Instituto Politcnico Nacional ESIME TICOMAN Ing.

Aeronutica

MOLDEO POR PROYECCION Y MANUAL

Grupo: 7AM3Equipo 1: Guzmn Espinoza Diego Isaid Gonzales Villa Miguel ngel Mendoza Vera Omar Rosas Vega Ricardo Ixcoatl Solano Ramos Jess Hernn

La industria de Plstico Reforzado en Fibra de Vidrio (PRFV), comenz a tener demanda entre los aos de 1975-1980, con empresas dedicadas a la fabricacin de auto partes y piezas nuticas, con la formacin de estas empresas se comienza a formarse medianas empresas orientadas al mercado de consumo masivo y otras en menor cantidad a la industria. En Mxico esta industria comienza a tener mayor demanda en la dcada de los 80s. Diez aos ms tarde, con las polticas de globalizacin de mercada y comercio internacional se incrementa el nivel de importaciones de materia prima, materiales herramienta as como equipos para la industria de plsticos reforzados, mejorando las condiciones tcnicas para el desarrollo de esta industria. El PRFV es un material compuesto por: Fibra de vidrio:Es el refuerzo ms utilizado, teniendo esta gran resistencia a la traccin y gran flexibilidad. Para que haya una buena compatibilidad entre las resinas y la fibra de vidrio, deben ser tratadas estas ltimas con un ensimage (preparacin a la capa exterior de las fibras). De esta forma existe una buena unin entre ambos productos. La resistencia mecnica de los productos PRFV depende de la cantidad de fibra de vidrio que contenga, el tipo de resina y del perfil que tengan. A mayor cantidad de fibra de vidrio, tendremos mayor resistencia mecnica Resinas: Las resinas utilizadas son lquidos que se curan a temperatura ambiente y presin baja transformndose en materiales slidos. Por lo cual se obtienen estructuras con elevada resistencia y buen comportamiento mecnico existen diferentes tipos de resinas como: y Ortoftlicas: De uso general, presentan buena resistencia a la intemperie y ambientes moderadamente agresivos, debido a su bajo costo son usados para fabricar gelcoat de uso general, Los gelcoat ortoftlicos modificados con Neopentaglicol son la mejor opcin en costo contra el desempeo de fabricante de fibra Isoftlicas: Tienen mejores propiedades que la Ortoftlicas, sobre todo porqu son ms resistentes al agua ya que su nivel de absorcin de humedad es casi nula

Catalizadores: Es el que permite que la resina de polister frage, es decir que lleve un proceso de gelificacion o coagulacin y endurecimiento, este necesita de estar en condiciones atmosfricas como la baja humedad y temperaturas entre 15C y 25C. Los catalizadoresms usados son: y MetilEtil Cetona Peroxido, que es vendido en una solucin al 50% en dimetilftalato

Perxido de Benzolio al 100! En una solucin en dibutilftalato

MekPeroxido no tiene una formula qumica bien definida, est elaborada de mezcla de diferentes hidroperxidos, lo cual denota la diferencia de actividad de diferentes catalizadores Los mas destacados son los basados en sal de cobalto como los SECAN 706octoato de cobalto, 726(naftenato de cobalto) y los que cuentan como base una amina terciaria

Que estos en conjunto crean un material solido con muy buenas caractersticas teniendo dentro de sus ventajas: y y y y y y y Excelente aislante trmico Maleabilidad Alta resistencia mecnica Bajo peso Resistencia a la corrosin Bajo costo de manufactura Menor necesidad de mantenimiento MOLDEO POR CONTACTO El proceso de laminado manual consiste en la aplicacin de sucesivas capara de material (fieltros, tejidos y ensamblados) impregnadas con una resina, y consolidadas mediante la accin de un rodillo o brocha. La accin de pasar el rodillo sobre la superficie tiene dos razones fundamentales: la primera es ayudar a la impregnacin del refuerzo, y la segunda, intentar evitar que queden burbujas de aire atrapadas entre las sucesivas capas del estratificado.

Figura 0. Esquema del mtodo

Las herramientas necesarias para desarrollar esta tcnica se dividen en dos grupos: y y Herramientas de laminado Herramientas de corte

Estas herramientas para el laminado nos permiten impregnar el material de refuerzo con la matriz, as como las que nos permiten extraer las burbujas de aire que quedan atrapadas dentro del laminado. En este grupo podemos mencionar los rodillos, brochas y esptulas. Los rodillos de laminacin permiten extender la matriz polimrica en grandes superficies con mayor agilidad, permitiendo una distribucin ms uniforme. Para dicha tarea el rodillo ms acorde es del denominado de lana, ya que no se ve afectado por el ataque qumico de la resina, evitando la degradacin del mismo. Existen tambin rodillos de cerdas de nylon, aunque son menos utilizados ya que al ser considerados blandos no ejercen una buena presin de consolidacin sobre el estratificado. Tambin se utilizan rodillos metlicos de consolidacin, que ayudan a la extraccin del aire atrapado entre capas de tejidos y ensamblados. Consisten en un buen numero de ruedas dentadas de diferentes dimetros que al actuar sobre el laminado pinchan el mismo ayudando a que el aire atrapado salga hacia el exterior.

Figura 1. Rodillos Las brochas para laminados deben cumplir dos premisas bsicas: o Que el adhesivo que aglutina el pelo de la misma sea compatible con el sistema polimrico, ya que de otra manera, el desprendimiento de elementos de la misma incide directamente en la calidad del laminado. o Su coste debe ser bajo, ya que su duracin es breve fruto del desgaste y de la imposibilidad de limpiarlas adecuadamente cada vez que se utilizan.

Existen diferentes tipos de brochas pero las dos ms utilizadas son las brochas redondas para trabajar lugares estrechos reducidos, y las brochas planas o paletinas, que se utiliza para laminados de superficies planas.

Figura 2. Brochas El uso de las esptulas es ideal cuando la viscosidad del material dificulte la impregnacin del refuerzo, siendo las ms utilizadas las plsticas debidas su mayor flexibilidad. Las rasquetas son ideales para realizar mezclas de productos de elevada viscosidad.

Figura 3. Esptulas Las herramientas de corte son aquellas que son necesarias para el corte y preparado previo del material del refuerzo. Dentro de este grupo podemos mencionar las clsicas tijeras y los cuters.

MOLDES Para el moldeo por contacto se necesita nicamente de un molde, el cual puede ser de dos tipos: y y Hembra: referido a la superficie de acabado exterior Macho: que se refiere a la superficie de acabado interior

Los moldes pueden ser de diversos materiales, entere los que se encuentra, el yeso, la arena, la madera, el cemento, la arcilla, entre otros bastos de construccin. El acabado de los moldes debe tener una rugosidad mnima que oscila entre 0.010 y 0.005 micras, es decir, acabado espejo. Lo cual se logra al pulir el molde, de esta forma se asegura que la superficie del modelo quedara lisa. MOLDEO El moldeo por contacto a mano se divide en dos partes: 1. Moldeo por contacto a mano 2. Moldeo por rociado (por proyeccin) Todas las tcnicas por contacto aprovechan las ventajas de los sistemas de matrices polister y vinilester en su procedimiento de curado: que no necesitan de calor externo para su polimerizacin al completo ni de la alta presin de un moldeo para su estratificacin. 1.- Moldeo por contacto a mano El cual consisten en primero incorporar cera al molde la cual funciona como separador, una vez listo el molde se procede a la aplicacin con brocha de gel-coat, cuya funcin es dar color en el modelo. Esta etapa concluye en el momento en la que el gel-coat se cura a temperatura ambiente alcanzando un estado pegajoso; se debe tener especial cuidado con esta etapa, ya que si la capa de gel-coat es muy delgada podra no curar del todo ocasionando que se vea a travs del laminado el dibujo que forman las fibras; por el contrario si la capa es muy gruesa puede agrietarse y resultara ms sensible al impacto. Por lo que se recomienda que la capa debe tener un espesor de 2.5 mm a 3 mm. Esta operacin se puede revisar tocando levemente con el dedo el reverso del gel-coat, si el pulgar sale limpio se puede continuar con la aplicacin de resina polister. Despus de verificar la capa de gel-coat se unta la resina con una brocha encima de la capa de gel-coat de manera uniforme, as mismo, se aplica firmemente la primera cada de fibra de vidrio con una brocha o rodillo. Como se muestra en las siguientes figuras:

Figura 1 La resina fluir entre las fibras entretejidas con facilidad y disolver el aglutinante que mantiene unidos los nervios, es ah cuando el tejido pierde identidad y se convierte en una distribucin aleatoria de fibras que toman la forma del molde, un exceso de resina podra provocar la creacin de burbujas de aire inmediatamente detrs del gelcoat. El proceso de laminacin continua hasta que se alcanza el espesor deseado, cada etapa tiene que trabajarse hasta que la fibra quede impregnada por completo. Esto con la finalidad de evitar la formacin de grietas, el desprendimiento del objeto del molde y la prdida del pigmento de la resina. Algunas veces la pieza se puede reforzar colocando insertos metalicos, los cuales se colocan durante el laminado, el inserto debe quedar en la mayor rea de contacto posible con el laminado. Si se taladran agujeros pequeos en los insertos se mejorara aun ms la adherencia, pues la fibra quedara verdaderamente unida al inserto; estos insertos se usan generalmente cuando la pieza terminada tiene que fijarse a un soporte o una bisagra.

Figura 3. Refuerzos ahogados en fibra de vidrio

El siguiente paso consiste en el curado de la resina, esta operacin puede realizarse a temperatura ambiente, aunque puede acelerarse a 40C con aire caliente o lmparas de calefaccin. Es necesario hacer un control de la temperatura pues si esta excede 60C podran evaporarse los disolventes diluyentes u otros aditivos formndose burbujas, y defectos en el laminado. Para la etapa de desmoldeo, la cual consiste en separar la pieza del molde, siempre y cuando se haya aplicado correctamente el agente de desmoldeo. Cuando se trata de piezas con formas complicadas se utilizan los siguientes mtodos: y y Se introduce una boquilla de una pistola de aire entre los bordes de la pieza y la superficie del molde. Cuando se trata de cascos para botes se separan dejando correr agua muy lentamente entre el objeto y el molde, siempre y cuando se haya usado un agente de desmoldeo soluble en agua. Cuando se trata de moldes de gran espesor se ayuda al desprendimiento dando unos cuantos golpes con un mazo recubierto de goma.

VENTAJAS DEL SISTEMA Las principales ventajas que hacen del mtodo de laminado manual el ms difundido son: Mtodo de enorme simplicidad, que no conlleva mano de obra calificada. No existen lmites respecto del amao de pieza a producir El coste de los moldes es inferior al de otros mtodos de produccin Los quipos necesarios son de extrema simplicidad y su coste es relativamente bajo o Debido al bajo coste del mtodo es ideal para producciones cortas, ya que no requiere elevada inversin econmica. o o o o DESVENTAJAS DEL SISTEMA o Dependiendo del tamao de la pieza la mano de obra puede resultar numerosa o La productividad es baja debido a lo artesanal del proceso o La calidad del estratificado depender de la habilidad y motivacin del operario, condicionado el producto final. (uniformidad del espesor del laminado) o A igualdad de pieza, menores propiedades mecnicas que las obtenidas por otros mtodos MOLDEO POR PROYECCION SIMULTNEA Conocido tambin con los nombres de inyeccin por rociado, e inyeccin de resina a baja presin. En esta tcnica se proyectan simultneamente sobre el molde fibras cortada y resina catalizada. El equipamiento para la proyeccin consta de una mquina para cortar el roving (tira de fibra que ha sido torcida y liberada de todo material extrao) en trozos de aproximadamente 3.24cm y de una pistola de aire comprimido para proyectar la resina y las fibras cortadas.

La mezcla de dos componentes se puede llevar a cabo de dos maneras: 1. Con dos boquillas, una que proyecte resina con catalizador y otra con acelerador 2. Con una nica boquilla que proyecte la resina acelerada El procedimiento es el siguiente: Se suministra el dispositivo de dispersin la resina, el catalizador y la fibra de vidrio. Para las primeras dos se usa una bomba hidrulica y para el tercero dos rodillos que trabajan neumticamente. Un rodillo es de caucho y el otro posee unas cuchillas de corte, para asi, ser expulsada con una longitud homognea para incorporarse a la mezcla en el exterior del dispositivo.

En este mtodo aun es necesario continuar usando los rodillos y la brocha, pues la mezcle de fibra de vidrio con resina se debe seguir consolidando de esta manera.

Figura 4.-El proceso proyeccin

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: y y y y y El precio del equipo es relativamente barato. Menor tiempo de proceso. Se utiliza rovingque es ms barato. Las tasas de produccin son ms elevadas que con la tcnica manual. Menor desperdicio de material.

Sus principales desventajas son: y y y y la calidad de la pieza moldeada depende de la habilidad del operario. las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde. las piezas tienen propiedades mecnicas limitadas debido al uso de fibra corta.. poco econmico para pequeas producciones.

Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: lanchas, baeras, depsitos, cascos de barcos, piscinas, tuberas, carcasas, juguetes, artculos deportivos, pantallas, etc.