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Mantenimiento industrial. Mtodos de calidad

1. QC Story o ruta de la calidad El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que se estudia. 2. Estratificacin de la informacin. Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita

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buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo, clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc. La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin. 3. Herramientas a. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como las causas triviales. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice:

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El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos . Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7). b. El Diagrama de Ishikawa Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. c. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin superior, ya que no solamente describe cuales son las causas

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de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes: rea de causas del problema que se estudia rea de grficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son vlidos. La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los equipos. Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. d. El rbol de fallos El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas). e. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata, ). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.) En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa

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ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los participantes. Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin. f. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es el PHVA. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.

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Mantenimiento industrial. Mantenimiento Predictivo

Tcnicas de Mantenimiento Predictivo 1. Definicin y principios bsicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de parada. El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o reparacin. Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad muy avanzada de este. Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar. Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles. Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y conocimientos ms complejos. Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: Inspecciones visuales Lectura de indicadores Inspecciones boroscpicas Lquidos penetrantes Partculas magnticas Corrientes inducidas

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Inspeccin radiogrfica Ultrasonidos Anlisis de aceites Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas Medida de la presin Medida de temperatura Termografas Control de espesores en equipos estticos Impulsos de choque Anlisis de gases

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar: vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite. Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo. Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma

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exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera incapaz de ofrecer. Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms. Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. 2. Tcnicas de mantenimiento predictivo A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: a. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin. Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios). Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin. La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor

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nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM. b. Inspecciones boroscpicas Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: Espejos Amplificadores de imagen Boroscopios Fibroscopios

Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso antes, durante y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de caones de armas militares. Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en: Boroscopios rgidos Boroscopios de fibra ptica o flexible

Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operacin. Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los baroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida.

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El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos baroscopios rgidos ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los lentes. Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior. Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar equipos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior. c. Lquidos penetrante La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metlicos. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas). Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos

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electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. d. Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas. e. Corrientes inducidas Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el principio de induccin magntica. Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. f. Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin. Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial. Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son: Las caractersticas de la fuente empleada. La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc. Las pelculas radiogrficas empleadas. Los factores geomtricos (fuente-objeto). Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto. El clculo del tiempo de exposicin. La tcnica empleada. La interpretacin radiogrfica.

g. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar grietas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.

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El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes: Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la frecuencia Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.) Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.

h. Anlisis de aceites El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a

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contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados. i. Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones. En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de tcnicas de diagnstico. Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta. j. Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar

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deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable. k. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin. l. Termografa Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es

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preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia. La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo. En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin: Hasta 20C. Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato. m. Control de espesores en equipos estticos Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin. En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su densidad. Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber interactuado con el medio a medir. Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores

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estn diseados para medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste. Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo) La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin. Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes). n. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a

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travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas. o. Anlisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna. Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR

CH4 O2 N2 CO NO, NO2, NO3 CO2 SO2,SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTCULAS SLIDAS

La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades, igualmente importantes: Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina

El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de

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compresin y la eficacia e la combustin. La tabla, que se expone a continuacin, detalla los problemas que e pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados.

Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. p. Otras tcnicas Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las seales peridicas.

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