Interpretacin del PFMEA - 4 Edicin

CONSULTORES

Interpretacin del Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos de Procesos (PFMEA) - 4 Edicin.
Bibliografa: Estndar SAE J1739 (revisin agosto 2002)

2007

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Contenido:
INFORMACION GENERAL...................................................................................................3 Definicin...............................................................................................................................3 Implementacin del FMEA.....................................................................................................3 Propsito del FMEA...............................................................................................................3 Beneficios Generales del FMEA............................................................................................4 Beneficios del PFMEA...........................................................................................................4 Generacin de un PFMEA.....................................................................................................5 Inicio de un PFMEA...............................................................................................................6 Paso 1:...................................................................................................................................7 Paso 2: ...............................................................................................................................13 Paso 3: ................................................................................................................................16 5 Porques 3 Veces.............................................................................................................27

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INFORMACION GENERAL Definicin Un FMEA es un conjunto de actividades previstas y sistemticas para: (a) reconocer y evaluar la falla potencial de un producto/proceso y su efecto, (b) identificar las acciones que podran eliminar o reducir la ocurrencia de la falla potencial, y (c) documentar el proceso. Implementacin del FMEA Debido a la tendencia general de la industria de mejorar continuamente productos y procesos, siempre que sea posible, se utiliza el FMEA como una tcnica disciplinada para identificar y ayudar a minimizar las fallas potenciales. Uno de los factores ms importantes para el xito del FMEA es la programacin. Esto significa accin antes del evento y no despus del hecho. Para alcanzar ms valor, el FMEA, debe ser hecho antes del producto o proceso. El suficiente tiempo empleado para completar adecuadamente el FMEA permitir que los cambios posteriores sean menores y ms econmicos de implementar. Un FMEA puede reducir o eliminar la chance de cambios debido a la implementacin de acciones correctivas y preventivas. La comunicacin y la coordinacin deberan fluir en el equipo de FMEA. Propsito del FMEA Propsito general de un FMEA: - Mejorar la calidad, la confiabilidad y la seguridad de los productos / procesos evaluados. - Reducir la sincronizacin y costo de reconstruccin del producto. - Documentar las acciones tomadas para reducir el riesgo. - Ayudar al desarrollo de Planes de control robustos. - Ayudar al desarrollo de Planes de verificacin de diseo robustos. - Ayudar a los ingenieros a priorizar y centrarse en la eliminacin / reduccin de las preocupaciones del producto y procesos y/o ayudar en la prevencin de ocurrencia de los problemas. - Mejorar la satisfaccin del cliente / consumidor. Hay tres casos bsicos para los cuales se generan FMEAs, cada uno con un distinto alcance o foco: Caso 1: Nuevos diseos, nueva tecnologa o nuevo proceso. El alcance del FMEA es el diseo, la tecnologa o el proceso completo.
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Caso 2: Modificaciones al diseo o al proceso existente (se asume que hay un FMEA para el diseo o el proceso existente). El alcance del FMEA se centra en la modificacin al diseo o al proceso y posibles interacciones debido a la modificacin e historia de campo. Caso 3: Uso del diseo o del proceso existente en un nuevo ambiente, localizacin o uso (se asume que hay FMEA para el diseo existente o proceso). El alcance del FMEA es el impacto del nuevo ambiente o localizacin en el diseo o el proceso existente. Beneficios Generales del FMEA Usar el FMEA como una tcnica disciplinada para identificar y para ayudar a eliminar/reducir las preocupaciones potenciales. Las campaas de estudios de los vehculos han demostrado que podra, un programa de FMEA completamente puesto en ejecucin, prevenir muchas de ellas. Beneficios del PFMEA - FMEA de Proceso, ayuda a: Identificar las funciones y los requisitos del proceso, Identificar el modo de falla potencial del producto y relacionarlo con el proceso, Determinar los efectos de la falla potencial en el cliente. Identificar las causas potenciales del proceso de fabricacin o ensamble e identificar las variables de proceso en las cuales se enfocan los controles para la reduccin de la ocurrencia o la deteccin de las condiciones de la falla. Desarrollar una lista de los modos de falla potenciales, y as establecer la prioridad para la accin preventiva / correctiva y documentar los resultados del proceso de fabricacin o ensamble. Identificar deficiencias de proceso para permitir a los ingenieros centrarse en los controles para reducir la ocurrencia de la produccin de productos inaceptables, o en mtodos para aumentar la deteccin de productos inaceptables. Identificar caractersticas crticas y significativas. Ayudar en el desarrollo de Planes de control de fabricacin o de ensamble. Identificar preocupaciones de la seguridad del operador. Alimentar la informacin sobre los cambios requeridos en el diseo y la fabricacin. Centrarse en los modos de fallo potenciales de producto causados por deficiencias del proceso de fabricacin o ensamble. Confirmar la necesidad de controles especiales en la fabricacin, y confirmar las "caractersticas especiales potenciales sealadas" del FMEA de diseo (DFMEA).
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Identificar los modos de falla del proceso que podran violar el compromiso con regulaciones del gobierno o seguridad de empleado. Identificar las caractersticas especiales de seguridad del operador (OS) y de alto impacto (HI). Generacin de un PFMEA - Quin inicia un PFMEA?

El FMEA de proceso es iniciado por un ingeniero responsable del departamento de ingeniera de proceso (puede ser el proveedor).

- Quien prepara un PFMEA? Aunque un individuo es generalmente responsable de la preparacin de un PFMEA, debe ser un esfuerzo de equipo. Un equipo de personas bien informados debe ser reunido (ingenieros de: diseo, ensayo, fabricacin, ensamble, servicio, reciclaje, calidad y confiabilidad). El PFMEA es iniciado por el ingeniero responsable de la actividad, que puede ser el fabricante de equipos originales (es decir, produce el producto final), proveedor o subcontratista. Los miembros del equipo pueden tambin incluir a Compras, al Proveedor y a otros expertos apropiados del tema. La ayuda temprana de la gerencia es crucial para conseguir el inicio del equipo, generar la motivacin y mantener mpetu. En resumen: durante el desarrollo inicial del PFMEA, se espera que el ingeniero responsable involucre directamente a los diferentes representantes de todas las reas afectadas. Estas reas deben incluir, pero no estn limitadas, a diseo, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedor tanto como al rea responsable del prximo montaje. El PFMEA debera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las reas afectadas y de este modo promover el enfoque de equipo. A menos que el ingeniero responsable tenga experiencia en PFMEA y facilitacin de equipos, ser til buscar el apoyo de un facilitador con experiencia en PFMEA. - Cundo un PFMEA debe ser iniciado? El PFMEA es un documento vivo que debera ser iniciado: - antes o en el estado de factibilidad, - previo al herramental de produccin, y - cuando se tengan en cuenta todas las operaciones de fabricacin y de los componentes individuales de ensamble. La revisin y el anlisis tempranos de nuevos o revisados procesos promueven la anticipacin, para resolver, o para monitorear preocupaciones de proceso potenciales durante las etapas de planeamiento de fabricacin de un nuevo modelo o programa del componente.
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Nota: No es necesario comenzar un PFMEA con una hoja limpia de papel. Los FMEAs anteriores o FMEAs "genrico " se puede emplear como punto de partida. - Quin es el cliente de un PFMEA? La definicin del " CLIENTE " para un PFMEA debe ser considerada normalmente como el " USUARIO FINAL." Sin embargo, el cliente puede tambin ser una operacin subsiguiente o en sentido descendiente de la fabricacin o del montaje, as como una operacin del servicio. - Cundo esta un PFMEA terminado? Un PFMEA es un documento vivo, y en ese sentido, debe ser actualizado siempre que los cambios significativos ocurran en el diseo o el proceso de fabricacin/montaje. El PFMEA es considerado "terminado" cuando est igualado con un producto o proceso relacionado/firmado. Recuerde que las actualizaciones siguientes pueden ser requeridas. En cualquier punto el PFMEA debe reflejar el actual diseo o proceso real. Una revisin peridica de PFMEA y la fecha de la actualizacin debe ser desarrollada y seguida. Se considera un PFMEA " terminado " cuando se han considerado todas las operaciones, cuando se han tratado todas las caractersticas especiales y cuando se ha terminado el plan del control. Inicio de un PFMEA Alcance de un PFMEA El alcance es el lmite y el grado del anlisis. Define que esta incluido y excluido. Fijar los lmites incorrectos, ampliando el anlisis de PFMEA dentro de reas que no son necesarias, fijar un alcance incorrecto, alargar el anlisis y lo desenfocar. Este seguro de revisar cada operacin para la nueva tecnologa, ms all de los problemas que podran ahora ser solucionados, y de los nuevos ambientes, as como cualquier cambio al diseo de producto. El alcance de PFMEA es establecido utilizando un diagrama de proceso. Entradas del PFMEA Varios tems de entrada son obtenidos del DFMEA, o de los resultados de las acciones recomendadas del DFMEA. - DFMEA - Diagrama de proceso, - PFMEA similares, - Datos de problemas, - Otros.
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Documentacin del PFMEA Para facilitar la documentacin del PFMEA, debemos utilizar el formulario presentado al final. 1. Nmero de FMEA Complete el nmero en la documentacin para que pueda utilizarse para rastrear la misma. 2. tem Complete el nombre y nmero del sistema, subsistema, o componente del proceso que est siendo analizado. 3. Responsable del proceso Complete el OEM, departamento y grupo. Tambin incluya el nombre del proveedor si lo conoce. 4. Preparado por: Complete el nombre, el nmero de telfono y la compaa del ingeniero responsable de preparar el PFMEA. 5. Ao Modelo / Vehculo: Complete el Ao Modelo / Vehculo. 6. Fecha clave: Complete la fecha lmite de terminacin estimada del PFMEA, la cual no debe exceder la fecha de comienzo de la produccin. Nota: en caso del proveedor, no debe exceder lo requerido en el PPAP. 7. Fecha de PFMEA Complete la fecha inicial en la que el PFMEA fue iniciado y adems la ltima fecha de revisin del mismo. 8. Equipo Liste los nombres de los responsables principales y los respectivos departamentos que tengan autoridad para identificar y/o realizar tareas. (Se recomienda incluir en una lista de distribucin nombre, departamento, telfono, y direccin). Paso 1: 9. Funcin del proceso / requerimientos Redacte una simple descripcin del proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo: soldar, ensamblar, perforar). Adems, se recomienda registrar el nmero del proceso / operacin asociado a la secuencia que se esta analizado. El equipo debera revisar el desempeo, material, proceso, medio ambiente y normas de seguridad. Indique tan
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sucintamente como sea posible el propsito del proceso u operacin que esta siendo analizado, incluyendo la informacin sobre el diseo (medidas) del sistema, del subsistema, o del componente. Cuando el proceso incluye numerosas operaciones (por ejemplo el montaje) con diferentes modos de fallas potenciales, puede ser deseable listar las operaciones como elementos separados. 10. Modo de falla potencial Se define como la manera en la cual el proceso podra potencialmente fallar para alcanzar los requerimientos del proceso y/o diseo tal como fue descrito en la columna funcin del proceso / requerimiento. Es una descripcin de la disconformidad en esa operacin especfica. Puede ser una causa asociada a un modo de falla potencial en una operacin subsiguiente o un efecto asociado a una falla potencial en operaciones previas. Sin embargo, en la preparacin del PFMEA, se asume que las partes y materiales entrantes estn correctos. Las excepciones pueden ser hechas por el equipo de PFMEA cuando los datos histricos indiquen deficiencias en la calidad de las partes entrantes. Enumere cada Modo de Falla Potencial para las operaciones en trminos de un componente, subsistema, sistema o de una caracterstica de proceso. Asuma que la falla podra ocurrir pero que no necesariamente ocurre. Cmo identificar un Modo de Falla Potencial? Cuatro tipos de modos de fallo ocurren. Los primeros y segundos tipos se aplican a menudo y son considerados lo ms comnmente posible, y los terceros y cuartos tipos de falla se dan tpicamente al realizar el PFMEA: A. Ninguna Funcin: La operacin de proceso es totalmente no funcional o inoperante. B. Parcial / Degradada: Funcionamiento degradado. Resuelve alguna de las especificaciones o de alguna combinacin de las especificaciones pero no se conforma completamente con todas las cualidades o caractersticas. Esta categora incluye la funcin excesiva. Una funcin degradada en un cierto plazo no es un modo de fallo considerado generalmente adentro un PFMEA. C. Funcin Intermitente: Se conforma pero pierde una cierta funcionalidad o se convierte a menudo inoperante debido a los impactos externos tales como temperatura, humedad y ambiente. Este modo de fallo proporciona la condicin de repentinamente apagado, se recuper, otra vez funciona. D. Funcin Involuntaria (no desada): Esto significa que la interaccin de varios elementos de funcionamiento, independiente de que estn correctos, afectan contrariamente al producto o al proceso. Esto dar
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lugar a un resultado o a una consecuencia indeseada para el producto, y por lo tanto la expresin "funcin involuntaria". Este tipo de modo de fallo no es comn en PFMEA. El ingeniero de proceso/equipo debera poder plantearse y contestarse las preguntas siguientes: Por qu el producto sera rechazado en esta operacin de proceso? Cmo el producto no es conforme con la especificacin en esta operacin de proceso? Qu cosa el operador siguiente, o los operadores subsecuentes, considerara inaceptables? Qu cosa el ltimo cliente encontrara inaceptable? Hay una posibilidad para no conformar una normativa regulatoria? En general, los modos de falla de proceso pueden son categorizados como sigue: Fabricacin: Dimensional (fuera de tolerancia), mal superficie Montaje: partes no hermanadas Recepcin: Aceptacin de pieza mala comprada, piezas buenas rechazadas a la recepcin Prueba/Inspeccin: Aceptacin de pieza mala, rechazo de pieza buena Identifique los modos de falla potenciales. Considere la entrada, y la salida, de cada paso de proceso. Recuerde, un modo de falla en una operacin puede ser un efecto de un modo de falla de otra operacin anterior. El modo de falla puede tambin ser la razn de la variacin alrededor de un parmetro de proceso deseado. La descripcin debe estar en trminos de la caracterstica de una pieza o proceso. No entre en los modos de fallo triviales (los modos que no afectan el producto o al funcionamiento del proceso). Ejemplo de funciones y modos de falla: Funcin Modos de Falla
Ninguna Funcin: - Pieza A no se posiciona a la pieza B. Parcial / Degradada: Uno o ms tornillos no asegurados. Uno o ms tornillos bajo esfuerzo de torsin. Esfuerzo de torsin excesivo de uno o ms tornillos. Funcin Intermitente: - Pieza A no se asegura a la pieza B de vez en cuando. Funcin involuntaria: - Rotura por torque fuera de control

Asegure que la pieza A y la pieza B estn en la posicin correcta mediante dos tornillos usando la herramienta elctrica. El esfuerzo de torsin esta especificado en la ilustracin XYZ.

Precaucin:
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Si las caractersticas especiales potenciales se han identificado en el diseo PFMEA (YS, YC), identifique todas las operaciones que puedan afectar esas caractersticas. Cercirese de que todas las caractersticas especiales potenciales estn sealadas. 11. Efecto potencial de falla: El efecto potencial de falla se define como el efecto del modo de falla en el cliente(s). Describa los efectos potenciales de falla en trminos de lo que el cliente puede notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser un cliente interno tanto como el usuario final. Establezca claramente si el modo de falla podra impactar en la seguridad o causar un no cumplimiento en las reglamentaciones. El Cliente en este contexto podra ser la prxima operacin, la subsiguiente operacin, o sitio, el concesionario y/o el propietario del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evala el efecto potencial de la falla. Cmo identifica el efecto de falla potencial? Identifique las consecuencias de cada modo de falla para: Seguridad del operador Usuario siguiente Usuarios en sentido descendiente Maquinas/Equipamiento Operacin del vehculo ltimo cliente Conformidad con regulaciones del gobierno Tambin, para un PFMEA, los usuarios en el sentido descendente pueden incluir un montaje operacin/planta o una operacin del servicio (distribuidor). Ponga todos los efectos para el modo de fallo que es analizado. Precaucin: Un PFMEA que no enumera efectos funcionales del producto o efectos del cliente final no es completo o exacto. Describa los efectos de falla en trminos de lo que puede notar o experimentar el cliente(s). Para el usuario final, los efectos se deben indicar siempre en trminos del funcionamiento del producto o del sistema. Por ejemplo: Ruido Operaciones errticas Operaciones excesivas spero Inoperante Apariencia pobre
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Demasiado esfuerzo Olor desagradable Inestable Fuga Retrabajar / Reparar

Control del vehculo inapropiado Inapropiada operacin Operacin intermitente Clientes insatisfechos Scrap

Si el cliente es la prxima operacin o la operacin subsiguiente / sitio, los efectos deberan ser establecidos trminos de desempeo del producto / procesos, tales como: No puede sujetar No puede perforar No puede montar Daos en los equipos
12. Severidad:

No cabe No conecta No hace juego Daos al operador

La severidad es una categora asociada con el efecto ms serio para un modo de falla dado. Una reduccin en la valoracin del ndice de la severidad puede ser efectuada a travs de un cambio del diseo, al sistema, subsistema, componente o un rediseo en el proceso. La severidad es una graduacin relativa dentro del alcance del PFMEA particular. Si el cliente afectado por un modo de falla es la fabricacin o planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluacin de la severidad sera afectada por la experiencia y conocimiento del equipo. En este caso debera ser consultado el ingeniero de proceso de la planta de ensamble, el ingeniero de diseo, el DFMEA y/o manufactura subsiguiente. Como identificar la Severidad? El equipo de PFMEA puede alcanzar consenso en grados de la severidad usando la tabla del grado de la severidad. Incorpore el grado para solamente el efecto ms serio a la columna de la severidad. Por lo tanto, habr una severidad para cada modo de falla. Determine la severidad de cada efecto (enumerado en la columna de los efectos). Nota: No se recomienda modificar los criterios para los valores de la graduacin de 9 y 10. Los modos de fallo con la severidad 1 expresa que necesitan ser analizados en el futuro. Criterios de evaluacin sugeridos: El equipo debera estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluacin y sistema de valoracin (ver tabla de severidad).
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La severidad debera ser estimada usando la tabla como una gua. Ver tabla en pgina siguiente.

CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO EFECTO

En ranking aplica cuando el modo de falla potencial aparece en el cliente final y/o planta de manufactura/ensamble. El cliente final debera siempre ser considerado primero. Si en ambos ocurre usar el ms alto de los dos. Efecto en el cliente final Efecto planta manufactura/ensamble ndice de severidad muy alto cuando Puede poner en peligro al operador el modo de falla potencial afecta la (mquina o montaje) sin aviso previo. seguridad en la operacin del vehculo y/o envuelve noconformidades con la legislacin gubernamentales sin aviso previo ndice de severidad muy alto cuando Puede poner en peligro al operador el modo de falla potencial afecta la (mquina o montaje) con aviso previo. seguridad en la operacin del vehiculo y/o envuelve no-conformidad con la legislacin gubernamental con aviso previo Vehculos/tem inoperable (perdida de El 100% de los productos pueden tener las funciones primarias) que ser escrapeados, o el vehculo/tem reparado lleva un tiempo de reparo mayor que una hora Vehiculo/tem operable, pero con Los productos pueden tener que ser niveles de desempeo reducido. seleccionados y una parte (menor que Cliente muy insatisfecho. 100%) scrapeada, o el vehculo/tem reparado requiere un tiempo de reparo entre 0,5 a 1 hora. Vehculo/tem operable, pero tem(s) Una parte (menor que 100%) de los de confort inoperable. Insatisfaccin productos pueden tener que ser del cliente. scrapeados sin seleccin, o el vehiculo/tem reparado requiere un tiempo de reparo menor que 0,5 hora. Vehculo/tem operable, pero tem(s) El 100% de los productos pueden tener de confort operable(es) con niveles de que ser retrabajados, el vehiculo tems desempeo reducidos. reparado fuera de la lnea mas no va para el departamento de reparo tems de ajuste, apariencia y ruido no Los productos pueden tener que ser conformes. Defecto notado por la seleccionados, sin scrap, y una parte mayora de los clientes (superior al (menor que 100%) ser retrabajada 75%) tems de ajuste, apariencia y ruido no Una parte (menor que 100%) de los

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Peligro sin aviso previo

10

Peligro con aviso previo

Muy Alto

Alto

Moderado

Bajo

Muy Bajo Menor

4 3
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conformes. Defecto evidenciado por el 50% de los clientes tems de ajuste, apariencia y ruido no conformes. Defecto evidenciado por clientes detallistas (menor que 25%). Sin efecto identificado.

Muy Menor Ninguno

productos pueden tener que ser retrabajados, sin scrap, en la lnea pero fuera de estacin. Una parte (menor que 100%) de los productos pueden tener que ser retrabajados, sin scrap, en la lnea pero en la estacin. Pequea inconveniencia en el operador o en la operacin, o sin efecto.

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Paso 2: Causa(s) Potenciale(s) / Mecanismo(s) de falla Identifique: La causa(s) asociada (primer nivel y raz). Su valoracin estimada de ocurrencia. La designacin de caracterstica apropiada se indicar en la columna de la clasificacin. Acciones recomendadas de alta severidad (S), tambin como la seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI). 13. Clasificacin:
Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier caracterstica especial de producto o de proceso (ej., crtico, clave, mayor, significativo) para componentes, subsistemas o sistemas que pueden requerir control adicional de proceso. Esta columna tambin puede ser utilizada para destacar modos de falla de alta prioridad para la evaluacin de la ingeniera. Si esta clasificacin es identificada en el PFMEA, se debera notificar al ingeniero responsable de Diseo, puesto que esto puede afectar a los documentos de ingeniera. Los smbolos de caractersticas especiales de procesos o productos son direccionados por la poltica especfica de la compaa y no esta estandarizada en este documento. Identificacin de caractersticas especiales:
Clasificacin Denominaci n Criterio Accin requerida

Cliente / Efecto del Producto

Caracterstica Critica Caracterstica Significativa

Severidad = 9, 10 Severidad = 5-8 Y ocurrencia = 4 10 Severidad = 58y ocurrencia = 4 - 10 Severidad = 9, 10 otro

Requiere control especial Requiere control especial nfasis Seguridad de aprobacin No aplica

SC

HI Fabricacin / Efecto de Montaje

Alto impacto Seguridad del operador Caracterstica no especial

OS En blanco

14.

Causas potenciales / mecanismos de falla.

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La causa potencial de falla define como podra ocurrir la falla, descripta en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Enumere, en la extensin posible, cada causa de falla asignable a cada modo de falla potencial. Si una causa es exclusiva de un modo de falla, es decir, si al corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta parte del razonamiento del PFMEA est finalizado. Muchas causas, sin embargo, no son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa, un diseo de experimentos, por ejemplo, debera ser realizado para determinar qu causa raz contribuye principalmente y cual puede ser ms fcilmente controlada. Las causas tpicas de falla pueden incluir, pero no estn limitadas, a: - Torque inapropiado - sobre, bajo - Soldadura inapropiada - corriente, tiempo, presin - Calibrado inexacto - Inapropiado tratamiento trmico - tiempo, temperatura - Inadecuada o ninguna lubricacin - Partes perdidas o extraviadas - Localizador gastado - Herramienta gastada - Herramental roto - Puesta a punto inadecuada de la mquina - Programacin incorrecta Precaucin: Solamente deben ser enumerados errores o malfuncionamientos especficos (el operador no puede instalar algo); no deberan ser utilizadas frases ambiguas (error del operador). La identificacin de causas debe comenzar con los modos de fallo que tengan el grado ms alto de la severidad. Las caractersticas de proceso que las causan deben ser identificadas cuando: - Un efecto de un modo de fallo tiene una severidad clasificada como 9 o 10. - Combinacin del nivel de la ocurrencia y severidad del modo de la falla / primera causa. Preguntas de una tormenta de ideas para identificar las causas potenciales por cada Modo de falla: Qu podra hacer que el producto pueda fallar de este modo? Qu circunstancia(s) podra hacer que el producto no pueda realizar su funcin? Cmo podra el producto no poder cumplir las especificaciones de ingeniera? Qu podra hacer el producto que no pueda entregar su funcin prevista? Cmo podran los productos obrar recprocamente y ser incompatible o mal unidos? Qu especificaciones producen
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incompatibilidad? Qu pueden aportar los mtodos de resolucin de problemas (8D) y FMEA histricos, para identificar las causas potenciales? Identifique inicialmente las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel es la causa inmediata de un modo de fallo. Har directamente que el modo de falla ocurra. En un diagrama espina de pescado causa - modo de falla, las causas sern las de las espinas principales del diagrama. En un anlisis de rbol de causas de un modo de falla, la causa de primer nivel, ser la primer causa identificada debajo del modo de falla. Las causas se registran y se clasifican por separado. Algunos modos de falla pueden resultar solamente cuando dos o ms causas ocurren en el mismo tiempo. Si esto es una preocupacin, entonces estas causas se deben enumerar juntas. Las causas nunca se combinan a menos que deban ambas ocurrir juntas para hacer que ocurra la falta (una no causar el mecanismo de la falla solamente). 15. Ocurrencia Es la probabilidad de que una causa especfica/mecanismo de falla ocurra. Previniendo o controlando las causas / mecanismos de falla, a travs del diseo o cambios de proceso es la nica manera para una reduccin en la valoracin de la ocurrencia. El nmero asociado a la probabilidad de ocurrencia tiene un significado relativo ms que un valor absoluto. Estime la probabilidad de la ocurrencia de una causa potencial de falla / mecanismo de falla en una escala del 1 al 10. Un sistema consistente de valoracin de la ocurrencia se debera utilizar para asegurarlo continuamente. Cmo identificar la Ocurrencia? Estime el ndice de la ocurrencia para cada causa enumerada. El nmero de la valoracin de la ocurrencia esta relacionado con el alcance del PFMEA y podra no reflejar la probabilidad actual de la ocurrencia. Los nmeros de "porcentajes de falla posibles " estn basados en el nmero de fallas que son anticipadas durante el proceso de ejecucin del PFMEA. Si hay datos estadsticos disponibles para un proceso similar, estos datos deben ser usados para determinar la valoracin de la ocurrencia. Un valor de la ocurrencia se incorpora para cada causa. Despus de que se establezca el grado de la ocurrencia, el equipo vuelve a la columna de la clasificacin para clasificar y sealar las caractersticas especiales en el PFMEA. Precaucin: Considere los controles de proceso y/o los mtodos existentes que se piensan para prevenir, o para reducir, la ocurrencia de la causa del modo de falla. Tambin, considere la cantidad y la magnitud de fuentes entrantes potenciales de la variacin al estimar ocurrencia.
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Criterios de evaluacin sugeridos El equipo debera estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluacin y sistema de valoracin (ver tabla de ocurrencia). La ocurrencia puede ser estimada usando la tabla como gua. NOTA: El valor 1 es reservado para falla Improbable / Remota Criterio de evaluacin de ocurrencia de PFMEA sugerido
PROBABILIDAD Muy Alta: Fallas persistentes Alta: Fallas frecuentes Moderada: Fallas Ocasionales Baja: Relativamente pocas fallas Remota: Fallas improbables TASA DE FALLAS POSIBLES > 100 cada mil piezas 50 cada mil piezas 20 cada mil piezas 10 cada mil piezas 5 cada mil piezas 2 cada mil piezas 1 cada mil piezas 0,5 cada mil piezas 0,1 cada mil piezas < 0,01 cada mil piezas PpK < 0,55 > 0,55 > 0,78 > 0,86 > 0,94 > 1,00 > 1,10 > 1,20 > 1,30 > 1,67 INDICE 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Paso 3: 16. Control de proceso actual Los controles de proceso actuales son descripciones de los controles que previenen la causa o modo de falla / falla del mecanismo antes de ocurrir, o detectan la causa o modo de falla / falla del mecanismo, si ocurre. Estos controles pueden ser los controles de proceso tales como; aprueba de error, el control estadstico del proceso, o puede ser evaluacin posterior al proceso. La evaluacin puede ocurrir en la operacin objeto o en las operaciones subsiguientes. Hay dos tipos de control de proceso a considerar: Prevencin: Previene la causa / falla de mecanismos, o modo de falla, o reduce su porcentaje de ocurrencia, Deteccin: Detecta la causa / falla de mecanismos, o modo de falla, y conduce a acciones correctivas. Cmo identificar los controles de proceso? El enfoque preferido es usar primero controles preventivos, si es posible. El formato del PFMEA de este manual, tiene dos columnas para controles de proceso (es decir, columnas separadas para los controles de prevencin y controles de deteccin) para asistir al equipo claramente distinguiendo entre ellas los dos tipos de controles de proceso.
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Esto permite una rpida determinacin visual de que ambos tipos de controles de proceso han sido considerados. Como un enfoque preferido use estas dos columnas del formulario. Si una sola columna del formulario es usada (controles de proceso), el siguiente prefijo puede ser usado. Para controles de prevencin, complete una ' P ' antes de cada control enumerado. Para controles de deteccin, complete una ' D ' antes de cada control enumerado. Una vez que se hayan identificado los controles de proceso, repase todos los controles de prevencin para determinar si algn nivel de valoracin de la ocurrencia necesita ser revisado. Si se pasa por alto una causa potencial, un producto con una deficiencia puede ir ms lejos en el proceso de produccin. Una manera de detectar una causa pasada por alto, es detectar su modo de falla resultante. Si se detecta el modo de falla, el ingeniero de proceso necesita buscar una causa pasada por alto (si asume que todas las causas sabidas son considerados por unos o ms mtodos de control de proceso). Si una causa pasada por alto puede ser identificada, entonces la accin correctiva se debe tomar para quitar esta causa. Para identificar controles de proceso, siga lo siguiente: 1. Identifique y enumere todos los mtodos histricos que se puedan utilizar para detectar el modo de falla enumerado. Las referencias incluyen: FMEA anteriores Planes de control anteriores 8D (acciones para corregir la causa raz) 2. Enumere todos los controles de proceso histricos que se puedan utilizar para detectar las causas de primer nivel enumeradas. Repase los informes histricos. 3. Identifique otros mtodos posibles preguntando: De qu manera puede la causa de este modo de falla ser reconocida? Cmo podra descubrir que ha ocurrido esta causa? De qu manera puede este modo de falla ser reconocido? Cmo podra descubrir que ha ocurrido este modo de falla? Sugerencia: Los mtodos de control de proceso usados para prevenir causas de los modos de falla pueden afectar la ocurrencia de la causa. Si ste es el caso, ste mtodo debe considerarse al estimar el grado de la ocurrencia. Por ejemplo, un mtodo puede conducir a una accin que reduzca la ocurrencia. En este caso, el grado de reduccin de la ocurrencia se incorpora a la columna del grado de la ocurrencia. Puntos a Considerar: Para aumentar la probabilidad de la deteccin: revisiones del proceso y/o del diseo.
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Generalmente, mejorar controles de la deteccin, es costoso e ineficaz para mejorar calidad. La frecuencia de aumento del control de calidad o de inspeccin no es una accin correctiva positiva y se debe utilizar solamente como medida temporal. Se requiere la accin correctiva permanente. En algunos casos, un cambio del diseo a un producto especfico se puede requerir para mejorar la deteccin. Los cambios al sistema de control actual se pueden poner en ejecucin para aumentar la probabilidad de la deteccin. El nfasis se debe, sin embargo, poner en la prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia) ms bien que la deteccin de ellos. Un ejemplo sera el uso del control estadstico del proceso ms bien que chequear al azar de la calidad o inspeccin asociada. Ejemplos de controles de proceso: Tipos Auditoria Comprobacin Inspeccin Otro

Mtodos de Control
Parmetro de proceso / caracterstica de producto Envo / desmontaje Operador (Usando SPC) 100% automtico (Calibracin) Manual / visual En proceso Final (dimensional, funcional) Pruebas de especificacin de ingeniera Verificacin (despus de cambio de la herramienta) Poke-yoke o error proofing En proceso, o pruebas de laboratorio de la operacin Dispositivos con avisadores audible/visual

17. Deteccin La deteccin es una valoracin asociada con el mejor control de deteccin enumerado en la columna de control de proceso. La valoracin de la deteccin esta relacionada con el alcance propio de PFMEA. A fin de lograr la ms baja valoracin, generalmente el control de proceso previsto tiene que ser mejorado. Asuma que la falla ha ocurrido y despus evalu la capacidad de todos los "controles de proceso actuales" para prevenir el envo de piezas que tengan este modo de falla o defecto. No presuma automticamente que la valoracin de la deteccin es baja porque la ocurrencia es baja (por ejemplo, cuando se utilizan cartas del control), determine la capacidad de los controles de proceso para detectar la baja frecuencia del modo de falla o para prevenir que vayan ms lejos dentro el proceso. Los chequeos de calidad aleatorios son improbables para detectar la existencia de un defecto aislado y no deberan influir en la valoracin de la deteccin. El muestreo hecho sobre una base estadstica es un control de deteccin vlido. Cmo identificar la deteccin?
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Al estimar el grado la deteccin, considere solamente los controles que sean utilizados para detectar el modo de fallo o su causa. Los controles previstos para prevenir o para reducir la ocurrencia de una causa de un modo de fallo se consideran al estimar el grado de la ocurrencia. Sugerencia: Primero, determine si cualquiera de los controles de proceso enumerados se puede utilizar para prevenir la causa de un modo de fallo. Si un control es un control de la prevencin, incorprelo en la seccin de la prevencin de la columna de controles. Recuerde que el grado de la ocurrencia puede ser afectado. Despus, estime la eficacia de cada modo del control de proceso enumerado. Al estimar eficacia, considere los factores de la eficacia en la pgina siguiente. Estime la capacidad de cada control de proceso para detectar el modo de falla o la causa. Asuma que ha ocurrido el modo de falla. Clasifique el control de la deteccin basado sobre su eficacia total. Factores de Eficacia: Utilice la tabla de la graduacin de la deteccin del PFMEA para seleccionar el nmero del grado de la deteccin. Clasifique solamente esos controles previstos para deteccin. Si la capacidad de los controles para deteccin es desconocida, o no puede ser estimada, utilice un grado de deteccin de 10. Si no hay control de deteccin, utilice 10. Si el calibrador automtico del 100% se utiliza como control, el equipo de PFMEA debe considerar su eficacia basada sobre los factores siguientes: Condicin de la galga Calibracin de la galga Variacin del sistema de medicin de la galga Probabilidad de la falta de la galga Probabilidad de puentear el sistema de calibracin Criterios de evaluacin sugeridos El equipo debera estar de acuerdo con un criterio consistente de evaluacin y sistema de valoracin. (Ver tabla de deteccin) La deteccin se debe estimar usando la tabla como gua. NOTA El valor 1 es reservado para "deteccin cierta. Criterio de evaluacin de deteccin de PFMEA sugerido
DETECCIN Casi imposible Muy remota Remota Muy baja CRITERIO Certeza absoluta de no deteccin. Los controles probablemente no lo detectaran. Pocas chances de deteccin Pocas chances de deteccin TIPO DE INSPECC. A B C X X X X MTODO DE DETECCIN No Puede detectar o no es verificado Deteccin por control aleatorio o indirecto Inspeccin visual Doble Inspeccin visual INDICE 10 9 8 7
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Baja

Los controles pueden detectarlo Los controles pueden detectarlo

Moderada

ModeradaMente alta

Los controles tienen buena chance para detectar

Alta

Los controles tienen buena chance para detectar

Muy alta

Los controles lo detectaran casi con seguridad

Los controles lo Muy alta detectaran con seguridad Tipo de Inspeccin:

Deteccin por mtodos grficos, tales como CEP (control 6 Estadstico de proceso) Control basado en mediciones por variables despus que la pieza dejan la estacin, o en X mediciones de tipo pasa/no5 pasa hechas en 100% de las piezas despus que dejan la estacin. Deteccin de errores en operaciones subsecuentes, o mediciones hechas en la X X preparacin de la mquina y en 4 la verificacin de la primera pieza (solo para casos de preparacin de Mquina). Deteccin de errores en la estacin, o en operaciones subsecuentes por mltiples X X niveles de aceptacin: proveer, 3 seleccionar, instalar, verificar. No puede aceptar piezas discrepantes. Deteccin de errores en la estacin (medicin automtica X X con dispositivo de parada 2 automtica). No pueden pasar piezas discrepantes Piezas discrepantes no pueden X ser hechas porque posee poka1 yoke de proceso/producto. A = Aprueba de error. B = Medicin. C = Inspeccin visual X X

18. El nmero de prioridad del riesgo (NPR) El nmero de prioridad del riesgo es el producto de la severidad (S), ocurrencia (O), y deteccin (D). (S) x (O) x (D) = NPR Dentro del alcance propio del PFMEA, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para priorizar las preocupaciones en el proceso. 19. Acciones recomendadas La evaluacin de ingeniera para las acciones preventivas / correctivas deberan primero ser dirigidas para la alta severidad, NPR alto, y otros tems designados por el equipo. El intento de cualquier accin recomendada es reducir la valoracin en el siguiente orden: severidad, ocurrencia y deteccin. En la prctica general, cuando la severidad es 9 o 10, debe darse atencin especial para asegurar que el riesgo est tratado a travs de controles existentes / acciones del diseo acciones preventivas / correctivas del
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proceso, sin importar el NPR. En todos los casos donde el efecto de un modo de falla potencial identificado podra ser un peligro para el personal de manufactura / ensamble, acciones preventivas / correctivas deberan ser tomadas para evitar el modo de falla, eliminando o controlado la causa, o la propia proteccin del operador debera ser especificada. Despus de que una especial atencin ha sido dada a la valoracin de la severidad de 9 o 10, el equipo se enfoca a otros modos de fallo, con la intencin de reducir la severidad, luego la ocurrencia, y luego a deteccin. Cmo identificar las acciones recomendadas? Las acciones siguientes deberan ser consideradas, pero no estn limitadas a:
-

Revisiones del proceso y/o diseo puede reducir la valoracin de la severidad. Reducir la probabilidad de la ocurrencia: revisiones del proceso y/o diseo son requeridos. Para la mejora continua y prevencin del defecto, podra ser implementada una accin orientada al estudio del proceso usando mtodos estadsticos como seguimiento de informacin apropiada a la operacin; El mtodo preferido para lograr una reduccin en la valoracin de la deteccin es el uso de mtodos aprueba de error. Generalmente, mejorar los controles de deteccin es costoso e ineficaz para las mejoras de calidad. El aumento de la frecuencia de la inspeccin en los controles de calidad no es una eficaz accin preventiva / correctiva y debe solamente ser utilizado como medida temporal. En algunos casos, los cambios de diseo de un producto especfico puede ser requerido para ayudar a la deteccin. Cambios en el sistema de control actual pueden ser implementados para aumentar la probabilidad. El nfasis debe, sin embargo, enfocarse a la prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia) ms bien que en la deteccin de ellos. Un ejemplo debera ser el uso de control estadstico del proceso y mejora de proceso, ms bien que en el chequeo aleatorio de calidad o inspeccin asociada. Si la evaluacin de ingeniera no recomienda acciones para un especifica combinacin de modo de falla / causa / control, indicar esto poniendo no en esta columna. Sugerencia: Algunas acciones recomendadas pueden ser modificaciones al plan del control. Asegrese que stos son incluidos en el plan del control 20. Responsabilidad de las acciones recomendadas Inscriba al individuo responsable de la accin recomendada, y la fecha de terminacin. Despus de que se haya puesto en ejecucin una accin, incorpore una breve descripcin de la accin y de la fecha eficaz para el cambio.
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Para asegurar que todas las acciones recomendadas se pongan en ejecucin o tratadas adecuadamente, es necesario poner una nota recordatoria en ejecucin y/o programa de seguimiento. Mnimamente: Desarrolle una lista de caractersticas especiales potenciales y proporcione esta lista al ingeniero responsable para la consideracin y la accin apropiadas en el DFMEA. Siga todas las acciones recomendadas y ponga al da el PFMEA para esas acciones. 21. Acciones tomadas Despus de que las acciones hayan sido implementadas, incorpore una breve descripcin de la actual accin y de la efectiva fecha. Cmo asegurar las acciones recomendadas? Mecanismo: El lder del equipo de PFMEA es responsable de poner al da el PFMEA. El PFMEA es un documento vivo y debe reflejar el ltimo nivel del producto y las ltimas acciones relevantes. Parte de la responsabilidad podra tambin pertenecer a un proveedor.

Precaucin: No es apropiado comparar los valores de un PFMEA de un equipo con los valores de PFMEA de otro equipo, incluso si los producto/proceso parecen ser idnticos, puesto que cada ambiente es diferente a otro (es decir, los valores son subjetivos).
PROACTIVO documento Revise la

Sugerencia:

La Gerencia debe soportar las actividades de reduccin de NPR disponiendo los recursos necesarios; 22. Resultados de la accin completa; PFMEAs debe pasar por una revisin Una lista con las Severidades y los NPR ms altos debe ser establecida (cinco o diez); Despus de que se haya identificado la accin preventiva / correctiva, estime de Accin o equivalente debe ser implementado por un ocurrencia y deteccin. Un Plan y registre el resultado de la severidad, equipo multidisciplinar para el acompaamiento Si no fueron Calcule y registre el resultado del NPR.del proceso de tomadas acciones, deje Reduccin del ndice de NPR;

de PFMEA contra los objetivos de calidad. Se recomienda incluir una revisin de la gerencia.

las columnas de valoracin en blanco. Todas las REACTIVO valoraciones revisadas deberan continuar siendo revisadas si se consideran acciones necesarias. El foco debera estar siempre en la mejora continua. fallas de calidad interna y externa debe ser establecida; Una lista de
Equipos deben desenvolver un Plan de Accin con Dispositivos a Prueba de Error para evitar las fallas; Resumen de la Reduccin de Riesgo

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LA ORGANIZACIN

Funcin de Proceso /

Modo de Falla

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LA ORGANIZACIN

Mode

Funcin de Proceso / Requerimientos

Modo de Falla Po
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LA ORGANIZACIN
Modelo Ao

Funcin de Proceso /

Modo de Falla
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5 Porques 3 Veces Es un anlisis detallado de la causa raz para un problema especfico que incluye un 5 Porque para cada uno de los puntos siguientes: - Porqu el problema Ocurre (Manufactura) - Porqu el problema no fue detectado (Calidad) - Porqu el problema no fue previsto (Planificacin / sistema) Este anlisis NO es usado para entender que fue lo que fallo, sino PORQU fallo. Por eso, la causa raz debe ser conocida antes terminar de completarlo. Veamos un Ejemplo de 5 Porques: La estatua sta estatua tiene ms acentuado el desgaste que las dems estatuasPorqu en sta estatua esta ms acentuado el desgaste que en las dems estatuas? Porque a ella se la limpia ms veces que a los otras. Porqu a sta estatua se la limpia ms veces que a las otras? Porque a ella se la ensucia ms que a las otras. Porqu a ella se la ensucia ms que a las otras? Porque existen ms aves prximas a sta estatua que a las dems. Porqu existen ms aves prximas a sta estatua que a las dems? Porque existen ms insectos prximos a sta estatua. Porqu existen ms insectos prximos a sta estatua que a las dems? Porque luz utilizada para la iluminacin de sta estatua atrae ms insectos que las otras. Accin correctiva definitiva: Cambiar el tipo de lmpara utilizada A continuacin mostramos un ejemplo de 5 Porques 3 Veces:

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5 Porque 3 Veces
Nombre: Contacto del Proveedor: Contacto Nuestro: Numero del Proveedor: Nombre del Proveedor y Lpcalizacin: Telfono: Fecha Revisin: XX-XX-XX

Tema: CABLE BOMBA ALIMENTACIN DE COMBUSTIBLE A MASA . Tipo de Problema: PRR PRTS CDP Other ID Number:

Modo de Falla: CABLE BOMBA ALIMENTACIN DE COMBUSTIBLE A MASA .

ffects of Failure Mode:Efecto del Modo de Falla: VEHCULO NO ARRANCA Causa del Modo de Falla: PINZAMIENTO DEL CABLE (NO DETECTADO) Y POSTERIOR PUESTA A MASA DEL MISMO DURANTE TRANSPORTE / MANIPULEO DEL TANQUE

M1 Porque el proceso de Manufactura no previno el Modo de Falla? M2

*************** *************** **** *************** PREVENCIN *************** Trabajo estandar y **** prevencin del proceso *************** manufactura de *************** **** *************** *************** ****

5 Porques Accin Correctiva NO SE VALIDO CORRECTAMENTE LA POSICIN EN QUE VALIDAR POSICIN DE AJUSTE DE BOMBA DE SE AJUSTA LA PTAPA DE LA BMBA DE COMBUSTIBLE EN COMBUSTIBLE PARA EVITAR PINZAMIENTOS. EL DISPOSITIVO DE MONTAJE MODIFICAR HOJA DE OPERACIONES

Responsable PERSONA A

Fecha lmite XX-XX-XX

M3

M4

M5 NO SE VALIDO CORRECTAMENTE LA POSICIN EN QUE VALIDAR POSICIN DE AJUSTE DE BOMBA DE SE AJUSTA LA PTAPA DE LA BMBA DE COMBUSTIBLE EN COMBUSTIBLE PARA EVITAR PINZAMIENTOS. EL DISPOSITIVO DE MONTAJE MODIFICAR HOJA DE OPERACIONES EL DISPOSITIVO (TEST ELCTRICO) FUE DISEADO PARA CONTACTO DIRECTO ENTRE COBRE DEL CABLE CON EL AGREGAR CONTROL POR INSPECTOR 100% EN OP80 TANQUE. NO DETECTA EL EVENTUAL CONTACTO PARA CONFIRMAR EL NO "PINZADO DE CABLES". ENTRE AISLANTE DEL CABLE CON EL TANQUE. TRANSFORMAR STOCK DE BOMBAS EN NUESTRA PLANTA Y PIEZAS EN TRANSITO AL NUEVO RUTEO DE BOMBA QUE EVITA PINZAMIENTO DEL CABLE. SOLICITAR AL SUB-PROVEEDOR NUEVO RUTEO DE CABLES DE ALIMENTACIN PARA EVITAR PINZAMIENTO DEL CABLE

M-RC

PERSONA A

XX-XX-XX

Q1 Porque el proceso de Calidad no protegi al Cliente del Modo de Falla? Q2

*************** *************** PROTECCIN **** Contencin y *************** proteccin del proceso *************** **** de Calidad *************** *************** **** *************** *************** ****

PERSONA B

XX-XX-XX

PERSONA B

XX-XX-XX

Q3

PERSONA C

XX-XX-XX

Q4

Q5 DISPOSITIVO DE TEST ELECTRICO NO CONTEMPLA CONTACTO AISLANTE DEL CABLE CON EL TANQUE PFMEA NO PREVIO PINZADO DEL CABLE SIN CORTE Y CONTACTO A MASA SOLICITAR AL SUBPROVEEDOR NUEVO RUTEO DE CABLES DE ALIMENTACIN PARA EVITAR PINZAMIENTO DEL CABLE REVISAR PFMEA, DETERMINAR NECESIDAD DE NUEVO RUTEO DE CABLES DE BOMBA QUE EVITAN PINZAMIENTOS DEL CABLE.

Q-RC

PERSONA C

XX-XX-XX

P1 Porque la planificacin del proceso no predijo el Modo de Falla? P2

*************** *************** **** PREDICCIN Contenido de inform. *************** del proceso de *************** p lanificacin en **** PFMEAs y PCs *************** *************** **** *************** *************** ****

PERSONA A

XX-XX-XX

P3

P4

P5

P-RC AJUSTE DE TAPA EN DISPOSITIVO NO VALIDADO CORRECTAMENTE

K1 Cules son los hallazgos claves basados en este tema de calidad? K2

*************** *************** **** *************** *************** **** *************** *************** ****

VALIDAR POSICIN AJUSTE DE TAPA EN DISPOSITIVO

PERSONA A

XX-XX-XX

NUEVO RUTEO DE BOMBA DE INDEBRAS EVITA RUTEO BOMBA DE COMBUSTIBLE PERMITE PINZADO EN PINZAMIENTO DEL CABLE , SE SOLOICITA ESTO A OPERACIN DE MONTAJE EN TANQUE INDEBRAS. PFMEA INCOMPLETO REVISIN DE PFMEA,

PERSONA B

XX-XX-XX

K3

PERSONA A

XX-XX-XX

K4

K5

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