You are on page 1of 115

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN AKHIR PROSES PRODUKSI II

Oleh Kelompok 18 Anggota : RAHMAT FADILLAH YUNUS 0910913136 NIKOLAYEVC MUHAMEDOFF 0910912142 YASA STEDO 08109131
HARIS YEHUDA WIBOWO SIMANJUNTAK

0810913157

TANGGAL PENYERAHAN : JUNI 2011

Disetujui Oleh

Asisten

(ADI RIYANTO) Diketahui Oleh

Koorprak Koordas

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

(FRISKI EDO LANRY) (FERDIAL RAFLI)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II di Laboratorium Metalurgi. Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan kuliah berserta praktikum proses produksi II dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr.-Eng Gunawarman, Bapak Jon Affi, MT dan Ibu Oknovia Susanti, M.Eng yang telah memberikan pengetahuan dasar proses produksi pada mata kuliah Proses Produksi II. 2. Bapak Dr.- Ing Hairul Abral sebagai Kepala Laboratorium Metalurgi. 3. Selaku asisten yang telah memberikan bimbingan selama penyusunan laporan akhir ini. 4. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi. 5. Rekan-rekan kelompok 18 jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi yang membaca, kami mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini. Padang , Juni 2011

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

Kelompok 18

Penulis DAFTAR ISI COVER LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI A. TEORI UMUM PROSES PRODUKSI 1. Pengertian proses produksi.................................................................................. 1 2. Klasifikasi proses produksi dan beserta contohnya ............................................. 1 PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI B. UJI PASIR BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang.............................................................................................13 1.2.Tujuan Praktikum.........................................................................................13 1.3.Manfaat........................................................................................................13 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian proses pengecoran .....................................................................14 2.2 jenis jenis proses pengecoran...................................................................14 2.3 Skema proses pengecoran ...........................................................................23 2.4 Pola dan jenis-jenis pola..............................................................................23 2.5 Cetakan dan jenis jenis cetakan ................................................................26 2.6 Jenis tungku pencairan ................................................................................28 2.7 Syarat syarat pasir cetak............................................................................30 2.8 Pengujian pasir dan kualitas.........................................................................31 2.9 Cacat pada pengecoran ...............................................................................33 BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan bahan ....................................................................................34 3.2 Skema Alat...................................................................................................34

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

Kelompok 18

3.3 Prosedur Percobaan......................................................................................35

BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Hasil Percobaan...................................................................................36 4.2 Pengolahan Data..........................................................................................37 4.3 Tabel Hasil Perhitungan...............................................................................41 4.4 Grafik...........................................................................................................43 4.5 Analisa.........................................................................................................45 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan..................................................................................................47 5.2 Saran............................................................................................................47 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI C. BLANKING BAB I PENDAHULUAN 1.1Latar Belakang.........................................................................................48 1.2Tujuan Praktikum.....................................................................................48 1.3Manfaat....................................................................................................48 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian proses blanking..............................................................49 2.2 Skematik blanking............................................................................49 2.3 Faktor faktor yang mempengaruhi proses blanking.......................50 2.4 Gaya pembebanan pada proses blanking.........................................53 BAB III METODOLOGI 3.1Peralatan dan bahan .................................................................................54 3.2Skema Alat...............................................................................................54 3.3Prosedur Percobaan..................................................................................56 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

4.1Data Hasil Percobaan.........................................................................57 4.2Perhitungan .......................................................................................58 4.3Tabel hasil perhitungan......................................................................59 4.4Grafik.................................................................................................60 4.5Analisis..............................................................................................61 BAB V PENUTUP 5.1Kesimpulan..............................................................................................63 5.2Saran........................................................................................................63 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI D. DEEP DRAWING BAB I PENDAHULUAN 1.1Latar Belakang...................................................................................64 1.2Tujuan Praktikum...............................................................................64 1.3Manfaat..............................................................................................64 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1Pengertian deep drawing..........................................................................65 2.2Jenis-jenis deep drawing ..........................................................................67 2.3Faktor yang mempengaruhi deep drawing................................................70 2.4Cacat pada deep drawing..........................................................................72 BAB III METODOLOGI 3.1Peralatan dan bahan .......................................................................................75 3.2Skema Alat.....................................................................................................75 3.3Prosedur Percobaan.........................................................................................76 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1Data Hasil Percobaan......................................................................................77 4.2Grafik..............................................................................................................78 4.3Analisisa.........................................................................................................79 BAB V PENUTUP 5.1Kesimpulan.....................................................................................................81

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

5.2Saran...............................................................................................................81 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI E. WELDING BAB I PENDAHULUAN 1.1Latar Belakang................................................................................................82 1.2Tujuan Praktikum...........................................................................................82 1.3Manfaat 82 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1Pengertian welding dan weldaabillity.............................................................83 2.2HAZ dan bagian dari HAZ..............................................................................83 2.3Pengelasan .....................................................................................................84 2.4Posisi pengelasan dan standarisasi pengelasan ...............................................94 2.5Jenis jenis sambungan .................................................................................97 2.6Cacat pengelasan ...........................................................................................97 BAB III METODOLOGI 3.1Peralatan .............................................................................................................................. 101 3.2Skema Alat .............................................................................................................................. 101 3.3Prosedur Percobaan .............................................................................................................................. 103 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1Data Hasil Percobaan......................................................................................104 4.2Pengolahan Data.............................................................................................104 4.3Tabel Hasil Perhitungan..................................................................................105 4.4Grafik .............................................................................................................106 4.5Analisis...........................................................................................................107

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

BAB V PENUTUP 5.1Kesimpulan.....................................................................................................109 5.2Saran 109 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

TEORI UMUM

ASISTEN

: VICTOR MARTIN

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

TEORI DASAR

1. Pengertian Proses Produksi

Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut. Diagram proses produksi :

Bahan Baku

Proses Produksi

Produk

Energi + Teknologi Informasi Manusia Material Mesin Modal

Gambar A.1 Diagram proses produksi.

2. Jenis-jenis Proses Produksi

Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :


1. Pengecoran (casting)

Casting adalah proses pembentukan logam (termasuk pengaturan komposisi) dengan menggunakan cetakan (mould) dalam bentuk lubang yang kemudian diisi oleh logam cair.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar A.2 Proses pengecoran.

Tata urut proses pengecoran adalah : a. Gambar produk Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Jadi ukuran harus diperhatikan. b. Pola Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada cetakan. Pola terbagi dua, yaitu :
Pola tetap contohnya adalah logam, kayu dan plastik.

Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin. a. Cetakan Cetakan yang dibuat harus sempurna, karena dalam pengecoran bentuk dari produk tidak mungkin lebih baik daripada cetakan. Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas :
Sand casting (dengan bahan dasar pasir) Investment casting (dengan bahan dasar keramik) Permanent mould (dengan bahan dasar logam) a. Benda cor dan sistem saluran. b. Machining test. c. Delivery.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Cacat-cacat coran:

Gambar A.3 Cacat-cacat pengecoran.

a. Retak panas (hot tear)

Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam. Bagian yang bersudut yang membeku belakangan, kekurangan logam cair, sehingga menimbulkan rongga penyusutan.
b. Sumbat dingin (cold sheet)

Permukaan terpisah, terjadi karena pertemuan aliran logam yang berbeda suhunya.
c. Cetakan rontok (sand wash)

Bagian-bagian tertentu dari cetakan, rontok akibatnya aliran logam cair (erosi).

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

d. Cetakan tertiup (sand blow)

Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas cetakan jelek atau bila cetakan terlalu basah.
e. Bengkak (scab)

Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. Ini terjadi kalau pasir terlalu halus.
f. Rongga penyusutan (shrinkage porosity)

Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku. Cacat ini terjadi akibat kesalahan disain.
g. Bintik laras (hand spot)

Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. Ini dapat terjadi pada berbagai tempat di coran. h. Penyimpangan komposisi kimia Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia bahan coran menyimpang dari perencanaan.

1. Pembentukan ( forming )

Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi gaya pembebanan, dengan atau tanpa petakan, dibawah pengaruh temperatur ataupun tidak, proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda kerja. Macam-macam proses forming : a. Forging Proses pembentukan material akibat beban impact atau tekanan tinggi dengan menggunakan cetakan atau tidak.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar A.4 Proses forging.

Secara umum penempaan terbagi atas :


Proses mereduksi penampang dan menambah panjang. Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset).

Proses aliran kompleks (dies), material mengalir dalam banyak arah.

a. Rolling Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan rol yang berputar, sehingga terjadi reduksi penampang.

Gambar A.5 Proses pengerolan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

b. Ekstrusi Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.

Gambar A.6 Proses ekstrusi.

c. Drawing Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies. Proses drawing terbagi dua yaitu :
Wire drawing (penarikan kawat)

Gambar A.7 Proses wire drawing.

Deep drawing
Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar A.8 Skema deep drawing.

a. Spinning Proses pembentukan logam dengan penekanan pada logam tersebut yang diputar mandrel di sumbu simetri.

Gambar A.9 Proses spinning.

b. Bending Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan roda, curls, seams dan corrugations, serta untuk benda-benda yang kaku dengan cara meningkatkan momen inersia.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar A.10 Proses bending

1. Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang dilakukan dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat pengan benda kerja, dan terdapat material sisa (geram) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut, mesin freis, mesin gurdi dan lain-lain.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar A.11 Gambar mesin freis.

2. Proses Penyambungan (joining)

Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan. Sambungan ini bisa berupa sambungan permanen, contohnya sambungan dengan menggunakakn pengelasan, sambungan semi permanen seperti sambungan paku keling dan juga sambungan tidak tetap seperti sambungan menggunakan baut dan pin. a. Proses pengelasan Pengelasan adalah proses penyambungan material material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Contohnya SMAW, GMAW, FCAW, GTAW, PAW, CAW (Carbon Arc Welding), SAW, Stud Arc Welding, Resistance Spot Welding/ Seam Welding.

Gambar A.12 Proses pengelasan.

1. Proses Perbaikan Sifat Material

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan dari sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Proses pemanasan ini seperti heat treatment dan surface treatment.

Gambar A.13 Proses heat treatment.

2. Metalurgi Serbuk Serbuk metal ditekan (press) sesuai dengan bentuk part yang akan dibuat, kemudian dilakukan proses pemanasan (sintering) agar partikel serbuk menyatu (bonding) menjadi massa yang rigid.

Gambar A.14 Proses metalurgi serbuk.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

UJI PASIR

ASISTEN

: ANGGI SPETRIYANI

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Dalam dunia industri, proses pengecoran adalah proses produksi yang sangat banyak digunakan. Dalam proses pengecoran, kita mengenal beberapa jenis cetakan. Di antaranya adalah cetakan pasir. Dalam menggunakan cetakan, kita harus yakin bentuk cetakan tersebut layak dan baik untuk digunakan. Maka untuk meyakinkan bahwa cetakan tersebut bisa digunakan dan baik untuk dimanfaatkan, maka perlu diadakan pengujian terhadap pasir tersebut. Pada praktikum kali ini, kita melakukan percobaan terhadap pasir. Percobaan yang dilakukan yaitu pengujian kadar air, pengujian kadar lempung, dan pengujian untuk menentukan distribusi ukuran pasir. Dimana pasir yang akan diuji itu adalah pasir yang berasal dari tiga daerah yang berbeda, yaitu pasir pantai, pasir gunung, dan pasir sungai. 1.2. Tujuan Mengukur kadar lempung, kadar air, dan distribusi ukuran butir pasir sebelum pasir digunakan untuk cetakan dalam proses pengecoran. 1.3. Manfaat Praktikan mengetahui pasir yang cocok untuk pengecoran dan mengetahui bagaimana melakukan pengujiannya.

BAB II

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Proses Pengecoran dan Jenis-Jenis Porses Pengecoran 2.1.2 Pengertian Proses Pengecoran Proses pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang menjadi ciri-ciri dari proses pengecoran, yaitu : 1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Pengaruh material cetakan 4. Pembekuan logam dari kondisi cair Adapun Proses pengecoran meliputi: Pembuatan pola. Pembuatan cetakan. Pemanasan logam hingga cair. Penuangan logam cair ke dalam cetakan. Pendinginan hingga beku. Pembongkaran atau pembukaan cetakan.

Finishing.

Gambar B.1 Bentuk cetakan pasir

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar B.2 Skema proses pengecoran 2.1.2 Jenis-jenis Proses Pengecoran Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional (non-tradisional). A. Teknik pengecoran secara tradisional terdiri atas: 1. Sand-mold casting Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran. Keuntungan sand mold casting: a. Harga murah dan mudah didapat b. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli Kerugian sand mold casting: a. b. c. Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan Ketelitian produk tidak baik Satu cetakan untuk satu produk

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

Gambar B.3 Skema proses pengecoran cetakan pasir 2. Dry-Sand Casting Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu terkena panas dan bebas dari gelembung udara. 3. Shell-Mold Casting Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu dituangkan ke dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir, tanah, kerikil dan tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.

Gambar B.4 Skema shell-mold casting

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

4. Cement-Mold Casting Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan.

Gambar B.5 Skema cement-mold casting 5. Vacuum-Mold Casting Vacuum casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan detail yang bagus. Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material plastik. Material yang telah dicairkan akan dimasukan ke dalam pola dengan tekanan atmosfir, vacuum membuang udara yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair. Vacum casting dikembangkan untuk pengecoran logam, yang mana vacuum digunakan dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan kualitas pengecoran dan menurunkan porositas logam.

Gambar B.6 Skema vacuum-mold casting

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

B. Teknik non-traditional terbagi atas : 1. High-Pressure Die Casting High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan

memanfaatkan tekanan tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan.

Gambar B.7 Skema high-pressure die casting 2. Permanent-Mold Casting Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi. Keuntungan permanent mold casting : Produksi tinggi Cetakan dapat dipakai berulang kali Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting Tidak memerlukan proses lanjutan Kerugian permanent mold casting : Harga cetakan mahal. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan. Cetakan untuk satu macam produk.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

10

Ukuran produk kecil dan sederhana. Tidak dapat mengecor baja.

Gambar B.8 Proses permanent mold casting 1. Centrifugal Casting Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam. Keuntungan centriugal casting : Riser tidak diperlukan. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas. permukaan baik. Toleransi dimensi kecil. Ketebalan benda kerja seragam. Kerugian centriugal casting : Harga peralatan mahal. Laju produksi rendah. Satu produk satu cetakan. Gaya sentrifugal besar.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

11

Gambar B.9 Proses centriugal casting 1. Plaster-Mold Casting Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable, lalu memplester cetakan sampai pembekuan terjadi.

Gambar B.10 Proses plaster-mold casting 2. Investment Casting Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax), plastik atau mateial yang mudah meleleh . Prosedur investment casting: 1. Membuat Master Pattern dan Master Die.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

12

2. Membuat Wax Pattern. 3. Melapisi Wax Pattern. 4. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold. 5. Preheat Mold. 6. Menuangkan logam cair. 7. Mengeluarkan Produk.

Gambar B.11 Proses investment casting

2.2 Pola dari Cetakan Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Pola terbagi menjadi 2, yaitu :

1. Pola tetap. Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. Jenis-jenis pola tetap : A. Pola tunggal. B. Pola belah atau pola terpisah. C. Pola terlepas.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

13

D. Pola dengan sistem saluran. E. Pola dengan papan penyambung. F. Pola penuntun untuk pola roda. G. Pola sifat.

Gambar B.12 Jenis-jenis pola tetap 1. Pola Sekali Pakai Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses pengecoran. Pada saat pengecoran, pola yang dipakai akan menguap karena logam cair. Bahan yang biasa digunakan adalah stirofoam (polisteren).

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

14

Gambar B.13 Pola sekali pakai Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam ukuran pola adalah : 1. Penyusutan. 2. Ketirusan. 3. Penyelesaian / pemesinan. 4. Distorsi. 5. Kelonggaran. 2.3 Skema Cetakan Pasir

Gambar B.14 Skema cetakan Terminologi pengecoran dengan cetakan pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:
1. Cavity (rongga cetakan)

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

15

Cavity merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti)

Core fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Gating system (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.
3. Sprue (saluran turun)

Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. 4. Pouring basin Pouring basin merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku.
5. Raiser (penambah)

Raiser merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. Proses pembuatan cetakan dibedakan atas : 1. Pembuatan cetakan di meja (bench molding) Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil. 2. 3. Pembuatan cetakan di lantai. Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding) Digunakan untuk benda cor yang besar. Benda cor dituang dalam sumuran. Sumuran terdiri dari drag dan cup. Sisi sumuran diperkuat dengan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan ini tahan terhadap tekanan tinggi. 4. Pembuatan cetakan dengan mesin

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

16

Pekerjaan memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan efisien. Adapun syarat-syarat dari pasir cetak Kondisi pasir berupa kelembaban, kadar lempung, sifat mampu tembus udara, kekuatan pasir, serta kehalusan butir, sangat besar pengaruhnya terhadap kualitas produk coran yang dihasilkan. Syarat-syarat pasir yang bisa dijadikan untuk cetakan, yaitu: 1. Sifat mampu bentuk Pasir harus mempunyai sifat mampu bentuk yang baik, sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan menjadi kuat, hingga tidak mudah terjadi kerusakan. 2. Distribusi besar butir yang cocok Permukaan coran diperhalus, kalau coran dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Akan tetapi jika butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, sehingga perlu distribusi besar butir yang cocok. 3. Permeabilitas yang cocok Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepaskan uap air dan gas. Dikhawatirkan bahwa hasil pengecoran cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan kecuali yang cocok. 4. Komposisi yang cocok Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahanbahan yang tercampur yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam. 5. Mampu pakai lagi Pasir yang akan digunakan sebaiknya merupakan pasir yang dapat dipakai berulang-ulang supaya menjadi lebih ekonomis. 6. Tahan temperatur tinggi

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

17

Pasir yang digunakan harus memiliki temperatur muai yang lebih tinggi dari logam cair. Sehingga tidak hancur pada saat proses pengecoran. 2.4 Pengujian Pasir dan Klasifikasinya Sebelum pasir digunakan sebagai cetakan, maka pasir harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian mekanik yang biasa dilakukan adalah : 1. Pengujian Permeabilitas Permeabilitas adalah kemampuan pasir mengalirkan udara dan gas-gas yang melewati cetakan. Uji ini menentukan volume udara yang bisa melalui cuontoh pasir dalam keadaan standar.

Gambar B.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak 2. Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi Pengujian ini menggunakan pengaruh perubahan temperatur terhadap pemuaian dan deformasi pada pasir. 3. Ukuran dan Bentuk Pasir Analisa ayakan untuk menentukan ukuran butir pasir dengan set ayakan sesuai dengan standar NBS, yaitu: 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, dan 270. Lama pengayakan selama 15 menit.

4. Pengujian Kadar Air

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

18

Pengujian ini untuk mengetahui kadar air yang terdapat pada pasir. Kadar air optimal 2% - 8%. 5. Pengujian Kadar Lempung Pengujian ini untuk mengetahui kadar lempung yang terdapat pada pasir, kadar lempung optimal adalah 10% - 20%. 6. Pengujian Kekuatan Pasir Untuk mengetahui daya tahan dan daya ikat pasir basah ataupun pasir kering, dilakukan percobaan tekan, tarik, geser atau kekuatan melintang. Yang umum sebagai patokan biasanya kekuatan tekan. Pada gambar di bawah ini tampak mesin pengukur kekuatan pasir.

Gambar B.16 Mesin pengukur kekuatan pasir

2.5 Cacat-cacat pada Produk Pengecoran Adalah ketidak sempurnaan produk coran yang disebabkan oleh banyak faktor; material coran, material cetakan, penuangan, kontur cetakan, kepresisian cetakan dan lainnya. Jenis-jenis cacat pengecoran:

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

19

Gambar B.17 Cacat-cacat pada pengecoran

Gambar B.18 Cacat retak panas pada pengecoran

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

20

Gambar B.19 Cacat porositas pada pengecoran Dalam pencegahan cacat pengecoran, maka semua faktor penyebab cacat pengecoran harus diatasi, contoh cacat penyusutan dalam bisa ditimbulkan oleh temperatur penuangan yang rendah, sehingga logam cair pada penambah membeku lebih cepat akibatnya rongga penyusutan tidak tertutupi. Pencegahannya: meningkatkan temperatur penuangan atau mengisi bagian rongga cetakan bertemperatur rendah lebih dulu dan riser ditempatkan pada bagian temperatur tinggi.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

21

BAB III METODOLOGI 3.1 Alat dan Bahan 1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda 2. Timbangan digital 3. Alat pemanas (kompor) 4. Mesin ayakan 3.2 Skema Alat Mesin Ayakan Pasir

Gambar B.20 Mesin ayakan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

22

3.3 Prosedur Percobaan A. Penentuan Kadar Air 1) Hidupkan alat pembakar


2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr

3) Keringkan pasir dengan alat pembakar


4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = .. gr

5) Tentukan persentase kadar air

A. Penentuan Kadar Lempung


1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr

2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih 3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = .. gr

5) Tentukan persentase kadar lempung

A. Penentuan Distribusi Ukuran Butir


1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor sieve

paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar berikutnya (lihat tabel 1). 2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B. 3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit. 4) Timbang berat pasir di setiap ayakan. 5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali. 6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

23

BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Tabel Data Percobaan 1. Pengujian Kadar Air Tabel B.1 Pengujian kadar air No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung 2. Pengujian Kadar Lempung Tabel B.2 Pengujian kadar lempung No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung B1 (gr) 30,00 30,00 30,00 B2 (gr) 29,02 27,60 29,79 B1 (gr) 60,00 60,00 60,00 B2 (gr) 47,55 55,23 58,25

3. Pengujian Distribusi Ukuran Butir Tabel B.3 Pengujian distribusi ukuran butir Massa Pasir (gr) Nomor Ayaka Pasir Pasir Pasir n Laut Sungai Gunung 10 1,05 0,75 35 0,03 12,15 7,21 60 1,87 5,56 10,22 Base 18,15 1,4 1,44 Jumla h 20,05 20,16 19,62 Fakto r Pengal i 1 10 35 60

4.1 Perhitungan Data A. Penentuan Kadar Air % Kadar Air =


B1 B2 B1

x 100 %

a. Pasir Laut % Kadar Air = 60-47,55gr60gr x 100 % = 20,75 % b. Pasir Sungai

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

24

% Kadar Air = 60-55,23gr60gr x 100 % = 7,95 % c. Pasir Gunung % Kadar Air = 60-58,25gr60gr x 100 % = 2,92 % B. Penentuan Kadar Lempung % Kadar Lempung =
B1 B2 B1

x 100 %

a. Pasir Laut % Kadar Lempung = 30-29,02gr30gr x 100 % = 3,27 % b. Pasir Sungai % Kadar Lempung = 30-27,60gr30gr x 100 % = 8 % c. Pasir Gunung % Kadar Lempung = 30-29,79gr30gr x 100 % = 0,7 % C. Penentuan Nomor Kehalusan Pasir Nomor Kehalusan = Hasil / berat total pasir a. Pasir Laut Nomor Kehalusan = 1154,7520,05 = 57,59 b. Pasir Sungai Nomor Kehalusan = 401.1520,16 = 19,89 c. Pasir Gunung Nomor Kehalusan = 516,9519,62 = 26,35

4.1 Tabel Hasil Perhitungan A. Menentukan Kadar Air Tabel B.4 Hasil perhitungan kadar air

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

25

No 1 2 3

Jenis Pasir Laut Sungai Gunung

B1 (gr) 60,00 60,00 60,00

B2 (gr) 92,35 58,23 58,25

% Kadar Air 20,75 7,95 2,92

B. Menentukan Kadar Lempung Tabel B.5 Hasil perhitungan kadar lempung No 1 2 3 Jenis Pasir Laut Sungai Gunung B1 (gr) 30,00 30,00 30,00 B2 (gr) 29,20 27,60 29,79 % Kadar Lempung 3,27 8,00 0,70

C. Menentukan Distribusi Ukuran Pasir 1. Pasir Laut Tabel B.6 Distribusi ukuran butir pasir laut Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0,00 1 35 0,03 10 60 1,87 35 Base 18,15 60 Jumlah 20,05 Nomor kehalusan : 1. Pasir Gunung Tabel B.7 Distribusi ukuran butir pasir sungai Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 1,05 1 35 12,15 10 60 5,56 35 Base 1,40 60 20,16 Jumlah Nomor kehalusan :

Hasil 0,00 0,03 65,45 10,89 57,59 57,59

Hasil 0,75 72,1 357,7 86,4 516,95 26,35

2. Pasir Sungai

Tabel B.8 Distribusi ukuran butir pasir gunung Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0,30 1 35 4,32 10 60 6,74 35 Base 6,49 60

Hasil 1,05 121,5 194,6 84

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

26

Jumlah

17,85 Nomor kehalusan :

401,18 19,89

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

27

4.4 Grafik A. Grafik Kadar Air Gambar B.21 Grafik kadar air B.Grafik Kadar Lempung Gambar B.22 Grafik kadar lempung

C.Grafik Distribusi Ukuran Butir Gambar B.23 Grafik distribusi ukuran butir

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

28

4.5 Analisa Dari percobaan yang lakukan kami dapat menganalisa beberapa hal diantaranya pengaruh jenis pasir, kadar air, kadar lempung dan ukuran butir pasir.Pasir ynag dipergunakan adalah pasir dari tiga daerah berbeda yaitu pasir yang bersala dari laut, sungai, dan gunung. Pada pengujian kadar air, terlihat bahwa berat pasir untuk setiap jenis pasir berkurang dari berat awalnya. Perubahan berat terbesar telihat pada pasir gunung, lalu pasir sungai dan perubahan paling kecil terdapat pada pasir laut. Hal ini menunjukkan bahwa kadar air tiap daerah berbeda-beda. Pada persentase kadar air terlihat bahwa pasir laut memiliki persentase 20,75%, pasir sungai 7,995%, dan pasir gunung 2,92%. Pada tabel data pengujian pasir laut dan pasir sungai cocok digunakan sebagai cetakan untuk pengecoran steel. Sedangkan pasir gunung tidak cocok untuk digunakan sebagai cetakan. Penyebabnya kemungkinan adanya pasir yang tumpah saat penuangan setelah pemanansan. Berdasarkan persentase kadar air terlihat bahwa proses pengecoran berada pada rentang 2%-8,5%, namun pasir laut berada di luar daerah itu. Pada pengujian kadar lempung, berat awal masing-masing pasir 30 gram, namun setelah dicuci beratnya berkurang. Perubahan berat terbesar terjadi pada pasir gunung, lalu pasir sungai dan yang terakhir pasir laut. Pada persentase kadar lempung masing-masing pasir pasir terlihat bahwa persentase kadar lempung terbesar pada pasir gunung, lalu pasir sungai dan yang terendah pasir laut. Pada tabel data pengujian pasir, besar persentase kadar lempung untuk pasir yang cocok adalah 4%-18%. Namun pada pasir gunung besar dari 0,7%, sedangkan pasir sungai (8%) cocok. Penyebab persentase kadar lempung pasir gunung dan pasir laut berada di luar range adalah karena saat pencucian terdapat pasir yang terbuang dan adanya pasir tumpah saat penuangan setelah pemanasan. Pasir laut di bawah range pasir untuk cetakan yang baik kemungkinan disebabkan karena pasir telah bersih dari tanah oleh air laut. Pada nomor kehalusan, terlihat pasir sungai mempunyai nomor kehalusan terendah lalu diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut. Range kehalusan berada pada 38-255. Namun yang mendekati

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

atau yang masuk range hanyalah pasir Sungai. Tidak masuknya pasir sungai dan Gunung kemungkinan disebabkan karena adanya pasir yang tumpah saat penimbangan. Pada grafik akan terlihat persentase kadar air, kadar lempung dan nomor kehalusan dari masing-masing pasir. Dari data pengujian pasir didapatkan bahwa pasir laut cocok untuk cetakan steel dari segi kadar air dan nomor kehalusan, namun kadar lempungnya tidak cocok. Pasir sungai cocok untuk pengecoran steel dari segi kadar air dan kadar lempung, tetapi kehalusannya tidak cocok. Hal ini disebabkan adanya batu-batu kecil saat pengayakan. Pasir gunung tidak cocok untuk pengecoran karena nilai kadar air, kadar lempung dan nomor kehalusan berada di luar range yang distandarkan. Dari percobaan dapat diketahui mengenai pengaruh kadar air, kadar lempung serta ukuran butir untuk setiap jenis pasir. Semakin tinggi kadar air maka pasir akan semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas dari pasir akan menurun karena ikatan pasir. Sebaliknya, bila kadar air rendah, pasir sulit berikatan sehingga perlu perekat tambahan, namun permeabilitasnya akan meningkat. Jadi kadar air yang baik tidak terlalu rendah dan tidak terlalu tinggi, sedangkan pada kadar lempung, semakin tinggi kadar lempung pasir semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas akan menurun. Sebaliknya jika semakin rendah kadar air maka pasir meningkat. Dari ukuran butir pasir, semakin halus butir celah antar butir semakin kecil sehingga permeabilitas akan menurun. Sebaliknya jika butir terlalu besar celah antar butir akan semakin besr, permeabilitas meningkat tetapi kekuatan ikatan menurun. Pasir yang baik adalah pasir yang merupakan perpaduan pasir dengan butir halus dan kasar dengan paduan yang cocok. sulit berikatan tetapi permeabilitasnya akan

BAB V PENUTUP

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

5.1 Kesimpulan Dari percobaan yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan, yaitu:
1. Kadar air, kadar lempung dan nomor kehalusan setiap jenis pasir berbeda-

beda.
2. Pada pasir laut, kadar airnya 20,75%, kadar lempungnya 3,27% dan nomor

kehalusan 57,59.
3. Pada pasir sungai, kadar airnya 7,95%, kadar lempungnya 8% dan nomor

kehalusan 19,89.
4. Pada pasir gunung, kadar airnya 2,92%, kadar lempung 0,7% dan nomor

kehalusan 26,35. 5.2 Saran Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik pada praktikan selanjutnya perlu memeperhatikan hal-hal berikut ini : 1. Hati-hati dalam menimbang pasir, pastikan ukurannya sesuai dengan yang diminta dan usahakan tidak ada pasir yang tumpah. 2. Gunakan sarung tangan tahan panas 3. Hati-hati mencuci pasir, pastikan tidak ada pasir yang terbuang saat pencucian.

DAFTAR PUSTAKA Burns. Foundarymans Handbook. Pergamon Press. Tokyo, 1986. Sriati Djaprie., Teknologi Mekanik. Penerbitrlangga. Jakarta, 1992. Kalpakjian S., Manufakturing Processes for Engineering Materials, AddisonWisley. Singapore, 1991.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

31

LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah yang berbeda. 2. Apa yang dimaksud dengan Permeability dari pasir dan bagaimana cara mengukurnya? Jawab: Permeabilitas adalah porositas pasir yang memungkinkan

pelepasan uap air dan gas yang masih terkandung dalam cetakan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

32

Rongga antara batas butir-butir pasir perlu untuk cetakan, agar gas dan cetakan dari logam cair dapat melepaskan pada waktu penuangan logam cair. Untuk pengujian Permeabilitas, digunakan rumus: Pr
= V x H PxAx t

Dimana:

V = volume udara H = panjang specimen P = tekanan udara A = luas t = waktu

Gambar B.24 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak

TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1. Pengaruh kadar lempung, air dan ukuran butir terhadap sifat mampu tembus udara adalah : a. Kadar lempung Semakin tinggi kadar lempung, maka semakin mudah pasir berikatan. Tetapi permeabilitasnya berkurang, kadar optimalnya adalah 10% -20%. b. Kadar air

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

33

Semakin tinggi kadar air, maka pasir akan mudah berikatan. Tetapi permeabilitasnya berkurang karena udara tidak bebas keluar masuk. Kadar optimumnya adalah 2% - 8% c. Ukuran butir Semakin kecil ukuran butir, maka semakin rendah permeabilitasnya. Semakin besar ukuran butir maka permeabilitasnya baik tapi ikatan antar pasirnya rendah. 2. Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya

Gambar B.25 Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya 3. Dari pengujian yang telah dilakukan, hanya pasir sungai yang cocok dijadikan bahan cetakan untuk pengecoran. Karena memenuhi semua kriteria yang ada dan sesuai dengan teori.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

34

BLANKING

ASISTEN

: ADI CAHYADI

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

35

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pengolahan suatu material baku menjadi material jadi harus memperhatikan cara pengolahannya. Di dunia industri pengolahan material harusmenghasilkan sifat-s ifat yang baik yang menunjukkan kualitas material tersebut. Material-material yang akan digunakan dalam proses produksi masih bersifat bahan mentah dan masih belum memilik nilai yang berarti. Disinilah seorang enggineer dibutuhkan untuk meningkatkan nilai guna dari material.. Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pelubangan material (blanking). Proses pelubangan (blanking) lebih umum dilakukan pada plat tipis pada material logam sehingga sering disebut sheet metal process. 1.2 Tujuan Praktikum Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini, antara lain:
1. Mengukur

gaya

pelubangan

plat

secara

eksperimen

dan

membandingkannya dengan gaya teoritis. 2. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan 3. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang 1.3 Manfaat Praktikum Adapun manfaat dari praktikum ini adalah :
1. Praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi blangking. 2. Praktikan dapat mmembandingkan gaya pelubangan teori dengan gaya

pelubangan teoritis.

BAB II

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

36

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Blanking

Salah

satu

proses

produksi

yang

terpenting

adalah

proses

pembentukan.Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan geram. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau blanking. Proses pelubangan pada material (blanking) adalah proses pembentukan material yang berfungsi untuk melubangi material dengan bantuan penekan (punch) dan cetakan (die) yang biasanya dilakukan pada plat tipis dan dikerjakan dalam kondisi pengerjaan dingin.
2.2 Skematik Proses Blanking

Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Spesimen blanking terbuat dari plat logam tipis. Proses pelubangan/blanking yang dilakukan pada material dilakukan dengan menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine. Punch pada pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Proses pelubangan pada blanking dilakukan pada temperatur rendah.Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia industri dikarenakan proses blanking ini memiliki banyak keunggulan yang dimana keunggulannya itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang akan dibuat oleh proses blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses permesinan. Disamping itu pada proses permesinan pastilah ada meterial yang terbuang, sedangkan dalam proses blanking baik hasil pelubangan ataupun material yang yang dilubangi sama- sama bisa diambil. Oleh karena keefisienan dan kemampuan penghasilan produk lebih banyak pada proses blanking ini maka sangat cocok untuk dipakai dalam proses prosuksi massal, dan produknya pun

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

37

jauh lebih baik. Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut :

Gambar C.1 skematik blanking Pada saat penekanan punch di lekatkan pada material yang akan dipotong.Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material plat yang akan dipotong. Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong. Hal ini dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yng diperlukan dan semakin besar blur yang dihasilkan.
2.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking) antara lain adalah sebagai berikut :
1. Geometri punch

Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking dapat direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan (punch). Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :

Ujung tumpul

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

38

Gambar C.2 Punch Ujung tumpul Ujung miring ganda

Gambar C.3 Punch Ujung Miring tunggal Ujung miring tunggal

Gambar C.4 Punch Ujung Miring ganda Sesuai dengan urutannya, ujung penekan runcing tunggal akan mengurangi gaya penekanan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada pada ujung penekan tumpul, ujung penekan runcing ganda dan yang terakhir adalah ujung penekan runcing tunggal.
2. Gaya Penekanan dari penekan (punch),semakin besar gaya yang diberikan

punch pada plat

maka semakin baik lubang yang dihasilkan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

39

3. Diameter pelubangan Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan dilubangi maka akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan. Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses blanking
4. Besar clearence

Pada proses blanking, terdapat clearance atau celah yang sangat berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. Clearance merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch. Jika clearance terlalu kecil, maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas, sedangkan jika clearance terlalu besar, maka hasil perpotongannya menjadi kurang tepat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearancenya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya. Rumus perhitungan clearance : C = Ac . t dimana : C = clearance (mm) Ac = clearance allowance (tergantung tipe material) t = stuck thickness (mm) 5. Ketebalan Plat semakin tebal plat yang akan dilubangi maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. 6 Pelumasan semakin banyak pelumas yang diberikan pada plat, maka semakin kecil gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. 7. Kondisi tepi sheet semakin besar jarak tepi sheet, maka gaya yang dihasilkan akan semakin besar. 8. Material punch dan die jika material punch dan die semakin keras maka gaya yang dihasilkan semakin besar. 2.4 Jenis Blanking

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

40

1. Fine Blanking Karakteristik dari fine blanking adalah Clearance sampai 1% tebal plat, sudut halus dan bersih, ketebalan material 0.0006 in sampai 0.6 in, menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja, punch tidak masuk ke die.

Gambar C.5 Fine blanking Dengan ini v-shaped stinger, berguna untuk mengunci lembaran sehingga mencegah distorsi material. Proses ini melibatkan ketepatan pada pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran, sesuai dengan jumlahnya 8 %, di dalam proses pemotongan. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat dari aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan, jenis bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang dengan penekanan pelubangan. 2. Normal Blanking (conventional blanking)

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

41

Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja ketika punch masuk ke die, kualitasnya dikontrol oleh punch dan die.

Gambar C.6 Normal Blanking 2.5 Gaya pembebanan proses blanking Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat, kita membutuhkan suatu gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa besar nilai diameter (D), tebal plat (t), dan tegangan ultimate dari material tersebut (u) , sehingga bisa dirumuskan sebagai berikut : F = c. u .t. L Dimana: u : tegangan ultimate c : konstanta yang tergantung pada jenis material t : tebal spesimen D : diameter lubang L : keliling lubang ; pada lingkaran L = .D 2.6 Perbedaan blanking dan punching Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan produk dari Blanking, sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

42

mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.

Gambar C.7 perbedaan blanking dengan punching 2.7 Produk hasil Blanking yaitu : 1. Saringan panci

Gambar C.8 saringan panic 2. Wadah pemasak kue

Gambar C.9 Wadah pemasak kue 1. Uang Logam

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

43

Gambar C.10 Uang Logam BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan bahan 1. Punch 2. Spesimen (Plat)

Gambar C.10 spesimen (plat) 3. Universal Testing Machine berfungsi sebagai penekanan 3.2 Skema Alat 1. Universal Testing Machine

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

44

Gambar C.11 Universal Testing Machine

3.3 Prosedur Percobaan A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan 1. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses pelubangan 2. Ukur tebal plat yang akan dilubangi 3. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda, yaitu ujung tumpul, ujung runcing dan ujung runcing tunggal 4. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbedabeda B. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang 1. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda 2. Ambil grafik vs ketebalan 3. Sketsa Kualitas tepi lubang

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

45

BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Percobaan A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.1 Data hasil pratikum pengaruh geometri punch Jenis punch Tumpul Kerucut Miring tunggal 0,5 Tebal Plat Fperc 105 85 70 D 18,2 17,5 17,2

B. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.2 Data hasil pratikum pengaruh clearance Clereance Fine blanking Normal blanking Tebal Plat 0,5 Fperc 90 105 D 17,2 18,2

4.2 Perhitungan data A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

46

F prak = ..kg.f x 9,81 m/s2

Ujung tumpul F prak = 105 kg.f x 9,81 x 9,81 m/s2 = 1030,05

Ujung tumpul F prak = 85 kg.f x x 9,81 m/s2 = 833,85

Ujung miring kerucut F prak = 70 kg.f x 9,81 m/s2 = 686,7

F teori= c. u .t. L

Karena pada lingkaran maka L = .D Jadi diperoleh persamaan baru yaitu : F = c. u .t. .D Dimana C = 0,7 u = 10,87 Mpa t = 0,5 mm = 5 x 10-4 Ujung tumpul F = c. u .t. .D F = 0.7 x 10,87 x 5 x 10-4x 3.14 x 18,2 F= 0,2174 N Ujung kerucut F = c. u .t. .D F = 0.7 x 10.87 x 5 x 10-4x 3.14 x 17.5 F= 0,2091 N Ujung miring tunggal F = c. u .t. .D F = 0.7 x 10,87 x5 x 10-4x 3.14 x 17.2 F= 0,2054 N B. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan

F prak = ..kg.f x 9,81 m/s2 Fine Blanking

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

47

F prak = 90.kg.f x 9,81 m/s2 = 882,9 Normal Blanking F prak = 105kg.f x 9,81 m/s2 = 1030,05
F teori= c. u .t. .D

Fine F = c. u .t. .D F = 0.7 x 10,87 x 5 x 10-4x 3.14 x 17.2 F= 0,2054

Normal F = c. u .t. .D F = 0.7 x 10,87 x 5 x 10-4x 3.14 x 18,2 F= 0,2174 N

4.3 Tabel hasil A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.3 Hasil pengujian terhadap geometri punch Jenis punch Tebal Plat Fperc D Tumpul Kerucut Miring Tunggal 0,5 105 85 70 18,2 17,5 17,2 Fteori 0,2174 0,2091 0,2054

B. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.4 Hasil pengujian terhadap clearance Clereance Fine Blankig Normal blanking Tebal Plat 0,5 Fperc 90 105 D 17,2 18,2 Fteori 0,2054 0,2174

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

48

4.4 Grafik a. grafik perbandingan gaya penekanan terhadap punch

Gambar C.12 Grafik punch b. grafik perbandingan gaya penekanan terhadap clearance

Gambar C.13 Grafik clearance

4.5 Analisa Pada percobaan pelubangan ( blanking) yang dilakukan menggunakan plat tipi sari alumunium. Dan untuk punch untuk penekan dipakai 3 jenis punch yaitu ujung tumpul, ujung kerucut dan ujung miring tunggal. Perama kita membaningkan atau membahas tentang pengaruh punch (geometri) yang dgunakan, terhadap gaya yang diberikan pada punch (penekan). Terlihat pada grafik bahwa pnch (penekan) yang berujung tumpul memikiki gaya penekanan lebih besar dari gaya punch lainnya. Kemudian ujung miring tunggal dan ujung miring ganda sebagaimana teori yang sebenarnya dikatakan bahwa gaya yang diberikan berbading lurus dengan luas permukaan. Punch yang

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

49

berkontak langsung dengan specimen. Namun dari data yang didapat tidak sesuai dengan teorinya, pada punch miring tunggal harus lebih kecil dari punch yang kerucut. Hal tersebut mungkin terjadi karena penyangga (tepi sheet) yang kurang erat. Seharusnya pada penggunaan punch (penekan) yang paling kecil gaya dan efisien dalam pemakaian serta menghasilkan lubang yang baik adalah punch ujung miring tunggal. Dikatakan demikian karena bagian dari permukaan punch yang bergesekan dengan specimen yang paling sedikit adalah punch miring tunggal sehingga membutuhkan gaya penekan lebih kecil. Diameter pelubang juga berpengaruh pada gaya penekanan pada punch. Semakin besar diameter yang dihasilkan maka gaya penekanan yang dihasilkan semakin besar. Kedua pengaruh clearance terhadap geometri punch yang ujung tumpul. Ada dua buah penujian yang dilakukan dalam menentukan pengaruh celah terhadap geometri punch. Pertama fine blanking. Pada pengujian fine blanking clearance nya 1% tebal plat. Didapat gaya penekanan punch dari pratikum 90 kg.f dengan diameter 17,2 mm. Yang kedua adalah normal blanking. Pada normal blanking besar clearancenya sampai 14% daru tebal plat. Didapatkan gaya penekanan punch pada normal blanking yaitu 105 kg.f dangan diameter pemotongan 18,2 mm. Sesuai teorinya, semakin besar gaya yang dihasilkan akibat besarnya permukaan yang berkontak langsung dengan specimen. Tetapi pada hasil percobaan didapatkan kesalahan pada gaya penekanan yang dilakukan punch untuk memotong specimen. Pada normal blanking gaya penekanan yang di hasilkan lebih kecil dari fine blanking dengan diameter fine blanking lebih besar dari normal blanking. Seharusnya normal blanking membutuhkan gaya penekanan lebih besar dari pada fine blanking dikarenakan oleh diameter pelubangannya lebih besar dari pada fine blanking. Hal ini mungkin disebabkan oleh mesin universal testing sedang dalam keadaan yang kurang baik. Hasil yang didapatkan fine blanking lebih baik karena dapat menghasilkan kualitas tepi lubang yang bersih tanpa retak.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

50

BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan kita bisa menarik kesimpulan bahwa :
1. Gaya pelubangan yang didapat pada praktikum lebih kecil dibandingkan

gaya pelubangan secara teoritis.


2. Geometri penekannya berpengaruh terhadap besar gaya yang didapat.

Semakin tumpul penekannya maka akan semakin besar gaya penekannya


3. Semakin besar celah , semakin besar clearanceb dan semakin buruk

kualitas tepi lubang. 5.2 Saran

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

51

Untuk praktikum selanjutnya akan lebih baik bila : 1. Teliti dalam melakukan pengujian 2. Lebih serius ketika praktikum 3. Catat data dengan baik agar hasil yang didapat juga baik

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

52

LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM


1. Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :

Ujung tumpul

Gambar C.14 Punch Ujung tumpul Ujung miring ganda

Gambar C.15 Punch Ujung Miring tunggal Ujung miring tunggal

Gambar C.16 Punch Ujung Miring ganda


1. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan

punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

53

besar. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan berkurang
2. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil

clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Sedangkan bila clereancenya besar maka kualitas lubang yang dihasilakn akan kurang baik.
3. Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan

Punch adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami pembebanan yang memerlukan kekerasan, maka bisa ditingkatkan dengan memberikan perlakuan panas dengan heat treatment.
4. Stripper plate diaplikasikan terhadap material, menjepit material dengan

suatu tonjolan yang tajam (stinger). Karena material itu sangat ketat dipegang dan terkendali di dalam susunan, kerataan dari produk dapat dijamin, penyimpangan hampir dapat dihapuskan, dan sisi potong sangat halus Guide pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan untuk menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing machine

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

54

TUGAS SETELAH PRATIKUM 1. Terlampir pada grafik 4.4. Besar gaya pelubangan dipengaruhi oleh besarnya permukaan punch yang berkotak langsung dengan specimen. Semakin luas aerah yang berkontak langsug dengan specimen maka gaya pelubangan semakin besar. Hal ini dapat dilihat pada grafik 4.4. 3. 4. Terlamir pada grafik 4.4. Analisa kualitas lubang yang terjadi. Berdasarkan clearance proses blanking ini terbagi 2 yaitu fine blanking dan normal blanking. Pada fine blanking kualias tepi lubang yang dhasilkan lebih baik dibandingkan dengan normal blanking. Hal ini disebabkan fine blanking ada V-ring yang menahan specimen saat penekanan. 5. Bandingkan gaya teoritis dan eksperimen. Berdasarkan percobaan, gaya pelubangan pada teoritis lebih besar dari gaya pelubangan esperimennya. Hal itu disebabkan oleh kesalah dalam mengukur diameter lubang yang meggunakan jangka sorong.

2. Analisa gaya pelubangan tersebut.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

55

DAFTAR PUSTAKA Blumenaver H., Werkstoff pruefung, VEB Deutscher Verlag. Leipzig, 1989. Kalpakjian S., Manufakturing Processes for Engineering Materials, AddisonWesley. Singapore, 19991. NN., Operating Instructions, Erichso Tester, Blue Steel Engineers, Bombay.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

56

DEEP DRAWING

ASISTEN

: ADI RIYANTO

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

57

BAB I PENDAHULUAN

1.1.Latar belakang

Dalam dunia industri, berbagai produk banyak diciptakan dan semuanya dapat kita temukan dalam kehidupan sehari-hari. Proses penciptaan produk itu pun berbeda-beda, salah satunya proses deep drawing. Dalam melakukan melakukan proses deep drawing ini harus diperhatikan beberapa hal yang mempengaruhi kemampuan suatu plat (bahan) untuk dideformasi, hal ini berguna agar produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan tampa ada cacat dalam produk tersebut. 1.2. Tujuan Mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang dengan metode erichsen.

1.3. Manfaat
a. Mengetahui proses pembentukan deep drawing. b. Mengetahui faktor yang mempengaruhi deep drawing.

BAB II

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

58

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Deep Drawing Deep Drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu. Sedangkan menurut P. CO Sharma, seorang professor production technology drawing, definisi deep drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape). Proses deep drawing ini biasa disebut drawing saja. Proses penarikan dalam (deep drawing) adalah suatu proses pembentukan logam pada pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan yang berbentuk lembaran (plat). Contohnya adalah pembuatan tabung, alat-alat dapur, selonsong peluru, dan lain-lain. Bahan-bahan dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut blank, sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece/draw part.

Gambar D.1 Blank dan Draw Part Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam (blank), sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies. Bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja saat ditekan oleh punch. Sheet metal adalah logam lembaran yang memiliki ketebalan maksimal 6 mm.

Pemilihan dari jenis lembaran logam yang digunakan, tergantung dari :

Strain rate yang diperlukan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

59

Produk yang akan dibuat. Material yang diinginkan. Ketebalan produk yang akan dibuat. Kedalaman produk. Lembaran logam dari jenis logam apapun dapat digunakan untuk proses drawing, seperti stainless steel, dll.

2.2. Skema deep drawing Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam.

Gambar D.2 Skema deep drawing Langkah - langkah deep drawing a. Kontak awal Punch bergerak dari atas ke bawah. Blank dipegang oleh holder/nest, agar tidak bergerak ke samping. Kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die di set saling menyentuh lembaran logam (blank). Saat kontak awal terjadi belum terdapat gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

60

Gambar D.3 Kontak awal b. Bending Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending, punch terus menekan ke bawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penekanan dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial.

Gambar D.4 bending Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing. Keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.

c. Straightening Saat punch sudah melewati radius die gerakan punch ke bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die, lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding die, diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

61

Gambar D.5 Straightening d. Compression Proses compression terjadi ketika punch bergerak ke bawah, akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch. Daerah blank yang masih berada pada blank holder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.

Gambar D.6 Compression e. Tension Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk dari hasil drawing, bagian ini paling mudah cacat sobek. Pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses deep drawing.

Gambar D.7 Bentuk akhir

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

62

2.3. Jenis-jenis deep drawing Proses deep drawing dapat dibedakan atas 3 jenis, yaitu :
1. Proses deep drawing tanpa pemegang bahan baku.

Pada proses ini, bahan baku atau spesimen mengalami pengkerutan dan sobek.

Gambar D.8 Proses deep drawing tanpa blank holder

2. Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku.

Pada proses ini, bahan baku atau spesimen tidak mengalami pengkerutan, sobek atau perbedaan ketebalan yang tidak diinginkan. Aliran logam selama proses penarikan harus dapat diatur, yang dilakukan dengan menggunakan pemegang bahan baku yang menekan selama proses penarikan berlangsung.

Gambar D.9 Proses drawing dengan pemegang bahan baku

3. Proses penarikan ulang (redrawing).

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

63

Proses penarikan ulang dilakukan jika produk yang akan dibuat, tidak dapat diproduksi dalam 1 tahap penarikan dalam. Maka diperlukan tahap berikutnya untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Contohnya pembentukan selonsong peluru. Ada 2 metode dalam proses penarikan ulang, yaitu : Metode konvensional Permukaan luar dari hasil penarikan awal tetap merupakan permukaan luar pada penarikan kembali berikutnya.

Gambar D.10 Metode konvensional

Metode reverse Produk yang berbentuk mangkuk dibalikkan, sehingga permukaan luar hasil penarikan sebelumnya diubah menjadi permukaan dalam.

Gambar D.11 Metode reverse

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

64

Gambar D.12 Kaleng merupakan produk yang melewati proses redrawing 2.4. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing, antara lain :
1. Material bahan baku

Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah, serta anisotropi normal yang besar, merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. 2. Celah antara cetakan dan penekan Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan. Dengan penambahan clearance, sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. Besar celah dirumuskan : C = t + k.t Ket : C : kelonggaran t : tebal plat k : konstanta (0.07) 3. Gesekan Saat proses drawing berlangsung, gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. 4. Kecepatan penekanan Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. Begitu pula sebaliknya, material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

65

5. Jari-jari profil cetakan dan profil penekan Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan. Besarnya jari-jari profil cetakan dapat dihitung dengan persamaan : rd = 0.035[50 + (Do-Dp)]2 dimana : Do : diameter bahan baku Dp : diameter penekan LDR LDR (limiting drawing ratio) adalah sebuah indikator yang menujukkan sifat mampu bentuk dari material. Merupakan rasio maksimum blank yang bisa dengan tepat dibentuk menjad cup tanpa pengkerutan dengan diameter punch. LDR = (Do/Dp)maks.en dimana : Do : diameter benda kerja Dp : diameter punch

- Cacat-cacat pada deep drawing


Pengkerutan pada pinggiran (wrinkling in the flange) Pengkerutan pada dinding (wrinkling in the wall) Sobek (tearing) Permukaan berbekas seperti garukan (surface scratch) Anisotropi pada logam lembaran (earing)

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

66

2.5. Contoh produk deep drawing Contoh produk dari deep drawing, antara lain adalah : Kaleng minuman Bagian depan pesawat Selonsong peluru Dll

Gambar D.13 kaleng minuman

Gambar D.14 peluru pesawat

Gambar D.15 bagian depan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

67

BAB III METODOLOGI

3.1. Alat dan bahan


1. Spesimen sheet metal; tebal 0.3 mm dan 0.6 mm

2. Jangka sorong 3. Pelumas 4. Kaca pembesar 3.2. Skema alat

Gambar D.16 Mesin erichsen

Gambar D.17 Sheet metal

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

68

3.3. Prosedur percobaan


1. Ukur ketebalan spesimen. Ambil beberapa sisi pengujian dan tentukan

nilai rata-ratanya. Buang burr yang terdapat pada pinggiran lembaran.


2. Lumasi dengan gemuk (grease) kedua sisi permukaan spesimen dan ujung

penekan secukupnya.
3. Masukkan bahan yang akan diuji ke dalam mesin dan jepit spesimen

dengan benar.
4. Posisikan jarum dial indicator ke nol. Putarlah tuas dalam arah yang

benar. 5. Amati dengan seksama permukaan spesimen dengan bantuan alat pembesar untuk melihat bahwa robek sudah terjadi.
6. Bila robek sudah terlihat hentikan penekana spesimen. Lihat dan catat

kedalaman penekanan yang terjadi pada dial indicator. Pembacaan dalam mm pada dial menunjukka nilai IE.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

69

BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Hasil Percobaan 1. Variasi Plat
Tabel D.1 Hasil pengujian pengaruh tebal plat
Tebal Plat 0,3 mm 0,3 mm 0,3 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit IE (mm) 3,91 3,75 3,49 8,78 8,42 8,60 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Lurus Retak Lurus

2.

Variasi Lama Holding

Tabel D.2 Hasil pengujian pengaruh waktu holding


Tebal Plat 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 10 menit 15 menit 30 menit 45 menit IE (mm) 7,45 6,85 8,78 10,24 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Melingkar

4.2 Grafik a. Grafik tebal plat terhadap nilai IE

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

70

Gambar D.18 Grafik tebal plat terhadap nilai IE

b. Grafik waktu holing terhadap nilai IE

Gambar D.19 Grafik waktu holing terhadap nilai IE

4.3. Analisa Pengujian deep drawing, pengujian yang dilakukan terhadap logam lembaran / sheet metal untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan logam untuk dapat diregang. Pengujian dilakukan dengan metode erichsen, dimana spesimen ditekan dengan punch ke dalam dies sampai spesimen terlihat mulai mengalami retak. Spesimen yang diuji memiliki ketebalan, temperatur pemanasan dan lama holding yang berbeda. Dengan ketebalan yang berbeda, yaitu 0.3 mm dan 0.5 mm, ternyata logam lembaran yang ditekan oleh punch memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda, yaitu 3,91 mm , 3,75 mm , dan 3,49 mm untuk tebal plat sebesar 0,3 mm. sedangkan untuk tebal plat 0,5 mm memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda, yaitu 8,78 mm , 8,42 mm , dan 8,60 mm. Semakin besar ketebalan logam lembaran/sheet metal, maka semakin besar kedalaman maksimum yang didapatkan dan semakin besar pula gaya yang dibutuhkan untuk menekan spesimen. Dari pengujian, logam dengan tebal berbeda, memiliki kedalaman IE yang berbeda pula, hal ini salah satunya dipengaruhi oleh pemanasan yang diberikan pada spesimen. Kemudian, pengujian spesimen dengan lama penahanan panas (holding) yang berbeda, diperoleh bahwa semakin lama penahanan panas (holding) maka semakin besar kedalaman maksimum (IE) yang dihasilkan dari penekanan spesimen menggunakan punch. Dengan begitu, kedalaman semakin bertambah

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

71

seiring dengan semakin lama penahanan panas dan semakin besar pula gaya yang diperlukan untuk menekan spesimen dengan punch. Berdasarkan jenis retak yang terjadi pada spesimen, terdapat 2 jenis retak, yaitu retak lurus dan retak melingkar. Spesimen dengan tebal plat 0.3 mm mengalami dua retak lurus dan satu retak melingkar pada IE 3,49 mm, 3,75 mm, dan 3,49 mm, spesimen mengalami deformasi tak seragam/anisotropy dengan temperature 300 C. Kemudian, spesimen dengan tebal plat 0.5 mm dan dipanaskan sampai temperatur 300 C serta dengan waktu holding yang berbeda, terdapat 2 jenis retak, yaitu retak lurus dan retak melingkar. Spesimen dengan tebal plat 0.5 mm ini mengalami dua retak lurus dan dua retak melingkar pada IE 7,45 mm, 6,48 mm, 8,78 mm, 10,24 mm, Jadi, berdasarkan pengujian yang telah dilakukan, maka faktor-faktor yang mempengaruhi dalam proses deep drawing, adalah : Material bahan baku

Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah, serta anisotropi normal yang besar, merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. Celah antara cetakan dan penekan

Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan. Dengan penambahan clearance, sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. Gesekan

Saat proses drawing berlangsung, gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. Kecepatan penekanan

Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. Begitu pula

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

72

sebaliknya, material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi. Jari-jari profil cetakan dan profil penekan

Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan.

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang adalah : Ketebalan spesimen Semakin tebal spesimen maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang. Lama holding Semakin lama penahanan panas maka semakin tinggi kemampuan bahan untuk dapat diregang. Struktur mikro Semakin ulet maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang.

5.2. Saran Dari pengujian yang praktikn lakukan, praktikan hanya dapat memberikan masukan sebagai berikut : Pastikan kondisi mesin uji siap digunakan untuk menguji spesimen.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

73

Penting sekali kerja sama antara anggota kelompok. Perhatikan baik-baik kondisi spesimen saat pengujian, karena diperlukan ketelitian saat pengujian.

LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRATIKUM


1. Faktor yang mempengaruhi kualitas hasil deep drawing.

a. Sifat material Sifat plastisitas material akan menyebabkan material mudah robek. b. Gaya gesekan Semakin besar gaya gesekan, semakin besar gaya untuk proses drawing. c. Ketebalan spesimen Semakin tebal maka semakin baik kemampuan untuk diregang. d. Lama holding Semakin lama maka semakin baik kemampuan untuk diregang.

1. Perbedaan pure drawing dan pure stretching.

Deformasi plastis Pure drawing Pure stretching Tidak terjadi pada penampang penekan Terjadi pada penampang penekan daerah daerah

Daerah kemungkinan robek Tepi penekan Penampang penekan

Tabel D.3 perbedaan pure drawing dan pure stretching


2. Perbedaan isotropic dan anisotropic.

Deformasi plastis

Bentuk retak

Pengaruh terhadap sifat bahan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

74

Isotropic Anisotropic

Seragam dalam arah memanjang Tidak seragam dalam arah memanjang

Melingkar Lurus

Tidak ulet Ulet

Tabel D.4 perbedaan isotropic dan anisotropic


3. Bentuk retaknya pun berbeda, yaitu : retak melingkar dan retak lurus.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

75

WELDING

ASISTEN

: ANDRY PUTRA

BAB I PENDAHULUAN

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

76

1.1 Latar Belakang Pada pembagian klasifikasi proses produksi salah satunya adalah proses penyambungan (joining process). Penyambungan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan satu kemponen dengan komponen lainnyasehingga terbentuk komponen yang diinginkan. Proses penyambungan ini ada 3 macam yaitu; penyambungan tetap, penyambungan tidak tetap, dan penyambungan semi permanen. Salah satu penyambungan tetap adalah pengelasan (welding). Pada proses pengelasan ini ada beberapa faktor yang mempengaruhi hasil dan kualitas lasan tersebut. Pada pratikum ini kita mengetahui bagaimana faktor faktor tersebut terjadi. 1.2 Tujuan Percobaan
1. Melihat kualitas sambungan las dan daerah pengaruh panas (HAZ)

dengan cara pengetsaan. 2. Mengukur distribusi kekasaran di sepanjang daerah lasan (logam dasar,HAZ, logam isian). 3. Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pad alas titik terhadap kekuatan geser hasil las. 4. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap kekerasan logam.

1.3 Manfaat Dengan melakukan praktikum kita dapat melihat dan mengetahui faktorfaktor yang mempengaruhikualitas sambungan las dan pengaruhnya terhadap kekerasan logam. Serta dapat mengukur distribusi kekerasan sepanjang daerah lasan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Proses Pengelasan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

77

Pengelasan adalah proses penyambungan material-material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Adapun filosofi dari pengelasan tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan, dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain. 2.2 Jenis-Jenis Pengelasan Secara proses, pengelasan dapat di bedakan atas beberapa macam antara lain : A. Las Fusi (Fusion Welding) Las fusi adalah proses pengelasan dengan mencairkan sebagian logam induk. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis las fusi: 1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding) SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di pakai bersifat consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. Berikut gambar skema proses SMAW :

Gambar E.1 Skema proses SMAW. 2. GMAW (Gas Metal Arc Welding)

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

78

GMAW adalah proses pengelasan dengan elektroda terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia, campuran, atao CO2. Berikut gambar skema proses GMAW :

Gambar E.2 Skematik proses GMAW. 3. FCAW (Flux Cored Arc Welding) Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat las berinti flux. 4. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) Gtaw adalah proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia. Berikut gambar skema proses GTAW :

Gambar E.3 Skematik proses GTAW.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

79

5.

PAW (Plasma Arc Welding) PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas timbul akibat busur elektroda dengan benda kerja. Busur dipersempit oleh oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan benda kerja. Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati oriffice. Pada PAW, sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada GTAW. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Satu aliran mengelilingi elektroda didalam badan oriffice dan melalui oriffice, terjadi penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. Gas yang digunakan adalah gas mulia dan biasanya adalah argon. Aliran gas lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan oriffice dan di bagian luar pelindung. Gas ini melindungi logam cair dan busur dari kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya. Gas mulia, seperti argon, juga bisa digunakan untuk pelindung, tapi campuran gas yang tak teroksidasi, seperti argon dengan 5 % hydrogen, bisa juga dimanfaatkan. Berikut gambar skema proses PAW :

Gambar E.4 Skematik proses PAW. 6. SAW (Submerged Arc Welding) Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. SAW adalah proses pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

80

bersamaan diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan gas pelindung. Berikut gambar skema proses SAW :

Gambar E.5 Skematik proses SAW. 7. ESW (Electroslag Welding) ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Berikut gambar skema proses ESW :

Gambar E.2.6 Skematik proses ESW.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

81

B. Solid State Welding Solid state welding adalah proses pengelasan dengan tekanan dan, atau tanpa panas. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis solid state welding : a.Explosion Welding b.Forge Welding c.Friction Welding d.Radial Friction Welding e.Ultrasonic Welding f.Roll Welding g.Cold Welding

C. Proses Brazing Proses brazing adalah proses penyatuan logam-logam dengan logam pengisi yang mencair di atas temperatur 840 oF (di bawah temperatur cair logam induk). Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses brazing : a.Torch Brazing b.Furnace Brazing c.Induction Brazing d.Dip Brazing e.Resistance Brazing f.Diffusion Brazing g.Exothermic Brazing h.Brazing with clad Brazing materials

D. Proses Soldering

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

82

Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F. Umumnya logam pengisi menggunakan Timah. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses soldering : a.Iron Soldering b.Torch Soldering c.Furnace and Infrared Soldering d.Dip Soldering e.Hot Gas Soldering f.Induction Soldering g.Wave Soldering

Brazing dan soldering adalah proses penyambungan dengan menggunakan efek kapilaritas. Dimana efek kapilaritas adalah gaya tarik logam yang disambung terhadap logam pengisi cair sehingga permukaan sambungan dikontak oleh logam pengisi dengan syarat jarak antara dua logam harus dekat.

2.3 Weldability dan Faktor-faktor yang Mempengaruhinya Sifat mampu las (weldability) adalah kemampuan material disambung dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas. Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon rendah. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability, dimana semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas.

weldability dipengaruhi oleh : 1. Jenis proses las yang dipakai.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

83

2. Lingkungan operasi dan proses. 3. Komposisi paduan. 4. Ukuran dan disain sambungan.

2.4 Jenis-jenis Sambungan Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan. Adapun jenis-jenis sambungan tersebut antara lain: a. b. c. d. e. f. g. Sambungan silang Sambungan T Sambungan tumpul Sambungan sudut Sambungan sisi Sambungan dengan penguat Sambungan dengan Tumpang

Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut :

Gambar E.7 Jenis-jenis sambungan las.

2.5 Posisi Pengelasan Posisi Pengelasan :

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

84

1. Flat (datar) F 2. Horizontal H 3. Vertikal V 4. Atas kepala OH 2.6 Skema SMAW Berikut skema pengelasan SMAW :

Gambar E.8 Skema pengelasan SMAW. 2.7 Elektroda dan Fungsinya pada Pengelasan Elektroda adalah sautu material yang digunakan dalam melakukan proses pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda, jadi dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada jenis pengelasannya. Berikut standarisasi elektroda : E XXX XX atau E XX XX A B A B

A = Kekuatan tarik minimum (KSi) B = Posisi pengelasan. Contoh : E 6010 UTM 430 MPa (760 ksi)

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

85

1 semua posisi (F, H, OH, V) E 6020 UTM 430 MPa (760 ksi) 2 posisi flat atau horizontal.

Elektroda untuk Stainless steel see Nickel and copper alloy Aluminium alloy see

AWS A5.4 AWS A5.11 dan A5.6 AWS A5.3

Fungsi elektroda pada pengelasan: Elektroda berfungsi sebagai material penyambung atau pembentuk busur, dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur pada proses pengelasan.

2.8 Cara Menghasilkan Nyala Busur SMAW Ada 2 metoda: 1. Scratching (recommended)
a.Scracth (gores) logam dengan elektroda berupa goresan pendek.

b.Setelah terbentuk busur, segera angkat elektroda untuk mencegah penempelan dengan logam setinggi 2X diameter elektroda. c.Tahan posisi itu hingga busur terbentuk dan gas pelindung terbentuk.
d.Gerakan elektroda sepanjang groove.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

86

Gambar E.9 Skematik proses Scratching. 2. Tapping a.Gerakan naik turun elektroda secara vertical sampai timbul percikan. b.Setelah ada percikan angkat elektroda setinggi 2X diameternya. c.Jika busur belum stabil turunkan elektroda hingga 1X diameternya.

Gambar E.10 Skematik proses tapping.

2.9 Las Titik Las titik adalah suatu metoda pengelasan dengan menggabungan pelat logam dengan tebal 3 mm. Dua elektroda secara serempak digunakan untuk pengapit pelat logam secara bersamaan dan kemudian di lewati oleh arus listrik. Keuntungan dari las titik ini antara lain penggunaan energi efisien, nilai produksi tinggi, penggunaanya mudah, dan tidak ada material pengisi yang diperlukan. Materi/Menyatukan kekuatan dengan mantap lebih rendah dari dengan lain mengelas metoda, membuat proses (itu) yang pantas untuk hanya aplikasi tertentu. Itu digunakan secara ekstensif di (dalam) permobilan (itu) industry-ordinary (kereta,mobil) dapat mempunyai beberapa ribu noda memateri/menyatukan. Suatu proses khusus, yang disebut pengelasan ditembak, dapat digunakan untuk noda memateri/menyatukan baja tahan-karat. Berikut gambar las titik :

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

87

Gambar E.11 Mesin las titik.

BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan Bahan 1. Spesimen 2. Mesin gerinda

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

88

3. Elektroda 4. Alat SMAW 5. Rokcwell Hardness Tester

3.1 Skema Alat 1. Mesin las busur listrik.

Gambar E.12 Mesin las busur listrik. 2. Mesin las titik.

Gambar E.13 Mesin las titik. 3.3 Prosedur Percobaan A. Melihat kualitas las dengan cara makro etsa 1.Amplas logam lasan yang akan di etsa sampai halus permukaannya. 2.Celupkan specimen ke dalam zat makro etsa yang telah tersedia (tanyakan pada asisten). 3.Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian, HAZ.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

89

4.Foto atau etsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil uji no.2.

B. Mengukur distribusi kekerasan 1.Amplas specimen yang akan di ukur kekerasannya sampai halus. 2.Ukur distribusi kekerasan di sepanjang daerah lasan.

C. Mengukur kekuatan sambungan las 1.Siapkan specimen uji bending untuk baja karbon rendah dan tinggi. 2.Tekuk (bending) masing-masing specimen tersebut.

D. Pengaruh waktu dan jarak titik pengelasan 1.Siapkan 2 lembar plat yang akan di las.
2.Lakukan pengelasan terhadap plat tersebut sebanyak 10 titik dimana

jarak titik pengelasan sama. Variasikan lama waktu pengelasan untuk setiap titik lasan, dan catat hasil hasil pengamatan. 3.Uji kekerasan masing-masing titik pengelasan. 4.Lakukan percobaan yang sama dengan mevariasikan jarak titik pengelasan dimana lama waktu pengelasan yang tetap.

BAB IV DATA dan PEMBAHASAN

4.1 Data Percobaan

Table E.1 Hasil uji keras pengelasan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

90

Titik 1 2 3 4 5 6

HRC 95,5 90 98 85 95 74,5

4.2 Perhitungan Konversi HRC ke BHN dengan menggunakan table kekerasan :

1. 95,5

HRC

= 213 BHN =
216 X216 210

96 95,5 96 95

X = 213
2. 90 3. 98 4. 85 5. 95 6. 74,5

HRC HRC HRC HRC HRC

= 185 BHN = 228 BHN = 165 BHN = 210 BHN = 136 BHN =
137 X137 135

75 74,5 75 74

X = 136

4.3 Tabel Hasil Perhitungan

Tabel E.2 Kekerasan Brinell hasil perhitungan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

91

Titik pengujian 1 2 3 4 5 6

HRC 95,5 90 98 85 95 74,5

BHN 213 185 228 165 210 234

4.4 Grafik
a) Grafik HRC terhadap posisi

Gambar E.15 Grafik perbandingan HRC terhadap titik pengelasan logam

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

92

b) Grafik BHN terhadap posisi

Gambar E.16 Grafik perbandingan BHN terhadap titik pengelasan logam 4.5 Analisa Dari hasil pratikum yang kami dapat yaitu proses welding, dalam pegelasannya dan mengamati hasil lasan dan juga melihat kekerasannya dapat kami analisa beberapa hal. Pertama saat membuat takikan V pada kedua material yang akan dilas, disana bisa dilihat bahwa bentuk takikan V pada pratikum itu kurang baik. Pengaruh bentuk takikan V pada proses pengelasannya adalah jika takikan V nya tidak sejajar dengan bagian material lain maka pengelasan tidak akan berkualitas bagus. Yaitu bisa terjadi rongga-rongga di antara bagian material tersebut sehingga kedua material yang akan dilas tersebut dapat terlepas kembali. Kualitas lasann dapat dilihat baik atau buruknya pada saat pengamplasan bagian yang dilas tersebut. Disana terdapat rongga-rongga antara lasan satu dengan lainnya. Itu membuktikan bahwa hasil lasan tersebut berkualitas buruk sedangkan bila lasan tersebut berkualitas baik tidak akan terdapat rongga-rongga antara las satu dengan lasan lainnya. Setelah proses pengampalasan berlangsung ke uji kekerasan. Disini kami mengambil 6 titik percobaan, dimn daerahnya adalah weld metal, HAZ dan base metal. Alat uji yang digunakan adalah hardness testing machine. Pada daerah base metal didapatkan nilai HRCnya adalah 95,5 dan 74,5, sedangkan nilai dari daerah HAZ adalah sebesar masing-masingnya 90 HRC dan 95 HRC. Dan pada daerah weld metal adalah sebesar 98 HRC dan sebesar 85 HRC. Dan dapat dilihat perbandingannya pada grafik hasil uji keras tersebut.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

93

Hasil yang diperoleh dari data diatas dapat dibandingkan tingkatan kekerasan dari masing-masing daerah tersebut dimana pada daerah weld metal memiliki nilai HRC tertinggi dibandingkan dengan 2 bagian lainnya. Dan yang terendah adalah pada daerah base metal. Dari perbedaan kekerasa dari masing-masing daerah yaitu weld metal, HAZ dan base metal adalah beberapa faktor yang mempengaruhinya antara lain adalah: Jenis material yang digunakan. Pada jenis material juga bepengaruh pada hasil dan tingkat kekerasannya. Dimana menggunakan pengelasan SMAW. Komposisi kimia. Komposisi kimia juga harus diperhitungkan ini berpengaruh pada hasil kualitas pengelasan. Material yang baik digunakan adalah baja karbon rendah dan baja karbon menengah. Pengalaman pengelasan. Bila dalam pengelasan tidak mengetahui cara yang bedar dalam pengelasan akan sangat berpengaruh pada hasil lasannya. Bila pada pengelasan yang buruk akan terjadi rongga-rongga antar lasan tersebut.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

94

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan Setelah melakukan pratikum welding ini maka di peroleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Pada daerah lasan (base metal,HAZ, logam isian) angka kekerasan pada

masing-masing titik yang di ukur berbeda-beda. Angka kekerasan paling tinggi pada daerah HAZ. 2. Jika waktu pengelasan terlalu lama maka kualitas hasil las kurang baik karena ada retak.
3. Jika arus listrik yang di gunakan terlalu besar maka akan merusak daerah

lasan.

5.2 Saran Untuk praktikum selanjutnya diharapkan agar semua prosedur percobaan dapat dilakukan sehingga dapat diketahui faktor faktor yang mempengaruhi kualitas sambungan las. Mengunakan alat pelindung diri agar tidak terjadi hal yang tidak di inginkan dan ikuti petunjuk asisten.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

95

LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1.


2.

Terjemahkan bagian 12.10 the welded joint dari buku! Apa itu weldability dan tinjau hubungannya terhadap persentase karbon? Sebutkan 5 faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan! Bagaimana terbentuknya Porosity dalam pengelasan dan bagaimana cara menguranginya? Apa yang dimaksud dengan pengetsaan dan apa beda etsa makro dan mikro? Apa akibatnya dengan adanya Residual Stresses dan bagaimana menguranginya?

3. 4. 5.
6.

Jawab: 1. Welding joint adalah proses penyambungan material dengan material lainnya menggunakan panas dan tekanan atau salah satunya, dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperature leleh hamper sama. 2. 3. Weld ability adalah kemampuan material untuk disambung dengan cara proses pengelasan. Faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan: a. Pendinginan yang cepat b. Perubahan fasa c. Penggerakan bahan pada HAZ d. Lingkungan e. Perancangan konstruksi 4. Terbentuknya porosity karena terperangkapnya udara atau gas pada saat melakukan pengelasan. Cara pencegahan: permukaan dibersihkan memilih elektroda yang cocok kecepatan pengelasan dikurangi hindari pengelasan pada daerah lembab

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

96

5. 6.

Pengetsaan adalah penglihatan struktur mikro material dengan bentuk cairan etsa. Akibat Residual Stresses adalah terjadinya distorsi. Cara pencegahan: pemanasan ulang desain lasan pengelasan dilakukan dengan melompat-lompat

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

97

TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1. a. Base metal: Logam dasar yang akan disambung dan HAZ pada daerah pengaruh panas yaitu daerah yang mengalami perubahan struktur mikro dan sifat mekanik. b. Filler metal: Logam yang dijadikan sebagai penyambung logam dasar yang diperoleh dari pelelehan logam isian melalui busur listrik. 2. Pada kurva distribusi kekerasan yang telah kami dapatkan, didapat bahwa pada daerah HAZ melalui tingkat kenaikan kekuatan lebih tinggi dibandingkan dengan daerah lainnya. Hal ini karena adanya pengaruh panas sewaktu proses pengelasan dilakukan, sehingga struktur mikro dari logam mengalami perubahan sehingga juga terjadi perubahan sifat mekanik.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

98

DAFTAR PUSTAKA NN., Operating Instructions, Erichso Tester, Blue Steel Engineers, Bombay. Blumenaver H., Werkstoff pruefung, VEB Deutscher Verlag. Leipzig, 1989. Kalpakjian S., Manufakturing Processes for Engineering Materials, AddisonWesley. Singapore, 1991.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

99

You might also like