i

PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK

SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si




SKRIPSI
KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik




















Disusun oleh:
ARI KUSWANDI
NIM. 0410620021-62








KEMENTERIAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2010


ii



LEMBAR PERSETUJUAN

PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK
SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si



SKRIPSI
KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik








Disusun oleh:
ARI KUSWANDI
NIM. 0410620021-62




Telah diperiksa dan disetujui oleh:


Dosen Pembimbing I





Dr. Eng. Yudy Surya Irawan, ST., M.Eng
NIP. 19750710 199903 1 004
Dosen Pembimbing II





Ir. Winarno Yahdi Atmodjo, MT
NIP. 19460804 198303 1 001


iii



LEMBAR PENGESAHAN

PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK
SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si


SKRIPSI
KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh :

ARI KUSWANDI
NIM. 0410620021-62

Skripsi ini telah diuji dan dinyatakan lulus pada
Tanggal 20 Mei 2010

DOSEN PENGUJI

Skripsi I



Ir. Bardji Hadi Pranoto
NIP. 19450714 198103 1 003
Skripsi II



Ir. Endi Sutikno, MT
NIP. 19590411 198710 1 001

Komprehensif



Ir. Djoko Sutikno, M.Eng
NIP. 19541009 198303 1 002

Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Mesin



Dr. Slamet Wahyudi, ST., MT.
NIP. 19720903 199702 1 001

iv



KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang senantiasa
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi
dengan judul Pengaruh friction time Terhadap Kekuatan Impak Sambungan Las
Gesek pada Paduan Al-Mg-Si ini dengan baik. Tidak lupa shalawat dan salam kami
haturkan kepada Rasulullah, Nabi Muhammad SAW.
Penulis menyadari bahwa selama penulisan dan penyelesaian skripsi ini telah
dibantu banyak pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-
pihak yang telah membantu penyelesaian skripsi ini:
- Bapak dan Ibuku, Usman Abdullah dan Aminah, serta keluarga besarku atas kasih
sayang, doa, dukungan material dan spiritual yang diberikan selama ini.
- Bapak Dr. Slamet Wahyudi, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Mesin Fakultas
Teknik Universitas Brawijaya.
- Bapak Dr.Eng. Anindito purnowidodo, ST., M.Eng, selaku Sekretaris Jurusan
Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.
- Bapak Ir. Marsoedi Wirohardjo, MMT., selaku Ketua Kelompok Konsentrasi
Teknik Produksi Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.
- Bapak Dr.Eng. Yudy Surya Irawan, ST., M.Eng., selaku dosen pembimbing
pertama, yang telah banyak memberikan bimbingan, masukan, dan arahan yang
membangun bagi penulis.
- Bapak Ir.Winarno Yahdi Atmodjo, MT, selaku dosen pembimbing kedua yang
banyak meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, masukan, dan arahan
yang membangun bagi penulis.
- Teman-teman dan segenap pihak yang telah mendukung terselesaikannya skripsi
ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Saran dan kritik yang bersifat membangun penulis harapkan dari pembaca dan
semua pihak. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi para pembacanya. Amin.

Malang, Mei 2010

Penulis

i
v



DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................... i
DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... vi
DAFTAR SIMBOL ............................................................................................. vii
RINGKASAN ...................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .......................................................................... 3
1.3. Batasan Masalah ............................................................................ 3
1.4. Tujuan Penelitian ........................................................................... 3
1.5. Manfaat Penelitian ......................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 5
2.1. Penelitian Sebelumnya ................................................................... 5
2.2. Aluminium dan Paduannya ............................................................ 5
2.3. Pengaruh Unsur Paduan ................................................................. 6
2.4. Sifat Mampu Las Aluminium ......................................................... 7
2.5. Paduan Al-Mg-Si ........................................................................... 8
2.6. Pengelasan ..................................................................................... 9
2.7. Las Gesek (Friction Welding) ........................................................ 10
2.7.1 Stir Friction Welding................................................................ 10
2.7.2 Linear Friction Welding........................................................... 11
2.8. Kelebihan Pengelasan Gesek .......................................................... 12
2.9. Pengujian Impak ............................................................................ 12
2.10. Ketangguhan dan Daerah Heat Affected Zone (HAZ) ..................... 17
2.11. Aplikasi Pengelasan Gesek ............................................................ 19
2.12. Hipotesis ........................................................................................ 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 21
3.1. Metode Penelitian .......................................................................... 21
3.2. Variabel Penelitian ......................................................................... 21
3.2.1. Variabel Bebas ................................................................... 21

ii
vi



3.2.2. Variabel Terikat ................................................................. 21
3.2.3 Variabel Kontrol................................................................. 21
3.3 Tempat dan Waktu Penelitian ........................................................ 21
3.4 Alat yang Digunakan ..................................................................... 21
3.5 Bahan yang Digunakan..................................................................... 22
3.6 Dimensi Benda Kerja ..................................................................... 22
3.7 Skema Alat Pengelasan Gesek ....................................................... 23
3.8 Prosedur Penelitian ........................................................................ 23
3.8.1 Pengelasan Gesek ............................................................... 23
3.8.2 Pengujian Kekuatan Tarik .................................................. 23
3.8.3 Pengujian Makrostruktur .................................................... 24
3.9 Rancangan Penelitian dan Analisis Data......................................... 25
3.9.1 Uji Kecukupan Data Observasi............................................. 25
3.9.2 Analisis Statistik................................................................. 26
3.9.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah ................................ 27
3.10 Diagram Alir Penelitian ................................................................. 30
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................. 31
4.1. Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak ........................................... 31
4.2. Analisis Statistik ............................................................................ 31
4.2.1 Uji Kecukupan Data Observasi............................................. 31
4.2.2 Analisis Statistik Kekuatan Impak ...................................... 34
4.2.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah ................................ 35
4.3 Pembahasan ................................................................................... 37
BAB V PENUTUP ............................................................................................. 47
5.1. Kesimpulan .................................................................................... 47
5.2. Saran ............................................................................................. 47
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN


iii
vii



DAFTAR TABEL
No. Judul Halaman
Tabel 2.1
Tabel 3.1
Tabel 3.2
Tabel 3.3
Tabel 3.4
Tabel 3.5
Tabel 4.1
Tabel 4.2
Tabel 4.3
Tabel 4.4

Tabel 4.5
Tabel 4.6
Sifat aluminium paduan Al-Mg-Si
Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si
Rancangan Penelitian
Rancangan Uji Kecukupan Data Observasi
Rancangan Penulisan Data Penelitian
Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah
Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak
Uji Kecukupan Data Observasi
Interval Penduga Kekuatan Impak
Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah Data Hasil Pengujian
Kekuatan Impak
Luas HAZ pada Lebar 10 mm
Heat Input
9
22
25
25
27
29
31
31
35

37
43
44


iv
viii



DAFTAR GAMBAR
No. Judul Halaman
Gambar 1.1
Gambar 2.1
Gambar 2.2
Gambar 2.3
Gambar 2.4
Gambar 2.5
Gambar 2.6
Gambar 2.7
Gambar 2.8
Gambar 2.9
Gambar 2.10
Gambar 2.11
Gambar 3.1
Gambar 3.2
Gambar 3.3
Gambar 3.4
Gambar 4.1
Gambar 4.2
Gambar 4.3
Gambar 4.4
Parameter friction welding
Diagram Fase Magnesium-Silikon pada Paduan Aluminium
Klasifikasi Pengelasan
Stir Friction Welding
Linear Friction Welding
Pemasangan Spesimen Pengujian Impak Dengan Metode Charpy
Pemasangan Spesimen Pengujian Impak Dengan Metode Izod
Sifat-sifat Patahan
Skema Charpy Impact Test
Mesin Uji Impak
Bagian Sambungan Las Gesek
Aplikasi Las Gesek pada Paduan Al-Mg-Si
Dimensi Benda Kerja
Skema Alat Pengelasan Gesek
Spesimen Pengujian Kekuatan Impak
Diagram Alir Penelitian
Grafik Hubungan antara friction time terhadap Kekuatan Impak
Kondisi Patahan hasil Uji Impak Sambungan Las gesek
Bagian Sambungan Las Gesek
Kondisi Makrostruktur Sambungan Las Gesek Paduan Al-Mg-Si
1
8
10
11
12
13
14
15
15
17
18
19
22
23
24
30
38
39
40
42


v
ix



DAFTAR LAMPIRAN
No Judul
Lampiran 1. Foto Benda Kerja
Lampiran 2. Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si
Lampiran 3. Tabel Distribusi F
Lampiran 4. Tabel Distribusi T
Lampiran 5. Gambar Alat Bantu Cekam
Lampiran 6. Foto Alat yang Digunakan

vi
x



DAFTAR SIMBOL

Besaran dasar Satuan dan
Singkatannya
Simbol
Berat
Energi
Gaya
Luas penampang

Massa
Panjang
Putaran

Sudut
Tekanan
Temperatur
Waktu
Interval penduga
Jumlah variasi
Jumlah pengulangan
Jumlah data yang diambil
Standar deviasi

Newton atau N
Joule atau J
Kilogram force atau kgf
Milimeter persegi atau
mm
2

Kilogram atau kg
Milimeter atau mm
Radius per menit
atau rpm
Derajat atau
o
Pascal atau Pa
Derajat celcius atau
o
C
Detik atau s


W
E
F
A


m
l
n


P
T
t

k
n
N



vii
xi



RINGKASAN

Ari Kuswandi, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Brawijaya, Mei 2010,
Pengaruh Friction Time terhadap Kekuatan Impak Sambungan Las Gesek pada Paduan
Al-Mg-Si, Dosen Pembimbing: Yudy Surya Irawan dan Winarno Yahdi Atmodjo.

Aluminium merupakan salah satu jenis logam yang banyak digunakan dalam dunia
industri. Dalam perkembangannya terdapat beberapa metode pengelasan yang digunakan
untuk menyambung aluminium, salah satunya adalah pengelasan gesek (Friction Welding).
Pengelasan gesek (friction welding) merupakan salah satu solusi dalm memecahkan
permasalahan penyambungan logam yang sulit dilakukan dengan fusin welding
(pengelasan cair). Pada pengelasan gesek (friction welding) proses penyambungan
logamnya tanpa pencairan (solid state process), yang mana proses pengelasan terjadi
sebagai akibat penggabungan antara laju putaran salah satu benda kerja dengan gaya tekan
yang dilakukan oleh benda kerja yang lain terhadap ujung benda kerja yang berputar.
Gesekan yang diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan menghasilkan
panas yang dapat melumerkan kedua ujung benda kerja yang bergesekan.
Permasalahan yang akan diteliti adalah bagaimana pengaruh friction time terhadap
kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si.Penelitian ini menggunakan
metode penelitian eksperimental sejati (True Experimental Research) dengan parameter
yang dipakai adalah friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s sebagai variabel
bebas, kekuatan impak sebagai variabel terikat dan variabel terkendali yang digunakan
adalah putaran spindle 1600 rpm dengan gaya tekan sebesar 156,8 kgf dan holding selama
2 menit.
Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa friction time berpengaruh terhadap
kekuatan impak sambungan las gesek. Kekuatan impak rata-rata tertinggi terjadi pada
sambungan las gesek dengan friction time 60 detik sebesar 177,41 N.mm/mm
2
, dan
kekuatan impak rata-rata terendah terjadi pada sambungan las gesek dengan friction time
180 detik sebesar 102,51 N.mm/mm
2
. Penggunaan friction time akan menghasilkan
sambungan yang berbeda ditinjau dari foto makrostruktur, kekuatan impak sambungan
dipengaruhi oleh sempit luasnya daerah HAZ yang terbentuk, sedikit tidaknya porositas,
dan besarnya luas daerah fully plasticized.

Kata Kunci: Pengelasan gesek, friction time, kekuatan impak, paduan Al-Mg-Si

















viii
1
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Salah satu cabang ilmu yang dipelajari pada teknik mesin adalah teknik pengelasan
logam. Seiring dengan perkembangan jaman, teknologi pengelasan telah mengalami
perkembangan dengan pesat. Ditemukannya metode-metode baru untuk mengatasi
permasalahan dalam proses penyambungan material merupakan petunjuk adanya
perkembangan dalam teknologi pengelasan, salah satunya adalah pengelasan gesek
(friction welding).
Pengelasan gesek (friction welding) merupakan salah satu solusi dalam
memecahkan permasalahan penyambungan logam yang sulit dilakukan dengan fusion
welding (pengelasan cair). Pada pengelasan gesek (friction welding) proses penyambungan
logamnya tanpa pencairan (solid state process), yang mana proses pengelasan terjadi
sebagai akibat penggabungan antara laju putaran salah satu benda kerja dengan gaya tekan
yang dilakukan oleh benda kerja yang lain terhadap ujung benda kerja yang berputar.
Gesekan yang diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan menghasilkan
panas yang dapat melumerkan kedua ujung benda kerja yang bergesekan sehingga mampu
melumerkan dan akhirnya terjadi proses penyambungan (Astrom, P., 2002).
Pada pengelasan gesek (friction welding) terjadi beberapa fenomena fisik, seperti
perubahan panas akibat gesekan, deformasi plastis, solidifikasi, perubahan strukyur dan
sebagainya. Adapun parameter penting dalam prosess pengelasan gesek (friction welding)
meliputi friction time, rotation speed dan friction pressure sepeerti yang dijelaskan dalam
gambar 1.1







Gambar 1.1 Parameter friction welding
Sumber: Sahin (2007)
2



Parameter-parameter yang ditunjukkan pada gambar 1.1 diatas akan berpengaruh
terhadap sifat mekanik hasil sambungan las gesek. Salah satu sifat mekanik yang penting
dalam aplikasinya terutama pada hasil sambungan las gesek adalah kekuatan impak.
Kekuatan impak sambungan las perlu dikeahui karena perlunya gambaran bagaimana sikap
bahan apabila mengalami pembebanan yang mendadak dan juga sangat membantu dalam
menentukan kepantasan bahan untuk penggunaan-penggunaan teknik pada temperatur
rendah.
Mumin Sahin (2007), dalam penelitiannya yang berjudul Joining of stainless-steel
and aluminium materials by friction welding menjelaskan tentang pengaruh friction time
terhadap kekuatan tarik las gesek pada material aluminium dan stainless steel, dimana
didapatkan bahwa kekuatan tarik akan meningkat seiring dengan bertambahnya friction
time. Sedangkan pengaruh friction time terhadap kekuatan impak las gesek pada paduan
Al-Mg-Si belum diteliti.
Muchamad Saleh (2004), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada
material aluminium paduan dan menyimpulkan kekuatan impak hasil lasan semakin
meningkat dengan semakin tinggi putaran mesin yang digunakan dan semakin besar
tekanan yang diberikan pada saat pengelasan. Kekuatan impak tertinggi sebesar 0,394
J.mm
-2
dengan kekuatan impak rata-rata 0,345 J.mm
-2
pada putaran 1600 rpm dan tekanan
9,5 kgf. Muchamad Saleh hanya meneliti pengaruh besar putaran dan tekanan terhadap
kekuatan impak, sedangkan pengaruh friction time terhadap kekuatan impak tidak diteliti.
Penggunaan friction time pada pengelasan gesek akan berpengaruh pada masukan panas
pengelasan yang akan mempengaruhi kekuatan dari hasil lasan. Oleh karena itu perlu
dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan
las gesek.
P.Sathiya (2006), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada material
ferritic stainless steel dan menyimpulkan bahwa kekuatan impak hasil lasan meningkat
dengan semakin besar tekanan penempaan dan tekanan gesekan yang diberikan pada saat
pengelasan. Dalam penelitiannya ini, P. Sathiya hanya membahas pengaruh tekanan
penempaan dan tekanan gesekan terhadap kekuatan impak sambungan las gesek saja tanpa
membahas pengaruh waktu pengelasan, sehingga perlu dilakukan penelitian yang
membahas pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek.


3



Nur Muhamad Fuad (2008), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada
material aluminium paduan dan menyimpulkan bahwa Penggunaan sudut chamfer pada
spesimen pengelasan gesek memberikan peningkatan kekuatan impak sambungan las
dibandingkan dengan spesimen tanpa menggunakan sudut chamfer.. Hal ini menunjukkan
bahwa penggunaan sudut chamfer memberikan pengaruh terhadap kekuatan impak
sambungan las gesek, namun dalam penelitiannya ini belum dibahas pengaruh waktu
pengelasan terhadap kekuatan impak. Pentingnya kekuatan impak pada sambungan las,
maka perlu diketahui pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las
gesek.
Dalam penelitian ini digunakan material Aluminium paduan Al-Mg-Si karena
paduan Al-Mg-Si memiliki ketahanan korosi dan sifat mampu las yang baik (Materials
Data Books). Beberapa penggunaan material ini terutama untuk pembuatan komponen-
komponen permesinan dimana memungkinkan untuk dilakukan proses pengelasan gesek.
Dari beberapa hasil penelitian di atas masih belum diketahui pengaruh waktu pengelasan
terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Oleh karena itu, perlu dilakukan penelitian
tentang bagaimana pengaruh friction time untuk menghasilkan kekuatan impak sambungan
las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-Si.

1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan dapat dirumuskan permasalahan
yang akan diteliti, yaitu: bagaimana pengaruh friction time terhadap kekuatan impak
sambungan las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-Si

1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Jenis sambungan yang digunakan adalah pada dua material yang sama.
2. Material yang digunakan adalah Aluminium paduan Al-Mg-Si
3. Tidak membahas distribusi temperatur pada proses pengelasan gesek.
4. Variasi friction time 30; 60; 90; 120; 150 dan 180 detik.
5. Gaya tekan pengelasan sebesar 156,8 kgf.

1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh friction time terhadap
kekuatan impak sambungan las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-S
4



1.5 Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Dapat mengaplikasikan teori yang didapat selama perkuliahan khususnya yang
berhubungan dengan pengelasan logam
2. Sebagai usaha pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang selalu
berkembang searah dengan perkembangan zaman.
3. Sebagai dasar acuan sehingga dapat dilakukan penelitian lebih lanjut.







































5



BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Sebelumnya
Mumin Sahin (2007), dalam penelitiannya yang berjudul Joining of stainless-steel
and aluminium materials by friction welding menjelaskan tentang pengaruh friction time
terhadap kekuatan tarik las gesek pada material aluminium dan stainless steel, dimana
didapatkan bahwa kekuatan tarik akan meningkat seiring dengan bertambahnya friction
time.
Muchamad Saleh (2004), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada
material Aluminium paduan dan menyimpulkan kekuatan impak hasil lasan semakin
meningkat dengan semakin tinggi putaran mesin yang digunakan dan semakin besar
tekanan yang diberikan pada saat pengelasan. Kekuatan impak tertinggi sebesar 0,394
J.mm
-2
dengan kekuatan impak rata-rata 0,345 J.mm
-2
pada putaran 1600 rpm dan tekanan
9,5 kgf.
P.Sathiya (2006), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada material
ferritic stainless steel dan menyimpulkan bahwa kekuatan impak hasil lasan meningkat
dengan semakin besar tekanan penempaan dan tekanan gesekan yang diberikan pada saat
pengelasan.
Nur Muhamad Fuad (2008), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada
material Aluminium paduan dan menyimpulkan bahwa Penggunaan sudut chamfer pada
spesimen pengelasan gesek memberikan peningkatan kekuatan impak sambungan las
dibandingkan dengan spesimen tanpa menggunakan sudut chamfer. Kekuatan impak rata-
rata tertinggi terjadi pada sambungan las gesek dengan sudut chamfer 15
o
sebesar 336,04
Nmm/mm
2
, dan kekuatan impak rata-rata terendah terjadi pada sambungan las gesek
dengan sudut chamfer 0
o
sebesar 146,5 Nmm/mm
2
.

2.2 Aluminium dan Paduannya
Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi yang baik
dan hantaran listrik serta sifat-sifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. Adanya
penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni, dan sebagainya akan meningkatkan kekuatan
mekanik Aluminium (Tata Surdia, 1999). Paduan Aluminium dapat digolongkan menjadi
dua kelompok utama, yaitu:

5

6



1. Paduan Aluminium Tempa (Aluminium Wrought Alloy)
Paduan ini dibuat untuk dikerjakan dengan proses forming untuk menghasilkan
bentuk yang diinginkan seperti pelat, lembaran, atau kawat.
2. Paduan Aluminium Cor (Aluminium Casting Alloy)
Pada paduan ini, bentuk benda yang diinginkan diperoleh dari logam cair yang
dituang pada cetakan dengan bentuk yang diinginkan dan dibiarkan membeku, sehingga
didapatkan produk yang mendekati bentuk aslinya untuk kemudian di-finishing.
3. Paduan aluminium yang dapat diberi perlakuan panas (Heat-Treatable Aluminium
Alloy)
Pada paduan ini ditambahkan beberapa elemen untuk memperkuat aluminium,
elemen yang ditambahkan biasanya copper (seri 2xxx), magnesium dan silikon (seri 6xxx)
dan zinc (seri 7xxx) dalam hal ini material dipanaskan antara 900-1050
0
F tergantung dari
paduannya dan kekuatan paduannya tergantung pada pemanasan, quenching dan arifticial
aging.
4. Paduan aluminium yang tidak dapat diberi perlakuan panas (Non-Heat Treateble
Aluminium Alloy)
Pada paduan ini ditambahkan beberapa elemen untuk memperkuat paduan
aluminium dan ada yang murni aluminium (seri 1xxx), elemen yang ditambahkan pada
jenis paduan ini adalah mangan (seri 3xxx), silikon (4xxx), magnesium (5xxx) dalam
meningkatkan kekuatan dari paduan aluminium ini dilakukan dengan memvariasikan suhu
dari cold working (pendinginan) atau strain hardening.

2.3 Pengaruh Unsur Paduan
Penambahan unsur paduan dilakukan untuk memperbaiki sifat dari Aluminium
seperti yang dikehendaki. Sifat unsur paduan ini akan mempengaruhi kualitas dari
Aluminium. Berikut beberapa pengaruh penambahan unsur paduan dalam Aluminium.
a. Tembaga (Cu)
Penambahan unsur Cu akan memperbaiki kualitas pengerjaan mesin pada
Aluminium. Selain itu, dengan atau tanpa paduan yang lain akan meningkatkan kekuatan
dan ketahanan korosinya serta kekerasannya.
b. Silikon (Si)
Pengaruh paling penting dalam penambahan Silikon adalah sifat mampu cor.
Dalam hal ini yang dapat diperbaiki adalah dengan cara mengurangi penyusutan coran
sampai satu setengah dari penyusutan Aluminium murni, meningkatkan daya alirnya.
7



Selain itu, paduan Silikon akan meningkatkan ketahanan korosinya, baik ditambah unsur
lain ataupun tidak.
c. Magnesium (Mg)
Dipergunakan untuk meningkatkan daya tahan Aluminium. Bila dipadukan dengan
Silikon maka daya tahan karatnya semakin besar. Unsur Magnesium juga meningkatkan
sifat mampu mesin dan mampu bentuk dari Aluminium
d. Besi (Fe)
Penambahan Besi dimaksudkan untuk mengurangi penyusutan. Tetapi kandungan
Besi yang besar juga akan menyebabkan struktur butir yang kasar dan dalam hal ini dapat
diperbaiki dengan menambah sejumlah kecil Mn dan Cr.
e. Mangan (Mn)
Penambahan Mangan akan meningkatkan daya tahan karat Aluminium dan bila
dipadukan dengan Mg akan memperbaiki kekuatan Aluminium.

2.4 Sifat Mampu Las Aluminium
Dalam hal pengelasan paduan Aluminium mempunyai sifat yang kurang baik bila
dibandingkan dengan baja. Sifat-sifat yang kurang baik ini antara lain:(Wiryosumarto,
2000)
1. Karena panas jenis dan daya hantar panasnya tinggi maka sulit sekali untuk
memanaskan atau mencairkan hanya sebagian dari dimensinya.
2. Paduan Aluminium mudah teroksidasi dan membentuk Oksida Aluminium (Al
2
O
3
)
yang mempunyai titik cair tinggi. Karena sifat ini maka peleburan antara logam
dasar dan logam las menjadi terhalang.
3. Mempunyai koefisien muai yang tinggi, sehingga mudah sekali mengalami
deformasi.
4. Perbedaan yang tinggi antara kelarutan Hidrogen dalam logam cair dan logam
padat, sehingga dalam proses pengelasan dan pendinginan yang cepat
menyebabkan terperangkapnya gas Hidrogen dan membentuk rongga halus di
dalam hasil lasan.
Beberapa jenis paduan Aluminium yang mempunyai sifat mampu las yang baik
antara lain; (Wiryosumarto, 2000)
1. Jenis Aluminium murni dan paduan Al-Mn
2. Jenis paduan Al-Mg
3. Jenis paduan Al-Zn-Mg
8



4. Jenis paduan Al-Mg-Si
Sedangkan paduan Al-Cu dan paduan Al-Zn memiliki sifat mampu las yang kurang.

2.5 Paduan Al-Mg-Si
Paduan Aluminium-Magnesium-Silikon termasuk dalam jenis yang dapat
diperlakupanaskan dan mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan tahan korosi yang
cukup (Wiryosumarto, 2000). Jika Magnesium dan Silikon dipadukan bersama
Aluminium, maka akan terbentuk Magnesium Silikat (Mg
2
Si), kebanyakan paduan
Aluminium mengandung Si, sehingga penambahan Magnesium diperlukan untuk
memperoleh efek pengerasan dari Mg
2
Si. Tetapi sifat paduan ini akan menjadi getas,
sehingga untuk mengurangi hal tersebut, penambahan dibatasi antara 0,03% - 0,1% (Heine,
1995:320).
Logam paduan murni dan coran yang diperlakukan panas mengandung beberapa
fase terlarut , yang muncul dalam jumlah dan lokasi yang bervariasi dalam mikrostruktur
bergantung pada temperatur spesimen. Pada seri paduan 6xxx, fase intermetalik yang
umum adalah Mg
2
Si. Kelebihan partikel silikon mungkin juga terjadi. Diagram fase
Magnesium-Silikon pada paduan Aluminium ditunjukkan pada Gambar 2.1 berikut:

Gambar 2.1 Diagram Fase Magnesium-Silikon pada paduan Aluminium
Sumber: Hiene, 1995

Pada diagram terlihat bahwa kelarutan Mg
2
Si semakin menurun terhadap kelarutan
Aluminium yakni dari temperatur tinggi ke temperatur rendah. Kelarutan Mg
2
Si dalam
9



Aluminium/fasa terjadi sampai 16% pada 595
0
C. Selain itu, titik cair terendah untuk
mencairkan Al-Mg-Si pada temperatur 595
0
C dengan komposisi 13% Mg
2
Si dan 87% Al.
Beberapa sifat yang dimiliki paduan Al-Mg-Si ditunjukkan dalam Tabel 2.1
Tabel 2.1 Sifat Aluminium Paduan Al-Mg-Si
Sifat Nilai
Density 2,71 g/cm
3
Melting Point 600
o
C
Modulus of Elasticity 67 GPa
Electrical Resistivity 0,035x10
-6
.m
Thermal Conductivity 180 W/m.K
Coefficient of Friction 0.36
Sumber: aalco, 2007

2.6 Pengelasan
Berdasarkan pengertian dari Deutche Industrie Normen (DIN), las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
cair. Penggolongan jenis las menurut cara kerjanya dibagi dalam:
1. Pengelasan cair
Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber
panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan
Pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi
satu.
3. Pematrian
Pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan
logam yang mempunyai titik cair rendah, logam induk tidak ikut mencair.
Berdasarkan cara pengelasannya klasifikasi pengelasan dijelaskan pada Gambar 2.2
berikut:
10




Gambar 2.2 Klasifikasi Pengelasan
Sumber: Wiryosumarto, 1994: 8

2.7 Las Gesek (Friction Welding)
Metode pengelasan dimana sumber panas yang dipakai untuk mencairkan benda
kerja berasal dari gesekan kedua benda kerja. Klasifikasi las gesek berdasarkan metode
penggesekan dibedakan atas:
2.7.1 Stir Friction Welding
Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan antara benda kerja dan pahat.
Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan antara benda kerja dengan pahat seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.3. Umumnya proses ini digunakan untuk penyambungan pelat.
Kedua pelat yang akan disambung dicekam berimpit, kemudian pahat berputar dan
11



menekan di atas himpitan tersebut sehingga akan terjadi gesekan dan menimbulkan panas
yang akan melelehkan sambungan pelat.



















Gambar 2.3 Stir Friction Welding
Sumber: aluminium.matter.org.uk, 2001

2.7.2 Linier Friction Welding
Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan kedua permukaan benda kerja
itu sendiri. Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan langsung antara dua permukaan
benda kerja yang akan dilas. Mekanisme pengerjaannya ditunjukkan pada Gambar 2.4.
a) Terdapat dua bagian benda kerja, salah satu benda kerja berputar relatif dengan
kecepatan tertentu terhadap benda kerja yang lainnya dimana benda kerja yang
satunya memberikan tekanan.
b) Gesekan antara kedua permukaan akan menghasilkan panas yang akan
melelehkan ujung permukaan benda kerja.
c) Tekanan terus diberikan hingga lelehan kedua permukaan menyatu dan
membentuk sambungan.
d) Jika kedua permukaan telah menyatu, putaran dihentikan dan pada sisi tekan
diberikan tekanan tambahan untuk mengasilkan sambungan yang sempurna.





pahat
arah gerak pahat
putaran spindle
benda kerja
12




Gambar 2.4 Linier Friction Welding
Sumber: Swanson Industries Inc. 2006

2.8 Kelebihan Pengelasan Gesek
Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam pemilihan las gesek sebagai
metode penyambungan antara lain;
1. Prosesnya meminimalisir energi yang dibutuhkan
2. Tidak menghasilkan asap dan geram
3. Dapat dilakukan pada logam yang berbeda jenis
4. Kekuatan sambungan sama/lebih dari logam induknya
5. Pengelasan pada temperatur rendah dapat mempertahankan mikrostruktur dan sifat
material
6. Daerah Heat Affected Zone (HAZ) yang sempit

2.9 Pengujian Impak (Impact Test)
Pengujian impak merupakan salah satu cara yang dapat digunakan untuk
mengetahui ketangguhan suatu material. Pada pengujian impak, spesimen (benda kerja)
mendapatkan beban kejut hingga patah. Dari data yang didapatkan dalam pengujian impak
dan perhitungan yang dilakukan dapat diketahui besar energi yang dapat diserap material
sebelum material mengalami kerusakan.

gesekan
Benda kerja
berputar Tekanan dari benda kerja
yang lain
Sambungan terbentuk
a b
c
d
13



Terdapat beberapa metode dalam pengujian impak antara lain:
1. Pengujian Tarik Kejut (Tensile Impact Test)
Pada pengujian tarik kejut, salah satu ujung spesimen dijepit sedangkan ujung yang
lain mendapatkan beban tarik secara kejut. Biasanya digunakan untuk material yang ulet.
2. Torsion Impact Test
Prinsip kerjanya sama dengan Tensile Impact Test, perbedaannya pada pemberian
beban kejut terhadap spesimen. Pada Torsion Impact Test beban kejut berupa torsi yang
dikenakan pada salah satu ujungnya.
3. Pengujian Pukul Takik
Pada pengujian pukul takik spesimen sebelumnya diberi takik dengan bentuk dan
dimensi tertentu dan kemudian mendapatkan beban pukulan secara kejut. Pada pengujian
ini energi yang digunakan untuk mematahkan spesimen berasal dari energi potensial dari
pendulum yang digunakan untuk memberi beban pukulan pada spesimen. Dalam pengujian
pukul takik terdapat 2 cara pembebanan, antara lain:
a. Metode Charpy
Dalam pengujian impak dengan metode Charpy, pemasangan spesimen ditumpu
pada kedua ujungnya dan posisi takik membelakangi arah datangnya ayunan pendulum
seperti tampak pada Gambar 2.5. Pendulum akan memukul pada daerah punggung takikan
dan gaya tumbukan akan mematahkan spesimen.

Gambar 2.5 Pemasangan Spesimen Pengujian Impak dengan Metode Charpy
Sumber : ASM Handbook, 2000


14



b. Metode Izod
Pada pengujian impak dengan metode Izod, spesimen dipasang tegak dengan dijepit
pada salah satu ujungnya dengan batas jepitan tepat di tengah takikan seperti ditunjukkan
pada Gambar 2.6. Posisi takikan menghadap arah datangnya ayunan pendulum, gaya yang
diterima dari pukulan pendulum akan mematahkan spesimen uji.

Gambar 2.6. Pemasangan Spesimen Pengujian Impak dengan Metode Izod
Sumber : ASM Handbook, 2000
Pada spesimen yang telah dilakukan pengujian impak, akan dapat diketahui jenis
patahan yang dihasilkan. Adapun jenis-jenis patahan tersebut antara lain:
1. Patahan Getas
Ciri-ciri patahan getas adalah memiliki permukaan rata dan mengkilap, apabila
potongan ini disambung kembali maka kedua potongan ini akan menyambung
dengan baik dan rapat. Hal ini disebabkan pada saat proses patahnya, spesimen
tidak mengalami deformasi. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai
kekuatan impak yang rendah.
2. Patahan Liat
Ciri-ciri permukaan patahan jenis ini tidak rata dan dan tampak seperti beludru,
buram dan berserat. Jika potongan disambungkan kembali maka sambungan tidak
akan rapat. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai kekuatan impak
yang tinggi, karena sebelum patah bahan mengalami deformasi terlebih dahulu.
3. Patahan Campuran
Ciri-cirinya patahan jenis ini adalah permukaan patahan sebagian terdiri dari
patahan getas dan sebagian yang lain adalah patahan liat.

15



Adapun sifat-sifat patahan dapat dijelaskan pada Gambar 2.7.

a. Patahan getas b. Patahan liat c. Patahan campuran
Gambar 2.7 Sifat-sifat Patahan
a). Patahan getas, b). Patahan liat, c). Patahan campuran
Sumber: ASM Handbook, 1996
Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian impak dengan metode pukul takik
dapat diturunkan berdasarkan gambar 2.8 berikut:

Gambar 2.8 Skema Charpy Impact Test
Sumber : Verma, ER. CL, 1976: 86

a. Energi untuk mematahkan spesimen ( E

)
Energi atau usaha untuk mematahkan spesimen dapat dicari dari persamaan sebagai
berikut (Verma, ER. CL, 1976: 86):
E =
2 1
WH WH
= ( )
2 1
H H W
= ( ) BC W
= ( ) AB AC W
= ( ) o | cos cos R R W
= ( ) o | cos cos WR .............................................................................(2.1)
A
R
R
B
C
H
1
H
2


W
W
16



dengan:
E = Energi untuk mematahkan spesimen (J)
m = Massa dari pendulum atau palu (kg)
W = Berat pendulum atau palu (N)
g = Percepatan gravitasi (10 m/s
2
)
H
1
= Tinggi kedudukan awal pendulum atau palu (m)
H
2
= Tinggi pendulum atau palu setelah mematahkan spesimen (m)
R = Panjang lengan pendulum (m)
= Sudut simpang awal ayunan pendulum (
o
)
= Sudut simpang akhir ayunan pendulum setelah mematahkan spesimen (
o
)
b. Kerugian energi pada alat ( f

)
Energi yang hilang dapat disebabkan karena gesekan dalam poros bantalan (Herman E,
Davis, 1964: 236). Energi yang hilang atau kerugian energi pada alat dapat kita hitung
melalui besarnya energi ayunan pada saat tanpa spesimen (Verma, ER. CL, 1976: 86).
f = ) cos (cos o |
o
WR ...........................................................................(2.2)
dengan:
f = Kerugian energi yang disebabkan oleh gesekan (J)

o
= Sudut simpang akhir ayunan pendulum tanpa spesimen (
o
)
c. Energi aktual yang dibutuhkan (Verma, ER. CL, 1976: 86).
E
a
= f E
'
................................................................................................(2.3)
dengan:
E
a
= Energi aktual yang dibutuhkan (J)
d. Energi aktual yang dibutuhkan untuk mematahkan spesimen tiap satuan luas
penampang (Verma, ER. CL, 1976: 86).
E =
A
E
a
.....................................................................................................(2.4)
dengan:
E = Kekuatan impak atau nilai pukul takik (J/mm
2
)
A = Luas penampang patahan benda kerja (mm
2
)
Bentuk konstruksi mesin uji impak ditunjukkan seperti pada Gambar 2.9. Terdapat
bagian berupa batang berpendulum yang dapat memutar membentuk ayunan yang ditumpu
pada batang tegak yang dihubungkan ke alas mesin uji. Ayunan pendulum akan
17



membentuk sudut yang besarnya tergantung pada seberapa besar ketangguhan spesimen
menerima tumbukan.















Gambar 2.9 Mesin Uji Impak
Sumber : Davis, 1982:228

2.10 Ketangguhan dan Daerah Heat Affected Zone (HAZ)
Ketika pengelasan berlangsung, logam induk di sekitar logam las mengalami siklus
thermal berupa pemanasan sampai mendekati titik cair kemudian diikuti pendinginan.
Sebagai akibatnya struktur mikro dan sifat-sifat mekanisnya berubah dari keadaan semula.
Daerah atau zona ini dinamakan heat affected-zone (HAZ).
Sambungan las memiliki daerah Heat Affacted Zone (HAZ) yang berbeda dan dari
luasan daerah HAZ ini dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas terhadap perubahan
struktur material disekitar sambungan. Lin et al (1999), membagi daerah sambungan las
gesek menjadi tiga bagian, yaitu the fully plasticized region (Zpl) atau daerah sambungan
las gesek yang menyatu secara sempurna, the partly deformed region (Zpd) atau daerah
yang mengalami pengaruh panas sebagian atau sering disebut daerah HAZ (Heat Affected
Zone) dan the undeformed region (Zud) atau daerah yang tidak terpengaruh panas, seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.10. Pembagian daerah HAZ ini dapat dilihat melalui foto
makrostruktur dari sambungan las gesek yang terbentuk.
18




fully plasticized (Zpl), partly deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions
Gambar 2.10 Bagian Sambungan Las Gesek
Sumber : Lin et al (1999)

Hilangnya kekuatan di HAZ sangat dipengaruhi oleh proses pengelasan, masukan
panas, dan kecepatan pengelasan. Jika masukan panas yang diberikan semakin tinggi,
maka HAZ yang terbentuk semakin lebar dan semakin banyak kekuatan yang hilang. Oleh
karena itu, masukan panas seharusnya diminimalisir ketika mengelas paduan aluminium
(Sindo Kou, 2002).
Menurut Avinash et al (2007), pada pengelasan gesek, sambungan las yang
memiliki daerah HAZ yang sempit akan menghasilkan kekuatan impak sambungan las
yang tinggi. Hal ini disebabkan pada daerah HAZ terjadi perubahan struktur material yang
menjadi lebih besar dan homogen, sehingga gaya ikat antar atom menjadi lebih tinggi dan
semakin besar energi yang akan diserap material untuk mematahkan spesimen. Jika daerah
HAZ lebar, energi yang akan diserap material untuk mematahkan spesimen semakin kecil.
Luasan daerah fully plasticized menunjukkan seberapa besar material dapat
menyatu satu sama lain selama proses pengelasan berlangsung dan seberapa besar
kekuatan sambungan yang terbentuk. Semakin luas daerah fully plasticized maka
sambungan yang terbentuk semakin baik dan kekuatan impaknya tinggi (Lin et al, 1999).








19



2.11 Aplikasi Pengelasan Gesek
Las gesek telah banyak dipergunakan sebagai salah satu metode penyambungan
beberapa componen permesinan dalam bidang otomotif, industri perkapalan dan industri
militer. Beberapa contoh aplikasi las gesek ditunjukkan pada Gambar 2.10







Gambar 2.11 Aplikasi Las Gesek pada Paduan Al-Mg-Si,
Sumber : Manufacturing Technology Inc. 2000



cluster gears
crygenic
rocket
component
rear axle aluminium heat pipes
axle yoke shaft agridrive shaft
20



2.12 Hipotesis
Penggunaan friction time yang berbeda pada pengelasan gesek akan mempengaruhi
masukan panas (heat input), yang akan mempengaruhi lebar daerah HAZ pada hasil lasan,
sehingga akan mempengaruhi kekuatan impak pada hasil sambungan las gesek.











































21



BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian
Metode penelitian yang dilakukan adalah penelitian eksperimental sejati (true
experimental research), untuk mendapatkan data-data dan informasi tambahan diperoleh
melalui kajian literatur dari buku dan jurnal penelitian.

3.2 Variabel Penelitian
3.2.1 Variabel Bebas
Variabel bebas adalah variabel yang besarnya ditentukan sebelum dilakukan
penelitian. Variabel bebas yang digunakan adalah:
Friction time yang digunakan adalah 30s; 60s; 90s; 120s; 150s; 180s.
3.2.2 Variabel Terikat
Variabel terikat adalah variabel yang besar nilainya tergantung oleh variabel bebas.
Dalam penelitian ini yang menjadi variabel terikat adalah kekuatan impak.
3.2.3 Variabel Kontrol
Variabel yang besarnya dikendalikan selama penelitian yaitu:
Gaya tekan pengelasan 156,8 kgf
Holding time 2 menit
Putaran spindle 1600 rpm

3.3 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan Desember 2009 Februari 2010. Tempat yang
digunakan untuk penelitian yaitu:
1. Laboratorium Proses Produksi Teknik Mesin Universitas Brawijaya
2. Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Universitas Brawijaya
3. Laboratorium pengujian material ITN Malang

3.4 Alat yang Digunakan
a. Stopwatch
b. Jangka sorong
c. Mesin bubut
d. Mesin power hacksaw

21
22



e. Mesin Sekrap
f. Kamera digital
g. Mesin uji Impak
h. Alat bantu cekam

3.5 Bahan yang Digunakan
Sesuai dengan judul skripsi ini, maka bahan yang akan digunakan adalah paduan
Al-Mg-Si dengan komposisi unsur paduan sebagai berikut:

Tabel 3.1 Komposisi kimia paduan Al-Mg-Si
Kandungan Unsur (% berat)
Al Mg Si Fe Cu Zn Mn Cr Pb Ti Ni Sn
97,3843 0,90732 0,69491 0,43594 0,20956 0,19028 0,09383 0,03647 0,02147 0,01362 0,00812 0,00423

3.6 Dimensi Benda Kerja



Gambar 3.1 Dimensi benda kerja





23



3.7 Skema Alat Pengelasan Gesek

Gambar 3.2 Skema Alat Pengelasan Gesek

3.8 Prosedur Penelitian
3.8.1 Pengelasan gesek
Proses pengelasan gesek dilakukan pada mesin bubut dengan langkah-langkah yang
dilakukan sebagai berikut:
a. Penghalusan permukaan kedua benda kerja
b. Pemasangan benda kerja pada cekam
c. Pengaturan kecepatan putaran spindle yang digunakan
d. Mesin dihidupkan
e. Pengaturan tekanan yang diberikan
f. Proses pengelasan dimulai, perhitungan waktu pengelasan
g. Mesin dimatikan
h. Holding selama 2 menit dengn gaya tekan sebesar 156,8 kgf.
i. Pelepasan benda kerja pada cekam
j. Pengecekan hasil lasan

3.8.2 Pengujian Kekuatan Impak
Dalam penelitian ini dilakukan pengujian kekuatan impak dengan bentuk spesimen
seperti ditunjukkan Gambar 3.3.

24



45
0






Gambar 3.3 Spesimen Pengujian Kekuatan Impak
Sumber: ASTM E23-82
Prosedur pengujian sebagai berikut:
1. Spesimen dipasang erat pada cekam penjepit dengan arah takikan membelakangi
pendulum
2. Pendulum dilepaskan dengan nilai beban yang telah ditentukan
3. Pencatatan penunjukan jarum sesuai hasil pengujian impak
3.8.3 Pengujian Makrostruktur
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui hubungan waktu pengelasan terhadap
perubahan kondisi daerah Heat Affected Zone (HAZ) dari sambungan pengelasan gesek
yang terbentuk.
Prosedur pengujian sebagai berikut:
1. Pemotongan spesimen uji
2. Pembuatan pemegang spesimen uji dengan bahan resin Polyester pada cetakan
dengan perbandingan 50 gram resin Polyester dicampur 3 ml larutan katalis
pengeras, didiamkan selama 48 jam.
3. Penghalusan permukaan spesimen uji menggunakan kertas gosok dengan nomor
800, 1000, 1200 dan 1500 dan terakhir dengan Autosol
4. Pengetsaan dilakukan dengan pemberian larutan Hydroflouric Acid (HF), ditahan
selama 1 menit.
5. Pencucian specimen
6. Dilakukan pemeriksaan dengan camera, kemudian hasilnya dicetak.
Dari hasil foto makrostruktur kemudian dihitung luas daerah Zpl, daerah HAZ dan
porositas, yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Masukkan hasil foto makrostruktur kedalam program AUTOCAD
2. Batasi tiap daerah dari hasil pengelasan dengan menggunakan polyline
3. Hitung luasan tiap daerah dengan memilih tools area kemudian select daerah
yang akan dihitung luasnya.
2

m
m

55 mm
10 mm
1
0

m
m

Sambungan Las Gesek
25



3.9 Rancangan Penelitian dan Analisa Data
Rancangan penelitian ini merupakan cara untuk menentukan keberhasilan suatu
penelitian atau eksperimen dan juga menentukan analisis yang sesuai sehingga didapat
suatu kesimpulan yang tepat.
Pencatatan data merupakan hal yang sangat penting dalam proses analisis data
untuk memperoleh informasi tentang sesuatu hal yang benar. Oleh karena itu, diperlukan
ketelitian serta adanya sampel yang cukup mewakili populasi dari masalah yang akan
diteliti.
Pada penelitian ini menggunakan model analisa varian satu arah dengan
pengulangan 3 kali dalam tiap interaksi. Dengan analisa varian satu arah ini akan diketahui
apakah friction time berpengaruh terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada
paduan Al-Mg-Si
Tabel 3.2 Rancangan Penelitian
Pengulangan Uji
Kekuatan Impak
Friction Time (detik)
30 60 90 120 150 180
Percobaan 1 x
11
x
21
x
31
x
41
x
51
x
61
Percobaan 2 x
21
x
22
x
32
x
42
x
52
x
62
Percobaan 3 x
31
x
23
x
33
x
43
x
53
x
63

3.9.1 Uji Kecukupan Data Observasi
Untuk menganalisis hasil penelitian dimana akan menguji apakah pengulangan
percobaan yang dilakukan telah memenuhi maka dilakukan penghitungan uji kecukupan
data observasi.
Tabel 3.3 Rancangan Uji Kecukupan Data Observasi


No sample (n
i
) Data Observasi (x
i
) x
i
2
(x
i
- x )

(x
i
- x )
2
1 x
11
x
11
2

2 x
21
x
21
2

3
X31
x
31
2

. . .

. . .

. . .

N x
n
x
n
2
x
n

Total x
n
x
n
2
x
n

26



- Median (rata-rata) sampel ( x )

n
xi
x
n
i

=
=
1
............................................................................................................(3-1)
- Variasi sampel (
2
)
( )
1
1 2

=

=
n
x xi
n
i
o
.............................................................................................(3-2)
- Standart deviasi ()
( )
1
1

=

=
n
x xi
n
i
o
............................................................................................(3-3)
- Tingkat ketelitian (Degree of accuracy) DA
% 100 x
x
DA
o
=
..............................................................................................(3-4)
- Tingkat keyakinan (Confidence level) CL
DA CL = % 100 ...........................................................................................(3-5)
- Batas kontrol
a) Kontrol atas (Upper control limit) UCL
o . k x UCL + = .........................................................................................(3-6)
b) Kontrol bawah (lower control limit) LCL
o . k x LCL = .........................................................................................(3-7)
- Tingkat keyakinan (S)
100
DA
S =
..........................................................................................................(3-8)
- Kecukupan data observasi (N)
2
1
2
1 1
2
'

|
.
|

\
|

=
= =
n
i
n
i
n
i
xi
xi xi n
S
k
N
....................................................................(3-9)
3.9.2 Analisis Statistik
- Data rata-rata
............................................................................................................(3-10)
n
x
x

=
_
27



- Standar Deviasi

1
2

=

n
x x
o ................................................................................................(3-11)
- Standar Deviasi Rata-Rata

n
o
o = ..............................................................................................................(3-12)
- Interval Penduga

|
.
|

\
|
+ < <

|
.
|

\
|
o
o
u o
o
db t x db t x ,
2
,
2
.......................................................(3-13)

3.9.3 Analisis Ragam Klasifkasi Satu-Arah
Analisis ragam klasifikasi satu-arah digunakan untuk mengetahui ada tidaknya
pengaruh holding terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Harga tengah dianggap
sebagai
1,

2,

3,

4,

5
dan

6
sehingga hipotesis penelitian dapat ditulis sebagai berikut:
H
o
:
1=

2=

3=

4=

5=

6
(friction time tidak memberikan pengaruh yang nyata
terhadap kekuatan impak sambungan las gesek)
H
1
: sekurang-kurangnya dua nilai tengah tidak sama

(friction time memberikan
pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las gesek)
Pengamatan ditabelkan seperti Tabel 3.4 sebagai berikut
Variasi Nilai waktu pengelasan yaitu: 30; 60; 90; 120; 150 dan 180 detik, dengan
putaran spindle 1600 rpm dan gaya tekan sebesar 156,8 kgf.
Tabel 3.4 Rancangan Penulisan Data Penelitian
Pengulangan
Uji Kekuatan
Impak
(N.mm/mm
2
)
Friction time (detik)
30 60 90 120 150 180
1 x
11
x
21
x
31
x
41
x
51
x
61


2 x
12
x
22
x
32
x
42
x
52
x
62
3 x
13
x
23
x
33
x
43
x
53
x
63

Jumlah T
1
T
2
T
3
T
4
T
5
T
6
T
i

Rata-rata
1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x x

Berdasarkan pada tabel (Ronald E Walpole, 1995)
28



- Jumlah seluruh perlakuan =

= =
k
i
n
j
ij
x
1 1
...............................................................(3-14)
- Jumlah kuadrat seluruh perlakuan=

= =
k
i
n
j
ij
x
1 1
2
..................................................(3-15)
- Faktor Koreksi (fk)

nk
Ti
fk
k
i
2
1
|
.
|

\
|
=

=
...................................................................................................(3-16)
- Jumlah Kuadrat Total (JKT)

nk
Ti
x JKT
k
i
k
i
n
j
ij
2
1
1 1
2
|
.
|

\
|
=

=
= =
.............................................................................(3-17)
- Jumlah Kuadrat Perlakuan (JKP)

nk
Ti
n
T
JKP
k
i
k
i
i
2
1
1
2
.
|
.
|

\
|
=

=
=
..................................................................................(3-18)
- Jumlah Kuadrat Galat (JKG)
JKP JKT JKG = ............................................................................................(3-19)
- Kuadrat Tengah Perlakuan (KTP)

1
=
k
JKP
KTP .......................................................................................................(3-20)
- Kuadrat Tengah Galat

) 1 (
=
n k
JKG
KTG ..................................................................................................(3-21)
Dari rumus diatas dapat dicari F
hitung
yang digunakan untuk menentukan ada atau tidaknya
pengaruh variabel bebas terhadap variabel terikat dengan metode uji F.
-
KTG
KTP
F
hitung
= ...................................................................................................(3-22)
Setelah dilakukan perhitungan data, kemudian hasil perhitungan tersebut ditabelkan
seperti pada Tabel 3.5 dibawah ini.




29




Tabel 3.5 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah Data kekuatan Impak

Sumber
Keragaman
Derajat
Bebas
Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Rata-rata
F
hitung
F
tabel
Perlakuan k-1 JKP KTP
KTG
KTP
F(,k,db)
Galat k(n-1) JKG KTG
Total nk-1 JKT

Pengujian ada tidaknya pengaruh perlakuan adalah dengan membandingkan antara F
hitung

dengan F
tabel

1. Jika F
hitung
>

F(,k,db) berarti H
o
ditolak, menyatakan bahwa ada pengaruh antara
antara friction time terhadap kekuatan impak sambungan las. gesek pada paduan Al-
Mg-Si.
2. Jika F
hitung
<

F(,k,db) berarti H
o
diterima, menyatakan bahwa tidak ada pengaruh
antara friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan Al-
Mg-Si.
















30



3.10 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.4 Diagram Alir Penelitian
Mulai
Studi Literatur
Persiapan Material dan Alat bantu

Perumusan Masalah

Pembuatan Spesimen Uji Impak

Waktu pengelasan dengan variasi
30s; 60; 90s; 120s; 150s dan 180s

Proses Pengelasan

Apakah Hasil Pengelasan Baik
/Secara Visual Bebas Cacat

Pengujian Impak

Pengolahan Data Hasil Pengujian

Analisa dan
Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai
Pembuatan Spesimen Makrostruktur

Foto Makrostruktur

ya
tidak
31



BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak
Berikut ini akan disajikan data nilai kekuatan impak (N.mm/mm
2
) yang diperoleh
dari penelitian yang dilakukan dan pada setiap pengamatan dilakukan replikasi/
pengulangan sebanyak 3 kali. Data-data tersebut disusun dalam tabel yang sistematis
sehingga bisa memudahkan untuk pengolahan selanjutnya. Data ini merupakan hasil dari
pengujian impak hasil lasan.
Tabel 4.1. Data Hasil Pengujian kekuatan Impak
Pengulangan
Uji Kekuatan
Impak
(N.mm/mm
2
)
Friction time (detik)
30 60 90 120 150 180
1 118,11 180,34 136,41 145,4 127,31 108,81

2 127,31 188,81 127,31 145,4 108,81 89,9
3 127,31 163,08 118,11 136,41 118,11 108,81
Jumlah 372,73 532,23 381,83 427,21 354,23 307,52 2375,75
Rata-rata 124,24 177,41 127,28 142,40 118,08 102,51 131,98
Standart
Deviasi
5,31 13,11 9,15 5,19 9,25 9,75

4.2 Analisa Statistik
4.2.1 Uji Kecukupan Data Observasi
Table 4.2 Uji kecukupan data observasi
No sampel (ni) Data Observasi (xi) xi
2
) ( x xi
2
) ( x xi
1 118,11 13949,97 -13,88 192,55
2 127,31 16207,84 -4,676 21,866
3 127,31 16207,84 -4,676 21,866
4 180,34 32522,52 48,35 2338,1
5 188,81 35649,22 56,82 3229
6 163,08 26595,09 31,09 966,83
7 136,41 18607,69 4,424 19,571
8 127,31 16207,84 -4,676 21,866
9 118,11 13949,97 -13,88 192,55
10 145,4 21141,16 13,41 179,93
11 145,4 21141,16 13,41 179,93
12 136,41 18607,69 4,424 19,571
13 127,31 16207,84 -4,676 21,866
14 108,81 11839,62 -23,18 537,13
15 118,11 13949,97 -13,88 192,55
16 108,81 11839,62 -23,18 537,13
17 89,9 8082,01 -42,09 1771,2
18 108,81 11839,62 -23,18 537,13
Total 2375,75 324546,3 0 10981,31
31

32



- Median (rata-rata) sampel ( x )

n
xi
x
n
i

=
=
1


18
75 , 2375
=

98 , 131 =
- Variasi sampel (
2
)
( )
1
1 2

=

=
n
x xi
n
i
o


1 18
03 , 10981

=

94 , 645 =
- Standart deviasi ()
( )
1
1

=

=
n
x xi
n
i
o


1 18
03 , 10981

=

42 , 25 =
- Tingkat ketelitian (Degree of accuracy) DA
% 100 x
x
DA
o
=


% 100
98 , 1131
42 , 25
x =

% 25 , 19 =
- Tingkat keyakinan (Confidence level) CL
DA CL = % 100
% 25 , 19 % 100 =
% 75 , 80 =


33



- Batas kontrol
c) Kontrol atas (Upper control limit) UCL
o . k x UCL + =
42 , 25 307 , 1 98 , 131 x + =
2 , 165 =
d) Kontrol bawah (lower control limit) LCL
o . k x LCL =
42 , 25 307 , 1 98 , 131 x =
77 , 98 =
- Tingkat keyakinan (S)
100
DA
S =


100
25 , 19
=

1925 , 0 =
- Kecukupan data observasi (N)
2
1
2
1 1
2
'

|
.
|

\
|

=
= =
n
i
n
i
n
i
xi
xi xi n
S
k
N


( )
2
2
75 , 2375
75 , 2375 3 , 324543 18
1925 , 0
307 , 1

=
x

( )
2
27 , 1 =
6 , 1 =

Kesimpulan yang didapat dari uji kecukupan data observasi sebagai berikut:
1. Bila N < n, yaitu 1,6 < 18, maka data yang diambil dalam percobaan ini telah
memenuhi nilai minimum kecukupan data observasi.



34



4.2.2 Analisis Statistik Kekuatan Impak
Analisis statistik kekuatan impak diambil contoh pada friction time 30 detik
- Data rata-rata

=
3
372,73

= 124,24 N.mm/mm
2

- Standar Deviasi
1
2

E
=
n
x x
o
=
1 - 3
56,426

31 , 5 =
- Standar Deviasi Rata-rata
n
o
o =
=
3
31 , 5

= 3,07
- Interval penduga

|
.
|

\
|
+ < <

|
.
|

\
|
o
o
u o
o
. ,
2
. ,
2
db t x db t x
db = n-1
= 3-1 = 2
Dari dengan mengambil o = 5 % dapat diketahui
t (o/2 ; db) = t (0,025 ; 2) = 4,303
maka
( )( ) | | ( )( ) | | 07 , 3 303 , 4 24 , 124 07 , 3 303 , 4 24 , 124 + < < u
192 , 13 24 , 124 192 , 13 24 , 124 + < < u
43 , 137 05 , 111 < < u


n
x
x

=
_
35



Jadi interval penduga kekuatan impak sambungan las gesek dengan friction time 30
detik didapatkan 111,05 N.mm/mm
2
sampai 137,43 N.mm/mm
2
dengan tingkat keyakinan
95 %.
Dengan perhitungan yang sama seperti di atas, didapatkan interval penduga
kekuatan impak beberapa friction time yang berbeda kemudian disusun pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Interval penduga kekuatan impak
Friction time
(detik)
Kekuatan Impak
Rata-rata
(N.mm/mm
2
)
Standar
Deviasi
Standar
Deviasi
Rata-rata
Interval Penduga
Kekuatan Impak
30

124,24 5,31 3,07 111,05 < < 137,43
60

177,41 13,11 7,57 144,83 < < 209,99
90

127,28 9,15 5,23 104,55 < < 150,01
120 142,40 5,19 2,99 129,5 < < 155,31
150 118,08 9,25 5,34 95,09 < < 141,06
180 102,51 9,75 5,63 78,26 < < 126,75

4.2.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah
Dari data hasil perhitungan di atas, dilakukan analisis statistik menggunakan
analisa ragam klasifikasi satu-arah untuk mengetahui ada tidaknya pengaruh friction time
terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Hipotesis yang digunakan pada analisis ini,
yaitu :
H
o
:
1=

2=

3=

4=

5=

6
(friction time tidak memberikan pengaruh yang nyata
terhadap kekuatan impak sambungan las)
H
1
: sekurang-kurangnya dua nilai tengah tidak sama

(friction time memberikan
pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las)
Dengan mengacu pada data di atas dapat diketahui nilai
- n (jumlah pengulangan) = 3 kali
- k (jumlah variasi) = 6 variasi
- N (jumlah seluruh data yang diambil) = 18 data
Perhitungan ragam klasifikasi satu-arahnya sebagai berikut :
- Jumlah keseluruhan perlakuan
=

= = = =
=
4
1
7
1 1 1 i j
ij
n
i
k
j
ij
x x
= 118,11 + 180,34 + 136,41 + ..........+ 118,11 + 108,81
= 2375,75

36



- Jumlah kuadrat seluruh perlakuan
=
2
1 1

= =
n
i
k
j
ij x

= (118,11)
2
+ (180,34)
2
+ (136,41)
2
+ ..........+ (118,11)
2
+ (108,81)
2
= 324546,63
- Faktor koreksi (fk)

nk
Ti
fk
k
i
2
1
|
.
|

\
|
=

=

=
( )
18
75 , 2375
2

= 313566
- Jumlah kuadrat total (JKT)

nk
Ti
x JKT
k
i
k
i
n
j
ij
2
1
1 1
2
|
.
|

\
|
=

=
= =

= 324546,63 313566
= 10980,63
- Jumlah kuadrat perlakuan (JKP)

nk
Ti
n
T
JKP
k
i
k
i
i
2
1
1
2
.
|
.
|

\
|
=

=
=

=
3
4 , 970546
- 313566
= 9949,46
- Jumlah kuadrat galat (JKG)
JKP JKT JKG =
= 10980,63 9949,46
= 1031,17
- Kuadrat tengah perlakuan (KTP)

1
=
k
JKP
KTP

89 , 1989
1 6
46 , 9949
=

=
37



- Kuadrat tengah galat (KTG)

) 1 (
=
n k
JKG
KTG

( ) 1 3 6
17 , 1031

=


93 , 85 =
-
KTG
KTP
F
hitung
=

93 , 85
89 , 1989
=
16 , 23 =
Dengan menentukan tingkat kesalahan () sebesar 5 %, maka untuk
F
tabel
(; k-1; N-k) = F
tabel
(0,05; 5; 12) adalah 3,11
Tabel 4.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah Data Kekuatan Impak
Sumber
Varian
db
Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F
hitung
F
tabel
Perlakuan 5 9949,46 1989,89
23,16 3,11
Galat 12 1031,17 85,93
Total 18 10980,63 - - -

Dari hasil perhitungan terlihat bahwa F
hitung
> F
tabel
, maka H
0
ditolak dan H
1

diterima yang berarti ada pengaruh yang nyata antara friction time terhadap kekuatan
impak sambungan las gesek dengan resiko kesalahan 5%.

4.3 Pembahasan
Dari hasil pengujian dan perhitungan data dengan nilai friction time yang berbeda
maka didapatkan besarnya kekuatan impak sambungan las gesek. Untuk mempermudah
dalam menganalisa maka hasil perhitungan tersebut digambarkan dalam bentuk grafik.
Grafik tersebut menunjukkan hubungan antara besarnya friction time terhadap kekuatan
impak sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si.
Kekuatan impak merupakan ketahanan suatu bahan terhadap pukulan (beban kejut)
yang dinyatakan dengan banyaknya energi yang diserap untuk mematahkan bahan tersebut
per satuan luas.
38




Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara friction time terhadap Kekuatan Impak
Sambungan Las Gesek Pada Paduan Al-Mg-Si

Dari Gambar 4.1 grafik hubungan antara friction time terhadap kekuatan impak
rata-rata sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si, dapat diketahui bahwa kekuatan
impak rata-rata tertinggi pada friction time 60 detik yaitu sebesar 177,41 N.mm/mm
2
. Hal
ini menunjukkan peningkatan yang berarti jika dibandingkan dengan pengelasan yang
dilakukan pada friction time 180 detik, dimana rata-rata nilai kekuatan impaknya hanya
sebesar 102,51 N.mm/mm
2
yang merupakan kekuatan impak rata-rata terendah.
Berdasarkan hasil perhitungan statistik analisis varian satu arah didapatkan nilai
F
hitung
sebesar 23,16 dan dari tabel statistik dapat diketahui nilai F
tabel
sebesar 3,11. Dengan
demikian, nilai F
hitung
lebih besar dari nilai F
tabel
, sehingga dapat disimpulkan bahwa
penggunaan friction time pada sambungan las gesek memberikan pengaruh yang nyata
pada kekuatan impak sambungan las gesek yang terbentuk.
Pada gambar 4.2 (a) merupakan patahan hasil uji impak sambungan las gesek
dengan friction time 30 detik, dimana permukaannya rata dan mengkilap. Apabila
potongan ini disambung kembali maka kedua potongan ini akan menyambung dengan baik
dan rapat, dan patahan ini termasuk patahan getas. Hal ini disebabkan pada saat proses
patahnya spesimen tidak mengalami deformasi. Bahan yang memiliki jenis patahan ini
mempunyai kekuatan impak yang rendah. Hal ini juga terjadi pada gambar (c), (e), (f). jadi
dapat disimpulkan bahwa friction time 30s; 90s; 150s dan 180s merupakan jenis patahan
getas yang mempunyai kekuatan impak yang rendah.
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
0 50 100 150 200
K
e
k
u
a
t
a
n

I
m
p
a
k
(
N
.
m
m
/
m
m
2
)
Friction Time (detik)
kekuatan impak rata-rata pengulangan 1 pengulangan 2 pengulangan 3
39



Pada gambar 4.2 (b) merupakan patahan hasil uji impak sambungan las gesek
dengan friction time 60 detik, dimana permukaannya tidak rata dan tampak seperti beludru,
buram dan berserat. Apabila potongan ini disambung kembali, maka sambungannya tidak
akan rapat. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai kekuatan impak yang
tinggi, karena sebelum patah bahan mengalami deformasi terlebih dahulu. Hal ini juga
terjadi pada gambar (d). Jadi dapat disimpulkan bahwa friction time 60 detik dan 120 detik
merupakan jenis patahan liat yang mempunyai kekuatan impak yang tinggi.
(a) (b) (c)
(d) (e)
(f)
Gambar 4.2 Kondisi patahan hasil Uji Impak Sambungan Las gesek
Pada friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s
Sambungan las memiliki daerah Heat Affected Zone (HAZ) yang berbeda dan dari
luasan daerah HAZ ini dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas terhadap perubahan
struktur material di sekitar sambungan. Penggunaan friction time yang berbeda akan
berpengaruh pada masukan panas, sehingga akan membentuk luasan daerah HAZ yang
beerbedapula. Lin et al (1999), membagi sambungan las menjadi menjadi tiga bagian, yaitu
fully plasticized (Zpl) atau daerah sambungan las dimana terjadi penyatuan kedua material
secara sempurna, partially deformed (Zpd) atau daerah yang mengalami pengaruh panas
sebagian yang sering disebut daerah HAZ (Heat Affected Zone) dan undeformed (Zud)
regions atau daerah yang tidak terpengaruh panas, seperti ditunjukkan pada Gambar 4.3.
Pembagian daerah HAZ ini dapat dilihat melalui foto makrostruktur dari sambungan las
gesek yang terbentuk.
40




fully plasticized (Zpl), partially deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions
Gambar 4.3 Bagian Sambungan Las Gesek
Sumber : Lin et al (1999)

Dari Gambar 4.4 berikut, dapat diketahui luasan daerah HAZ, luasan dearah fully
plasticized (Zpl) dan luasan derah porositas dari masing-masing sambungan las gesek pada
lebar 10 mm sesuai dengan spesimen pengujian impak dalam foto makrostruktur dari
berbagai variasi friction time dan disajikan pada tabel 4.5. Daerah porositas ditentukan
berdasarkan cacat yang terdapat pada luasan daerah fully plasticized.
a) Friction time 30 detik


1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

5 mm
41



b) Friction time 60 detik

c) Friction time 90 detik

d) Friction time 120 detik


1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

5 mm
5 mm
5 mm
42



e) Friction time 150 detik

f) Friction time 180 detik

fully plasticized (Zpl), daerah HAZ atau partially deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions
Gambar 4.4 Kondisi Makrostruktur Sambungan Las Gesek Paduan Al-Mg-Si
pada friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s

Menurut Avinash et al (2007), pada pengelasan gesek, sambungan las yang
memiliki daerah HAZ yang sempit akan menghasilkan kekuatan impak sambungan las
yang tinggi. Hal ini disebabkan pada daerah HAZ terjadi perubahan struktur material yang
menjadi lebih besar, sehingga menurunkan kemampuan dalam menerima beban yang
diterima. Jika daerah HAZ lebar, maka kemampuan sambungan las gesek dalam menerima
beban menjadi kecil.
Pada pengelasan ini kecepatan pengelasan konstan yaitu 1600 rpm dengan gaya
tekan sebesar 156,8 kgf dan holding selama 2 menit. Akan tetapi masukan panas yang
terjadi akan berbeda pada tiap pengelasan, hal ini disebabkan oleh waktu pengelasan
1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

1
0

m
m

s
e
s
u
a
i

s
p
e
c
i
m
e
n

u
j
i

i
m
p
a
k

5 mm
5 mm
43



(friction time) yang berbeda, sehingga luas daerah HAZ dan luas Zpl yang terbentuk akan
berbeda pada tiap pengelasan, hal ini dapat kita amati pada table 4.5.
Tabel 4.5 Luas daerah HAZ pada diameter 10 mm
Friction time
(detik)
Luas Porositas
(mm
2
)
Luas Daerah HAZ
(mm
2
)
Luas Daerah
Fully Plasticized
(mm
2
)
30 0,072 35,56 12,69
60 0 37,51 19,75
90 0,154 43,59 19,47
120 0 46,55 22,32
150 0,186 63,84 22,29
180 0,053 66,86 26,36

Mengacu pada Gambar 4.3, dapat diperoleh luas daerah HAZ, Luasan daerah fully
plasticized, dan luas porositas dari masing-masing sambungan pada lebar 10 mm sesuai
dengan spesimen pengujian impak dan disajikan pada Tabel 4.5. Dari luasan daerah HAZ,
fully plasticized dan porositas tersebut dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas
terhadap perubahan struktur material di sekitar sambungan las.
Menurut Sindo Kou (2002), jika masukan panas yang diberikan semakin tinggi,
maka HAZ yang terbentuk semakin lebar dan kekuatannya akan berkurang. Masukan
panas (heat input) pada masing-masing penelasan berbeda-beda, hal ini disebabkan karena
waktu pengelasan (friction time) yang berbeda. Berikut adalah salah satu contoh
perhitungan masukan panas pada friction time 60 detik.
Dengan mengacu pada data diatas, dapat diketahui:
- Putaran (n) = 1600 rpm = 26,66 rps
- Tekanan (N) = 156,8 kgf = 1536,64 N
- Koefisien gesek (s) = 0,42
- Jari-jari (r) = 1 cm = 0,01 m
- Variasi waktu (t) = 30s; 60s; 90s; 120s; 150s; dan 180s.
Fs = N. s
= 1536,64 N x 0,42
= 645,39 N
V = .r
= 26,66 rps x 0,01 m
= 0,27 m/s
P = Fs.V
= 645,39 N x 0,27 m/s = 174,25 J/s
44



Q = P.t
= 147,29 J/s x 60 s
= 10455 J
Q = 8837,4/4,2
= 2489,28 kal
Jadi masukan panas sambungan las dengan friction time 60 detik adalah sebesar
2104,18 kal. Dengan perhitungan yang sama seperti di atas, didapatkan masukan panas
(heat input) beberapa friction time yang berbeda kemudian disusun pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Heat Input
Friction Time
(detik)
Heat Input
(kalori)
30 1244,64
60 2489,28
90 3733,93
120 4978,57
150 6223,21
180 7467,86

Pada Gambar 4.3 (a), sambungan las dengan friction time 30 detik memiliki luas
daerah HAZ sebesar 35,555 mm
2
, luasan daerah fully plasticized pada sambungan las
dengan friction time 30 detik adalah 12,693 mm
2
, dan luas porositas yang terbentuk
sebesar 0,072 mm
2
. Kekuatan impak sambungan las dengan friction time 30 detik cukup
besar tetapi masih dibawah friction time 60 detik yaitu sebesar 124,24 N.mm/mm
2
. Hal ini
terjadi karena luas daerah fully plasticized yang terbentuk sempit, walaupun luas daerah
HAZ dan luas porositas yang terbentuk relatif kecil, sehingga kekuatan impak menjadi
rendah. Luasan daerah fully plasticized menunjukkan seberapa besar material dapat
menyatu satu sama lain selama proses pengelasan berlangsung dan seberapa besar
kekuatan sambungan yang terbentuk. Semakin luas daerah fully plasticized maka
sambungan yang terbentuk semakin baik dan kekuatan impaknya tinggi (Lin et al, 1999).
Masukan panas pada friction time 30 detik adalah yang paling kecil jika dibandingkan
dengan variasi friction time yang lain yaitu sebesar 1244,64kal. Hal ini disebabkan karena
gesekan yang terjadi pada friction time 30 detik lebih singkat dibandingkan dengan friction
time yang lain, sehinggga daerah HAZ yang terbentuk paling sempit dibandingkan daerah
HAZ friction time yang lain.
Pada Gambar 4.3 (b), sambungan las dengan friction time 60 detik memiliki luas
daerah HAZ sebesar 37,507 mm
2
, luasan daerah fully plasticized sebesar 19,747 mm
2
, dan
45



tidak terdapat porositas. Sambungan las dengan friction time 60 detik memiliki kekuatan
impak sebesar 171,41 N.mm/mm
2
dan merupakan kekuatan impak tertinggi. Hal ini terjadi
karena luas daerah HAZ yang terbentuk sempit dan tidak terdapat porositas. Pada
penelesan gesek, sambungan las yang memiliki daerah HAZ yang sempit akan
menghasilkan kekuatan impak yang tinggi, Avinash et al (2007). Masukan panas pada
friction time 60 detik adalah relatif kecil tetapi masih lebih besar dibandingkan dengan
friction time 30 detik yaitu sebesar 2489,28 kal. Hal ini disebabkan karena waktu
pengelasan yang lebih lama sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi pada saat
pengelasan menjadi lebih lama. Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang
terpengaruh panas pada logam induk semakin besar, sehingga daerah HAZ yang terbentuk
lebih lebar dibandingkan friction time 30 detik.
Pada Gambar 4.3 (c), sambungan las dengan friction time 90 detik memiliki luas
daerah HAZ sebesar 43,586 mm
2
, luas daerah fully plasticized pada sambungan las
dengan friction time 90 detik adalah 19,471 mm
2
, dan luas porositas yang terbentuk
sebesar 0,154 mm
2
. Kekuatan impak pada sambungan las dengan friction time 90 detik
terjadi penurunan atau dibawah friction time 60 detik yaitu sebesar 127,28 N.mm/mm
2
. Hal
ini terjadi karena luas daerah HAZ dan luas porositas yang terbentuk lebih luas. Semakin
besar luas porositas yang terbentuk pada sambungan las akan menyebabkan kekuatan
impaknya menurun. Pada friction time 90 detik, masukan panasnya lebih besar
dibandingkan dengan friction time 60 detik yaitu sebesar 3733,93 kal. Hal ini disebabkan
karena gesekan yang terjadi pada friction time 90 detik lebih lama dibandingkan dengan
friction time 60 detik, sehingga daerah HAZ yang terbentuk menjadi lebih lebar.
Pada Gambar 4.3 (d), sambungan las dengan friction time 120 detik memiliki luas
daerah HAZ sebesar 46,574 mm
2
, luas daerah fully plasticized pada sambungan las dengan
friction time 90 detik adalah sebesar 22,318 mm
2
, dan tidak terdapat porositas. Kekuatan
impak pada sambungan las dengan friction time 120 detik terjadi peningkatan
dibandingkan dengan sambungan las dengan friction time 90 detik yaitu sebesar 142,4
N.mm/mm
2
. Hal ini terjadi karena luas daerah fully plasticized yang terbentuk lebih lebar
dan tidak terdapat porositas, walaupun luas daerah HAZ yang terbentuk juga lebih lebar.
Pada friction time 120 detik. masukan panasnya lebih besar dibandingkan dengan friction
time sebelumnya yaitu sebesar 4978,57 kal. Hal ini disebabkan karena gesekan yang terjadi
pada friction time 120 detik lebih lama dibandingkan dengan friction time sebelumnya,
sehingga daerah HAZ yang terbentuk menjadi lebih lebar.
46



Pada Gambar 4.3 (e), sambungan las dengan friction time 150 detik memiliki luas
daerah HAZ sebesar 63,837 mm
2
, luas daerah fully plasticized pada sambungan las dengan
friction time 90 detik adalah sebesar 22,289 mm
2
, dan luas porositas sebesar 0,186 mm
2
.
Sambungan ini memiliki kekuatan impak sebesar 118,08 N.mm/mm
2
dan lebih kecil dari
kekuatan impak sambungan las dengan friction time 120 detik. Hal ini terjadi karena luas
daerah HAZ yang terbentuk lebih lebar dan luas porositas yang yang lebih besar sehingga
kekuatan impaknya mengalami penurunan atau lebih kecil dibandingkan dengan kekuatan
impak sambungan las dengan friction time 120 detik. Pada friction time 90 detik, masukan
panasnya relatif tinggi yaitu sebesar 6223,21 kal. Hal ini disebabkan karena waktu
pengelasan yang lebih besar sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi pada saat
pengelasan menjadi lebih lama. Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang
terpengaruh panas pada logam induk semakin besar sehingga daerah HAZ yang terbentuk
lebih lebar. Daerah HAZ yang luas mengakibatkan menurunnya kekuatan impak
sambungan las dengan friction time 150 detik.
Pada Gambar 4.3 (f), sambungan las dengan friction time 180 detik memiliki luas
daerah HAZ yang paling lebar dibandingkan sambungan yang lain yaitu sebesar 66,857
mm
2
. Luas daerah fully plasticized relatif besar yaitu sebesar 26,36 mm
2
, dan luas
porositas yang terbentuk yaitu sebesar 0,053 mm
2
. Kekuatan impak pada sambungan las
dengan friction time 180 detik adalah sebesar 102,51 N.mm/mm
2
yang merupakan
kekuatan impak paling rendah. Hal ini terjadi karena luas daerah HAZ yang terbentuk
paling lebar dan luas porositas yang yang relatif besar sehingga mengakibatkan kekuatan
impaknya menurun walaupun luas daerah fully plasticized relatif besar. Pada friction time
180 detik, masukan panasnya adalah yang paling tinggi dibandingkan sambungan yang lain
yaitu sebesar 7467,86 kal. Hal ini disebabkan karena waktu pengelasan yang lebih besar
sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi pada saat pengelasan menjadi lebih lama.
Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang terpengaruh panas pada logam induk
semakin besar sehingga daerah HAZ yang terbentuk paling lebar, yang menyebabkan
kekuatan impaknya paling kecil.

47



BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari penelitian ini dapat dihasilkan beberapa kesimpulan, yaitu;
Penggunaan friction time yang berbeda pada proses pengelasan gesek pada paduan
Al-Mg-Si memberikan pengaruh pada kekuatan impak sambungan las gesek, dimana
didapatkan bahwa kekuatan impaknya akan menurun seiring dengan bertambahnya friction
time. Kekuatan impak rata-rata tertinggi terjadi pada sambungan las gesek dengan friction
time 60 detik sebesar 177,41 N.mm/mm
2
, dan kekuatan impak rata-rata terendah terjadi
pada sambungan las gesek dengan friction time 180 detik sebesar 102,51 N.mm/mm
2
.

5.2 Saran
1. Perlu dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap kondisi
mikrostruktur daerah HAZ sambungan las gesek.
2. Perlu dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan impak
sambungan las gesek pada material yang berbeda.
.

























47
1
Lampiran 1. Foto Benda Kerja
a) Friction time 30 detik



















SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III



Setelah Proses Pengelasan



Setelah Proses Pengelasan



Setelah Proses Pengelasan
Sebelum Pengujian Impak

Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak





Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak
2



b) Friction time 60 detik




















SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III
Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan
Sebelum Pengujian Impak

Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak





Setelah Pengujian Impak


Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

3



c) Friction time 90 detik




















SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III
Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan


Setelah Proses Pengelasan

Sebelum Pengujian Impak


Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak






Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

4



d) Friction time 120 detik




















SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III


Setelah Proses Pengelasan


Setelah Proses Pengelasan


Setelah Proses Pengelasan
Sebelum Pengujian Impak

Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

5



e) Friction time 150 detik




















SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III


Setelah Proses Pengelasan


Setelah Proses Pengelasan


Setelah Proses Pengelasan

Sebelum Pengujian Impak

Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak





Setelah Pengujian Impak


Setelah Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak

6



f) Friction time 180 detik





























SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III

Setelah Proses Pengelasan

Setelah Proses Pengelasan

Setelah Proses Pengelasan
Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak


SetelahPengujian Impak

SetelahPengujian Impak

7



Lampiran 2. Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si


Hasil Uji Komposisi Menggunakan Spark Spectrometer
No. Kandungan Unsur Nilai (%) No. Kandungan Unsur Nilai (%)
1. Al 97,3843 7. Mn 0,09383
2. Mg 0,90732 8. Cr 0,03647
3. Si 0,69491 9. Pb 0,02147
4. Fe 0,43594 10. Ti 0,01362
5. Cu 0,20956 11. Ni 0,00812
6. Zn 0,19028 12. Sn 0,00423








1
Lampiran 3. Tabel distribusi F ( ; v
1
; v
2
) untuk = 5%

Sumber : Walpole, 1995
2



Lampiran 4. Tabel distribusi t

Sumber : Walpole, 1995


3



Lampiran 5. Gambar Alat Bantu Cekam


4






5





6





7



Prosedur perhitungan konstanta pegas:
1. Berikan gaya tekan pada pegas sebesar 156,8 kgf
2. Setelah diberikan gaya, maka pegas akan mengalami penyusutan
3. Hitung perubahan panjang pegas
4. Hitung nilai konstanta pegas dengan menggunakan rumus x k F A = .

Perhitungan konstanta pegas
Diketahui: - Gaya yang diberikan (F) : 156,8 kgf
- Penyusutan panjang pegas (x) : 28 mm
x k F A = .


x
F
k
A
=


28
8 , 156
=


mm
kgf
6 , 5 =

Jadi, besarnya nilai konstanta pegas adalah sebesar 5,6 kgf/mm
























8



Lampiran 6. Foto Alat yang Digunakan
Mesin Bubut
SPESIFIKASI:
Tipe : C 6232 A1
Daya (P) : 3 4,5 KW
Produksi : Guang Zhou Machine Tool Works
















Power Hacksaw
SPESIFIKASI:
Tipe : BSM 210 R40

9



Daya (P) : 0,5 KW
Produksi : Kasto machinebau Gmbh-German


Mesin Uji Impak
SPESIFIKASI:
Maker : Hung Ta
Model : HT 8041 A
Country of Original : Taiwan
Capacity : 30 kgf
Angel of hammer knife edge : 30
Life angel of hammer : 140
Weight of hammer (W) : 26,32 kg
Diameter mata pisau (L) : 0,075 m
Panjang lengan pendulum (R) : 0,647 m




Mesin Penggosok Spesimen

10











Kamera Digital Mistar Sorong


2 cm