Sesin 11 & 12.

Uso de

almacenes & Balanceo de lineas.

3.4 Uso de almacenes. 3.5 Balanceo de lneas.

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3.4 Uso de almacenes.

Anlisis de la lectura HighJump Supply Chain Advantage Suite

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3.4 Uso de almacenes.

Anlisis del Caso 3

Caso Electra

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3.4 Uso de almacenes.

COSTOS DE ALMACENAMIENTO Causas de costos de almacenamiento 1. Decisin de tener piezas en stock; 2. Medios necesarios para gestionar y almacenar Los costos de tenencia son los que resultan de mantener las existencias, e incluyen espacios fsicos (almacenes), manejo de materiales, deterioro, seguridad, limpieza, estanteras, etc., y los intereses sobre los fondos de capital invertidos en inventarios. Su comportamiento es variable creciente: a mayor cantidad de existencias, este costo crece.
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3.4 Uso de almacenes.

Se calcula generalmente en trminos de tasa: Costos de tenencia / costo de materia prima a almacenar El tamao ptimo del inventario se logra cuando el total de costos combinados de pedidos y mantenimiento de inventario estn en su punto ms bajo. Para la seleccin del sistema de compra ms conveniente, en ciertos insumos existen restricciones que obligan a decidir sobre la base de otros criterios. Por ejemplo: materiales perecederos, caractersticas del mercado proveedor, cupos de importacin, etc. Para las industrias que administran stocks con elevada variedad de piezas (cientos o miles), no resulta operativa su aplicacin, por lo costoso y complejo de su instrumentacin. Por ello es que slo se aplican a los materiales cuya importancia relativa en el costo total del producto es significativa.
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3.4 Uso de almacenes.

Para la seleccin de estos artculos, se cuenta con el criterio ABC o grfica de Pareto que permite, frente a un nmero importante de casos, determinar cules son los de mayor significacin. El ABC es un criterio emprico que define que generalmente el 20 o 30% de ciertos fenmenos provocan el 70 u 80% de los acontecimientos. Entonces, ubicando aquellos (20 o 30%) estamos controlando el mayor impacto (70 u 80%). Una de las decisiones en la gestin de materiales es cunto adquirir cada vez que se formalice una compra. Esta cantidad se denomina lote econmico (q), que es la cantidad que conviene comprar peridicamente para optimizar los costos de adquisicin y tenencia que demanda la gestin de inventarios.
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Frmula: q =(2.Q.P/c.i)1/2 Q = consumo del perodo P = costo de adquisicin c = costo unitario de la pieza i = costo de tenencia (calculado en forma de tasa). Esta frmula se deduce de: Costo de tenencia: (q/2) c.i, siendo q/2 el stock promedio. Costo de adquisicin: (Q/q).P, siendo Q/q el nmero de compras. Costo total = costo de tenencia + costo de adquisicin Que, precisamente, hace su punto mnimo en el mismo nivel que: Costo de tenencia = costo de adquisicin A partir de esta igualdad: (q/2).c.i = (Q/q).P se despeja: q = q (q/c). (P/i)

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3.4 Uso de almacenes.

A partir de este lote econmico, se puede calcular: Nmero de compras: N = Q/q = consumo del perodo / lote econmico Frecuencia de compras. Fr = 365 / nmero de compras. Coeficientes de rotacin de inventarios: Se calculan dividiendo el costo total de cada tipo de materia prima usada durante el ao anterior entre el costo del inventario en existencia y al final del ao. Esta relacin tambin puede expresarse en trminos del nmero de meses de uso representado por el inventario en existencia y un pedido. Posiblemente, la ganancia de la compaa establecer un coeficiente de rotacin estndar basndose en la experiencia anterior y en su pronstico sobre sus futuras condiciones de operacin. Este mtodo no toma en consideracin los costos de pedido, los descuentos por compra que se obtiene con los pedidos grandes, los ahorros de flete en los envos grandes, los costos de mantenimiento del inventario, etc.

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3.4 Uso de almacenes.

Contingencias El mantenimiento de materias primas est sometido a riesgos, que inciden en sus existencias y costos, siendo las ms frecuentes: Mermas: son las prdidas en las cantidades de material por evaporacin, disminucin de humedad, de peso, etc., por el slo transcurso del tiempo. Cuando son normales, no se consideran como diferencias de inventarios, sino que se cargan a la produccin mediante su incidencia en los materiales. Cuando son anormales, se calculan por separado y, a travs de una cuenta especial, se cancelan como una prdida. Roturas: constituyen una prdida y as se las expone en el cuadro de resultados. Es conveniente que se contabilicen a medida que las mismas se producen. Robos o prdidas: reciben igual tratamiento que las roturas. Sobrantes: cuando el sobrante de un material no alcanza para ser utilizado en otro artculo, se transforma en un rezago que debe incidir en el costo del producto. Si el mismo puede ser vendido al ingreso, por dicho concepto, se lo considera una ganancia.

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3.5 Balanceo de lneas.

Definicin del problema de balanceo de lnea: El principio de la divisin de la mano de obra, cuando se aplica el armado en gran escala de artculos manufacturados, toma la forma de la lnea de montaje progresivo. El trabajo se divide en tareas individuales, se asigna en la lnea a operarios consecutivos y, a medida que el producto se mueve a lo largo de ella, cada uno le agrega su contribucin de trabajo. El proceso de prorratear el trabajo de montaje entre los operarios, se conoce con l nombre de "balanceo o equilibrio de la lnea".
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3.5 Balanceo de lneas.

TERMINOLOGIA DE LA LINEA DE MONTAJE Una estacin de trabajo, es un lugar determinado en el que se ejecuta una cantidad dada de trabajo. Las estaciones de trabajo .de la lnea de montaje generalmente estn operadas por un solo trabajador; sin embargo, en turnos cortos, un trabajador podr operar mas de una estacin, y en lneas de grandes productos (de aviacin, por ejemplo), las estaciones de trabajo frecuentemente estn operadas por varios trabajadores. Un elemento racional mnimo de trabajo, es un elemento indivisible del trabajo, o unidad natural mnima ms all de la cual el trabajo de montaje no puede dividirse racionalmente. Por ejemplo, un elemento racional mnimo puede incluir el siguiente patrn de movimiento: alcanzar una herramienta, tomarla, colocarla en posicin, ejecutar una tarea nica, regresar la herramienta. En la prctica tales elementos de trabajo se consideran indivisibles, puesto que no pueden dividirse entre dos operarios, ya que esto creara un trabajo innecesario en la forma de manejo extra. El contenido total de trabajo es la suma de la cantidad de trabajo del montaje total. El tiempo del contenido total del trabajo, es el tiempo requerido para ejecutar el contenido total de trabajo. El tiempo del contenido de trabajo de una estaci6n, es el tiempo requerido para ejecutar el contenido de trabajo de dicha estacin; este tiempo tambin se conoce como tiempo de operacin.

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3.5 Balanceo de lneas.

TERMINOLOGIA DE LA LINEA DE MONTAJE (Cont.) El tiempo de ciclo es el tiempo que el producto consume en cada estacin de trabajo cuando la lnea se mueve a su paso normal, o a eficiencia del 100%. Dicho en otras palabras, es la cantidad de tiempo empleado entre unidades sucesivas, a medida que ellas se mueven a lo largo de la lnea y a su paso normal. Ampliando esta definicin, el tiempo de ciclo es el mximo tiempo de operacin. Juntos el tiempo de ciclo y el paso al que opera la lnea, determinan la tasa a la que los productos fluyen fuera de la lnea. El tiempo de retraso del balanceo es la cantidad de tiempo ociosa en la lnea debido a la imperfecta divisin del trabajo entre las estaciones. Puesto que parece que rara vez se puede dividir el trabajo uniformemente entre todos los operarios de la lnea, aquellos que tengan tareas mas cortas, tendrn algn tiempo ocioso, el que es una medida del desequilibrio de la lnea. En la prctica, aquellos operarios que tengan tareas de trabajo menores, realmente no dejaran un tiempo ocioso al final de cada ciclo, sino que trabajaran continuamente a un paso mas lento; sin embargo, el efecto, medido en trminos de costo de mano de obra, es el mismo si ellos estuvieran ociosos una parte del tiempo y el resto lo trabajaran mas rpidamente. Si todos los tiempos de contenido de trabajo de las estaciones son iguales, no hay desequilibrio, y el grado o porcentaje del mismo, simplemente llamado "retraso del equilibrio", es la relacin existente entre el tiempo ocioso promedio en las estaciones y el tiempo mximo de operacin. Dicho de otra manera, el retraso del equilibrio es la relacin entre el tiempo ocioso total y el tiempo total consumido por el producto al moverse desde el principio hasta el final de la lnea.

3.5 Balanceo de lneas.

Criterios utilizados para el balanceo de lnea. Mtodos y conceptos del balanceo de lneas. El concepto de balanceo de lneas, es el proceso de distribuir el trabajo de montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una lnea de montaje es la distribucin de tiempos dentro de la misma actividad, principio de la divisin de la mano de obra. Este concepto se ha empleado en diferentes industrias como la de automviles, componentes electrnicos, telfonos etctera. El mtodo de balanceo o equilibrio de la lnea, incluye programacin lineal, programacin dinmica, mtodos heursticos y tcnicas de ejemplos basadas en computadoras. El balanceo o equilibrio de lneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer simultneamente mientras el proceso contina. Estas asignaciones pueden ser consecutivas hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos.

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3.5 Balanceo de lneas.

Existen condiciones para que la produccin en lnea sea prctica as como problemas para su diseo. El problema de su diseo es igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones de trabajo, mientras que las condiciones para que la produccin en lnea sea prctica son: Cantidad, equilibrio y continuidad. En cantidad, se refiere a que el volumen sea suficiente para mantener todo el proceso de la lnea. Continuidad, se deben de tomar en cuenta todo el suministro necesarios para poder realizar los procesos (piezas, materia prima, ensambles, sub-ensambles, herramientas etctera.)
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3.5 Balanceo de lneas.

Equilibrio de lnea es que todas las operaciones deben ser aproximadamente iguales. El balanceo o equilibrio de lnea, puede tener los siguientes casos:
1. 2. 3.

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
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3.5 Balanceo de lneas.

Conceptos: Tiempo de ciclo: Tiempo de capacidad de produccin como el tiempo en el que cada producto hace cierta actividad en determinado lugar de trabajo. Estacin de trabajo: Es el lugar en donde sea hacen ciertas actividades dentro de la operacin. Estas estaciones de trabajo varan dependiendo la cantidad de trabajo, operarios as como trabajo. Contenido total de trabajo: son todas las asignaciones totales consecutivas de trabajo. Este tiempo total de operacin depende nuevamente por contenido y por trabajo. Elemento racional mnimo: Es cuando ya no es posible dividir el tiempo y/o actividades de los elementos involucrados en el proceso, ms all del que el montaje puede realizar. Tiempo de retraso del balanceo: Es el tiempo ocioso de la lnea debido a las asignaciones del trabajo en las estaciones de trabajo. Este tiempo de ciclo se ve mermado debido a las diferentes duraciones de tareas y del ritmo de cada operacin.

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3.5 Balanceo de lneas.

Las restricciones de balanceo, son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia de tiempo, en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse, y son de tres tipos: 1. Restricciones tcnicas en el orden de montaje de los componentes elementales. 2. Restricciones impuestas par las instalaciones o maquinaria en la lnea. 3. Restricciones de posici6n, bien sea de uno o ms trabajadores.
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3.5 Balanceo de lneas.

Heurstica La optimizacin heurstica busca soluciones admisibles para la optimizacin de problemas en circunstancias donde la complejidad de l problema o el tiempo limitado para su resolucin no permiten la obtencin de resultados exactos. Aunque el anlisis de algoritmos de probabilidad y de peor escenario han dado una visin ms profunda de los modelos clsicos, la mayora de los modelos heursticos desarrollados para problemas de optimizacin deben ser evaluados empricamente aplicando procedimientos a un grupo de instancias especficas y comparando la calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo informtico. Ejemplo aplicado: Balanceo de lneas Mtodo Heurstico Con el fin de describir el mtodo heurstico del balanceo de la lnea, se dar una ilustracin, la cual no se obtuvo de ninguna industria, ya que aunque en este campo existen muchos ejemplos, ellos involucran problemas tcnicos que no tienen relacin directa con el mtodo.

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3.5 Balanceo de lneas.

OBSERV ACIONES GENERALES RESPECTO AL METODO HEURISTICO Las siguientes generalizaciones y sugerencias son bastante tiles en la aplicacin del mtodo heurstico.
I.

La permutabilidad dentro de las columnas se utiliza para facilitar la seleccin de elementos de la longitud deseada para el agrupamiento ptimo de las estaciones de trabajo. La transferibilidad ayuda a desplegar los elementos de trabajo a lo largo de las estaciones de la lnea de montaje, de manera de poder utilizarlos donde mejor sirvan para la solucin de agrupamiento.

II. Generalmente las soluciones no son nicas, ya que los elementos asignados a una estacin, los cuales le pertenecen despus de que se ha hecho la asignacin en una columna del diagrama de precedencia, generalmente pueden permutarse dentro de la columna, y esto permite que el supervisor de la lnea haga alguna derivaci6n para alterar la secuencia de los elementos de trabajo, sin alterar por ello el balanceo ptimo.

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3.5 Balanceo de lneas.

OBSERV ACIONES GENERALES RESPECTO AL METODO HEURISTICO (Cont.) III. Los elementos de tiempo grande se consideraran primero, si esto es posible; esto es, si puede escogerse entre la asignaci6n de un elemento, digamos de duracin 20, y la asignacin de dos elementos de duracin 10, se deber asignar primeramente el elemento mayor, conservndose para el final de la lnea los elementos menores, con el fin de conseguir mayor facilidad de manejo. IV. Cuando los elementos se muevan lateralmente, esto se hace mejor si se les desplaza hacia la derecha, tanto cuanto sea necesario, para penl1itir una eleccin suficiente de elementos para la estaci6n de trabajo que estamos considerando.
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3.5 Balanceo de lneas.

Ejemplos: Cambiar una llanta A continuacin se describir un ejemplo de balanceo de lneas con una analoga al proceso de cambiar una llanta. Se usa este tipo de analogas pues en una lnea de ensamblaje real existen muchos factores tcnicos que hacen este tipo de problemas mucho ms complejos. El motivo de este ejemplo es para ilustrar el mtodo nicamente. En la siguiente tabla se enlistan las actividades que competen al cambio de una llanta cuando hubo una pinchadura. Se muestran los tiempos de cada accin en segundos y la actividad que la precede.
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3.5 Balanceo de lneas.

3.5 Balanceo de lneas.

Como se puede ver, existen 22 actividades esenciales para llevar a cabo el cambio de una llanta de manera exitosa. Se debe clasificar las actividades de acuerdo al orden al que van sucediendo. Se puede ver en la tabla que las actividades 1,5 y 7 no tienen actividad que le precede. Esto quiere decir que cualquiera de estas actividades puede ser el inicio del trabajo. En la siguiente tabla se enlistan las actividades ordenadas en grupos I, II, III,..., XII. A la derecha se muestran los tiempos por accin y la suma acumulada de los tiempos. Esto es esencial para el proceso de balanceo de lnea.
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3.5 Balanceo de lneas.

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3.5 Balanceo de lneas.

Para realizar el balanceo de lnea ptimo, se debe dividir este trabajo en estaciones de trabajo. Para lograr esto usamos el siguiente mtodo: Si ni n, ni c, nos son dados, es necesario determinar el valor, o valores, de c y n, para los cuales el retraso del balanceo sea cero. Para determinar los tiempos de ciclo para los cuales iti/ c sea un entero, es conveniente escribir iti como el producto de nmeros primos, esto es: iti = 708 = 2 * 2 * 3 * 59 c1 =2 * 2 * 3 * 59 = 708 c2 = 2 * 3 * 59 = 354 c3 = 2 * 2 * 59 = 236 c4 = 3 * 59 = 177 c5 = 2 * 59 = 118 El balanceo perfecto puede conseguirse con: n1 = 708/708 = 1 estacin n2 = 708/354 = 2 estaciones n3 = 708/236 = 3 estaciones n4 = 708/117 = 4 estaciones n5 = 708/118 = 6 estaciones

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3.5 Balanceo de lneas.

Los resultados anteriores nos sugieren a qu tiempos se deben hacer los cortes por estacin para que el balanceo de lneas sea ptimo. En este caso, vemos que cn nos indica el tiempo y nn nos indica el nmero de estaciones necesarias si se pretende que el tiempo ciclo por estacin sea cn. Para nuestro ejemplo, usamos c4 = 177 como el tiempo para balancear el trabajo en 4 estaciones. Se modific la tabla anterior para redistribuir las actividades en las diferentes estaciones de manera que el tiempo por estacin sea lo ms cercano posible a 177 segundos. Los resultados que obtuvimos fueron:
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3.5 Balanceo de lneas.

3.5 Balanceo de lneas.

De esta forma se puede observar que los tiempos por estacin son: Estacin 1 = 168 segundos Estacin 2 = 180 segundos Estacin 3 = 185 segundos Estacin 4 = 175 segundos El promedio aritmtico de estos tiempos es 177 segundos. Esta solucin no es ptima, pues las estaciones de trabajo tienen ciertas variaciones en el tiempo de trabajo. An as, esta solucin entrega mejores resultados que una lnea no balanceada. Se requerira hacer un balanceo ms profundo para lograr mejores resultados.
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3.5 Balanceo de lneas.

Ejemplo de Balanceo de Linea Mtodo de Kilbridge y Wester Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son:

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3.5 Balanceo de lneas.

SOLUCIN 1. Hay que construir un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquerar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I.

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3.5 Balanceo de lneas.

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3.5 Balanceo de lneas.

Se ilustra el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 Representacin tabular del diagrama de precedencias.

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