GYENGE CSABA

FRIL DOMNIA

INGINERIA FABRICAIEI

CLUJ-NAPOCA 2004

UNIVERSITATEA TEHNIC DIN CLUJ-NAPOCA FACULTATEA CONSTRUCII DE MAINI

GYENGE Cs.

FRIL D.

INGINERIA FABRICAIEI
- curs -

CLUJ-NAPOCA 2004
2

PREFA

Cursul se adreseaz studenilor din anul I, seciile Inginerie Managerial i Tehnologic i Inginerie Eonomic. Introducerea disciplinei de Ingineria Fabricaiei, la anii de studii I, s-a fcut cu scopul de a asigura acestor studeni cunotinele de baz despre tehnologiile de fabricaie, pentru a putea nelege n continuare importana diferitelor discipline de cultur tehnic de baz i specialitate. Autorii au cutat s prezinte aspectele i elementele de baz ale tehnologiilor de fabricaie i asamblare pe nelesul acestor studeni din anul I. Studenii care aleg, specializrile TCM sau Maini-Unelte, vor avea posibilitatea aprofundrii acestor cunotine n anii IV i V. Ca i prim curs de acest profil, desigur are i lacune i autorii vor fi recunosctori celor care prin observaiile lor vor contribui la mbuntirea lui. Sperm ca prezentul manuscris s fie util pentru pregtirea examenului i pentru formarea de specialitate a studenilor crora se adreseaz.

Autorii

CUPRINS

CAP. 1 PROCESUL DE FABRICAIE 1.1. Procesul de fabricaie................................................................................1 1.2. Caracteristicile procesului de producie......................................................5 1.3. Aspectele economice ale procesului de fabricaie.............................. .......9 1.4. Tipurile de producie i particularitile lor tehnologice.............................10 1.5. Sistemul tehnologic MDSP.......................................................................11 1.6. Procesele de realizare a formei pieselor..................................................12 1.7. Semifabricate utilizate n construcia de maini........................................14 1.8. Pregtirea semifabricatelor n vederea prelucrrilor prin achiere...........19

CAP.

CALITATEA

PRODUSELOR,

ASIGURAREA

CALITII

PROCESUL DE FABRICAIE 2.1. Sarcinile asigurrii calitii n fabricaie.....................................................23 2.2. Elementele de baz ale asigurrii calitii.................................................24 2.3. Asigurarea calitii n faza de proiectare a procesului tehnologic.............26 CAP. 3 ELEMENTE DE TEORIA ACHIERII 3.1. Introducere................................................................................................31 3.2. Elementele procesului de achiere...........................................................32 3.3. Geometria sculei achietoare...................................................................33 3.4. Formarea achiilor....................................................................................36 3.5. Fora de achiere i componentele ei.......................................................39 3.6. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere..................................40 3.7. Durabilitatea sculei achietoare................................................................43 3.8. Procedee de prelucrare prin achiere.......................................................45 3.9. Calitatea suprafeelor................................................................................48 CAP. 4TEHNOLOGIA PRELUCRRILOR PRIN ACHIERE 4.1. Strunjirea...................................................................................................53 4.1.1. Metode de strunjire........................................................................53 4.1.2.Tipuri de scule utilizate la strunjire..................................................55

4.1.3. Fixarea semifabricatelor n vederea strunjirii.................................56 4.1.4. Precizia de prelucrare prin strunjire...............................................59 4.2. Burghierea, lrgirea, adncirea i alezarea .............................................62 4.2.1. Micrile relative i principale operaii de prelucrare a alezajelor...62 4.2.2. Scule utilizate la prelucrarea alezajelor...................................... 65 4.2.3. Parametrii regimului de achiere la burghiere.............................74 CAP. 5 RABOTAREA , MORTEZAREA I BROAREA 5.1. Parametrii rabotrii....................................................................................77 5.2. Parametrii mortezrii.................................................................................78 5.3. Broarea....................................................................................................79

CAP. 6 FREZAREA 6.1. Generaliti despre frezare.......................................................................83 6.2. Particularitile tehnologice ale frezrii cilindrice......................................86 6.3. Particularitile tehnologice ale frezrii frontale........................................88 6.4. Parametrii regimului de achiere i timpul de baz la frezare..................89 CAP. 7 RECTIFICAREA 7.1.Generaliti despre procesul de abrazare..................................................91 7.2. Sculele utilizate la rectificare.....................................................................91 7.3. Procedee de rectificare.............................................................................93 CAP. 8 TEHNOLOGIA PRELUCRARII SUPRAFETELOR ELICOIDALE (A FILETELOR) 8.1. Generaliti................................................................................................99 8.2 Strunjirea filetelor ....................................................................................101 8.3. Filetarea exterioar cu filiere...................................................................103 8.4. Filetarea interioar cu tarodul.................................................................105 8.5. Frezarea filetelor.....................................................................................106 8.6. Filetarea n vrtej....................................................................................110 8.7. Rectificarea filetelor.................................................................................112

CAP. 9 TEHNOLOGIA ASAMBLRII 9.1 Generaliti...............................................................................................115 9.2. Procesul i sistemul tehnologic de montaj..............................................119 9.3. Coninutul proceselor de asamblare. Clasificarea activitilor................121 9.4. Structura i calitatea proceselor tehnologice de asamblare...................123 9.5. Niveluri de mecanizare a sistemelor tehnologice de asamblare.............127 9.6. Flexibilitatea i adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare....129 9.7. Tipuri de sisteme tehnologice de asamblare..........................................131 9.8. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de producie................133 9.9. Forme organizatorice ale asamblrii.......................................................136 9.10. Metode de asamblare...........................................................................137 9.10.1. Asamblare prin metoda interschimbabilitii totale.....................135 9.10.2. Asamblare prin metoda interschimbabilitii pariale...................136 9.10.3. Asamblare prin metoda sortrii...................................................136 9.10.4. Asamblare prin metoda reglrii...................................................137 9.10.5.Asamblare prin metoda ajustrii..................................... ...........138 9.11. Ciclograma asamblrii.........................................................................143 9.12. Procedee tehnologice de asamblare....................................................145 Bibliografie

CAPITOLUL 1 PROCESUL DE FABRICAIE

1.2. Procesul de fabricaie Procesul de fabricaie cuprinde totalitatea aciunilor i procedeelor folosite pentru transformarea materiei prime i a semifabricatelor n produse finite.

Procesul de fabricaie al unui produs industrial poate fi mprit n urmtoarele etape principale:
- obinerea semifabricatelor, - prelucrarea mecanic a semifabricatelor, - controlul tehnic, - asamblarea pieselor prelucrate n produs finit, - vopsirea, - ambalarea i expedierea. 1.1.1. Procesul tehnologic este acea parte a procesului de fabricaie, care cuprinde operaiile de modificare a formei, dimensiunilor, proprietilor materialului sau semifabricatului, n vederea obinerii piesei finite n concordan cu condiiile tehnice impuse. n funcie de natura aciunilor, procesul tehnologic, poate fi : a. Proces tehnologic de prelucrare mecanic, prin care se nelege partea din procesul de fabricaie legat de schimbarea formei geometrice, a dimensiunilor i calitii suprafeei pe care le sufer semifabricatul pn la obinerea piesei finite.

La rndul su procesul tehnologic de prelucrare mecanic poate fi: proces de prelucrare prin achiere, proces de prelucrare prin deformare plastic, proces de prelucrare neconvenional, proces de prelucrarea rapid a prototipurilor. b. Proces tehnologic de tratamente termice, care este parte din procesul tehnologic de fabricaie legat de modificarea structurii materialului din care se execut piesa, n scopul mbuntirii proprietilor fizico-mecanice ale acesteia. Principalele procedee de tratament termic sunt: recoacerea normalizarea clirea revenirea mbuntirea cementarea nitrurarea clirea cu cureni de nalt frecvent c. Procesul tehnologic de asamblare, care reprezint partea procesului de fabricaie care se refer la montarea pieselor n produsul finit, urmrindu-se realizarea condiiilor de funcionare impuse. 1.1.2. Elementele procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere Procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere prezint complexitatea cea mai mare i este cel mai des utilizat. El se mparte n: operaii, faze, treceri, mnuiri i micri. Operaia este partea procesului tehnologic de prelucrarea mecanic care se execut la un loc de munc i cuprinde totalitatea aciunilor care se realizeaz la un loc de munc, intr-o stare de reglare bine determinat

a utilajului. Aceast ultim precizare, divizeaz sau concentreaz diferitele pri componente ale procesului tehnologic, n funcie de posibilitile de realizare din aceeai figura1.1., din semifabricat laminat. stare de reglare. Pentru exemplificare se consider prelucrrile de degroare a arborelui din

Fig.1.1. Desenul intermediar al unui arbore n stare degroat Dac se execut pe un strung universal, este suficient o singur operaie de degroare, pe cnd dac se prevede prelucrarea pe un strung de copiat cu comand program, sunt necesare dou operaii pentru cele dou extremiti (fig.1.2).

Fig.1.2. Ciclul de lucru la prima operaie de degroarea arborelui din figura 1.1 Faza este partea operaiei, n cadrul creia se realizeaz prelucrarea unei suprafee sau a unui complet de suprafee, cu o scula, sau un complet de scule, cu un anumit regim de achiere.

Astfel, de exemplu, trecerea de finisare dup ablon din figura 1.1. se poate realiza dintr-o singur faz( dac nu se schimb pe tot parcursul nici un parametru al regimului de achiere), sau din dou faze (12 i 13), cum este reprezentat pe figur. n figura 1.3 este reprezentat prelucrarea simultan a trei suprafee care este considerat o faz compus i se definete astfel: " strunjire d1 i d2 plus burghiere d3".

Fig.1.3. Exemplu de faz compus Dup cum se observ din figur, ntre cele trei scule nu este nici o micare relativ, iar n timpul achierii lucreaz simultan. Trecerea este acea parte a fazei, n cadrul cruia se n deprteaz un singur strat de material. ntruct la prelucrrile pe maini-unelte automate sau cu comand program, fiecare trecere constituie un subprogram, ele se programeaz ca o faz. Micarea este deplasarea organului de lucru sau a celui auxiliar, cu o anumit mrime, timp n care arborele principal, se afl ntr-o anumit stare de micare. Micarea constituie elementul de baz al programului fiind denumit secven i ocupnd un rnd de program. Astfel, pentru realizarea fazei din figura 1.3 sunt necesare patru micri:

10

- m1 - rotirea tamburului port-scule n poziia k, - m2 - apropierea rapid longitudinal , - m3 - avans de lucru longitudinal, - m4 - retragere rapid longitudinal. Mainile-unelte cu comand program moderne permit realizarea unor subprograme complexe pentru diferite prelucrri nefiind necesar programarea fiecrei micri. 1.2. Caracteristicile procesului de producie n general produsele din industria construciilor de maini sunt formate din relativ multe repere, subansambluri, mecanisme complexe, instalaii diverse. n caz extrem produsul poate fi format dintr-un singur reper (de ex. un urub, un burghiu, etc.), n cealalt extrem numrul de repere poate fi de ordinul milioanelor (de ex. un portavion). n cazul general produsul este un sistem ierarhic tridimensional. Forma, dimensiunile, caracteristicile funcionale ale produsului sunt date n desenul de definire al acestuia. Comanda numeric a mainilor de prelucrat, necesit definirea exact a suprafeelor piesei, prin modelare geometric. De regul piesa nu este un corp geometric ideal, suprafeele ei se realizeaz cu diferite abateri de form, dimensionale, de poziie, cu o anumit rugozitate. Nici o dreapt sau suprafa real nu poate fi identic cu una teoretic. Piesa este considerat bun dac abaterile dintre suprafeele reale i cele teoretice se ncadreaz n cmpul de tolerant. 1.2.1. Modelul geometric al piesei Pentru modelarea pieselor din construcia de maini s-au elaborat trei metode de modelare : modelarea tip reea de bare, modelarea corpului, modelarea prin suprafee.

11

a. Modelul tip reea. Principiul metodei const n faptul c se construiete ''scheletul de srm'' al muchiilor piesei i pe acesta se ntind plane. Este un model simplu dar are dou dezavantaje: nu poate opera cu suprafee curbe (astfel aceste tipuri de suprafee le aproximeaz cu mulimi de plane), i modelarea corpurilor complexe este dificil. Acest tip de modelare sa utilizat la nceputul dezvoltrii modelrilor pe calculator. n prezent se utilizeaz n cazul celorlalte metode, pentru reprezentarea muchiilor pieselor.

b. Modelul volumic Acest model trateaz piesa ca un corp real i l construiete din suprafee elementare cu ajutorul unei colecii de primitive (paralelipiped, plan, piramid, cilindru, con, sfer, tor, etc.). Astfel de exemplu s considerm modelarea unei piese simple (fig.1.4) format din poriuni cilindrice cu parametri: H/d, l, unde d este diametrul, l - lungimea.

b d
m

d1

d2 d3

l1 l2
Fig.1.4.Reprezentarea unei piese simple

12

n cadrul acestei metode, piesa se reprezint prin definirea suprafeelor cilindrice elementare: H1 = H/d1,l1; H2 = H/d1- 2m,b; H3 = H/d3,l2-l1-b; H4 = H/d2,l2. Astfel definirea complet a piesei este: A = H1 U H2 U H3/H4. Precum se observ din relaia de mai sus s-au nsumat cele dou suprafee cilindrice exterioare plus degajarea i apoi din aceast sum s-a sczut suprafaa cilindric interioar. Din acest exemplu rezult c metoda modelului volumic este simpl dar modelul obinut nu scoate n evident aspectele constructive i tehnologice. c. Modelarea cu suprafee Este metoda cea mai des utilizat n prezent datorit universalitii ridicate. Are varianta plan 2D i variant spaial 3D. i n cazul reprezentrii pieselor spaiale, n unele cazuri (cum este cel al pieselor de revoluie) exist posibilitatea reprezentrii 2D. 1.2.2. Prile componente i caracteristicile produsului Produsul este rezultatul procesului de producie i precum am vzut poate fi simplu (un urub, un piston, un melc, o roat dinat, etc.), sau mai complex (un rulment, o main-unealt, un autoturism, etc.). Elementul primar al produsului este piesa, sau reperul. La elaborarea documentaiei constructive a unei piese , pe lng aspectele constructiv-funcionale trebuie aspecte tehnico-organizatorice : - posibilitile de recunoatere i evident; inut cont i de o serie de

13

- posibilitile de repartizare a fabricaiei i de cooperare n aceast direcie; - posibilitile de asamblare i de ntreinere; - preul de cost al fabricaiei; - etc. Aceste cerine ne determin s divizm produsul n subelemente, care pe ct posibil s se poat realiza simultan i ele s formeze un ir ierarhic (fig.1.5).
Produs Subansamblu Grup principal Subgrup Grup principal Subgrup

Subgrup

Subgrup

Subgrup

Piese

Fig.1.5. Structura arborelui genealogic al produsului.

Din figur se poate observa c i subansamblurile relativ simple ale produsului sunt formate din mai multe elemente i la rndul lor se pot mpri n subdiviziuni. Astfel se pot defini elementele produsului dup cum urmeaz :
produsul (de ex. autoturismul); subansambluri principale (de ex. diferenialul, motor + cutia de viteze, etc.); grupa principal (de ex. cutia de viteze); subgrupe (de ex. mecanismul de schimbare a vitezei); piese (de ex. disc de ambreiaj).

14

S definim aceste elemente : Produsul - este rezultatul final al procesului de fabricaie i este format din elementele componente care urmeaz: Subansamblu principal - este o unitate format din mai multe repere, care din punct de vedere constructiv sau al asamblrii, poate fi considerat ca o unitate de sine stttoare. Se caracterizeaz prin faptul c n cadrul produsului rezolv o problem bine determinat, se poate monta independent, se poate ncerca i atesta independent. Grupa principal - este acea grup de repere componente ale unui subansamblu, care din punct de vedere constructiv i al asamblrii se poate divide n elemente i mai mici. Se caracterizeaz prin faptul c se poate asambla i controla independent. Subgrupa - este o reuniune mai mic de piese care rezult din divizarea grupei principale. Se caracterizeaz prin faptul c dup asamblare se poate controla independent. Piesa (reperul) - este acea parte a produsului care nu se mai poate diviza n continuare. Din punct de vedere tehnologic, organele de maini le denumim piese. Fabricarea pieselor este sarcina principal a construciei de maini. 1.3. Aspectele economice ale procesului de fabricaie Pe parcursul unui proces de fabricaie se urmrete obinerea unor produse competitive, care s satisfac simultan condiiile de recuperare a cheltuielilor investite ct i condiiile de aliniere la pia. Din punct de vedere al procesului de fabricaie deosebim urmtoarele cheltuieli directe: cheltuieli legate de semifabricat, cheltuieli legate de manoper, cheltuieli legate de regie, cheltuieli legate de exploatarea mainii - unelte, cheltuieli legate de dispozitivele de lucru folosite, cheltuieli legate de scule, etc.

15

Diferitele elemente ale preului de cost se stabilesc fie analitic (de exemplu cheltuielile legate de manoper), fie pe baza unor normative locale sau de ramur. n cadrul economiei de pia fiecare productor are interesul s produc la un pre de cost ct mai redus, meninnd preteniile privind calitatea. n acest scop utilizeaz procedee tehnologice moderne, scule care permit viteze de achiere ridicate, scheme de prelucrare optime care reduc la minim micrile auxiliare, etc. 1.4. Tipurile de producie i particularitile lor tehnologice n industria construciilor de maini, n funcie de volumul de producie, exist trei tipuri de producie: - producia individual sau de unicate, - producia de serie, - producia de mas. Pentru stabilirea caracterului produciei se iau n considerare mai muli factori, printre care : - cantitatea produselor fabricate, - nomenclatura fabricaiei, - ciclul de fabricaie, - caracterul utilajelor, sculelor i dispozitivelor - productivitatea fabricaiei, - modul de amplasare al utilajelor - calificarea muncitorilor, - economicitatea fabricaiei. n cazul produciei individuale sau de unicate, se execut un numr redus de produse, cu o nomenclatur foarte variat. Caracteristica principal a produciei individuale o constituie executarea la locurile de munc a unei foarte variate game de operaii diferite, fr o repetare periodic a lor.

16

Produsele acestui tip de producie sunt maini i utilaje complexe care se execut pe baz de comenzi speciale. Trebuie remarcat c n ciuda avantajelor celorlarte dou tipuri de producii, din volumul total de produse realizate n construcia de maini peste 50% se realizeaz n cadrul produciei individuale, respectiv serii mici. n cazul produciei de serie, piesele se execut pe loturi sau serii, care se repet cu regularitate, dup un anumit interval de timp. Nomenclatura fabricatelor este redus i de regul este format din componente mai mult sau mai puin normalizate. Amplasarea utilajelor se face dup tipuri de maini-unelte, dup grupe de piese care se prelucreaz sau combinat. Produsele acestui tip de producii sunt utilaje de tipuri stabilizate, fabricate n cantiti mai mari sau mai mici, ca de exemplu: maini-unelte, motoare staionare, pompe, compresoare, utilaje pentru industria alimentar, etc. n producia de mas produsele se execut n mod continuu, n cantiti relativ mari i pe o perioad relativ lung de timp (1- 3 ani). O caracteristic principal a acestui tip de producie este faptul c n general la fiecare loc de munc se execut totdeauna aceleai operaii sau faze care se repet n mod continuu. Nomenclatura fabricaiei este extrem de uniform, uneori reducndu-se la un singur fabricat. n aceast categorie intr: fabricaia de rulmeni, autoturisme, tractoare, aparate electrocasnice, bujii, armturi, etc. Mainile unelte sunt speciale, automatizate cu sisteme de transport interoperaional automat, iar muncitorii sunt cu pregtire redus sau medie. 1.5. Sistemul tehnologic MDSP n procesului de fabricaie, executarea pieselor prin diferite metode (achiere, deformare plastic, sau procedee neconvenionale) se realizeaz pe diferite tipuri de maini-unelte. Semifabricatul este fixat de regul n dispozitiv, iar prelucrarea efectiv se realizeaz cu diferite scule (fig. 1.6).

17

M PS D2 D1 SF

Fig.1.6. Elementele sistemului tehnologic MDSP n figur cu M s-a notat maina-unealt, cu PS- portscula n care este fixat scula, cu S- scula, cu D1- dispozitivul de fixare a semifabricatului SF, iar cu D2 - dispozitivul de conducere a burghiului. Acest sistem l denumim Sistem Tehnologic MDSP i el constituie baza modelrii procesului de prelucrare. Elementele acestui sistem le definim n sistemele lor de coordonate, iar deplasrile relative dintre ele le calculm cu ajutorul matricelor de transformare. Programele prin care se comand micrile relative ale mainii-unelte se definesc, de regul, n sistemul de coordonate al mainii. 1.6. Procesele de realizare a formei pieselor Condiia de baz a proceselor de desprindere de material, respectiv de deformare, este aceea c ntre scul i semifabricat s se poat realiza micrile relative necesare.

18

Astfel, la achiere deosebim dou tipuri caracteristice de micri: - micarea principal de achiere, caracterizat prin viteza micrii principale (v - m/s, m/min). Aceast micare poate fi executat de ctre semifabricat sau de ctre scul; - micarea secundar de avans, care reprezint de fapt deplasarea punctului de contact instantaneu dintre semifabricat i scul, n direcia micrii instantanee. Avansul se poate msura n mm/ rot (s), sau n mm/ min (vf), respectiv - la scule cu mai muli dini n mm/ dinte (sz). n general calitatea suprafeei prelucrate este determinat de geometria muchiei, sau muchiilor active ale sculei i de parametri micrii relative. Din punct de vedere al felului generare cinematic (fig.1.7).
Scul directoare generatoare

mecanismului de generare

deosebim prelucrri de: formare, profilare, generare geometric i

vc
Semifabricat

a) v

b) vf

vf

c)

d)

Fig.1.7. Metode de realizare a suprafeelor - n cazul metodelor de formare (fig.1.7,a), suprafaa care se obine pe semifabricat este negativul profilului activ al sculei. Metoda este caracterizat prin micri simple pe o singur direcie, scule cu suprafaa

19

activ neted. Aceast metod se folosete la matriare i prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv; - n cazul metodelor de generare geometric (profilare) ( fig. 1.7,b), directoarea de regul este dreapt (dar poate fi i circular sau elicoidal), iar muchia sculei care materializeaz generatoarea, profileaz deodat ntreaga seciune transversal a piesei; - n cazul generrii cinematice (rostogolire) directoarea poate fi de asemenea dreapt, circular sau elicoidal, dar scula materializeaz suprafaa piesei prin combinarea micrii principale cu viteza v, cu micarea suplimentar care poate fi cel de avans sau o alt micare (fig.1.7, c); - n cazul generrii spaiale (3 D), suprafaa piesei se obine prin programarea micrilor relative dintre scul i semifabricat n direcia celor trei axe (X,Y,Z) - respectiv prin rotaii n jurul acestor axe (A,B,C). 1.7. Semifabricate utilizate n construcia de maini Procesul tehnologic de prelucrare mecanic a pieselor de maini este determinat n mare msur i de felul semifabricatelor din care se realizeaz piesele. Structura procesului tehnologic de prelucrare i volumul de munc necesar pentru obinerea piesei depinde n mare msur de felul semifabricatului. Alegerea semifabricatului se efectueaz n funcie de urmtorii factori: - forma, dimensiunile i masa piesei; - destinaia, materialul i condiiile de funcionare ale piesei; - volumul produciei; - preul de cost la care trebuie realizat piesa. La alegerea tipului de semifabricat se poate opta ntre urmtoarele dou variante de baz:

20

semifabricate cu forme i dimensiuni ct mai apropiate de cele ale

piesei finite. n acest caz volumul de munc la prelucrare i ca urmare preul de cost al acesteia este relativ redus. Dar elaborarea unui asemenea semifabricat este costisitoare i devine rentabil numai la serii de fabricaie mari. n aceast categorie intr semifabricatele turnate n forme de coji, turnate de precizie, forjate n matri, etc.; o semifabricate cu un grad mai mic de apropiere de forma i

dimensiunile piesei finite. n aceast categorie intr semifabricatele laminate, forjate liber, turnate n forme de nisip. 1.7.1. Semifabricate turnate Turnarea se poate realiza prin urmtoarele metode : - turnarea n forme de nisip, - turnarea n forme metalice, - turnarea centrifugal, - turnarea n modele uor fuzibile, - turnarea sub presiune. Modelele utilizate se pot fabrica din metal (in cazul fabricaiei de serie i de mas), din lemn sau prin metodele de Rapid Prototyping - n cazul fabricaiei de serie mic sau unicate. Adaosul pentru prelucrrile mecanice ulterioare este mai mic n cazul utilizrii modelelor de metal i mai mari n cazul utilizrii modelelor din lemn, Rugozitatea suprafeelor pieselor turnate in forme din nisip variaz ntre Ra = 25 - 50 m. n forme metalice se pot turna semifabricate din aliaje neferoase i aliaje uoare. n comparaie cu turnarea n forme de nisip, turnarea n forme metalice asigur o productivitate de 2...3 ori mai mare i micorarea adaosului de prelucrare cu 50 - 70%. Acest procedeu este economic pentru un numr de cel puin 300 - 500 buci.

21

Turnarea

centrifugal

se

utilizeaz

pentru

obinerea

unor

semifabricate care au forme pregnante de revoluie, cavitatea interioar obinndu-se fr folosirea miezurilor. Avantajul principal al metodei este c se obin structuri foarte uniforme pe circumferin. Prin acest procedeu se toarn cmi de cilindru, semifabricate tubulare pentru segmeni de piston, buce, roi melcate, evi, etc. Precizia semifabricatelor turnate din oel i font prin acest procedeu, corespunde claselor 8...9, iar rugozitatea suprafeelor ntre Ra = 25- 50 m. Turnarea cu modele uor fuzibile (turnarea de precizie). Prin acest procedeu se pot obine semifabricate cu configuraie complicat, cu adaosuri de prelucrare relativ mici. Utiliznd asemenea semifabricate volumul de prelucrri mecanice se reduce cu pn la 90%. Refractaritatea nalt a formei permite turnarea oricror aliaje, inclusiv a celor refractare cu masa ntre 1 i 50 kg. Precizia dimensional care se poate obine este ntre treptele 6...7, iar rugozitatea suprafeelor Ra=12,5- 25 m. Turnarea sub presiune se folosete pentru obtinerea semifabricatelor complicate, cu perei subiri, cu caviti adnci, din aliaje de zinc, magneziu, aluminiu, alam sau cupru. Semifabricatele se caracterizeaz prin precizie dimensional ridicat (treptele 4...5) i rugozitate Ra=1,6- 6,3 m. Semifabricatele realizate prin acest procedeu, necesit doar prelucrri de semifinisare i finisare. Masa semifabricatelor obinute prin acest procedeu este relativ redus (sub 5 kg). Costul formelor pentru turnare sub presiune este foarte ridicat, de aceea procedeul este rentabil numai pentru producia de serie mare i n mas (minim 1000- 2000 piese). Turnarea n forme-coji. Metoda se bazeaz pe proprietatea unor amestecuri de nisip cuaros i rini termoreactive, de a lua forma unui model metalic nclzit i de a forma un nveli relativ subire, 5...8 mm. Prin acest procedeu se execut ndeosebi piese mici i mijlocii, cu forme complexe, din font, oel i neferoase cu masa pn la 25...30 kg.

22

Precizia dimensiunilor este n limitele claselor 8...9, iar rugozitatea suprafeelor, Ra = 12,5- 25 m. 1.7.2. Semifabricate forjate liber i matriate a) Semifabricate forjate liber. Metoda de semifabricare prin forjare liber se utilizeaz la producia individual i n serie mic. Prin acest procedeu se realizeaz, mai ales, semifabricate pentru piese mari care nu se pot realiza economic prin matriare. Pentru uurarea forjrii libere semifabricatul se realizeaz la o form simplificat fa de forma piesei finite, fiind prevzut cu un adaos de prelucrare relativ mare i neuniform (fig. 1.8 ).

Adaos de prelucrare Adaos tehnologic

Fig.1.8. Forma semifabricatului forjat liber pentru un arbore cotit ntruct n timpul forjrii libere materialul se deformeaz plastic n mod nengrdit (nu se limiteaz curgerea), nu se poate obine o precizie dimensional i de form mare. Rugozitatea, de asemenea, este peste Ra=100 m. b) Forjarea n matrie libere. Prin acest procedeu se pot forja piese cu forme relativ simple, direct din semifabricat laminat cu seciune rotund sau ptrat, dar i piese relativ complexe, prin profilare prealabil folosind anumite matrie universale.

23

Forjarea n matrie libere este convenabil pentru obinerea semifabricatelor cu dimensiuni medii, cum sunt: flane, pinioane, buce, arbori n trepte, inele, etc. c) Matriarea la cald. Prin matriarea la cald se asigur o precizie de form i dimensiune mai mare, micorndu-se considerabil adaosurile pentru prelucrrile urmtoare. Matriarea la cald permite obinerea unor semifabricate cu precizie ridicat, practic pentru piese de orice configuraie, se asigur o structur mai omogen a materialului i o calitate mai bun a suprafeei. Desigur, costul matrielor este relativ ridicat, element care face ca aceast metod s fie rentabil numai n producia de serie i de mas. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor din semifabricate forjate sau matriate trebuie s se in seama de nclinaiile i rotunjirile necesare procesului de deformare i apoi de extragere a piesei din matri. 1.7.3. Semifabricate laminate n construcia de maini se folosesc semifabricate laminate sub form de bare laminate la cald, bare trase la rece, profile, benzi, evi cu perei groi fr sudur. Semifabricatele laminate se utilizeaz pentru piesele care au o seciune i un profil apropiat acestora, cnd piesele nu prezint diferene mari ntre seciunile lor transversale, pentru a nu se pierde cantiti mari de metal prin achiere. 1.7.4. Semifabricate matriate i tanate la rece Din aceast categorie fac parte semifabricatele i piesele obinute prin operaii de prelucrare la rece a tablelor sau a benzilor, precum i operaii de deformare n volum la rece, a materialului iniial sub form de bare. O particularitate caracteristic a procedeului de matriare i stanare la rece, este aceea c n majoritatea cazurilor se obin piese cu precizie

24

dimensional i calitate a suprafeei ridicate, astfel de multe ori nici nu se necesit prelucrri prin achiere ulterioare. Unul dintre procedeele cele mai productive de matriare la rece este refularea la rece. Acesta face parte din grupa operaiilor de formare prin presare i se realizeaz prin deformarea local a metalului, n scopul mririi pariale a seciunii transversale, Procedeul se ntrebuineaz pentru executarea pieselor de fixare (buloane, uruburi, nituri), pinioane cilindrice i conice, supape de motor. Precizia dimensional a poriunilor refulate poate ajunge la treptele 4...5, iar calitatea suprafeei la Ra = 6,3 - 12,5 m. 1.8. Pregtirea semifabricatelor n vederea prelucrrilor prin achiere Dup operaia de semifabricare, semifabricatele sunt supuse unor operaii pregtitoare n vederea prelucrrii mecanice ulterioare. 1.8.1. Pregtirea semifabricatelor laminate Ca operaii pregtitoare pentru semifabricatele laminate se folosesc: debitarea, ndreptarea, cojirea. a) Debitarea se face n scopul pregtirii semifabricatului la lungimea necesar. n cazul debitrii barelor laminate pentru prelucrarea pe strunguri revolver sau automate, lungimea debitat trebuie s fie un multiplu al lungimii piesei finite, plus adaosul de prelucrare frontal. Debitarea barelor laminate se poate face prin: achiere (cu ferstraie mecanice circulare, alternative sau cu panglic), prin forfecare, cu flacr oxiacetilenic, prin metode electrice. O metod destul de des utilizat la debitarea barelor cu diametre mici i mijlocii este cea cu discuri abrazive. b) ndreptarea semifabricatelor laminate este necesar ntruct semifabricatele curbe sau strmbe creeaz dificulti la prelucrarea pe

25

maini-unelte. n funcie de felul produciei i de posibilitile locului de munc, ndreptarea se face prin una din urmtoarele metode : - ndreptarea ntre vrfurile strungului, - ndreptarea la prese, - ndreptarea la maini de ndreptat i retezat, - ndreptarea la maini de calibrat i retezat. ndreptarea pe maini de ndreptat i calibrat se face pentru ca n afar de ndreptarea i calibrarea barelor s se obin i o microgeometrie mai bun a suprafeelor. Pentru ndreptare bara se trece prin trei perechi de role hiperboloidale 1, 2, 3 (fig.1.9), aezate nclinat, realiznd astfel i avansul barei.

Fig.1.9. Schema mainii de ndreptat i calibrat

(1,2,3 role hiperbolice de ndreptat, 4, filiera de calibrat)

Precizia de ndreptare pe astfel de maini este de 1...2 mm la 1 m lungime pentru bare brute i de 0,1...0,2 mm la 1m pentru bare degroate n prealabil. Prin acest procedeu se pot ndrepta bare cu diametrul ntre 15...80 mm. c) Cojirea barelor laminate se face pe maini speciale de cojit, prevzute cu cuite rotitoare. Scopul operaiei de cojire este de a ndeprta crusta format la laminare, sau stratul de material decarburat la laminare.

26

1.8.2. Pregtirea semifabricatelor turnate Dup turnare semifabricatele trebuiesc pregtite pentru operaiile urmtoare de prelucrare. Pregtirea const n: - tierea maselotelor i a reelelor de turnare, - ajustarea bavurilor, - curirea suprafeelor. Tierea maselotelor i a reelelor de turnare, la piesele din oel se face cu flacr oxiacetilenic, iar la piesele din font prin rupere. Ajustarea bavurilor se face cu ajutorul dlilor manuale sau pneumatice, respectiv, la piese mici, pe polizoare statice. Curirea se poate face cu perii de srm, prin tobare, prin sablare cu aer comprimat, cu alice sau nisip, sablare cu proiectare de alice, sablare hidraulic. Curirea prin tobare se face n tobe cilindrice sau prismatice, n care pe lng piesele care trebuie curate se introduc i buci mici de font alb. 1.8.3. Pregtirea semifabricatelor matriate Pentru prelucrarea mecanic prin achiere care urmeaz a se aplica pieselor matriate, acestea se supun unei operaii pregtitoare care constau n: - debavurare, - curire, - ndreptare, - tratament termic, - calibrare. Debavurarea const n aceea c piesa matriat se aeaz ntr-o matri care are o muchie tietoare corespunztoare conturului piesei matriate. Operaia de debavurare se poate face la cald sau la rece.

27

Curirea pieselor matriate are ca scop ndeprtarea arsurilor i a defectelor superficiale. Operaia se poate realiza prin tobare, sablare, decapare, etc. Curirea n tobe se recomand pentru piese mici sau mijlocii a cror mas nu depete 5...6 kg. Curirea cu jet de granule se folosete pentru piese mici i mijlocii, cu masa pn la 10 kg. Decaparea se face pentru a ndeprta arsurile, oxidrile, de pe suprafaa pieselor, pe cale chimic. ndreptarea. n timpul procesului tehnologic de matriare, debavurare, tratament termic, piesele pot s capete deformri inadmisibile pentru prelucrrile mecanice ulterioare i este necesar ndreptarea, care se poate realiza la cald sau la rece. Tratamentul termic se aplic n scopul de a reduce tensiunile interne dup matriare, de a mbunti prelucrabilitatea prin achiere.

28

CAPITOLUL 2 CALITATEA PRODUSELOR, ASIGURAREA CALITII N PROCESUL DE FABRICAIE

2.1. Sarcinile asigurrii calitii n fabricaie Produsele fabricate trebuie s funcioneze pe baza unor prescripii n diferite condiii. Aceste prescripii pot fi satisfcute numai de produse executate la o calitate corespunztoare. Noiunea de calitate poate fi definit n mai multe feluri. Una dintre definiiile cele mai complexe const n aceea c "un produs sau un serviciu este de calitate bun dac satisface preteniile consumatorului, dar totodat asigur i un beneficiu modest productorului". Pe lng aceasta, calitatea este i o problem de drept: modul n care sunt respectate prescripiile din standarde, din documentul de garanie, protecia consumatorului, etc. n ansamblu preteniile privind calitatea unui produs se definesc prin urmtoarele elemente caracteristice : - prescripii dimensionale i de funcionalitate, - prescripii referitoare la durata de via a produsului i la sigurana n funcionare, - clasele de precizie, trepte de calitate, grade de securitate, etc., - costul proiectrii produsului i a pregtirii fabricaiei, - condiiile de fabricaie, - condiiile de service, - consumuri energetice, - protecia mediului.

29

Aspectele legate de calitate se pot grupa n patru componente principale (fig.2.1).

MARKETING CALITATEA CONCEPIEI CALITATE CALITATE DE CONFORMAN DISPONIBILITATE PROIECTARE SPECIFICATII TEHNOLOGICE MANOPER CONDUCERE FIABILITATE MENTENABILITATE PIESE DE SCHIMB PROMPTITUDINE CALITATEA SERVICE-ULUI COMPETENTA INTEGRITATE PROFESIONAL

Fig.2.1. Componentele calitii Celor de mai sus li se adaug preul: ct este dispus s plteasc beneficiarul pentru obinerea produsului sau serviciului dorit. Pe plan internaional noiunile de baz referitoare la calitatea produselor sunt reglementate prin normele ISO-8402. 2.2. Elementele de baz ale asigurrii calitii Problemele calitii trebuie abordate ntr-o viziune global, ncepnd cu etapele iniiale de pregtire a fabricaiei i terminnd cu urmrirea n exploatare a produsului (fig.2.2). n funcie de etapele parcurse, obiectivul controlului de calitate, se schimb mbrcnd aspecte caracteristice. Astfel, controlul n concepie implic stabilirea specificaiilor necesare realizrii calitii prin aspectele costurilor, performantelor, fiabilitii i securitii n funcionare, n funcie de preteniile pieei. Marketingul stabilete tema de proiectare, i condiiile de livrare i exploatare.

30

Controlul n faza de recepie la furnizor are ca obiectiv admiterea doar a acelor materiale i componente ce corespund specificaiilor, punnd accent pe responsabilitatea furnizorilor.

CLIENT

Exploatare Instalare i service in garanie Ambalare i livrare Verificare produs finit Execuie i montaj Recepie furnituri Aprovizionare Inginerie tehnologic Concepie constructiv Marketing Controlul concepiei Controlul de recepie la furnizor Controlul produsului i produciei Urmrire in exploatare Service post garanie

Piese de schimb

STUDII SPECIALE -METROLOGIE - FIABILITATE

Fig.2.2. Treptele controlului total al calitii Controlul produciei i a produsului se efectueaz n scopul prevenirii i detectrii abaterilor de la calitatea cerut astfel nct s se produc numai piese conforme i beneficiarul s obin produsele la nivelul calitativ dorit. Controlul calitii este dirijat spre urmtoarele etape :

31

- fabricaia reperelor i componentelor, - montaj, - verificri funcionale, - ambalare i livrare, - service. Procesul complex de asigurare a calitii se realizeaz prin sisteme de asigurare a calitii. n construcia de maini din Romnia s-a instituit din anul 1981 sistemul de asigurare a calitii SAC, care acoper toate activitile legate de asigurarea calitii pe ntregul ciclu de elaborare i exploatare a produsului (fig.2.3). Ulterior a aprut ISO 9000, care prin bucla calitii sintetizeaz toate aspectele legate de aceasta. Acest sistem este introdus la noi n tar prin Hotrrea de Guvern Nr. 167/ 06.04.1992. Printre altele acest standard stabilete un limbaj comun ntre productor i beneficiar, ct i metodologia de verificare a calitii n diferitele etape. 2.3. Asigurarea calitii n faza de proiectare a procesului tehnologic n cadrul procesului tehnologic de fabricaie au loc urmtoarele procese: - procese dinamice, - procese termice, - procese cinematice (de deplasare relativ a diferitelor elemente), - procese de modificare a formei, - procese de uzur, - procese de dirijare, de conducere . Ca rezultat final al acestor procese apare produsul finit i deeurile. Din punctul nostru de vedere ne intereseaz n primul rnd produsul, dar nu trebuie neglijat i deeurile fiindc ele polueaz mediul i reprezint din ce n ce mai mult o problem vital a productorilor.

32

Tem

Proiect prototip

Banca de date

Execuie i probe de execuie Proiect serie

Banca de date

Proiectare tehnologic

Realizare pregtire fabricaie

Perfecionare tehnologie

Execuie i probe serie zero

Aprovizionare Urmrirea fabricaiei

Fabricaie curent

Conservare, ambalare, livrare

Perfecionare produs Urmrire in exploatare

Exploatare (consum)

- Avizri - Certificri

Flux informaii

- aciuni cu termen scurt - aciuni pe termen lung

Fig. 2.3. Schema ciclului de dezvoltare produs n fabricaia de serie

33

Produsul trebuie s corespund prescripiilor din desenele de definire i din caietele de sarcini. Modul n care produsul i elementele sale corespunde prescripiilor se numete precizie. n continuare ne vom ocupa numai de precizia de prelucrare, ca element esenial al asigurrii calitii. Pentru ca proiectantul de proces tehnologic s poat elabora un proces care s asigure prescripiile de calitate el trebuie s cunoasc: - erorile posibile ale semifabricatelor, - sursele de erori la prelucrrile prin achiere, - erorile posibile ale micrilor relative dintre scule i semifabricat, - posibilitile de apariie a erorilor cumulate. Precum s-a artat anterior, asigurarea calitii unui produs trebuie demarat nc din faza de proiectare a procesului tehnologic, apoi continuat n timpul fabricaiei i al exploatrii. Calitatea fabricaiei pieselor componente ale unui produs este determinat n principal de precizia de form, dimensional i de calitate a suprafeei. 2.3.1. Erorile semifabricatelor Organele de maini de regul sunt formate din corpuri geometrice regulate i neregulate. Rolul procesului tehnologic const n prelucrarea suprafeelor funcionale ct i celor care definesc poziia reciproc a piesei n ansamblu i uneori a celor care determin aspectul piesei. Principalele erori posibile ale semifabricatelor sunt: - erori dimensionale, - erori de poziie reciproc a suprafeelor, - erori de form, - fisuri, - neuniformitatea structurii i a duritii, - erori de rugozitate.

34

De mrimea posibil a acestor erori se ine cont la calculul adaosurilor de prelucrare i la stabilirea poziionrii semifabricatului n sistemul tehnologic. 2.3.2. Influena diferiilor factori asupra preciziei de prelucrare Precizia unei piese, prelucrat n mai multe operaii i faze, depinde pe de o parte de influena unor factori care acioneaz n timpul prelucrrii la aezarea curent, iar pe de alt parte de influena unor factori care au aprut n timpul prelucrrilor anterioare. Factorii principali afereni prelucrrii curente sunt : - erorile cinematice ale deplasrilor relative ale subansamblelor mainii-unelte, - erorile sculelor, dispozitivelor i chiar a verificatoarelor, - uzura dimensional a sculei achietoare, - deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic, - deformaiile termice ale elementelor sistemului tehnologic, - tensiunile interne produse de forele de achiere sau de deformare, - erorile de reglare ale mainii-unelte, - vibraiile care apar n timpul procesului de prelucrare, - erorile de bazare i instalare a semifabricatului. Dintre factorii care au aprut n timpul prelucrrii precedente i influeneaz precizia de prelucrare n prelucrarea curent sunt: - variaia adaosului de prelucrare, - erorile de form i poziie ale piesei (conicitate, ovalitate, ondulaii, excentricitate, etc.), - tensiunile interne introduse la prelucrrile precedente. La elaborarea procesului tehnologic, tehnologul trebuie s in cont de posibilitatea de apariie a acestor erori. n acest sens, procedeaz la o corect stabilire a: adaosurilor de prelucrare, a numrului de faze i operaii, a felului operaiilor de prelucrare i a celor de control.

35

CAPITOLUL 3 ELEMENTE DE TEORIA ACHIERII

3.1. Introducere Cea mai mare parte a pieselor din construcia de maini de uz general, se prelucreaz prin achiere, ntruct acest procedeu asigur realizarea cea mai fidel a preteniilor de calitate dimensional i de rugozitate a pieselor. Achierea este o metod de prelucrare prin ndeprtare de material n cadrul creia, prin utilizarea unei scule corespunztoare se ndeprteaz pe cale mecanic poriuni de material de pe semifabricat, denumite achii. 3.2. Elementele procesului de achiere Pe baza definiiei de mai sus, n procesul de achiere particip trei elemente: - P- piesa, respectiv semifabricatul, - S- scula, - A - achia. Pentru ca scula s poat ndeprta surplusul de material de pe semifabricat, este necesar o micare relativ ntre ele, care se realizeaz cu viteza de achiere v. Viteza de achiere este drumul parcurs de ti n unitatea de timp pe suprafaa care se prelucreaz (fig.3.1). Se msoar de obicei n m/min.

36

Fig.3.1. Schema procesului de achiere Seciunea instantanee a achiei se afl ntr-un plan perpendicular pe direcia vitezei de achiere. Aria seciunii achiei : A = bh [ mm2] material ndeprtat n unitatea de timp : V1 = Av [mm3/min] (fig.3.2). (3.2) Cazul tipic al prelucrrilor prin achiere este strunjirea longitudinal (3.1) Parametrul care definete productivitatea achierii este volumul de

37

Fig.3.2. Parametrii strunjirii longitudinale n cazul strunjirii, care face parte din categoria achierii complexe, pe lng parametrii definii n cazul achierii libere (v.fig.3.1), apar urmtorii parametri: n - turaia semifabricatului [ rot/min], t - adncimea de achiere [mm], s - avansul [mm/rot], vf - viteza de avans [mm/min]. Complexul de parametrii v, n, vf, s, t este denumit parametrii cinematici ai procesului de achiere. Dac se noteaz cu d - diametrul suprafeei prelucrate, atunci ntre diferii parametri cinematici se pot scrie relaiile: A = bh = st vf = ns v = dn 3.3. Geometria sculei achietoare Pentru ca scula s poat ndeprta straturi de material de pe semifabricat, partea sa activ trebuie format n mod corespunztor. (3.3) (3.4) (3.5)

38

Geometria muchiei achietoare se poate defini cel mai bine cu ajutorul cuitului de strung (fig. 3.3).

Fig.3.3. Geometria muchiei achietoare n primul rnd s definim suprafeele active : - Suprafa de degajare - este suprafaa pe care se ndeprteaz achiile desprinse; - Suprafa de aezare, este acea suprafa a sculei care este n contact cu suprafaa prelucrat a piesei; - M - muchia achietoare este intersecia dintre suprafaa de degajare i suprafaa de aezare. Unghiurile de achiere ale sculei, definite ntr-un plan perpendicular pe suprafaa de achiere, sunt:

- unghiul de degajare, este unghiul format ntre suprafaa de

degajare i planul perpendicular pe suprafaa prelucrata ( denumit plan de baz);

- unghiul de aezare principal - unghiul format ntre suprafaa de

aezare principal a sculei i planul tiului principal;

- unghiul de ascuire principal, este unghiul dintre faa de degajare i

faa de aezare principal;

39

Din definirea celor trei unghiuri de mai sus, rezult: + + = 90 Diferitele suprafee i muchii ale sculei se pot vedea clar n reprezentarea 3D din figura 3.4.

Fig.3.4. Reprezentarea n spaiu a prii active a cuitului Unghiurile de poziie, ale cuitului se definesc n vederea de sus (fig.3.5). n aceast vedere definim urmtoarele unghiuri:

Fig.3.5. Unghiurile de poziie ale cuitului

40

 - unghiul de atac principal, este unghiul dintre proiecia muchiei de

achiere principale i direcia micrii de avans vf,

1 - unghiul de atac secundar, este unghiul dintre proiecia muchiei de

achiere secundare i direcia micrii de avans,

- unghiul la vrf, este unghiul dintre proieciile muchiei principale i a

celei secundare pe planul de baz, r - raza la vrful sculei este raza de racordare a vrfului sculei. Din punct de vedere al analizei geometrice a procesului de achiere, aceast poriune a tiului se consider ca o parte distinct. 3.4. Formarea achiilor n timpul procesului de achiere la ptrunderea n material scula realizeaz mai nti o deformare elastic, apoi una plastic i numai dup acestea are loc ruperea achiei (fig.3.6). Cercetrile efectuate pe materiale rigide au scos n eviden faptul c n faa suprafeei de degajare are loc o alunecare de material (fig.3.7). Direcia de deformare nchide unghiul cu suprafaa prelucrat.

Fig.3.6. Etapele formrii achiei

41

Se poate observa din figur c grosimea h1 a achiei este mai mare ntotdeauna dect grosimea t a stratului ndeprtat. Raportul lor reprezint coeficientul de comprimare plastic a achiei:

k=

t <1 h1

Fig.3.7. Deplasarea elementelor de achie n lungul feei de degajare. Presiunea specific de achiere este cu att mai mic cu ct acest raport este mai aproape de 1. Valoarea unghiului i a coeficientului de comprimare k depind de: caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat, viteza de achiere, unghiul de degajare a cuitului, mediul de rcire, etc. n funcie de aceti parametri poate apare una din cele trei forme caracteristice de achiei (fig.3.8).

Fig. 3.8. Diferite tipuri de achii : a) achii de rupere, b) achii n trepte, c) achii de curgere

42

Achiile de rupere apar la prelucrarea materialelor rigide. Cele n trepte apar la prelucrarea materialelor relativ plastice, achiate cu vitez mic. Achiile de curgere apar la prelucrarea materialelor puin rigide cu vitez ridicat. Un fenomen interesant este cel al depunerii adaosului pe ti. Dac se examineaz partea activ a unui cuit cu care s-a lucrat, se observ uneori pe faa de degajare, n apropierea tiului o mic bucic de metal care s-a sudat pe cuit, sub aciunea temperaturii i a apsrii mari din timpul achierii. Acesta este adaosul pe ti (fig.3.9). El apare n anumite condiii de achiere a metalelor tenace i nu apare la prelucrarea metalelor fragile. Duritatea tiului de adaos este de 2,5... 3 ori mai mare dect duritatea materialului prelucrat. Datorit acestui fapt, tiul de adaos are i el proprietatea s achieze metalul de baz. Fig.3.9. Tiul de adaos al cuitului Un alt fenomen nsoitor al achierii este ecruisarea stratului superficial. Datorit apsrii de achiere, stratul de la suprafaa piesei se comprim i i mrete rezistena mecanic. Aceast mrire a rezistenei mecanice are loc pn la o oarecare adncime i este nsoit de mrirea duritii metalului. Fenomenul acesta de cretere a duritii stratului de la suprafa se numete ecruisare de suprafa. Nu toate metalele se ecruiseaz n aceeai msur, deoarece ecruisarea depinde de capacitatea materialului de a se deforma plastic. Oelul moale, aluminiul i cuprul ecruiseaz puternic. Oelurile dure se ecruiseaz mult mai puin, fiind mai puin deformabile plastic. Fonta nu se ecruiseaz de loc.

43

3.5. Fora de achiere i componentele ei Pentru desprinderea achiilor i nvingerea frecrilor trebuie dezvoltate anumite fore. Fora de achiere n general este o for spaial. n practic fora de achiere se descompune n cele trei direcii ale micrilor relative (fig.3.10).

Fig.3.10. Componentele forei de achiere - componenta orientat n direcia micrii principale este fora principal de achiere Fz, - componenta orientat n direcia micrii de avans este fora de avans Fx, - componenta orientat n direcia micrii de apropiere (ptrundere) este fora de respingere Fy. Raportul componentelor Fx i Fy depinde de mrimea unghiului de atac principal :

Fx = tg Fy
Pentru toate cazurile se poate scrie :
2 2 2

(3.6)

R = Fx + Fy + Fz

(3.7)

Fora principal de achiere este proporional cu seciunea achiei: Fz = pA = pab = pst [N], (3.8)

unde p este apsarea specific de achiere msurat n N/mm2.

44

Componentele forei rezultante produc momente de torsiune i de ncovoiere, solicitri axiale i transversale pentru scul i pies. Pentru momentul de torsiune (de achiere) i pentru puterea de achiere influena cu cea mai mare pondere o exercit fora principal de achiere:

M = Fz
i

d [ Nm] 2

(3.9)

P=

Fz v [ W] 60

(3.10)

3.6. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere Factorii care influeneaz asupra forei de achiere se pot mpri n dou grupe (fig.3.11):
Factori primari Fora de achiere, Fz Materialul semifabricatului Avans Adncimea de achiere KFz s Factori secundari

,,

Geometria muchiei

Viteza de achiere

Uzura sculei

Fig.3.11. Influena diferiilor factori asupra forei de achiere - n grupa factorilor primari intr cei care au o influen hotrtoare asupra forei. Aici intr: avansul (grosimea achiei), adncimea de achiere (limea achiei) i materialul semifabricatului. Aceti factori n formula forei figureaz ca funcii independente, - n grupa factorilor secundari intr acei factori a cror influen se ia n considerare prin factori de corecie. Aici intr: geometria muchiei achietoare, viteza de achiere, uzura sculei, etc. Aceti factori se caracterizeaz printr-o influen mai puin semnificativ asupra forei. Astfel pentru determinarea forelor de achiere se folosesc relaii de forma :

45

Fz = C Fz t x Fz s y Fz k Fz
reprezentat prin diagramele din figura 3.12.

(3.11)

Grafic influena diferiilor factori asupra forelor de achiere poate fi

Fig.3.12. Influena diferiilor factori asupra forelor de achiere Interdependena dintre adncimea de achiere t i fora principal de achiere Fz este aproximativ liniar (fig.3.12,a).

46

Interdependenta dintre avansul s i fora principal de achiere este exponenial cresctoare (fig.3.12,b). Astfel pentru un avans de dou ori mai mare nu este necesar o for dubl. Aceasta se explic prin faptul c dei pentru apsarea materialului la un avans de dou ori mai mare ar fi nevoie de o for de dou ori mai mare, fora de tiere a materialului deja deformat este mai mic. Proprietile materialului prelucrat (duritatea, rezistena, structura, etc.) influeneaz hotrtor asupra valorilor apsrilor de achiere, dei nu toate dependenele au putut fi modelate prin relaii certe. Cuprinderea acestor factori ntr-o singur diagram nu este posibil. n figura 3.12, c s-a reprezentat interdependena dintre rezistena la rupere a materialului i fora de achiere. Viteza de achiere - la unele materiale - influeneaz n mod hotrtor fora de achiere. n figura 3.12,d s-a reprezentat interdependena dintre viteza i fora de achiere n cazul prelucrrii oelului. Din diagram se observ c fora scade cu creterea vitezei. n ansamblu influena vitezei este ntre 10...20 % Geometria sculei influeneaz prin unghiul de degajare, raza la vrf, unghiul de atac, etc. - prin creterea unghiului de degajare scade fora de achiere (fig.3.12,e) ntruct prin aceasta scade energia necesar deformaiei, - prin creterea unghiului de aezare, (fig.3.12,f), - prin creterea razei la vrf r crete fora de achiere (fig.3.12,g). Creterea forei este cauzat de faptul c prin creterea razei scade grosimea medie a achiei. Uzura sculei conduce de obicei, la creterea forei, deoarece crete suprafaa de frecare dintre scul i semifabricat. ntre cele trei componente ale forei de achiere exist urmtoarele interdependene aproximative: scade fora de achiere, la nceput pronunat iar apoi dup anumit valoare rmne constant

47

1 Fx = Fz , 8

1 Fy = Fz 3

(3.12)

S-a constatat experimental, c apsarea specific de achiere scade odat cu creterea grosimii achiei (fig.3.13). Aceast interdependen de regul este dup o lege hiperboloidal, de aceea n reprezentarea la scar logaritmic din figura.3.13 apare linia dreapt.

Fig.3.13.Interdependena dintre grosimea medie a achiei i apsarea specific de achiere 3.7. Durabilitatea sculei achietoare Precum s-a mai evideniat, n timpul achierii, scula se uzeaz. Uzura este cauzat n principal de frecarea i variaiile de temperatur din zona activ. Dac starea de uzur a sculei este prea pronunat ea trebuie reascuit. Pierderea capacitii de achiere este pus n eviden prin apariia de scntei, suprafaa de achiere mai rugoas i cu pete strlucitoare pe piesa prelucrat.

Fig.3.14. Diferitele tipuri de uzur

48

Timpul ntre dou reascuiri ale sculei este denumit durabilitatea tiului -T [min]. La sculele achietoare se disting dou feluri de uzuri: uzur pe faa de aezare i uzur pe faa de degajare (fig. 3.14). Uzura sub form de crater pe faa de degajare este provocat de frecarea dintre achie i aceasta suprafa, iar uzura pe faa de aezare este provocat de frecarea dintre suprafaa prelucrat i faa de aezare a sculei. Prima categorie nsoete totdeauna cea de pe faa de aezare i de multe ori la prelucrarea materialelor tenace este neglijabil. Din acest motiv, n practic starea de uzur a sculei de regul se definete n funcie de uzura pe faa de aezare. Evoluia uzurii pe faa de aezare se poate observa pe figura 3.15. Se poate remarca faptul c dup o uzur pronunat care apare la nceput, evoluia uzurii este lent i apoi la un anumit moment din nou crete vertiginos. Acestor trei faze le corespund cele trei etape ale uzurii: uzura iniial, uzura proporional i uzura accentuat (catastrofal). Durabilitatea sculei se stabilete la limita superioar a uzurii proporionale.

Fig. 3.15. Variaia n timp a uzurii pe faa de aezare

49

ntre durabilitatea sculei i viteza de achiere exist relaia:

C m T= v , v
unde :

(3.13)

Cv este coeficientul durabilitii. El depinde de: felul materialului prelucrat, felul i geometria sculei, lichidul de achiere, etc. m - exponentul durabilitii, care de asemenea depinde de perechea de materiale scul - pies. 3.8. Procedee de prelucrare prin achiere Formarea pieselor prin achiere se poate realiza prin mai multe procedee. Diferitele procedee de prelucrare se definesc n funcie de poziia i micrile relative dintre scul i semifabricat. Procedeul de achiere cel mai des utilizat este strunjirea (fig.3.16). n cazul strunjirii micarea principal este de rotaie executat de ctre semifabricat, iar cele secundare sunt de translaie - executate de ctre scul. Scula este de tip monoti.

Fig.3.16. Micrile relative n cazul strunjirii

50

n cazul rabotrii i al mortezrii att micarea principal ct i cele secundare sunt de translaie. Astfel n cazul rabotrii longitudinale micarea principal este executat de ctre semifabricat fixat pe masa mainii (fig.3.17) iar micrile secundare sunt executate de ctre scul.

Fig.3.17. Micrile relative n cazul rabotrii longitudinale n cazul rabotrii transversale (fig.3.18,a) i al mortezrii (fig.3.18,b) micarea principal de translaie este executat de ctre scul iar micrile secundare de ctre semifabricat.

Fig.3.18. Rabotarea transversal (a) i mortezarea (b)

51

n cazul burghierii micarea principal este de rotaie i este executat de regul de ctre scul, iar micarea secundar de translaie este executat tot de ctre scul (fig.3.19). n cazul cnd burghierea se execut pe strung sau pe centre de prelucrare micarea principal va fi executat de ctre semifabricat i doar cea secundar de avans de ctre scul. Fig. 3.19. Burghierea n cazul frezrii micarea principal este de rotaie i este executat de ctre scul, care este de tip multiti-regulat. Micrile auxiliare sunt executate de ctre semifabricat. Se deosebesc dou variante ale frezrii: frezarea cilindric (fig.3.20,a) i frezarea frontal (fig.3.20,b). n cazul frezrii cilindrice contactul dintre scul i semifabricat are loc pe partea cilindric a frezei. Forma suprafeei prelucrate este determinat de ctre generatoarea frezei care poate fi rectilinie sau profilat. n cazul frezrii frontale muchiile frontale ale sculei sunt n contact final cu semifabricatul.

Fig.3.20. Frezarea O alt categorie de prelucrri este rectificarea care se realizeaz cu scule multiti neregulat. n cazul prelucrrilor prin rectificare micarea

52

principal de rotaie este executat de ctre scula abraziv, iar micrile auxiliare de ctre scul sau semifabricat. Se deosebesc trei metode de rectificare: cilindric exterioar, plan i cilindric interioar (fig.3.21).

Fig.3.21. Rectificarea
a) exterioar, b) plan, c) interioar

Spre deosebire de procedeele de prelucrare cu scule cu muchii regulate, n cazul rectificrii viteza de achiere este mult mai mare (25...40 m/s). Durabilitatea muchiilor este mai redus, iar reascuirea se realizeaz prin ndreptarea periodic a suprafeei active a discului, de regul cu o scul auxiliar cu diamant. Aceast operaie de ndreptare se numete diamantare.

3.9. Calitatea suprafeelor Funcionalitatea i durata de funcionare a mainilor i echipamentelor depinde n mare msur de calitatea suprafeelor n contact. Dup orice operaie de prelucrare prin achiere (rabotare, frezare, strunjire, rectificare) rmn pe suprafeele pieselor o serie de asperiti sau neregulariti caracterizate prin ridicturi sau adncituri de form i mrime foarte variate, care depind de felul operaiei de prelucrare, de regimul de achiere, de natura materialului piesei, etc. Acest complex de neregulariti se numete stare a suprafeei. Starea suprafeelor unei piese poate fi definit prin caracteristicile care exprim starea geometric i starea fizico-chimic a suprafeelor

53

respective. Starea geometric a suprafeelor este caracterizat de abaterile geometrice ale piesei reale n raport cu cea definit geometric prin documentaia tehnic de execuie. Starea fizico-chimic a suprafeelor este definit de caracteristicile fizico-chimice ale stratului superficial al piesei respective. Rugozitatea suprafeei este evideniat prin reprezentarea geometric a formei microneregularitilor suprafeei. n afar de rugozitate, suprafeele prelucrate prin achiere prezint i abateri sub form de ondulaii, adic denivelri periodice, avnd n general caracter sinusoidal, care sunt provocate de vibratile periodice ale sculei i ale piesei, vibraii care se genereaz n procesul de achiere. Rugozitatea unei suprafee reprezint ansamblul micilor neregulariti, rmase n urma procesului de prelucrare. Pentru aprecierea rugozitii suprafeei prelucrate trebuie s se cunoasc elementele care o determin. n acest scop, este necesar s se reprezinte profilul neregularitilor obinut prin secionarea piesei de studiat cu un plan perpendicular pe direcia de prelucrare (fig.3.22). Se disting urmtoarele profiluri: real, nominal, efectiv.

Fig.3.22. Rugozitatea suprafeei:

1-suprafaa nominal; 2- suprafaa efectiv; 3- profilul nominal; 4- profilul efectiv; 5 - plan de secionare perpendicular; 6-plan de secionare oblic.

54

Profilul real este conturul rezultat prin intersecia suprafeei reale cu un plan convenional definit n raport cu suprafaa nominal. Profilul nominal (profilul geometric) este conturul rezultat prin intersecia suprafeei nominale cu un plan convenional definit n raport cu aceasta suprafa. Profilul efectiv (profilul msurat) este conturul rezultat prin intersecia suprafeei efective cu un plan convenional definit n raport cu suprafaa nominal. Parametrii principali care definesc rugozitatea suprafeelor sunt: adncimea medie a rugozitii, abaterea medie aritmetic a profilului, nlimea maxim a neregularitilor. Adncimea medie a rugozitii n zece puncte Rz este diferena ntre media aritmetic a ordonatelor celor de mai sus cinci proeminene i a celor de mai jos cinci goluri ale profilului efectiv msurate, n limitele lungimii de baz (fig.3.23).

Fig.3.23.Curba profilului rugozitii n 10 puncte.

Rz =

(R 1 + R 3 + R 5 + R 7 + R 9 ) (R 2 + R 4 + R 6 + R 8 + R 10 )
5

(3.14)

Abaterea medie aritmetic a profilului Ra este valoarea medie a ordonatelor (y1,y2...yn) ale punctelor profilului efectiv fa de linia medie a profilului (fig.3.24). Suma ordonatelor se face fr a ine seama de semnul algebric :

55

Ra =

1 l y dx l 0

(3.15)

sau aproximativ:

Ra =

y
i =1

i =n

(3.16)

ntre criteriile Ra i Rz exist urmtoarea relaie de legtur :

log R z = 0,65 + 0,97 log R a

(3.17)

Fig.3.24. Curba profilului rugozitii:

p - profil efectiv; l - lungime de baz; m - linie medie; e - linie exterioar; i - linie interioar

n afar de criteriile Ra i Rz s-a mai admis i un criteriu secundar Rmax (nlimea maxim a neregularitilor), care reprezint distana dintre linia exterioar e i linia interioar i a profilului neregularitilor. Determinarea rugozitii teoretice, are la baz considerentul c vrful sculei se imprim pe suprafaa prelucrat (fig.3.25). Astfel dac prelucrarea are loc cu scul cu geometrie regulat, pe suprafaa piesei se obine un profil geometric periodic, care n cazul strunjirii corespunde cu profilul axial al suprafeei elicoidale cu pasul egal cu s. Rugozitatea este astfel determinat de raza la vrf a sculei, unghiurile de atac i avansul axial :

56

R max =

s2 8 r

(3.18)

Fig.3.25. Generarea microgeometriei suprafeei Din aceasta relaie se poate observa c rugozitatea crete cu mrimea avansului i scade cu creterea razei la vrf. Desigur rugozitatea efectiv difer de cea teoretic datorit urmtoarelor elemente principale: - n zona de la vrful sculei materialul curge plastic i astfel apare o deformare mai mare dect cea teoretic, - ntre scul i semifabricat n timpul prelucrrii exist o continu micare de vibraie, - geometria efectiv a sculei difer de cea teoretic, - apariia depunerilor pe ti nrutesc rugozitatea. Asupra rugozitii mai influeneaz: - viteza de achiere, prin creterea ei scade mrimea rugozitii, - materialul semifabricatului, prin creterea rezistenei la rupere i a duritii acestuia, scade rugozitatea, - lichidele de achiere au o influen pozitiv asupra rugozitii, fiindc micoreaz deformaiile materialului i reduc frecrile.

57

CAPITOLUL 4

TEHNOLOGIA PRELUCRRILOR PRIN ACHIERE

n funcie de felul sculei folosite deosebim urmtoarele dou grupe de prelucrri prin achiere: - prelucrri cu scule cu geometrie regulat, - prelucrri cu scule cu geometrie neregulat. n categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie regulat intr: strunjirea, burghierea, frezarea, rabotarea, broarea, danturarea, etc. n categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie neregulat intr: rectificarea cilindric exterioar i interioar, rectificarea plan, honuirea, lepuirea, etc. 4.1. Strunjirea Din categoria prelucrrilor cu scule cu geometrie regulat, strunjirea este cea mai utilizat, prin acest procedeu prelucrndu-se de regul piese de revoluie. n timpul strunjirii micarea principal de achiere este executat de ctre semifabricat iar micarea de avans de ctre scul. De regul ambele micri sunt continue. 4.1.1. Metode de strunjire Precum s-a menionat i anterior, prin strunjire se prelucreaz suprafee de revoluie exterioare i interioare cu generatoare rectilinie sau profilat, ct i suprafee plane, degajri sau suprafee elicoidale. Prin utilizarea unor dispozitive speciale, se pot prelucra i suprafee poligonale sau de alt form. n figura 4.1 sunt prezentate principalele operaii de strunjire.

58

Fig.4.1. Operaiile caracteristice de strunjire.

59

Din figur se poate observa c diferitele variante de strunjire se deosebesc prin: - prelucrarea unor suprafee exterioare sau interioare, - direcia i sensul micrii de avans al sculei n raport cu semifabricatul. n cazul cnd micarea de avans este paralel cu axa semifabricatului, strunjirea este longitudinal, iar atunci cnd este perpendicular pe acesta este cazul strunjirilor transversale. Atunci cnd muchia achietoare a sculei este profilat avem de-a face cu strunjirea profilat. Caracteristica comun a diferitelor procedee de strunjire este faptul c la majoritatea acestora, scula ndeprteaz achii cu seciune constant. n funcie de mrimea adaosului de prelucrare, prelucrrile se realizeaz din una sau mai multe treceri. Mainile-unelte pe care se realizeaz strunjirea sunt caracterizate de regul prin cinematic relativ simpl. n majoritatea cazurilor prelucrrile prin strunjire sunt de degroare sau semifinisare urmnd ca finisrile s se realizeze prin rectificare. Pe plan naional se poate aprecia c peste 40% din totalul mainilor-unelte sunt strunguri de diferite construcii: universale, revolver, frontale, carusel, semiautomate automate, cu comand program, etc. 4.1.2.Tipuri de scule utilizate la strunjire n funcie de felul suprafeelor care trebuie strunjite, se utilizeaz diferite construcii de cuite de strung (fig.4.2).

Fig.4.2. Diferite construcii de cuite de strung

60

n funcie de sensul micrii de avans, deosebim: cuite pe dreapta -D, cuite pe stnga S i cuite neutre N. Pe figur sunt prezentate numai cuitele pe dreapta i cele neutre. Cuitele pe stnga sunt imaginile n oglind a celor pe dreapta. Tipul sculei se alege n funcie de felul prelucrrii, caracteristicile materialului care trebuie prelucrat, accesibilitatea la zona de lucru, ct i complexul de factori tehnico-economici. Materialul prii active a cuitelor de strung poate fi: oel rapid, aliaj dur, plcue mineralo- ceramice, diamant, nitrur cubic de bor. Cel mai des sunt utilizate cuitele cu plcue din aliaj dur fixate prin lipire sau mecanic pe suport. Acestea reprezint 60...70 % din totalul cuitelor de strung utilizate. Plcuele din carburi mecanice se obin prin presarea i sinterizarea pulberilor de carbur de wolfram i titan, mpreun cu pulberea de cobalt care servete drept liant. Plcuele de aliaj dur i pstreaz duritatea pn la 1000-11000C i astfel permit viteze de achiere de 3-5 ori mai mari dect oelul rapid. Oelurile rapide conin n afar de carbon, pn la 25% adaosuri de crom, vanadiu i wolfram, adaosuri care majoreaz rezistena lor la uzur i fac s-i menin duritatea pn la temperaturi de 500- 6000C. Cuitele din acest tip de material se utilizeaz la finisri, strunjiri profilate i prelucrarea diferitelor degajri i teituri. 4.1.3. Fixarea semifabricatelor n vederea strunjirii n vederea realizrii diferitelor operaii de strunjire semifabricatele trebuiesc instalate n sistemul tehnologic al mainii-unelte. n funcie de raportul l/d i de felul semifabricatului (laminat, turnat, matriat, etc.), fixarea se poate efectua prin urmtoarele trei metode (fig.4.3). - numai n partea dinspre ppua fix, n universal sau platou. Se utilizeaz la semifabricate cu l/d 3...4; - n universal sau n platou, n partea dinspre ppua fix i n vrf, n partea dinspre ppua mobil: 3...4 l/d 8...12; - ntre vrfuri i la ambele capete, n cazul semifabricatelor cu l/d> 8...12.

61

l lungime = d diametru l 3...4 d

Mod de prindere

Element de prindere

Simbolizarea prinderii

Fixare n consola

Universal autocentrant

3...4 <

l < 8...12 d

Fixare n universal i sprijinire n vrf

Universal i vrf de sprijin

Fixare ntre vrfuri

Vrf fix i vrf mobil

l > 8...12 d

Fixare ntre vrfuri i sprijinire n lunet

Vrf fix i rotativ i lunet

Fig.4.3. Sisteme de prindere la strunjire

Sistemul de prindere trebuie s asigure o fixare sigur i corect care s elimine posibilitile de aruncare a semifabricatului sau de realizare a unor piese ovale sau n valuri. Pentru a asigura suprafee de aezare corespunztoare la instalare, acestea trebuiesc pregtite n prealabil. Operaiile caracteristice n acest sens sunt : - planarea i centruirea; - strunjirea prealabil a poiunii de prindere, sau a poriunii pe care va aluneca semifabricatul n lunet.

62

Planarea const n ndreptarea prin strunjire sau frezare a suprafeelor frontale limitrofe ale semifabricatului n scopul asigurrii unei centruiri coaxiale. Centruirea const n executarea gurilor de centrare folosind burghie de centrare de diferite tipuri. n cazul prelucrrilor pe strunguri cu comand numeric sau automate este foarte important s se asigure o instalare corect a semifabricatului n sistemul de coordonate al mainii. n acest sens naintea primei operaii de prelucrare pe asemenea tipuri de utilaje, se prevede o prelucrare a suprafeelor de aezare. Aceeai prelucrare este necesar i pentru suprafeele pe care se sprijin piesa n lunete fixe sau mobile. n figurile 4.4 i 4.5 sunt prezentate cteva exemple caracteristice de instalare a semifabricatului la strunjire.

Fig.4.4. Instalarea semifabricatelor pentru piese de tip arbore: a) fixare n universal autocentrant i sprijin n vrful din ppua mobile; b) fixare ntre vrfuri (antrenarea este asigurat de ctre vrful din ppua fix); c) fixare ntre vrfuri cu antrenare prin antrenor frontal cu gheare; d) fixare ntre vrfuri cu antrenare prin inim de antrenare.

63

Fig.4.5. Instalarea semifabricatelor pentru piese de tip buce, disc a) fixare n universal; b) fixare pe platou cu ajutorul clemelor; c) fixare n universal i sprijin n lunet fix; d) fixare pe dorn prin presare axial. 4.1.4. Precizia de prelucrare prin strunjire Precum s-a mai amintit n capitolul 2, precizia prelucrrilor prin achiere se analizeaz din trei puncte de vedere principale: precizia dimensional, precizia de form i poziie i calitatea suprafeelor. Precizia de prelucrare n cazul diferitelor operaii de strunjire este influenat n principal de urmtorii factori : imprecizia elementelor sistemului tehnologic MDSP (Main - Dispozitiv deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic; deformaiile termice ale elementelor sistemului tehnologic; uzura sculei achietoare; vibraiile din sistemul tehnologic ct i cele transmise de la utilajele din - Scul - Pies);

vecintate.

64

S analizm influena deformaiilor elastice n cazul diferitelor scheme de fixare i prelucrare (fig.4.6). Sub fiecare schem s-a reprezentat i modelul geometric de nlocuire.

Fig.4.6. Erorile de form cauzate de ctre deformaiile elastice ale semifabricatului. Astfel, sgeata maxim n cazul modelului din partea stng a figurii este:

Fz . l 3 f = , K EI

( 4.1.)

65

unde : f - este deformaia maxim a piesei [mm]; l - lungimea semifabricatului n mm,

Fz - fora principal de achiere [N/mm2];

K - coeficient care caracterizeaz schema de fixare (pentru sprijin

n ambele capete: cellalt

K = 48, pentru fixare ntr-un capt i sprijin n

K = 102, pentru fixare numai ntr-un capt K = 3);

E modulul de elasticitate al materialului [N/mm2]; I momentul de inerie al seciunii transversale a piesei [mm4]. Pe baza celor de mai sus, dac dimensiunea reglat a fost d0, atunci distana probabil maxim a vrfului sculei fa de ax este :

d max d 0 = + f 2 2
Abaterea dimensional a piesei va fi:

(4.2)

= d = d max d 0 = 2 f

(4.3)

n ceea ce privete rugozitate suprafeelor realizabile prin strunjire, domeniul acestora este larg depinznd de condiiile prelucrrii. Pe baza unor msurtori experimentale detailate, se apreciaz c treptele de precizie respectiv rugozitile care se pot realiza n mod curent i economic prin diferite metode de strunjire sunt cele din tabelul 4.1.
Tabelul 4.1 Precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor realizabile prin strunjire Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. Felul prelucrrii Degroare Semifinisare Finisare Strunjire de finisare Strunjire ultraprecis Treapta de precizie IT 1114 IT 1011 IT 7 - 10 IT 46 IT 13 Rugozitatea suprafeei Ra = 25...100m Ra = 6,3...25 m Ra = 0,8...6,3 m Ra = 0,2...0,8m Ra < 0,1m Adaosul de prelucrare ap > 2 mm ap =1...3 mm ap = 0,5...1 mm ap < 0,5 mm ap < 0,1 mm

66

4.2 Burghierea, lrgirea, adncirea i alezarea Prin burghiere i lrgire se realizeaz suprafee interioare cilindrice, conice, elicoidale, etc. n majoritatea cazurilor aceste suprafee sunt de revoluie. 4.2.1 Micrile relative i principale operaii de prelucrare a alezajelor Micarea principal de achiere este de rotaie i poate fi executat de scul sau de ctre pies (fig.4.7). Micarea de avans este orientat n lungul axei sculei i de asemenea poate fi executat de scul sau de ctre pies. Mrimea adncimii de achiere este determinat de diametrul sculei. Mainile-unelte pe care se realizeaz burghieri sau lrgiri sunt: maini de gurit verticale sau radiale, centre de prelucrare, strunguri, etc. Dimensiunile caracteristice ale alezajelor prelucrate prin burghiere sau lrgire sunt: diametrul d i lungimea l. Fig.4.7. Micrile relative la burghiere n funcie de raportul acestor doi parametri deosebim urmtoarele tipuri de guri: scurte : l/d 0,5 normale : 0,5 < l/d 3 lungi : 3 < l/d 10 adnci l/d > 10 Prelucrrile care se realizeaz cu burghiul sunt de dou feluri : burghiere lrgire

67

Burghierea este operaia n cadrul creia se execut un alezaj (o gaur) ntr-un material plin, iar lrgirea este operaia prin care se mrete diametrul unei guri deja existente. Operaiile caracteristice de burghiere, lrgire, lamare, alezare sunt reprezentate n figura 4.8.

Fig.4.8. Variantele prelucrrii alezajelor

68

Centruirea are ca scop realizarea unei suprafee care s conduc n mod corespunztor burghiul la operaia urmtoare. Operaia caracteristic i cea mai des utilizat este burghierea. Prin burghiere se pot realiza guri n treptele de precizie 11...12, la o rugozitate a suprafeelor de Ra = 6,3...12,5 m. Gurile cu diametru mai mare de 30 mm, n material plin, se execut de obicei n dou sau mai multe faze, la prima faz burghiul avnd diametrul de 0,5...0,7 din diametrul final al gurii. Pentru gurile cu diametrul peste 15 mm, n treptele de precizie 7...9, dup burghiere este necesar lrgirea i alezarea. Locaurile pentru capetele uruburilor, respectiv suprafeele frontale ale gurilor se prelucreaz prin adncire i lamare. Aceste operaii se execut dup burghiere sau lrgire. Precum s-a menionat i anterior operaia de adncire const din prelucrarea unei poriuni cilindrice sau conice a unei guri, coaxial cu o gaur cilindric prealabil existent (de exemplu locaurile pentru capetele cilindrice respectiv conice ale uruburilor). Procesul de achiere al unui dinte poate fi asimilat cu acela al unei rabotri circulare n condiiile specifice adncirii. Regimul de achiere la adncire are urmtorii parametri: adncimea de achiere:

t=

(D D 0 ) , 2

(4.4)

n care D0 este diametrul gurii cilindrice iniiale, mm;

avansul s, mm/rot viteza de achiere v, m/min.

69

Operaia de lamare se folosete pentru prelucrarea suprafeelor frontale ale unor bosaje executate n diferite carcase sau batiuri, perpendiculare pe axa unei guri cilindrice prealabil existent. De obicei, dinii lamatorului sunt orientai radial i executai din oel rapid sau aliaj dur. Regimul de achiere este acelai ca i la adncire. Gurile obinute prin turnare sau forjare nu se pot lrgi cu burghiul ntruct neuniformitatea inevitabil a adncimii de achiere deviaz scula i poate conduce la ruperea acesteia. n acest caz prelucrarea se execut prin strunjire interioar, caracterizat prin faptul c micarea principal de rotaie este executat de ctre semifabricat. Alezarea este operaia prin care se ndeprteaz un strat relativ mic de material de pe suprafaa gurii (cteva zecimi de mm) cu o scul care are un numr mai mare de dini. Operaia de alezare const din finisarea unei guri cilindrice (sau conice), prelucrat n prealabil cu burghiul sau lrgitorul. Prin alezare se pot obine precizii dimensionale de ordinul IT 78 i rugoziti Ra= 1,25-1,6 m. Operaia de alezare are loc prin imprimarea unei micri elicoidale pentru scul. ndeprtarea adaosului de prelucrare se poate realiza n mai multe treceri. 4.2.2 Scule utilizate la prelucrarea alezajelor Caracteristica principal a sculelor utilizate la prelucrarea alezajelor const n faptul c n majoritatea lor au diametrul exterior identic cu diametrul interior al alezajului care se prelucreaz. Burghie: burghiul de centrare (fig.4.9) se utilizeaz pentru executarea suprafeelor de aezare la piese de revoluie, care se prelucreaz ntre vrfuri, ct i pentru asigurarea conducerii burghielor elicoidale la burghierea ulterioar.

70

Fig.4.9. Diferite construcii de burghie de centrare: a) fr con de protecie, b) cu con de protecie, c) tip R.

Din figur se observ c aceste scule sunt relativ scurte i la fixare, de asemenea, lungimea n consol este redus pentru a asigura deviaii transversale minime. Conul de protecie de la cele de tip b) asigur protecia suprafeei de aezare, iar burghiul de centrare de tip R este caracterizat prin faptul c nu este sensibil la erorile unghiulare inevitabile dintre vrful de centrare i suprafaa de aezare. burghiul elicoidal (fig. 4.10), este scula cea mai des utilizat la prelucrarea alezajelor. Se fabric la diametre ntre 0,2- 100 mm, dar de regul, n material plin este indicat s se burghieze numai pn la diametre de 25 mm.

71

Fig. 4.10 Burghiul elicoidal i prile sale componente: a) cu coad conic, b) cu coad cilindric

Corpul burghiului este conic spre spate 1:1000 mm, pentru a prentmpina nepenirea sa n alezaj. De regul se execut din oel rapid, dar se execut i cu plcue lipite din carburi metalice. Precum se poate observa din figur burghiul elicoidal este o scul cu rigiditate sczut, cu care se pot obine precizii de la IT 12 n sus i rugoziti Ra=25-100 m. Prin conducerea burghiului cu ajutorul bucelor de conducere se pot obine precizii ntre IT 10-IT 11. burghiul plat (fig. 4.11), are la origine una din cele mai vechi scule (burghiul ignesc sau de fierar). Variantele actuale ale acestor scule sunt de construcie rigid i se utilizeaz cu precdere la prelucrarea alezajelor scurte pe strunguri revolver i strunguri CNC. Plcua achietoare a burghiului plat poate fi din oel rapid sau aliaj dur i permite realizarea unor alezaje n treptele de precizie IT 8 i rugozitate Ra=25-50 m. Se execut ntre diametre de 25-120 mm. Plcua achietore este conic spre spate 0,1/50.

72

Fig.4.11. Burghiul plat burghie cu plcue schimbabile (fig.4.12) au aprut odat cu dezvoltarea tehnicilor de fabricaie a sculelor cu plcue schimbabile.

Fig.4.12. Burghiu cu plcu schimbabil pentru burghiere n plin Plcua de aliaj dur poate fi triunghiular, ptrat, sau rombic. La prelucrarea oelurilor carbon cu aceste burghie se pot atinge viteze de

73

achiere v = 180-320 m/min i avansuri s = 0,1 - 0,2 mm/ rot. Aceste tipuri sunt rentabile pentru alezaje cu lungimi ntre 1,5d - 2,5d. n general sculele utilizate la prelucrarea alezajelor au mai multe tiuri. Scula caracteristic este burghiul elicoidal a crui geometrie caracteristic este prezentat n figura 4.13. Pe figur se observ cele dou tiuri principale, tiul secundar care leag cele dou tiuri principale i faeta elicoidal.

Fig.4.13. Geometria burghiului elicoidal Notaiile din figur au urmtoarele semnificaii: - unghi de degajare; unghi la vrf; unghiul de pant al canalelor elicoidale;

- unghiul de aezare al tiului principal;

74

Unghiul de pant este proporional cu unghiul de degajare maxim pe diametrul exterior al burghiului. Pe msur ce ne apropiem de ax, unghiul de degajare scade, ajungnd chiar la valori negative. Tiul secundar care leag cele dou tiuri principale lucreaz cu unghi de degajare negativ pronunat. Scula utilizat la lrgire poate fi un burghiu elicoidal sau un lrgitor (fig.4.14)

Fig.4.14 Construcia lrgitorului Se observ c lrgitorul are miezul mult mai gros, ca urmare este mai rezistent. Spre deosebire de burghiu, poate avea 3 sau mai muli dini. Se poate executa cu coad proprie sau tip cu gaur cu fixare pe dorn portscul. Adncitoarele de regul, sunt prevzute cu cep de conducere (fig. 4.15).

75

Fig.4.15. Diferite construcii de adncitoare: a) cu canal elicoidal deschis, b) cu canal elicoidal de achii nchis, c) conic Geometria adncitorului este ca a unei freze cilindrice frontale, cu deosebirea c apare unghiul de atac secundar

r 0 (fig.4.16).

Fig.4.16. Geometria adncitorului

76

Operaia de alezare const din finisarea unei guri cilindrice ( sau conice), prelucrat n prealabil cu burghiul sau lrgitorul. Prin alezare se pot obine precizii dimensionale de ordinul IT 7-8 i rugoziti Ra = 1,251,6 m. Prin alezare se ndeprteaz un strat relativ subire de pe suprafaa gurii (cteva zecimi de mm), v. tabelul 7.1.
Tabelul 7.1.Valorile recomandate ale adaosului de prelucrare la alezare Felul Diametrul alezajului, D [mm] materialului 2 2...5 5...10 10...20 20 prelucrat Oel de 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3...0,4 construcie Font 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3...0,4 Oel inoxidabil 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2 0,3 Bronz 0,1 0,1...0,2 0,2 0,2...0,3 0,3 Aluminiu 0,1 0,1...0,2 0,2...0,3 0,2...0,4 0,4...0,5 Alam 0,1 0,1...0,2 0,2...0,3 0,2...0,4 0,4...0,5

Operaia de alezare are loc prin imprimarea unei micri elicoidale pentru scul. ndeprtarea adaosului de prelucrare se poate realiza n mai multe treceri Sculele pentru alezat sunt precise i pot fi manuale i mecanice (fig.4.17 i fig.4.18).

Fig.4.17 Alezoare manuale: a) fixe, b) reglabile.

77

a)

b) Fig.4.18. Alezoare mecanice:

c)

a) cu dini nclinai, b) cu gaur pentru fixare pe dorn, c) cu ti din aliaj dur. Alezoarele manuale sunt execute cu dini drepi sau elicoidali i servesc pentru finisarea gurilor de trecere la care adaosul de prelucrare este foarte mic. Alezoarele mecanice se folosesc pentru finisarea gurilor cu diametru mai mare de 10 mm i la adaosuri de prelucrare ceva mai mari. Geometria alezorului este reprezentat schematic n figura 4.19.

Fig.4.19. Geometria de achiere a alezorului Precum se poate observa din figur, partea activ a alezorului este format din patru pri : 1. 2. 3. 4. conul de intrare - asigur ptrunderea corect a sculei, conul de lucru - achiaz, poriunea cilindric de conducere - calibreaz, rzuiete, conul posterior - mpiedic nepenirea.

78

Achierea de baz este realizat de muchiile de pe conul de lucru. Unghiul de atac al acestor muchii are valorile : - alezoare de mn : - alezoare scurte de main - alezoare lungi de main r = 30-40 r =150- 450- la materiale tenace r = 40- 50 la materiale rigide

Pe conul de lucru nu este faet, n schimb pe poriunea cilindric este faet cu limea de 0,1-0,2 mm. n cazul alezajelor de diametru mare, n producia de unicate i serie mic, pentru lrgire i finisare se utilizeaz bare de strunjit (fig.4.4).

Fig.4.20. Finisarea alezajelor cu bar de strunjit Precum se observ din figur, barele de strunjit sunt scule asamblate din mai multe buci i se caracterizeaz printr-un pre de cost mult mai redus n raport cu lrgitoarele sau alezoarele. Partea achietoare a acestor bare poate fi confecionat fie din oel rapid fie din aliaje dure, sau chiar materiale mineralo-ceramice. 4.2.3 Parametrii regimului de achiere la burghiere adncimea de achiere :

t=

d 2 sin

[mm]

(4.5)

79

grosimea achiei :

a=

s sin 2

[mm]

(4.6)

seciunea achiei :

S = a b = a t [mm2]
nlocuind valorile de mai sus se obine :

(4.7)

S=
-

d s mm 2 4

]
[m/min],

(4.8)

viteza de achiere , se calculeaz pentru diametrul maxim:

v=

dn
1000

(4.9)

unde n este turaia burghiului.

80

CAPITOLUL 5

RABOTAREA , MORTEZAREA I BROAREA

5.1. Parametrii rabotrii Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin achiere la care micarea principal este de regul rectilinie alternativ, iar micarea de avans este perpendicular pe aceasta (fig.5.1)

Fig.5.1. Micrile relative la rabotare Datorit micrii rectilinii alternative, rabotarea este caracterizat i prin micarea n gol cu viteza vu. O alt caracteristic const n faptul c n locul turaiei, se utilizeaz numrul de curse duble pe minut, care se calculeaz cu relaia:

ncd =
unde : k

1000 v cd , L.(1 + k ) min

(5.1)

v . vu
mm 3 min

Productivitatea tehnologic se calculeaz cu relaia :

Q = vs t

(5.2)

81

Timpul de baz :

tb =

B [min ], ncd .s

(5.3)

unde B este mrimea cursei transversale :

B = b + b1 + b2 ,

(5.4)

unde: b este limea suprafeei de prelucrat, iar b1, b2- limile de intrare respectiv ieire. Sculele pentru rabotare sunt asemntoare cu cele pentru strunjire, cu deosebirea c pentru a rezista la ocurile de la intrarea n achiere, ele se realizeaz cu coad din material tenace, iar partea de achiere de regul din oel rapid. 5.2 Parametrii mortezrii. n cazul mortezrii, micarea principal de achiere, de regul rectilinie-alternativ, este executat de scul (fig.5.2).

Fig.5.2. Micrile relative la mortezare

82

Prin mortezare se prelucreaz canalele interioare de lungime relativ mic din alezaje, diferite danturi interioare, canale elicoidale, etc. Sculele pentru mortezat sunt adecvate seciunii transversale a canalului care se prelucreaz (fig.5.3).

Fig.5.3. Geometria cuitului de mortezat Materialul cuitelor de mortezat este oel de scule sau oel rapid. Viteza de achiere la mortezare are valori ntre : - (510) m/min- n cazul utilizrii sculelor din oel de scule obinuit, - (10-30) m/min n cazul sculelor din oel rapid. Avansul transversal, variaz ntre 0,1...10 mm/cd, n funcie de felul materialului de prelucrat i limea cuitului.

5.3. Broarea Broarea este procedeul de prelucrare n cadrul cruia, achierea este executat n mod succesiv de ctre dinii sculei denumit bro (fig.5.4).

83

Fig.5.4. Schema procesului de achiere la broare n funcie de felul suprafeei, broarea poate fi: plan, cilindric, elicoidal i profilat (fig.5.5 i 5.6).

Fig.5.5. Tipuri caracteristice de profile interioare care se pot realiza prin broare

Fig.5.6. Tipuri caracteristice de profile exterioare care se pot realiza prin broare n funcie modul de realizare a micrii principale de achiere, deosebim: broare prin tragere (fig.5.7) i broare prin mpingere (fig.5.8).

84

Fig.5.7. Broare interioar prin tragere

Fig.5.8. Broare interioar prin mpingere De obicei, prin tragere se prelucreaz alezajele de diametru relativ mic (sub 80 - 100 mm) i lungime relativ mare, pe cnd prin mpingere se prelucreaz suprafeele de dimensiuni transversale mari i lime i adaos de prelucrare relativ mici.

85

Broarea plan (fig.5.9) se utilizeaz la prelucrarea precis a diferitelor suprafee plane sau chiar profilate, n fabricaia de serie mare i mas.

Fig.5.9. Schema brorii plane Prin broare se pot realiza precizii dimensionale de ordinul IT6IT8 i rugoziti ale suprafeelor de ordinul Ra = 0,4- 1,6 m. Broarea este un procedeu cu productivitate ridicat, n schimb preul sculei este destul de ridicat, motiv pentru care se utilizeaz cu precdere n fabricaiile de serie i mas. n ceea ce privete parametrii regimului de achiere la broare : avansul pe dinte variaz ntre 0,02...0,15 mm valorile inferioare

se utilizeaz la prelucrarea oelirilor aliate iar cele mai mari, la neferoase . viteza de achiere variaz ntre 2...8 m/min.

86

CAPITOLUL 6 FREZAREA

6.1. Generaliti despre frezare Frezarea este procedeul de prelucrare care utilizeaz scule cilindrice cu mai muli dini care execut micarea principal de achiere prin rotaie n jurul axelor proprii. Datorit numrului relativ mare de muchii de achiere utilizate, frezarea asigur o productivitate ridicat n condiii economice. Totalitatea procedeelor de prelucrare prin frezare se pot grupa n dou mari grupe : frezarea cilindric, la care ndeprtarea achiilor este realizat de ctre dinii aflai pe partea cilindric a frezei; frezarea frontal, la care ndeprtarea achiilor este realizat de ctre muchiile de achiere aflate pe partea frontal a sculei. n cadrul acestor grupe de baz sunt o serie de variante (fig.6.1).

87

Fig.6.1. Diferite variante de frezare

88

Din punctul de vedere al procesului de desprindere al achiilor, frezare cilindric se caracterizeaz prin achiere liber, iar frezarea frontal prin achiere nchis. Ca urmare a schemei micrilor , prelucrrile prin frezare sunt caracterizate prin ndeprtarea succesiv a unor achii cu grosime variabil. Pentru frezare este caracteristic micarea relativ sub form de ortocicloid buclat (fig.6.2).

Fig.6.2. Traiectoria relativ a muchiilor de achiere n cazul frezrii Curbele cicloidale sunt decalate la o distan egal cu avansul pe dinte sd. Micarea de avans principal de avans se calculeaz cu relaia:

v f = s d .ns .z, [mm / min]

unde : n s este turaia frezei z- numrul de dini ai sculei

(6.1)

89

Datorit raportului mare dintre viteza v de achiere i viteza de avans vf, ortocicloida este att de buclat nct n cadrul toleranelor tehnologice, ea poate fi nlocuit cu un arc de cerc. Din punct de vedere constructiv, sculele utilizate la frezare se pot mpri n freze cu coad i freze cu gaur (fig.6.3)

Fig.6.3. Tipuri caracteristice de freze : a) cu coad, b) cu gaur

Ambele tipuri de freze se pot utiliza att la frezarea cilindric ct i la cea frontal.

6.2. Particularitile tehnologice ale frezrii cilindrice Caracteristica principal a frezrii cilindrice este faptul c axa de rotaie a sculei este paralel cu suprafaa prelucrat, care de regul este plan, dar poate fi cilindric sau profilat. Parametrii de precizie care spot

90

realiza prin frezare cilindric sunt : precizie dimensional IT9...IT10, i rugozitate Ra = 6,3- 12,5 m. Frezarea cilindric are dou variante principale (fig.6.4): frezarea n sens invers avansului, frezarea n sensul avansului

Fig.6.4. Cele dou variante de frezare cilindric: a) frezarea n sens invers avansului, b) frezarea n sensul avansului Frezarea contra avansului este cea mai utilizat. n acest caz, semifabricatul se mic spre muchiile achietoare n sens invers rotaiei frezei. Dintele frezei desprinde achia ncepnd cu partea subire, dar la nceput pn la ptrunderea dintelui n material are loc o frecare puternic ceea ce conduce la o uzur destul de pronunat a muchiilor de achiere. Calitatea suprafeei este bun i procesul nu este nsoit de vibraii pronunate. n cazul frezrii n sensul avansului, materialul este atacat puternic de dintele frezei, achia formndu-se de la gros la subire. Ptrunderea brusc a dintelui n material solicit puternic freza, i procesul se desfoar cu vibraii destul de pronunate i ca rezultat al acestui fenomen rugozitatea suprafeei este destul de slab. n schimb datorit lipsei frecrilor pronunate la nceputul formrii achiilor, uzura muchiilor de achiere este mult mai mic, dar datorit

91

fenomenelor de vibraii aceast variant se poate aplica numai pe maini de frezat rigide cu posibilitate de scoatere a jocurilor din mecanismul de avans n ambele sensuri. Comparnd diferitele particulariti ale celor dou metode de frezare se constat c frezarea n sensul avansului asigur o productivitate cu 50- 70 % mai mare, dar, precum am menionat mai sus trebuie asigurate anumite prescripii privind maina-unealt.

6.3. Particularitile tehnologice ale frezrii frontale n cazul frezrii frontale axa de rotaie a sculei este perpendicular pe suprafaa de prelucrat, care n majoritatea cazurilor este numai plan. Diametrul D al frezei este totdeauna mai mare dect limea suprafeei de prelucrat (fig.6.5) b a

Fig.6.5. Schema procesului de achiere la frezarea frontal. n situaia reprezentat n figur, axa sculei intersecteaz axa de simetrie a suprafeei care se prelucreaz i astfel, unghiul de achiere

92

este simetric. Analiznd seciunea achiei se observ, cci chiar n cazul adncimii de achiere t constante, seciunea nu este constant, i anume ea crete progresiv de la momentul intrrii pn nspre partea de mijloc, de unde scade simetric. Aceast variaie are influen asupra forei principale de achiere i , prin variaia periodic a acestuia este o surs de vibraii. Valoarea medie a grosimii achiei se calculeaz cu relaia :

sm =

s d .b 360 0 [mm] , .D

(6.2)

unde : s d este avansul pe dinte.

6.4. Parametrii regimului de achiere i timpul de baz la frezare mare. Prin aceasta se obine i o productivitate mai mare. n baza experienelor ndelungate se recomand ca la degroare: t = 36 mm, iar la finisare 0,31,5 mm. La frezarea n sensul avansului freza apas semifabricatul pe masa mainii i astfel se pot folosi adncimi mai mari: 610 mm. avansul pe dinte sd: n cazul sculelor din oel rapid se recomand ca la prelucrarea adncimea de achiere t: din punctul de vedere al durabilitii sculei se recomand s se lucreze cu adncime mic i avans pe dinte

materialelor mai dure, s se foloseasc valori mai mici(0,05...0,10) mm iar la prelucrarea materialelor mai moi valori mai mari (0,1...0,25 ) mm; n cazul sculelor placate cu aliaj dur, la prelucrarea materialelor

mai dure se recomand valori medii ale avansului pe dinte (0,10...0,15 ) mm, iar la prelucrarea materialelor mai moi valori mai mici (0,05...0,10 ) mm

93

viteza de achiere v:

n cazul sculelor din oel rapid se recomand valori ntre (20...40) m/min, m/min. n cazul frezelor cu plcue din aliaj dur, valori ntre (70..150) timpul de baz, la operaiile de frezare se calculeaz cu relaia:

tb =

L i[min ], vf

(6.3)

unde : - L este lungimea cursei longitudinale : L = l + l1 + l 2 ( l1 ,i l 2 sunt lungimile de intrare, respectiv ieire); i - numrul de treceri

94

CAPITOLUL 7 RECTIFICAREA

7.1.Generaliti despre procesul de abrazare Prelucrrile prin rectificare (abrazare) sunt operaii prin care ndeprtarea achiilor are loc de ctre gruni cu muchii neregulate dar ascuite, care se deplaseaz pe suprafaa de prelucrat cu vitez mare (10100) m/s. Prelucrarea se realizeaz simultan i succesiv de un numr mare de gruni abrazivi, motiv pentru care acest tip de prelucrare este denumit i achiere cu scule cu muchii neregulate multiple. n ciuda faptului c dimensiunile achiilor sunt foarte mici ( 10-310-6) mm3, productivitatea prelucrrilor prin rectificare este satisfctoare, datorit vitezei mari de achiere i a numrului mare de muchii achietoare. Prin rectificare se pot obine precizii dimensionale ridicate (IT 5IT 7) i rugoziti Ra = (0,4- 6,3)m. n marea majoritate a cazurilor rectificarea este operaie final de finisare, la care se ndeprteaz straturi relativ subiri (0,1...0,5) mm de pe suprafaa pieselor. Unul din marile avantaje ale prelucrrilor prin rectificare const n faptul c permit ndeprtarea straturilor de material i de pe suprafee dure-clite.

7.2. Sculele utilizate la rectificare Corpurile abrazive, sub form: cilindric, disc, taler, etc., sunt constituite din granule abrazive, liant (care face legtura ntre granulele abrazive, sub form de puntie) i pori.

95

Granulele abrazive pot fi: naturale sau sintetice. materiale abrazive natural: mirghelul (oxid de aluminiu), corindon, granat, cuar, cremenea, piatra de ponce, carbura de siliciu, gruni de diamant, etc. Materiale abrazive sintetice : electrocorindonul, carbura de siliciu ( denumit comercial-carborundum ) , carbura de bor, diamantul artificial, nitrura cubic de bor. Parametrii care caracterizeaz un corp abraziv sunt : felul materialului abraziv, mrimea granulelor, duritatea abrazivului, structura, liantul.

Fiecare din aceti parametri sunt definii prin standarde sau cataloage de firm i la achiziionarea lor tehnologul trebuie s precizeze clar aceste elemente. Mrime granulelor este definit n sistemul metric prin dimensiunea medie a granulelor msurat n 0,01 mm, respectiv prin mrimea deschiderii libere a ochiului sitei prin care se cerne n mm. La sistemul n oli mrimea granulelor se exprim prin numrul de ochiuri ale sitei pe ol liniar. Duritatea granulelor este de 7...9 dup scara Mohs - pentru abrazivi naturali i 9...10 - pentru cei sintetici. Structura corpului abraziv reprezint raportul cantitativ dintre volumul granulelor abrazive, al liantului i al porilor, pe unitatea de volum. Se simbolizeaz prin cifre. Fiecare cifr corespunde unui anumit volum de granule n % (de exemplu, cifra 6 corespunde la 50% volum de granule). Liantul asigur legtura granulelor abrazive ( are o duritate mai mic dect granulele abrazive). Liantul cel mai utilizat este cel ceramic. Liantul

96

pe baz de bachelit este rezistent i elastic, se utilizeaz n special la finisare. Liantul pe baz de cauciuc este compact i are elasticitate mare, se utilizeaz la lustruire, retezare. n anumite cazuri se utilizeaz liani metalice ( alam, bronz, argint, nichel, etc.) - de exemplu pentru legarea grunilor de diamant.

7.3. Procedee de rectificare Diferitele procedee de rectificare se deosebesc unele de celelalte nu prin forma sculelor ci prin felul i poziia suprafeei prelucrate. Principalele metode de rectificare sunt reprezentate n figurile 7.1...7.5. Cel mai frecvent se utilizeaz rectificarea cilindric exterioar, care are mai multe variante: rectificare cilindric ntre vrfuri , care se poate efectua cu avans longitudinal sau transversal (fig.7.1).Procedeul const n faptul c piesa fixat ntre vrfuri este antrenat n micare de avans circular cu turaia np, iar discul abraziv execut micarea principal de achiere cu turaia ns. Pentru prelucrarea ntregii poriuni prescrise piesa, sau discul abraziv mai execut o micare de avans longitudinal vfL sau transversal vfT.

Fig. 7.1. Rectificarea cilindric exterioar ntre vrfuri: a) cu avans longitudinal, b) cu avans transversal (de ptrundere)

97

- rectificarea cilindric fr vrfuri. Piesa, sprijinit pe o rigl de conducere, se afl ntre discul conductor i cel abraziv (fig.10.2). Discul conductor antreneaz piesa n micarea de avans circular cu turaia np. n scopul obinerii micrii de avans longitudinal, axa discului conductor este nclinat n plan vertical.

Fig.7.2. Rectificarea cilindric fr vrfuri Dac se cere rectificarea unor suprafee cu lungime mic, se utilizeaz metoda cu avans transversal. Rectificarea cilindric interioar. Din punctul de vedere al micrilor relative este similar cu rectificarea exterioar, cu deosebirea c scula abraziv are un diametru mai mic dect al alezajului care se prelucreaz i astfel pentru obinerea vitezelor periferice ridicate necesare rectificrii trebuie s se roteasc cu turaie ridicat. i n acest caz exist cele dou variante: - ntre vrfuri (fig.7.3). Se observ c rigiditatea sculei este relativ sczut, motiv pentru care productivitatea rectificrii interioare este

98

inferioar celei exterioare. Dintre cel dou variante, cu avans longitudinal i cu avans transversal, se prefer primul, ntruct la rectificarea cu avans transversal, limea suprafeei care se poate rectifica este limitat i n plus uzura neuniform a discului abraziv poate genera erori de form pronunate.

Fig.7.3. Rectificarea cilindric interioar ntre vrfuri: a) cu avans longitudinal, b) cu avans transversal rectificarea interioar fr vrfuri. Se utilizeaz la rectificarea diferitelor inele ( de exemplu de rulmeni), la care grosimea pereilor n direcie radial este constant (fig.7.4).

Fig.7.4. Rectificare cilindric interioar fr vrfuri

n acest caz rolul riglei de conducere este preluat de dou role , una de susinere i una de apsare. Procedeul se caracterizeaz prin productivitate i precizie ridicat.

99

Rectificarea plan. Din punctul de vedere al cinematicii prelucrrii este asemntoare cu frezarea. Piesele sunt fixate pe masa mainii (de obicei mas-magnetic), iar rectificarea se realizeaz fie cu partea cilindric, fie cu partea frontal a corpului abraziv (fig. 7.5).

Fig. 7.5. Rectificarea plan : a) longitudinal cu partea cilindric a discului b) circular cu partea cilindric a discului c) longitudinal cu partea frontal a discului d) circular cu partea frontal a discului; Adaosul de prelucrare, de obicei, se ndeprteaz n mai multe treceri, de aceea viteza de avans vf este alternativ. Rectificarea plan se poate efectua fie pe maini cu mas dreptunghiular ( fig. 7.5, a i c), fie pe maini cu mas circular (fig. 7.5, b i d). Prelucrarea pe maini cu mas circular are avantajul c micarea de avans principal este continu i astfel se poate mri productivitatea prelucrrii. Pentru cazul rectificrii cilindrice exterioare, aceti parametri sunt ilustrai n figura 7.6

100

Fig.7.6. Parametrii regimului de lucru la rectificarea cilindric exterioar Pentru o anumit operaie de rectificare, trebuiesc definite urmtorii parametrii tehnologici: v - viteza de rectificare, viteza periferic a discului abraziv [m/s]; vf - viteza micrii principale de avans [m/min]; st - avansul transversal [mm/cd] sau [mm/rot]; t - adncimea de achiere [mm].

101

CAPITOLUL 8 TEHNOLOGIA PRELUCRRII SUPRAFEELOR ELICOIDALE (A FILETELOR )

8.1.Generaliti Filetele sunt suprafee elicoidale conjugate utilizate n construcia unor mecanisme de transformare a micrii i a unor elemente de asamblare demontabile. Filetele sunt de diferite tipuri n funcie de domeniul de utilizare (tab.8.1). Tabelul 8.1.Clasificarea filetelor
Criteriul de clasificare Geometria profilului triunghiular ptrat trapezoidal fierstru, rotund. pe stnga cu mai multe nceputuri n oli Direcia de nfurare pe dreapta Numrul de nceputuri cu un nceput Sistemul de msurare Metric Mrimea pasului normal fin cu pas mrit

Precizia filetelor este reglementat prin standarde. Pentru filete metrice normale se prevd trei clase de precizie: fin f, mijlocie m i grosolan g, iar pentru filetele metrice fine, se prevede n plus i clasa de precizie semimijlocie ms. Metodele de prelucrare a filetelor au la baz fie procesul de achiere, fie procesul de deformare plastic la rece( rularea). n primul caz se poate considera c suprafaa elicoidal este generat prin deplasarea unei curbe, avnd forma profilului filetului - numit generatoare, pe o elice cu pas constant sau variabil - numit directoare (fig.8.1).

102

Fig.8.1. Generarea suprafeelor elicoidale ale filetelor Parametrii suprafeei elicoidale sunt : profilul acestuia; pasul P, mm diametrul de nfurare al curbei directoare d; unghiul de pant al filetului .

ntre aceti parametri exist relaia :

tg =

P . d

(8.1)

n funcie de felul n care se materializeaz directoarea, metodele de prelucrare a filetelor se mpart n dou grupe : metode de filetare cu directoare cinematic i metode de filetare cu directoare materializat. Prima grup se caracterizeaz prin faptul c directoarea elicoidal se obine prin combinarea micrii de rotaie cu cea de translaie. Aceast grup cuprinde metodele: strunjire, frezare i rectificare. n cadrul grupei a doua, cula utilizat materializeaz elementul conjugat celui care se prelucreaz. Astfel att directoarea ct i generatoarea sunt materializate. Aceast grup cuprinde: filetarea cu tarozi, cu filere i cu capete de filetat.

103

8.2. Strunjirea filetelor Prelucrarea prin strunjire a filetelor se realizeaz cu ajutorul unor cuite prismatice sau disc, care materializeaz profilul filetului i prin micare elicoidal l transpun n lungul directoarei. Detaarea materialului din golul filetului are loc dup una din schemele din figura 8.2.

Fig.8.2. Diferite metode de desprinderea achiilor la filetare: a) cu avans radial b) cu avans oblic i cuit ncovoiat c) cu avans oblic i cuit drept Dei metoda radial este cea mai precis din punctul de vedere al preciziei profilului filetului, ea este dezavantajoas din punctul de vedere al forelor de achiere i al solicitrii cuitului. La filetele cu pas mare, degroarea se recomand s se realizeze cu avans oblic i numai finisarea cu avans radial. n majoritatea cazurilor prelucrarea are loc n mai multe treceri succesive, al cror numr depinde de pasul i nlimea profilului filetului (tab.8.2). La prelucrarea filetelor cu mai multe nceputuri apare n plus problema divizrii. Dup prelucrarea unei elice a filetului, se trece la prelucrarea altei elice, prin rotirea piesei cu un unghi egal cu 3600/z, sau prin deplasarea axial relativ cu p/z, unde z este numrul de nceputuri ale filetului, iar p pasul. n acest scop se utilizeaz, n primul caz o flan antrenoare - divizoare (fig.8.3),

104

respectiv un cuit cu dou, sau mai multe profile (fig. 8.4). Deplasarea axial relativ se poate realiza i cu ajutorul saniei port-cuit. Tabelul 8.2.Numrul mediu de treceri la strunjirea filetelor
I. Filet triunghiular Pasul filetului [mm] nlimea profilului [mm] Numr de treceri degroare finisare 3 1,7 5 degroare finisare 7 4 1 0,65 3 3 4 2,25 7 4 1,5 0,97 4 3 5 3,0 8 5 2 1,36 6 3 6 3,5 8 5 2,5 1,62 6 3 8 4,5 10 6 3 1,95 6 3 10 5,5 12 7 4 2,60 7 4 12 6,5 13 8 16 9,0 15 8 5 3,25 8 4 20 11 17 10 6 3,90 9 4 24 13 21 11

II. Filet trapezoidal Pasul filetului [mm] nlimea profilului [mm] Numr de treceri

Fig. 8.4. Strunjirea unui filet cu mai multe nceputuri cu ajutorul unui cuit multiprofil

Fig.8.3. Flan antrenoare de divizare: 1-disc fix; 2- disc rotativ; 3 urub de fixare; 4- bol de antrenare

105

Strunjirea filetelor se realizeaz n majoritatea cazurilor pe strunguri universale, dar n cazul seriilor mai mari se poate realiza i pe strunguri revolver sau automate , prin utilizarea unor dispozitive speciale. Productivitatea prelucrrii filetelor prin strunjire este afectat de multe ori de spaiul mic pentru ieirea sculei, care nu permite utilizarea unor viteze mari de achiere. Astfel, n mod obinuit viteza de achiere la strunjirea filetelor are valori ntre (3...8) m/min, la prelucrarea oelului i (4...10) m/min la prelucrarea filetelor din materiale neferoase.

8.3. Filetarea exterioar cu filiere Prelucrarea filetelor exterioare cu filiere se utilizeaz la realizarea dintr-o singur trecere a filetelor cu diametrul pn la 50 mm. n cadrul acestei metode micarea principal de rotaie este executat fie de ctre pies, fie de ctre scul (fig. 8.5), iar micarea secundar de avans (n concordan cu pasul filetului), de ctre scul.

Fig.8.5. Schema filetrii exterioare cu filiera Metoda se utilizeaz n producia de serie mic i unicate la prelucrarea filetelor de precizie redus i pas relativ mic. Filierele se execut cu exterior rotund, ptrat sau hexagonal (fig. 8.6).

106

a)

b) Fig. 8.6.Diferite construcii de filiere: a) rotunde b) ptrate c) hexagonale

c)

Viteza de achiere la filetarea cu filiere are valori ntre ( 2,5...4) m/min la prelucrarea oelului i ( 5...8) m/min la filetarea alamei. Un caz particular al filetrii cu filiera o reprezint filetarea cu capete de filetat, care sunt de fapt construcii de filiere cu dini asamblai (fig.8.7).

Fig. 8.7. Diferite construcii de capete de filetat: a) cu cuite radiale b) cu cuite tangeniale c) cu cuite-disc.

Capetele de filetat cu cuite radiale au avantajul c asigur posibilitatea de reglare a diametrului filetului ntre anumite limite. Cele cu cuite tangeniale i disc, prezint avantajul unui numr mare de reascuiri posibile, ca urmare sunt preferate n producia de serie.

107

8.4.Filetarea interioar cu tarodul Este o metod larg rspndit pentru prelucrarea filetelor interioare, datorit productivitii ridicate i a schemei de achiere simple. Precizia realizabil prin tarodare acoper corespunztor preteniile n treptele grosolane i medii. n funcie de domeniul de utilizare deosebim urmtoarele variante ale filetrii cu tarodul: a) b) c) Filetarea cu tarozi de mn, se utilizeaz la diametre sub 25 Filetarea cu tarozi de main, se utilizeaz la prelucrrile pe Filetarea cu tarozi speciali, pentru piulie, filete rotunde, etc. mm, antrenarea sculei este manual; strunguri automate i este caracterizat prin productivitate ridicat;

Tarodul are forma unui urub, la care s-au executat canale longitudinale pentru a forma muchiile achietoare i care servesc la evacuarea achiilor (fig.8.8).

Fig.8.8. Prile componente ale unui tarod Precum se observ din figur, tarodul are o parte de atac conic 1, o parte de calibrare cilindric 2 i coada 3 cu capul ptrat 4. Partea filetat este prevzut cu canalele 5. Tarozii se execut din oel carbon de scule sau din oel rapid. Pentru filetarea pe strung sau manual, se folsete o garnitur de tarozi (fig.8.9), cu care se prelucreaz pe rnd gaura filetat. n cazul filetrii mecanice cu tarozi, trebuie asigurat coaxialitatea tarodului cu

108

gaura anterior executat, ct i posibilitatea decuplrii la timp a micrii de rotaie a acestuia. n acest scop se utilizeaz portscule cu autocentrare i decuplare la sarcin (fig.8.10).

Fig.8.9. Garnitur de tarozi

Fig.8.10. Portscul de tarodare autocentrant

Acest tip de portscul asigur poziionarea uoar a tarodului chiar la anumite abateri axiale i decuplarea la depirea unui moment de torsiune anterior reglat. Prin utilizarea acestui tip de portscul se evit ruperea tarodului chiar la filetarea gurilor nfundate.

8.5. Frezarea filetelor Este un procedeu de prelucrare productiv al filetelor mijlocii i mari, caracterizat prin faptul c micarea principal de achiere este executat de ctre scul. Se utilizeaz n fabricaia de serie i mas a filetelor lungi sau scurte cu profil triunghiular, trapezoidal, ptrat sau de alte forme.

109

Se deosebesc dou metode de frezare a filetelor: cu freze-disc (frezarea filetelor lungi); cu freze-pieptene (frezarea filetelor scurte).

Frezarea cu freze disc se utilizeaz la degroarea i semifinisarea filetelor de micare exterioare dar i la cele interioare (fig.8.11).

a)

b) Fig.8.11. Frezarea filetelor cu freze-disc: a) filet exterior b) filet interior Precum se observ din figur axa sculei n ambele cazuri este nclinat fa de axa piesei cu unghiul de nclinare al elicei medii al filetului :

tg =

p dm

(8.2)

110

Prelucrarea se poate realiza pe maini de frezat orizontale dar cel mai eficient este pe maini speciale de frezat filete. Viteza de achiere este mult mai mare dect n cazul filetrii cu cuitul, ajungnd la valori de (25...30) m/min n cazul frezelor din oel rapid i la (50...80) m/min n cazul frezelor armate cu plcue de aliaj dur. ntre turaia ns a sculei i turaia np a piesei este o relaie n funcie de numrul de dini ai sculei zs i avansul pe dinte sd. Pentru stabilirea acestei relaii, s considerm poligonul vitezelor de avans (fig.8.12).

vT

vfE

Fig.8.12. Poligonul vitezelor de avans la filetare cu freze-disc Viteza de avans pe elice, ca la orice prelucrare prin frezare, se definete prin relaia:

vfL

fE

= n s . z s . s d [mm / min v fL = n p . p[mm / min]

(8.3)

Viteza de avans longitudinal ( axial) : (8.4)

Din poligonul vitezelor de avans rezult:

v fL = v fE . sin .
Folosind relaiile (8.3), (8.4) i ( 8.5) , rezult :

(8.5)

ns .z s .sd . sin = n p . p ,
de unde :

(8.6)

np =

n s .z s .s d . sin [rot / min] p

(8.7)

Astfel, dup ce s-a determinat turaia sculei cu relaia :

111

ns =

1000.v [rot / min] , .d s

(8.8)

folosind relaia (8.8), se poate asigura interdependena corect dintre parametrii procesului. Prelucrarea se execut de regul ntr-o singur trecere, dar n cazul n care se cere o calitate ridicat, se divizeaz adncimea n dou, degroare i finisare. Frezarea filetelor scurte cu frez-pieptene, se utilizeaz la prelucrarea poriunilor filetate cu lungime sub 100 mm, aflate la capetele diferiilor arbori, sau alte organe de maini. Schema de lucru se caracterizeaz prin faptul c axele sunt paralele (fig.8.13) i n timpul ciclului de lucru ele se aproprie cu valoarea:

A = (1,2 1,3) h,
unde h este adncimea filetului.

(8.9)

Fig.8.13. Frezarea filetelor scurte Micarea principal de achiere - rotaia sculei cu ns, este nsoit de rotaia lent a piesei cu np - i de avansul longitudinal al sculei sau al piesei cu viteza de avans :

112

v fL = n p . p[mm / min]
filetelor lungi este relaia:

(8.10)

ntre turaia piesei i a sculei, n mod asemntor ca la frezarea

np =

ns .z s .s d [rot / min] p

(8.11)

La nceputul procesului pe durata rotaiei piesei cu 60o, are loc ptrunderea radial a sculei la adncimea filetului (avansul radial sR), dup care pentru prelucrarea complect, piesa execut nc o rotaie complet cu 3600.Prelucrarea se realizeaz de obicei pe maini speciale, care asigur att fixarea corespunztoare a semifabricatelor, ct i micrile relative. 8.6 Filetarea n vrtej Este un procedeu de prelucrare productiv al filetelor caracterizat prin faptul c sculele sunt n contact doar pe cte un arc de cerc relativ mic cu suprafaa elicoidal i astfel sunt condiii avantajoase pentru rcirea lor i evacuarea achiilor. Datorit acestor elemente se pot utiliza viteze de achiere mari i chiar foarte mari (pn la 150...200 m/min). Domeniul de utilizare: fabricaia de serie i n mas a filetelor trapezoidale de diferite dimensiuni de precizie medie i chiar ridicat. Cuitele, n numr de 3...8 sunt fixate n capete de frezat a cror ax este nclinat fa de axa filetului cu unghiul de pant al elicei medii a acestuia (fig.8.14).

Fig.8.14. Poziia capului de filetat la filetarea n vrtej

113

Funcie de modul n care sunt dispui cuitele, aceste capete de frezat pot fi : cu tangen exterioar (fig.8.16,a); cu tangen interioar (fig.8.16,b).

a)

b)

Fig.8.16. Metode de filetare n vrtej a filetelor exterioare: a) cu tangen exterioar b) cu tangen interioar

n cazul primei metode distana axial este semisuma diametrelor sculei i a piesei, iar n cazul celei de a doua metode distana axial este semidiferena acestora. La metoda cu tangen exterioar construcia i lgruirea capului de filetat este mai simpl, dar datorit faptului c lungimea arcului de contact este relativ mic, rugozitatea flancului filetului obinut este mai slab. Aceast metod se utilizeaz n fabricaii de serii mai mici. n cazul metodei cu contact interior, arcul de contact este mai mare i astfel se obin rugoziti mult mai bune. Se utilizeaz n fabricaia de serie mare i chiar mas. ntruct, la un anumit moment, este n contact i ca urmare n achiere numai un dinte al capului de filetat, care detaeaz o achie foarte subire, fora de achiere are valori mici i astfel este posibil prelucrarea ntr-o singur trecere. Astfel, se pot conclude urmtoarele avantaje ale filetrii n vrtej:

114

- ntruct cuitele sunt armate cu plcue de aliaj dur, se pot folosi viteze de achiere mari, care conduc la productivitate ridicat; - ascuirea cuitelor este relativ simpl; - prelucrarea se poate realiza n majoritatea cazurilor, dintr-o singur trecere; - nu necesit personal de nalt calificare. 8.7. Rectificarea filetelor n cazul filetelor de micare precise, care de regul se trateaz termic, este necesar finisarea prin rectificare. Domeniul de utilizare: filetele tarozilor, a calibrelor de filet, uruburile conductoare ale mainilorunelte, ale aparatelor de msur, melcii angrenajelor melcate, etc. n funcie de felul sculei abrazive utilizate deosebim: rectificarea cu discuri monoprofil i cu discuri multiprofil (fig.8.17).

Fig.8.17. Metode de rectificare a filetelor: a) cu disc monoprofil b) cu disc multiprofil i avans de trecere c) cu disc multiprofil i avans de ptrundere d) cu disc multiprofil elicoidal

115

Metoda cu disc monoprofil se utilizeaz la rectificarea filetelor foarte precise n producia de unicate i serie mic. Rectificarea filetelor cu pas sub 1,5 mm n producia de serie i mas este rentabil numai prin utilizarea discurilor multiprofil, cu avans de trecere (la poriuni filetate lungi) i cu avans de ptrundere la poriuni filetate scurte. Prin aceast ultim metod se rectific tarozii, calibrele de filet. Profilul discurilor abrazive utilizate la rectificarea filetelor este obinut prin diamantare (la discurile monoprofil) i prin moletare (la discurile multiprofil).

116

CAPITOLUL 9 TEHNOLOGIA ASAMBLRII

9.1. Generaliti Este cunoscut faptul c produsul este obiectul produciei i reprezint rezultatul final al procesului fabricaie. Pentru un anumit sistem de producie (ntreprindere) un ansamblu care se fabric constituie un produs numai dac se livreaz unui beneficiar sau, n cazul autodotrii cu maini i utilaje, se utilizeaz ca atare. Un ansamblu nu este produs n cazul n care constituie o component a unui ansamblu mai complex care se fabric n cadrul aceleiai ntreprinderi. Subansamblurile sunt componente constituite din mai multe alte componente mai simple. Piesa reprezint elementul cel mai simplu al asamblrii, executat dintr-o singur bucat i un singur material. Piesa (componenta) de baz este organul de main de la care se ncepe operaia de asamblare a unui produs, avnd rolul de a reuni toate piesele (ex. la strung batiul). Unitatea de asamblare este o reuniune de mai multe piese asamblate independent. Componentele principale ale unui ansamblu sunt acelea care au rol funcional propriu important, altul dect acela de a lega ntre ele alte componente. Pentru a reuni n cadrul unui ansamblu dou sau mai multe componente principale, n asamblare pot exista o serie de componente auxiliare al cror rol este de a orienta (tifturi, pene etc.), fixa (uruburi, aiba, nituri etc), etana (inele O, garnituri etc.) componentele principale. (fig. 9.1). Pentru a realiza mbinarea unor componente principale sau auxiliare - n asamblare pot exista i materiale de asamblare (materiale pentru fixare prin sudare, lipire etc., materiale pentru etanare etc.).

117

COMPONENTE PRINCIPALE

a cror mbinare reprezint scopul realizrii asamblrii

MATERIALE DE ASAMBLARE

C1

mbinare Ca1, Ca2,, Can

C2

Orienteaz, fixeaz, etaneaz etc. componentele principale

Fig. 9.1. Model conceptual privind asamblarea [IAT 98] Structura unui produs este definit de mulimea componentelor sale i de relaiile stabilite ntre acestea. Pentru alctuirea schemei de asamblare (fig.9.2.b) se reprezint fiecare pies sau unitate de asamblare printr-un dreptunghi n interiorul cruia se scrie numrul reperului, numrul de buci i denumirea piesei.
Nr. reper Nr. buc. Denumire reper

COMPONENTE AUXILIARE

Fig. 9.2. Schema de asamblare

118

Figura 9.3 prezint un exemplu pentru ansamblul cutiei de unsoare cu rulmeni cu role cilindrice, iar n figura 9.4 schema de asamblare a acesteia. Completele I - carcas, II capac se asambleaz n prealabil.

Fig. 9.3. Cutie de unsoare cu rulmeni cu role cilindrice

1 osie, 2 buc, 3,4 inele interioare, 5 inel distanier, 6 piuli de reglare, 7 aib, 8,10 inele de sigurana; 9,11 uruburi; I completul carcas; II completul capac

Relaiile dintre componente determin modul de grupare a acestora n subansambluri din ce n ce mai complexe pn la constituirea ansamblului general de produs. n cadrul oricrui ansamblu componentele se reunesc prin intermediul unor asamblri. Ca aciune, asamblarea este o activitate prin care se mbin ntr-un mod predeterminat cel puin dou componente realizate anterior n mod independent una fa de alta.

119

Fig.9.4. Schema de asamblare a cutiei de unsoare

Procesul tehnologic de asamblare se compune din operaii, faze i mnuiri. Operaia de asamblare este acea parte a procesului tehnologic efectuat fr ntrerupere asupra unei uniti de asamblare de ctre un muncitor sau echip de muncitori, la un singur loc de munc. Faza este o parte a operaiei de asamblare care se execut la o anumit mbinare, folosind aceleai dispozitive, scule i aceeai metod de lucru. Mnuirea reprezint aciunea efectuat de ctre muncitor n cursul unei faze de asamblare. Vzut ca obiect material, o asamblare este zona n care se reunesc ntr-un mod predeterminat cel puin dou componente ca rezultat al unei activiti de asamblare, conform prescripiilor de proiectare a ansamblului.

120

asamblare

este

considerat

demontabil

dac

poate

fi

dezmembrat fr a se deteriora componentele principale i/sau fr a se distruge componentele auxiliare. Aceasta definiie mai nuanat se justific deoarece exist cazuri n care, la dezasamblarea unei asamblri, unanim acceptat drept demontabil, unele componente auxiliare nu se distrug, dar se deterioreaz, fiind necesar schimbarea lor cu altele noi. Implicit rezult c o asamblare este nedemontabil dac nu poate fi desfcut fr a se deteriora sau distruge componentele principale i/sau fr a se distruge cel puin una dintre componentele auxiliare.

9.2. Procesul i sistemul tehnologic de montaj Procesul tehnologic de montaj este al doilea stadiu al procesului tehnologic de fabricaie a unui produs/ansamblu n cadrul ntreprinderii productoare. Acesta are la baz n principal activiti de asamblare prin care se realizeaz ansamblul/produsul din componentele sale. n procesul tehnologic de montaj al unui produs celelalte tipuri de activiti de fabricaie se subordoneaz activitilor de asamblare. Astfel, dac procesul conine i activiti de prelucrare, acestea se realizeaz asupra unor piese conjugate n vederea asamblrii lor la parametri prescrii. Rolul unui proces sau sistem tehnologic de montaj se subordoneaz rolului complex al oricrui proces i sistem de fabricaie (fig.9.5). Complexitatea sa este adeseori mai ridicat dect a unui proces i sistem tehnologic de fabricaie a pieselor. Rolul su const n: realizarea unui ansamblu/produs din componentele acestuia, la calitatea prescris, ntr-un numr comandat de exemplare, la un termen impus de finalizare, exploatnd optim resursele existente (umane, tehnice, financiare) i respectnd alte cerine tehnico-economice care eventual sunt impuse.

121

Activiti de fabricaie
PRELUCRARE CONTROL MANIPULARE ASAMBLARE REGLARE VOPSIRE

Activiti principale
PROCES TEHNOLOGIC DE FABRICATIE A PIESELOR

Altele

Activiti principale

PROCES TEHNOLOGIC DE MONTAJ

MATERIALE SI SEMIFABRICATE

COMPONENTE PENTRU MONTAJ PIESE SIMPLE PIESE COMPLEXE

ANSAMBLU PRODUS

Fig.9.5. Procesul tehnologic de asamblare n procesul de fabricaie

Orice proces tehnologic de montaj al unui ansamblu are la baz un anumit proces de asamblare integrat cu o serie de activiti de fabricaie, absolut necesare pentru realizarea celor de asamblare (manipulare, prelucrare secundar la montaj etc.) sau pentru finalizarea ansamblului la caracteristicile prescrise (reglare, control, vopsire, rodaj de stand etc.). Montajul se realizeaz n cadrul unui sistem format din componente umane (lucrtori, operatori) i componente tehnice (maini, echipamente, instalaii, cldiri). Optimizarea construciei produselor din punct de vedere al asamblrii, precum i optimizarea proceselor sistemelor de montaj (sau cel puin perfecionarea acestora) constituie ci foarte eficiente de ridicare a calitii produselor i de reducere a costurilor de producie.

122

9.3. Coninutul proceselor de asamblare. Clasificarea activitilor Procesele tehnologice de montaj conin o gam foarte divers de activiti. Tabelul 9.1 prezint tipurile de activiti care se ntlnesc cel mei frecvent n cadrul acestor procese. Tabelul 9.1. CONTINUTUL PROCESELOR TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE
TIPURI DE ACTIVITI ACTIVITI SPECIFICE

Pregtire, finalizare componente Manipulare Asamblare Auxiliare directe Prelucrare secundar la montaj Ajustare la montaj Reglare Control Tratarea suprafeelor n ansamblu

Retuare, splare, degresare, echilibrare etc. Transfer, stocare, orientare, etanare mbinare i fixare nclzire, rcire, ungere, etanare, etc. Gurire, alezare, filetare, ndoire etc. n ansamblu. Prin pilire, polizare, rzuire, tusare, calibrare, ndreptare, rodare, lepuire, strunjire, frezare, rectificare etc. Prin ajustare sau fr ajustare Verificare, ncercare de prob a caracteristicilor dimensionale, de etanare, cinematice, dinamice etc. Pregtire suprafee (curare-decapare, chituire, lefuire, grunduire etc.) vopsire, lcuire, uscare, lustruire.

Punere n funciune Rodaj de stand i probe finale Conservare i asamblare Tabelul 9.2 prezint clasificarea activitilor tehnologice de montaj. Aceasta clasificare este important pentru proiectarea sistemelor de asamblare. Activitile de baz se realizeaz direct asupra ansamblului supus montajului, respectiv asupra componentelor de baz ale ansamblului sau asupra unui subansamblu realizat ntr-un anumit stadiu de montaj, astfel nct se modific (activiti constitutive) sau se controleaz (activiti de control) starea constructiv-funcional a ansamblului. proceselor

123

Activitile auxiliare se realizeaz direct asupra ansamblului supus montajului, dar nu modific i nici nu controleaz starea constructivfuncional a acestuia. Activitile auxiliare sunt activiti de manipulare a ansamblului, conservare i ambalare a produsului final. Tabelul 9.2
ACTIVITATI TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE Categorii Clase ACTIVITI CONSTITUTIVE: asamblare (mbinare+fixare), reglare, prelucrare secundar (gurire, alezare etc la montaj), tratarea suprafeelor n ansamblu (pregtire acoperire suprafee), punere n funciune, rodaj de stand, altele (marcare, gresare etc.) ACTIVITI DE CONTROL: verificri, ncercri probe ACTIVITI AUXILIARE ACTIVITI DE MANIPULARE TEHNOLOGICA A ANSAMBLULUI: orientare / reorientare, transfer, interoperaional, stocare interoperaional CONSERVARE i AMBALARE PRODUS ACTIVITI DE PREGATIRE A COMPONENTELOR DE MONTAJ: splare, ajustare ACTIVITI ANEXE ACTIVITI DE LOGISTIC TEHNOLOGIC: stocare operaional, preorientare, transfer operaional, alimentare operaional ACTIVITI INFORMATIONALE: culegere, nregistrare, transmitere informaii privind realizarea unor activitati sau privind starea constructivfuncional a ansamblului etc.

ACTIVITI DE BAZ

Activitile anexe nu se realizeaz direct asupra ansamblului supus montajului. De exemplu, printr-o activitate anex se acioneaz asupra unei componente de montaj nainte ca aceasta s fie instalat n ansamblu (activitate de baz) sau se acioneaz asupra unui SDV

124

nainte i/sau dup ce acesta este utilizat direct pentru realizarea unei activiti de baz i/sau auxiliare. De asemenea, o activitate anex poate consta n culegerea nregistrarea i/sau transmiterea unor informaii privind realizarea unei activiti de baz, auxiliare sau chiar anexe, privind starea constructiv-funcional a ansamblului (ntocmirea unei fie de msurtori). Pe parcursul proiectrii se stabilesc mai nti activitile de baz, apoi cele auxiliare i n cazul n care se proiecteaz structura foarte detaliat a procesului se stabilesc n detaliu activitile elementare de baz, auxiliare i anexe. 9.4. Structura i calitatea proceselor tehnologice de asamblare Un proces tehnologic de asamblare este definit prin coninut (mulimea activitilor care se realizeaz n cadrul procesului), structur i parametri caracteristici realizrii fiecrei activiti a procesului, respectiv procesului n ansamblul su. Structura procesului tehnologic de asamblare a unui produs este definit pe mulimea activitilor procesului prin relaiile stabilite n timp i spaiu ntre acestea i prin modul lor de grupare n timp i spaiu n cadrul unor elemente de structur din ce n ce mai complexe, pn la ansamblul procesului tehnologic de montaj al produsului. 9.4.1 Elemente de structur Pentru analiza i proiectarea procesului tehnologic al unui produs este necesar definirea a apte niveluri structurale i, respectiv, a apte tipuri de elemente de structur corespunztoare acestora, ncepnd de la cele mai complexe i pn la cele mai simple (Tabel 9.3).

125

Tabelul 9.3
ELEMENTE i NIVELURI STRUCTURALE ALE ASAMBLRII UNUI PRODUS 1. 2. 3. MACROPROCESUL DE ASAMBLARE (procesul global de asamblare a produsului, la fabricantul de produs) PROCESUL DE ASAMBLARE GENERAL (al unui ansamblu: ansamblu complet sau ansamblul general de produs) OPERAIA DE ASAMBLARE FAZA DE ASAMBLARE SECVENTA DE MONTAJ MICAREA DE ASAMBLARE MICAREA ELEMENTARA DE ASAMBLARE ELEMENTE DE MICROSTRUCTUR ELEMENTE DE MACROSTRUCTUR

4. 5. 6. 7.

n cadrul unei ntreprinderi ntregul proces tehnologic de asamblare al unui produs se numete macroproces de asamblare al produsului. Acesta este format din ansamblul activitilor de montaj prin care se realizeaz produsul din componentele sale elementare pentru montaj (piese i subansambluri independente realizate de ctre furnizori). Procesul de asamblare general este o parte a macroprocesului de asamblare al unui produs care se constituie din totalitatea activitilor de montaj prin care se realizeaz un ansamblu din macrocomponentele sale (componentele din care se constituie direct ansamblul: componente elementare pentru montaj i subansambluri complete realizate anterior din astfel de componente). Operaia de asamblare reprezint un grup de activiti tehnologice din cadrul unui proces de asamblare general prin care se realizeaz diferitele subansambluri complete, de diferite ranguri i n final ansamblul general de produs, pornind de la componentele sale elementare pentru montaj. Executantul poate fi un lucrtor, o main automat, un robot etc. (executani individuali) sau o echip de lucrtori (executant colectiv). Totalitatea activitilor pe care fiecare executant le realizeaz n cadrul unei operaii constituie un ciclu de lucru. Atunci cnd operaia se

126

reia asupra unui alt exemplar al ansamblului, executanii reiau acelai ciclu de lucru. Faza de asamblare este un grup de activiti tehnologice realizate n mod continuu de ctre un singur executant (individual sau colectiv) n cadrul unei operaii de montaj sau ntre dou operaii i prin care se realizeaz un unic obiectiv principal n cadrul procesului. n cadrul unei operaii executanii pot realiza simultan faze diferite ale procesului. Fiecare executant poate efectua succesiv mai multe faze. Faza de baz se realizeaz direct asupra ansamblului supus montajului, respectiv asupra componentei de baz a acestuia sau asupra unui subansamblu realizat pe o component de baz ntr-un anumit stadiu de montaj, astfel nct se modific (faz constitutiv) sau se controleaz (faz de control) starea constructiv-funcional a ansamblului. n procesul de montaj al unui ansamblu, n afara celor de baz pentru a fi posibil realizarea acestora se executa i diferite alte faze auxiliare i anexe. Un exemplu de faze auxiliare este cel al fazelor de manipulare a ansamblului. Acestea pot fi de urmtoarele tipuri: - faza de transfer operaional al ansamblului la un post de montaj; - faza de transfer interoperaional al ansamblului; - faza de stocare interoperaional a ansamblului (ntre posturile de montaj la care se execut dou operaii succesive); - faza de reorientare a ansamblului la postul de montaj (n cadrul unei anumite operaii); - faze de reorientare interoperaional a ansamblului (ntre posturile de montaj la care se realizeaz dou operaii succesive); Fazele anexe nu se realizeaz direct asupra ansamblului supus montajului (de ex. fazele de schimbare a SDV-urilor la postul de montaj, de splare a unei componente de montaj, de aducere a acesteia la postul de montaj etc.).

127

Secvena de montaj este un grup de activiti realizate n mod continuu n cadrul unei faze de montaj, prin care se realizeaz un obiectiv parial n cadrul fazei. Micarea de montaj este un grup de activiti elementare realizate n mod continuu n cadru unei secvene de montaj, prin care se realizeaz un obiectiv elementar n cadrul procesului. Micarea elementar de montaj este o activitate elementar de tipul: ntoarce, transfer, aeaz, d drumul etc. 9.4.2 Asigurarea calitii montajului Asigurarea calitii montajului nseamn stabilirea acelor msuri i ndeplinirea acelor aciuni care s conduc la realizarea unui proces de montaj cu performante ridicate, care produce ansambluri de calitate uniform i corespunztoare cerinelor impuse. Principalele aspecte ale problematicii aflate n discuie sunt sintetizate n tabelul 9.4. Tabelul 9.4
ASIGURAREA CALITII MONTAJULUI FACTORI DE INFLUEN Pregtirea componentelor i a materialelor Manipularea componentelor Execuia asamblrilor Ajustri i reglaje TREBUIE ASIGURATE Calitatea materialelor de adaos Precizia geometric a produsului Microgeometria suprafeelor Forma suprafeelor Poziia reciproc a suprafeelor Precizia poziiei reciproce a diferitelor componente n ansamblu Precizia forelor statice n asamblri a fiecrei componente dup asamblare

Acoperirea suprafeelor Controlul tehnic Altele

Precizia dinamic a produsului Calitatea acoperirilor de suprafa Altele

128

Pentru asigurarea calitii montajului trebuie respectate urmtoarele reguli: 1. Componentele care se monteaz trebuie s corespund calitii prescrise i trebuie pregtite pentru montaj astfel nct suprafeele s fie curate, fr urme de murdrie sau materiale de protecie temporar etc. 2. Stocarea componentelor deformabile trebuie efectuat n supori adecvai, cu mai multe puncte de sprijin. 3. Componentele trebuie manipulate n aa fel nct s nu fie lovite, zgriate, deformate etc. 4. Forele de strngere trebuie aplicate progresiv, nu prin ocuri. 5. Forele mari de strngere realizate n mai multe puncte trebuie aplicate ncruciat i n trepte. 6. Aplicarea forelor de asamblare trebuie fcut astfel nct solicitarea componentelor uor deformabile s fie minim, respectiv s fie solicitate un numr minim de componente. 7. Componentele care realizeaz micare de rotaie la turaii ridicate trebuie echilibrate. 9.5. Niveluri de mecanizare/automatizare tehnologice de asamblare a sistemelor

n funcie de natura elementelor componente i de natura subsistemelor care realizeaz diferitele funcii principale n cadrul unui sistem tehnologic elementar de asamblare, acesta poate fi de mai multe tipuri care corespund mai multor niveluri de mecanizare/automatizare, conform tabelului 9.5. Fiecare sistem tehnologic elementar de asamblare realizeaz un anumit ciclu de lucru, care reprezint totalitatea activitilor efectuate n mod continuu ntr-o anumit ordine. Acestea se reiau n mod ciclic dac procesul de montaj trebuie realizat pentru mai multe exemplare ale ansamblului supus montajului.

129

Tabelul 9.5.
NIVELURI DE MECANIZARE/AUTOMATIZARE A SISTEMELOR TEHNOLOGICE ELEMENTARE
Tipul sistemului tehnologic elementar Funcii Format din: Lucrtor (+ SDV) Lucrtor + main + SDV Operator + main + SDV Lucrtor operator + main +SDV Main automat neprogramabil+SDV Main automat programabil + SDV Lucrtor operator + main automat programabil + SDV Acionare omul maina (portabil) maina Manevrare omul omul maina Comand omul omul omul omul

MANUAL MECANIZAT SIMPLU MECANIZAT COMPLEX SEMIMECANIZAT AUTOMAT NEPROGRAMABIL AUTOMAT PROGRAMABIL SEMIAUTOMAT

om +maina

maina

maina

maina

om+ maina

Un lucrtor depune efort fizic pentru efectuarea n cadrul ciclului de lucru a activitilor de acionare a unui organ de execuie i/sau manevrare a acestuia i/sau a ansamblului supus montajului. El i coordoneaz singur aceste activiti realiznd astfel funcia de comand. n cazul unui sistem tehnologic elementar manual, organul de execuie poate fi un SDV sau direct muncitorul. Un operator realizeaz n cadrul ciclului de lucru numai activiti de comand a unei maini, activiti care nu necesit efort fizic. n cadrul ciclului de lucru al unui lucrtor-operator acesta execut activiti de acionare/manevrare a unui organ de execuie (SDV sau propriile mini) i/sau manevrarea ansamblului supus montajului, dar realizeaz i activiti de comand a unei maini. n cazul unui sistem tehnologic elementar mecanizat simplu lucrtorul manevreaz o main portabil (de nurubat, de nituit) sau - n cazul n care maina este staionar manevreaz ansamblul supus montajului pentru a aduce/retrage scula sau ansamblul n/din punctul de lucru n care trebuie realizat aciunea tehnologic.

130

Totodat lucrtorul pornete/oprete maina care acioneaz organul de execuie i coordoneaz aceste activiti realiznd astfel funcia de comand. La sistemul elementar mecanizat complex singura activitate realizat de operator este comanda mainii. n cadrul sistemului tehnologic elementar semimecanizat pentru realizarea anumitor activiti lucrtorul-operatorul comand maina care manevreaz i acioneaz organul de execuie. Pentru efectuarea altor activiti din ciclul de lucru lucrtorul-operator manevreaz i acioneaz direct un alt organ execuie (SDV sau propriile mini). O main automat care realizeaz singur toate activitile din cadrul ciclului de lucru formeaz, mpreun cu SDV-istica din dotare, un sistem tehnologic elementar automat. Toate mainile automate neprogramabile de montaj sunt maini speciale, proiectate i executate pentru a realiza o anumit operaie de montaj. Robotul de montaj este singurul tip de main automat programabil de asamblare n domeniul construciei de maini. n cazul unui sistem tehnologic elementar semiautomat, anumite activiti din cadrul ciclului de lucru sunt realizate conform programului de ctre o main automat programabil. 9.6. Flexibilitatea i adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare Flexibilitatea unui sistem tehnologic de asamblare este de

caracteristica acestuia de a se adapta uor (n timp scurt i cu cost mic) la modificarea caracteristicilor procesului de montaj pe care trebuie s-l realizeze. Conceptul de flexibilitate a unui sistem tehnologic de asamblare prezint mai multe aspecte. Flexibilitatea potenial (numit pe scurt flexibilitate) se manifest n raport cu modificri premeditate, relativ importante i pe termen relativ

131

lung (zile, sptmni, luni) ale caracteristicilor procesului tehnologic de asamblare. Astfel de modificri sunt determinate de: Trecerea la montarea unui alt ansamblu/produs; Modificarea n mod premeditat a procesului de asamblare al aceluiai ansamblu/produs pentru creterea performanelor sale; Modificarea n mod premeditat a construciei ansamblului/produsului pentru modernizare acestuia; Creterea momentan (pe termen de ordinul zilelor) a cererii de producie pentru acelai ansamblu/produs; Creterea constant pe termen lung a cererii de producie pentru acelai ansamblu/produs. Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare de asamblare este determinat n primul rnd de tipul acestora, respectiv de nivelul de automatizare/ mecanizare (fig.9.6).
Flexibilitatea STE

Manual

Simplu Semimec. Complex Automat mecanizat mecanizat neprogramabil

Automat programabil

Semiaut.

Fig. 9.6. Flexibilitatea potenial a sistemelor tehnologice elementare (STE) de montaj n funcie de tipul acestora

132

Universalitatea unui sistem de asamblare este caracteristica acestuia de a putea realiza o gam ct mai larg de activiti diferite. Specializarea unui sistem de asamblare este caracteristica opus universalitii. Un sistem specializat poate realiza o gam restrns de activiti, dar cu o productivitate ridicat. Versatilitatea sau mobilitatea, elasticitatea unui sistem tehnologic de asamblare desemneaz caracteristica acestuia de a trece rapid de la realizarea unei activiti la realizarea altei activiti n cadrul procesului tehnologic de montaj, odat cu modificarea caracteristicilor acestuia. Flexibilitatea potenial a unui sistem de asamblare se manifest n raport cu creterea momentan a cererii de producie se numete flexibilitate la supraproducie, iar cea manifestat n raport cu creterea pe termen lung a cererii de producie se numete flexibilitatea extinderii cantitative. Flexibilitatea activ a unui sistem, numit pe scurt adaptabilitate, se manifest n raport cu variaii momentane - n limite restrnse ale parametrilor la care se realizeaz procesul tehnologic de asamblare, respectiv ale condiiilor de lucru. Astfel de modificri sunt determinate de: Variaia aleatorie n anumite limite, de la un exemplar la altul ale aceluiai ansamblu, ale parametrilor ce caracterizeaz realizarea unei anumite faze de montaj; Variaia momentan a caracteristicilor constructive ale ansamblului n cazul liniilor de montaj pe care se realizeaz n mod imediat succesiv exemplare n variante constructive diferite ale aceluiai ansamblu de baza (linie de asamblare polivalent sau multiobiect). 9.7. Tipuri de sisteme tehnologice de asamblare Un sistem de asamblare este format dintr-o mulime de sisteme tehnologice elementare (STE). Un sistem tehnologic elementar automat neprogramabil care nu are flexibilitate (vezi fig.9.6) se numete STE automat rigid. Un sistem tehnologic elementar automat neprogramabil

133

care prezint un grad limitat de flexibilitate limitat.

potenial - asigurat prin

reglare i/sau comutare se numete STE automat cu flexibilitate STE programabile de asamblare sunt de tip robot de asamblare, robot de manipulare, robo-carrier etc. Acestea sunt prevzute cu sisteme de comand numeric (CN) sau comand numeric asistat de calculator (CNC). Datorit flexibilitii ridicate a acestor sisteme ele se numesc STE automate flexibile. Dac un asemenea sistem conine i un subsistem de inteligen artificial el devine STE automat flexibil adaptiv deoarece prezint i o adaptabilitate destul de ridicat. Necesitatea creterii productivitii sistemelor de montaj a condus la nceput ctre dezvoltarea sistemelor mecanizate i automate (rigid) pentru producia de serie mare i mas. n aceste cazuri costul realizrii sistemelor mecanizate i automate se poate amortiza eficient. Flexibilitatea potenial i adaptabilitatea acestor sisteme este mai sczut dect a celor manuale i simplu mecanizate. Un sistem de asamblare format din sisteme tehnologice elementare manuale i/sau mecanizate simplu este numit sistem manual de montaj. Dac un astfel de sistem este structurat sub form de linie de montaj atunci este numit linie manual de montaj. Un sistem mecanizat de montaj conine numai STE mecanizate complex, iar un sistem automat de montaj este format numai din STE automat. Un sistem de montaj format numai din STE automate rigide este un sistem automat rigid. n cazul n care conine numai STE automate programabile se numete sistem automat flexibil, iar n cazul n care toate sistemele elementare sunt automate flexibile adaptive atunci se numete sistem automat flexibil adaptiv. Sistemele elementare automate programabile realizeaz diferite activiti de asamblare specifice diferitelor produse dintr-o anumit gam sunt sisteme automate cu flexibilitate limitat.

134

n domeniul

construciei de maini, o celul sau linie automat

flexibil (adaptiv) de asamblare poart denumirea de celul robotizat de montaj, respectiv linie robotizat de asamblare, deoarece are ca sisteme tehnologice elementare de baz roboi de montaj. O celul de asamblare rigid sau cu flexibilitate limitat este denumit, pe scurt, automat de asamblare, n timp ce o linie de montaj automat rigid sau cu flexibilitate limitat se numete linie automat de montaj. Un sistem de asamblare format din STE de diferite tipuri dinte care unele sunt semimecanizate sau mecanizate complex se numete sistem parial mecanizat, dac nu conine nici un STE semiautomat sau automat. Un sistem de montaj este parial automat n cazul n care conine sisteme tehnologice elementare de diferite tipuri dintre care cel puin unele sunt semiautomate sau automate. Un sistem de asamblare parial mecanizat sau parial automat, structurat sub form de linie de montaj, este numit linie mixt de montaj. 9.8. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de producie Pentru montajul unui ansamblu, corespunztor fiecrui tip de producie sistemul de asamblare trebuie s asigure organizarea structurii procesului general de asamblare al produsului. Tipul optim de sistem de asamblare corespunztor procesului de montaj al unui ansamblu determinat, n principal, de complexitatea constructiv a ansamblului i de volumul produciei n care acesta trebuie realizat, respectiv de tipul produciei i este acela care asigur productivitatea necesar cu costuri minime. n general montajul ansamblurilor de complexitate redus poate fi relativ uor robotizat sau automatizat. n cazul ansamblurilor de complexitatea medie sau ridicat unele faze ale procesului general de montaj pot fi realizate eficient de ctre roboi sau maini automate de

135

montaj, alte faze nu pot fi realizate automat ci numai mecanizat (din considerente tehnice i/sau de eficien economic), n timp ce altele nu pot fi realizate dect manual. Din acest motiv sistemul optim de montaj pentru ansambluri de complexitate medie/ridicat realizate la un volum de producie corespunztor cel puin unei serii mici (spre mijlocii) este linia mixt de montaj. Gradul de mecanizare/automatizare a liniei, respectiv procentul de posturi de lucru mecanizate complex/automatizate crete odat cu creterea volumului de producie. Tipurile optime de sisteme de montaj corespunztoare diferitelor tipuri de producie sunt prezentate n figura 9.7.

Varietate produse /Flexibilitate sistem asamblare

Complexitate ansamblu

Linie manual

Linie mixt (grad de mecanizare/automatizare)

Numr de faze de baz ale procesului general de asamblare

Posturi manuale Producie Serie mic individual

Celul robotizat

Automat de montaj Serie mare-mas

Serie mijlocie

Volumul produciei / TIP DE PRODUCTIE/ Productivitate sistem asamblare

Fig.9.7. Sisteme de asamblare specifice diferitelor tipuri de producie (cazul general) Liniile care despart domeniile optime de aplicabilitate a diferitelor tipuri de sisteme de asamblare sunt oblice n raport cu direcia vertical de variaie a complexitii ansamblului, respectiv n raport cu direcia orizontal de variaie a volumului produciei atunci cnd trecerea de la un sistem la altul trebuie fcut fie simultan cu creterea complexitii

136

ansamblului la acelai volum de producie, fie simultan cu creterea volumului produciei pentru acelai ansamblu. Se poate observa din figur c odat cu creterea volumului produciei complexitatea maxim a ansamblurilor scade, deoarece produsele de complexitate extrem de ridicat se realizeaz la un volum foarte mic de producie, corespunztor produciei individuale. Produsele de complexitate foarte ridicat se realizeaz la un volum mic de producie corespunztor produciei individuale sau de serie mic. Aceasta evoluie continu astfel nct n cadrul produciei de serie mare i mas produse de complexitate cel mult ridicat. Pentru ansambluri de complexitate medie a cror construcie permite robotizarea/automatizarea complet a montajului, domeniul de aplicabilitate a celulei robotizate de montaj se extinde, iar linia mixt de montaj se nlocuiete cu linia robotizat, respectiv linia automat de montaj, conform figurii 9.8.
Varietate produse /Flexibilitate sistem asamblare

Complexitate ansamblu

Linie manual

Linie manual cu transfer automat

Linie mecanizat cu transfer automat

Numr de faze de baz ale procesului general de asamblare

Posturi manuale Producie Serie mic individual

Celul robotizat

Automat de montaj Serie mijlocie Serie mare-mas

Volumul produciei / TIP DE PRODUCTIE/ Productivitate sistem asamblare

Fig. 9.8. Sisteme de montaj specifice diferitelor tipuri de producie

(ansambluri al cror montaj poate fi complet robotizat/ automatizat/ mecanizat)

137

Pentru

ansambluri

complexe

cror

construcie

permite

mecanizarea complet a asamblrii, linia mixt de montaj evolueaz de la o linie manual cu transfer automat al ansamblului pentru producia de serie mic pn la o linie complet mecanizat cu transfer automat la producia de seria mare i mas. 9.9. Forme organizatorice ale asamblrii Se deosebesc dou forme principale de asamblare: asamblare staionar i asamblare mobil. Asamblarea staionar se caracterizeaz prin executarea ntregului proces de asamblare de ctre o echipa pe un singur loc de munc, unde se aduc toate piesele care se asambleaz. Asamblarea staionar este caracteristic produciei individuale sau de serie mic precum i n cazul produselor grele sau de gabarit mare. Figura 9.9.a prezint schema asamblrii staionare a unui singur produs la care piesele sau unitile de asamblare (reprezentate prin cifrele 1...7) sunt aduse la locul de munc, iar echipa de muncitori execut asamblarea complet a produsului. Figura 9.9.b prezint schema asamblrii staionare a dou produse identice pe locurile de munc A1 i A2. Asamblarea staionar se poate executa cu ritm de asamblare liber sau cu ritm de asamblare impus.

A1 a) b) Fig. 9.9. Schema de asamblare staionar

A2

138

Asamblarea mobil se caracterizeaz prin faptul c n timpul procesului de asamblare unitatea de asamblare sau produsul se deplaseaz de la un loc de munc la altul, iar la fiecare loc de munc se executa de fiecare dat aceeai operaie (fig.9.10). Pentru deplasarea de la un loc de munc la altul se folosesc ci cu role, crucioare suspendate pe monoin, transportoare cu band, vagonete cu in etc. asamblarea mobil poate fi de asemenea realizat cu ritm liber sau cu ritm impus. Asamblarea cu ritm liber se folosete la producia de serie mica sau mijlocie n special cnd se execut operaii pretenioase de asamblare sau operaii de ajustare sau reglare la care ritmul de asamblare este variabil.

Fig.9.10. Schema de asamblare mobil Asamblarea mobil cu ritm impus este specific produciei de serie mare i mas i se caracterizeaz prin respectarea aceluiai timp de asamblare la fiecare loc de munc i poate fi realizat cu deplasarea continu a produsului sau cu deplasarea intermitent a acestuia. 9.10. Metode de asamblare n procesele de asamblare se ine cont de lanurile de dimensiuni. Prin lan de dimensiuni se nelege un ir de dimensiuni liniare sau unghiulare care formeaz un contur nchis ce leag reciproc poziia suprafeelor mai multor piese ale unei maini.

139

Figura 9.11 prezint un exemplu de lanuri de dimensiuni liniar. Dimensiunile care compun lanul de dimensiuni se numesc elemente componente ale lanului de dimensiuni. Elementul care se obine ultimul n procesul de asamblare se numete element de nchidere.

A A A0

Fig. 9.11. Lan de dimensiuni Dimensiunea care leag direct elementele de referin (distana dintre ele se impune a fi realizat prin asamblare) formeaz ramura de baz, iar totalitatea ramurilor conjugate, prin care se nchide lanul de dimensiuni, formeaz ramura de nchidere. Din figura 9.11 rezult c pentru un lan de dimensiuni cu n elemente se poate scrie: A1 + A2 + ...+ Am = Am+1 + Am+2 +...+ A A1, A2, Am elemente din ramura de baz; Am+1, Am+2, .., An-1 elemente din ramura de nchidere; A - element de nchidere. Ecuaia de baz a lanului de dimensiuni este: A = (A1 + A2 + ...+ Am) (Am+1 + Am+2 +...+ An-1 ) (9.2) (9.1)

n funcie de precizia impus ansamblului se folosesc 5 metode de asamblare:

140

Metoda interschimbabilitii totale; Metoda interschimbabilitii pariale; Metoda sortrii; Metoda reglrii; Metoda ajustrii.

9.10.1. Asamblare prin metoda interschimbabilitii totale Asamblarea se realizeaz prin mbinarea oricrei piese din lanul de piese prelucrate, fr a fi necesar sortarea, selecionarea, reglarea sau ajustarea prealabil. Metoda se aplic n cazul produciei de serie mare i mas. Aceasta metod are urmtoarele avantaje: asamblare simpl, rapid i economic; posibilitatea aplicrii metodelor de asamblare pe band; micorarea manoperei operaiilor de asamblare; muncitori cu calificare redus; simplitatea normrii operaiilor de asamblare; cooperare uoar cu alte uzine de specialitate n vederea execuiei pieselor sau ansamblurilor interschimbabile. Ca dezavantaje se pot aminti: necesit prelucrri precise; necesit utilaje de prelucrare performante; montaj precis; Condiia care trebuie ndeplinit n cazul acestei metode este ca valoarea toleranei elementului de nchidere s fie egal cu suma valorilor absolute ale toleranelor elementelor componente ale lanului de dimensiuni.
n 1 i =1

TR = TAi

(9.3)

141

9.10.2. Asamblare prin metoda interschimbabilitii pariale Principiul acestei metode const n faptul c se mresc toleranele elementelor componente ale lanurilor de dimensiuni, comparativ cu metoda interschimbabilitii totale, cu scopul de a face mai economic i de a simplifica prelucrarea pieselor care intr n lanul de dimensiuni. Exist ns n acest caz riscul de a obine un numr de ansambluri montate la care valoarea elementului de nchidere s rezulte n afara cmpului de toleran prescris (adic precizia elementului de nchidere s fie necorespunztoare). Metoda interschimbabilitii pariale se aplic pentru lanuri de dimensiuni cu numr mare de elemente, cnd este necesar o precizie mare a elementului de nchidere. 9.10.3. Asamblare prin metoda sortrii (asamblare selectiv) Principiul acestei metode de asamblare const n: - majorarea toleranelor de execuie Ti ale elementelor componente de k ori, pentru ca prelucrarea acestora s se fac cu tolerane economice; - se sorteaz elementele n k grupe, astfel nct n fiecare grup cmpul de dispersie s fie egal cu tolerana prescris Ti. - se asambleaz elementele din grupe de acelai ordin i n acest fel pentru toate ansamblurile montate elementul de nchidere va rezulta la tolerana funcional prescris. Aplicarea metodei de asamblare selectiv necesit organizarea msurrii, sortrii, pstrrii i transportului pieselor n condiii deosebite. Piesele fiecrei grupe se marcheaz i se trimit la asamblare ntr-un container separat. Metoda asamblrii selective se aplic pentru lanurile de dimensiuni cu trei elemente, cnd precizia elementului de nchidere nu se poate asigura prin metoda interschimbabilitii pariale sau totale.

142

9.10.4. Asamblare prin metoda reglrii Particularitatea caracteristic a metodei reglrii const n faptul c precizia elementului de nchidere se obine prin modificarea fr prelucrare a dimensiunii unuia dintre elemente, stabilit n prealabil care se numete element compensator. Toate celelalte elemente se prelucreaz cu tolerane majorate la valori economice, realizabile n condiii de producie date. Prin majorarea toleranelor elementelor lanului de dimensiuni la valorile Ti , tolerana elementului de nchidere va fi de asemenea mai mare, deoarece:
n 1 i =1

T ' = Ti '

(9.4)

Pentru obinerea preciziei necesare a elementului de nchidere, caracterizat de tolerana T, trebuie s se nlture din lanul de dimensiuni mrimea n exces a abaterii care se numete valoare de compensare.
n 1 i =1

Tk = T 'T = Ti ' T

(9.5)

T - tolerana elementului de nchidere, determinat din condiii funcionale T tolerana posibila a elementului de nchidere, obinut n urma majorrii toleranelor tuturor elementelor componente n valori economic Ti tolerana economic a elementului i n numrul total de elemente ale lanului. Modificarea fr prelucrare a dimensiunii elementului compensator din lanul de dimensiuni se poate face n dou moduri:

143

- prin modificarea poziiei elementului compensator cu o mrime egal cu eroarea n exces a elementului de nchidere; n acest caz reglarea se realizeaz cu compensator mobil (fig. 9.12).

Fig. 9.12. Schema reglrii cu compensator mobil - prin introducerea n lanul de dimensiuni a unei piese speciale (aibe, buce, inele), prelucrate n prealabil la dimensiunea necesar; reglarea se numete n acest caz cu compensator fix (fig.9.13).

Fig. 9.13. Schema reglrii cu compensator fix

144

9.10.5. Asamblare prin metoda ajustrii Principiul metodei ajustrii pentru rezolvarea lanurilor de dimensiuni const n asigurarea preciziei necesare a elementului de nchidere prin modificarea mrimii unuia dintre elementele componente, stabilit n prealabil, aceasta modificare realizndu-se prin achiere (ajustare) n procesul de asamblare. Toleranele elementelor componente sunt majorate la valori economice, ceea ce conduce la mrirea toleranei elementului de nchidere. Pentru ca precizia elementului de nchidere s rmn aceeai se impune ca i n cazul metodei reglrii s se nlture din lanul de dimensiuni eroarea n exces a elementului de nchidere. Elementul de compensare de pe care se nltur prin ajustare abaterea n exces din lanul de dimensiuni se stabilete n aa fel nct prelucrarea suplimentar a acestuia s fie uor de realizat la montaj. Principalul avantaj al metodei ajustrii const n posibilitatea execuiei pieselor cu tolerane economice. Ca dezavantaje se pot aminti: necesitatea prelucrrii suplimentare, de ajustare a elementului de compensare, care se execut de obicei manual; variaia timpului consumat pentru efectuarea lucrrilor de asamblare (acest timp depinde de mrimea erorii n exces care apare n lanul de dimensiuni la produsul respectiv). Aceasta metod nu se recomand la asamblarea produselor n flux tehnologic, ci numai n producia individual. 9.11. Ciclograma asamblrii Ciclul de asamblare al unui produs reprezint timpul n cursul cruia se execut toate operaiile de asamblare care nu sunt suprapuse n timp. Ciclograma asamblrii se ntocmete n cazul produciei de serie mare i mas mai ales atunci cnd producia este organizata n flux continuu. Din punct de vedere al modului de succesiune al operaiilor de

145

asamblare n timp, asamblarea poate fi succesiv (fig.9.14.a) sau paralelsuccesiv (fig.9.14.b). Se constat c la asamblarea paralel-succesiv exist o suprapunere n execuia operaiilor, conducnd la micorarea ciclului de asamblare.
Operaia 1 2 3 4 5 Timp Timp [min] 5 8 12 15 20 10 Tc = 60 min 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

a)

Operaia 1 2 3 4 5

Timp

Timp [min] 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

8 12 15 20 10 Tc = 30 min

b) Fig. 9.14. Ciclograma asamblrii

Micorarea ciclului de asamblare poate fi obinut prin: suprapunerea n timp a unui numr ct mai mare de operaii reducerea normelor de timp la asamblare (prin folosirea unor (limitat de o anumit densitate a lucrului pe locul de asamblare); metode mai productive de lucru, prin mecanizarea i automatizarea unor operaii care necesit tip ndelungat i printr-o bun organizare i deservire a locului de munc).

146

9.12. Procedee tehnologice de asamblare Procesul de asamblare a unui produs const din urmtoarele etape: deplasarea pieselor sau a unitilor de asamblare spre locul de montare; orientarea suprafeelor piesei de asamblat fa de piesa conjugat cu precizia necesar; orientarea dispozitivelor i sculelor necesare realizrii mbinrilor; asamblarea propriu-zis, care cuprinde operaiile de mbinare i solidarizare a pieselor i subansamblurilor; operaii de control dimensional i funcional, executate dup una sau mai multe operaii de asamblare; reglarea i ajustarea, constnd din operaii prin care se corecteaz dimensional sau funcional ansamblul realizat, n conformitate rezultatul operaiilor de control. n industria constructoare de maini n cadrul procesului de asamblare se efectueaz i o serie de operaii speciale: marcarea, ungerea, degresarea, vopsirea, conservarea, nclzirea, rcirea, etc. Pentru mecanizarea deplasrii obiectelor spre locul de montare se folosesc crucioare manuale, electrocare, diferite tipuri de dispozitive de ridicat i transportat (poduri rulante, palane electrice) etc. Deplasarea obiectelor de asamblat n procesul de asamblare se realizeaz cu diferite tipuri de transportoare: transportoare cu band, transportoare cu crucioare, conveioare de montaj suspendate etc. Mecanizarea i automatizarea operaiilor de asamblare se realizeaz prin folosirea unor scule mecanizate sau utilaje speciale, corespunztoare procedeului de asamblare folosit. n figurile de urmtoare asamblare sunt care prezentate se principalele la procedee i tehnologice automatizare. nurubarea (fig. 9.15) este principalul ansamblurilor demontabile, care se procedeu de realizare a la mecanizare i preteaz preteaz mecanizare cu

147

automatizare. Volumul de munc al operaiilor de nurubare la fabricaia de mas constituie 25...30% din volumul de munc total al operaiilor de asamblare.

Fig. 9.15. nurubarea Asamblrile prin presare se pot realiza sub forma unor ajustaje presate simple (fig. 9.16.a) sau cu un element suplimentar de asigurare (fig. 9.16.b). Execuia mecanizat a ajustajului presat simplu const n introducerea arborelui n alezaj cu ajutorul unei prese.

a)

b)

Fig. 9.16. Presare (a - ajustaj presat, b - fixare cu bol) Asamblrile prin deformare plastic sunt nedemontabile.

Asamblarea prin ndoire (fig. 9.17.a) se folosete mai ales la ansambluri din tabl subire. Pe periferia reperului de baz tanat exist adaosuri de fixare care se ndoaie prin presare lateral. Nituirea (fig. 9.17.b), procedeu abandonat n construciile metalice grele n urma generalizrii construciilor sudate, a devenit foarte frecvent n mecanica fin, datorit posibilitilor de execuie cu productivitate mare i fr zgomot. Sertizarea (fig.9.17.c) const n deformarea frontal a unor elemente special construite, sun form de nituri tubulare sau axe.

148

a)

b)

c)

Fig.9.17. Deformare plastic prin: a - ndoire, b - nituire, c - sertizare Bordurarea (fig. 9.18.a) se folosete n cazurile n care trebuie realizat o mbinare etan. Procedeul de umflare (fig. 9.18.b) servete de exemplu pentru fixarea unui manon sau a unei flane pe o pies tubular.

a)

b)

Fig. 9.18. Deformare plastic prin: a bordurare, b - umflare

Asamblrile prin deformare elastic (fig. 9.19.a i b) sunt specifice ansamblelor care cuprind elemente elastice, ca de exemplu, garnituri din elastomeri, resorturi, lame elastice etc. Principala dificultate n realizarea lor automat const n necesitatea deformrii acestor elemente n faza de alimentare, cu ajutorul unor scule speciale.

a) b) Fig. 9.19. Deformare elastic (a exterioar, b-interioar) Lipirea cu aliaje de cositor (fig. 9.20.a) se utilizeaz frecvent n liniile de asamblare a aparatelor electronice. Lipirea cu adezivi (fig.9.20.b) permite realizarea unor mbinri din metale diferite, micorarea greutii construciei, asigurarea etaneitii i rezistenei la coroziune a lipiturii. Lipirea cu adezivi implic echipamente specifice de

149

amestec al celor dou componente (rin, ntritor), precum i de aplicare a adezivului.

a) b) Fig. 9.20. Lipire (a - cu aliaj uor fuzibil, b - cu adeziv) n ceea ce privete operaiile de sudare (fig. 9.21), pentru includerea n liniile automate de montaj se preteaz n mod deosebit sudarea n puncte. De asemenea, operaiile de sudare semiautomat n atmosfer protectoare de CO2 pot fi introduse n linie prin folosirea unor dispozitive de poziionare i deplasare a pieselor.

a)

b)

c)

d)

Fig. 9.21. Sudare (a prin rezistena (puncte), b- cu material de adaos, ccu laser, d- prin frecare) n domeniul mecanicii fine sudarea cu laser se preteaz foarte bine la automatizare. Sudarea prin frecare se poate aplica pentru sudarea cap la cap a prelungirilor unor axe.

150

BIBLIOGRAFIE

[ALB 87] [ANG 71] [BAK 72] [BAL 85] [DUD 01] [BAN 01]

Albert R., Kodcsy J. s Szab,A. Gpgyrtstechnolgia II. Kecskemt ,1987 Angyal,B. Forgcsolstechnolgiai tblzatok. Mszaki Knyvkiad, Budapest,1971 Bakondi,K. A Gpgyrts technolgija. Tanknyvkiad, Budapest, 1972. Bali,I. Forgcsols. Tanknyvkiad, Budapest,1985 Duds I. Gpgyrtstechnolgia I. Miskolci Egyetemi Kiad 2001 Banyai, T, Cselenyi J., Modelling and Optimisation of Logistic Systems Theory and Practice. ISBN 963 661 510 1.pp.9-16. Balint, L. A forgcsol megmunkls tervezse. Mszaki knyvkiad Budapest 1965 Gyenge Cs., Ros O., Popa M. Tehnologia fabricrii mainilor. UTC-N, 1991. Lzrescu, I. Teoria i practica sculelor achietoare, Vol.I,II,III., Editura Universitatea din Sibiu,1994 Iatan, F. Bazele tehnologiei montajului. Universitatea Politehnica Bucureti. 1998. Editura si Atelierele Tipografice BREN Picos,C, .a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere. Editura Universitas, Sibiu, 1992. Pruteanu,O.,Epureanu,Al.,Bohosievici,C. Gyenge,Cs. Tehnologia Fabricrii Mainilor. Editura Didactic i pedagogic, 1981

[BAL 65] [GYE 91] [LAZ 94] [IAT 98]

[PIC 92] [PRU 81]

151