1.

Resistencia al corte para materiales metlicos ferrosos El troquelado es el proceso de cortar completamente el delineado de una pieza de trabajo en un solo golpe de prensa. Debido a que se produce un esqueleto de chatarra, el proceso de troquelado tiene inevitablemente desperdicios. Sin embargo, el troquelado es usualmente la manera ms rpida y econmica de fabricar partes planas, particularmente en grandes volmenes. El esqueleto que deja el proceso de troquelado nicamente tiene nicamente valor como chatarra. Aunque el material de desperdicio no se puede evitar completamente, este se puede reducir mediante la utilizacin de los esqueletos para la realizacin de nuevas piezas. Existe sin embargo una manera en la cual se puede aprovechar todo el material, y esto es que la matriz del esqueleto dejada por el troquel sea utilizada con otros fines como por ejemplo disipadores de calor, o filtros de aire. A continuacin se muestra una tabla con los valores de esfuerzos de corte de materiales comunes a temperatura ambiente: Metal Esfuerzo de corte MPa Acero al carbn 0.10% 0.20% 0.30% Alta dureza baja aleacin Aceros al silicio Aceros inoxidables Aleaciones de aluminio Cobre y bronce Aleaciones de plomo Aleaciones de magnesio Aleaciones de nickel Aleaciones delgadas Aleaciones de M 241-296 303-379 358-462 310-439 414-483 393-827 48-317 152-483 13-40 117-200 242-800 20-77 418-483 35-43 44-55 52-67 45-63.7 60-70 57-120 7-46 22-70 1.83-5.87 17-29 35-116 2.9-11.1 60-70 Ksi

Aleaciones de zinc (ASM, 2006, 148pp) 2. Sistemas de claros

97-262

14-38

La holgura del troquel o simplemente la holgura, son conceptos usados indistintamente como sinnimos para referirse al espacio entre el punzn y la matriz. La holgura es importante para la confiabilidad de la operacin del equipamiento, la calidad y el tipo de los contornos de corte y la vida del punzn y de la matriz. En general, los efectos de la holgura en estos factores en el troquelado son los mismos que en la perforacin. La holgura optima de troquelado puede ser algunas de las ocasiones menor que la holgura optima de perforado, esto se debe en parte a que la orilla troquelada esta generalmente cerca de los bordes, y por lo tanto la expansin del material se encuentra menos restringida. Una herramienta de perforacin debe de remover una gran cantidad de material lejos de su borde de corte, y para una larga duracin, la holgura deber de ser seleccionada para eliminar en la mayor medida posible la carga de compresin del metal. Una pieza que haya sido troquelada usando una holgura mucho mayor puede que exhiba un doble cortante, lo cual es nicamente observable en el caso de pequeas holgura, adems una pieza troquelada utilizando grandes holguras ser ms pequea que la matriz. Las recomendaciones publicadas para las holguras varan en un ancho rango, en la mayora de los casos se sugiere una holgura por lado de 3 a 12.5% de el espesor del metal. La determinacin de la holgura a ser usada en la operacin de perforacin o troquelado es influenciada por las caractersticas requeridas del borde de corte del agujero o de la pieza. Una holgura mayor propicia un mayor tiempo de vida de la herramienta. Una holgura ptima puede ser definida como la holgura ms grande que producir un agujero teniendo en cuenta las caractersticas del borde de corte en el material dado y el espesor. Debido a las diferencias en los requerimientos del borde de corte y el efecto en el tiempo de vida en el costo, las prcticas de holgura vartian entre plantas y entre las diferentes aplicaciones. No se tiene una tabla que pueda especificar una holgura ptima para todas las situaciones que existen. Es por esto que tal vez sean requeridas pruebas individuales para as encontrar la mejor holgura para la aplicacin en especfico. Existe sin embargo

algo que se debe de cumplir y esto es que la holgura necesaria para producir un tipo especfico de contorno deber variar de una manera directamente proporcional con la dureza y el espesor del material e inversamente proporcional a la ductilidad del material. Una manera ms especfica de guiarse para seleccionar de manera correcta la holgura es, como ya se mencion decidiendo que tipos de contornos son producidos con las diferentes holguras. En general la aceptabilidad de un troquel o una perforacin esta generalmente basado en la condicin del contorno de corte y su sustentabilidad para la aplicacin. Los tipos de troqueles pueden ser obtenidos de una gran fama de holguras de punzn y matriz, lo cual resulta en condiciones diferentes en el contorno. La siguiente figura ilustran cinco tipos de bordes que fueron producidos a la hora de hacer el troquelado con diferentes holguras en perforado o troquelado en aceros de bajo carbn con una dureza mxima de 75 HRB.

(ASM, 2006, 145pp) En cuanto a los perfiles del borde estos variaran de alguna manera para cada tipo de metales, dependiendo de las propiedades del material. Los resultados son tambin ligeramente afectados por los siguientes puntos: la cara de corte en la matriz o el punzn, la alineacin entre el punzn y la matriz, la proximidad de los agujeros adyacentes, distancia entre los bordes del troquel, la orientacin entre las diferentes porciones del

borde de corte, con respecto a la direccin de rodamiento, la construccin interna de la cavidad de la matriz y la lubricacin. Se pueden distinguir entre dos tipos principales de holgura, se puede utilizar una pequea holgura o se puede utilizar una holgura grande. En cuanto al uso de una holgura primero se tiene la holgura pequea en la cual bordes relativamente cuadrados son necesarios, pequeas holguras pueden ser usadas para producir agujeros del tipo 4 mostrado en la figura. A pesar de que la vida de la herramienta es ms corta que cuando grandes holguras son utilizadas, esto puede ser un factor importante el costo total de los costos para correr la produccin. La figura que se muestra a continuacin es una grfica de los rangos de holgura entre punzn y matriz por lado recomendado por los manufacturadores para perforar y troquelar de varios metales hasta 3.18mm de espesor. El fabricante puede utilizar los datos proporcionados por la grfica para determinar si es que, una matriz y punzn dados podran ser intercambiados para un metal de espesor diferente o diferente para el cual fue diseado, es decir que su se podra dar un uso no especifico a estas herramientas. Si el punto de interseccin de una lnea vertical para el espesor del nuevo material con una lnea horizontal para la holgura existente se encuentra dentro del rango mostrado para el nuevo material, el punzn y la matriz se considera como que fueron normalmente satisfactorios para el uso del nuevo tipo de material.

(ASM, 2006, 148pp)

En el caso de la utilizacin de una holgura grande, se ha demostrado a travs de pruebas de laboratorio y de condiciones de produccin han indicado que las holguras grandes pueden ser utilizadas para obtener el mximo de tiempo de vida en numerosas aplicaciones de perforacin y de troquelado. Basndose en estos mismos estudios y la experiencia en la produccin, se ha determinado que una holgura de 12.5% por lado del espesor es la ms adecuada para fabricantes de herramientas y fabricantes de lminas para el propsito general de perforar y troquelar lminas de propsito general, es decir acero rolado en frio de 0.51 hasta 3.18 mm de espesor en todas las tolerancias. Las ventajas que se observan cuando se usa una holgura de 12.5%, en lugar de las holguras substancialmente ms pequeas son las siguientes: La vida total de la herramienta se ve considerablemente incrementada, la carga en la prensa podra ser reducida en un mnimo, la distorsin en la superficie de trabajo es reducida especialmente en barrenos, etc. Una tabla en la que se muestra las holguras y los efectos mencionados en la vida de las herramientas. Tambin existe una relacin entre el tamao de la herramienta y la holgura, en el caso del troquelado la apertura de la matriz tiene generalmente las dimensiones de la pieza, y por lo tanto el tamao del punzn es igual a la apertura en la matriz menos dos veces la holgura por lado especificada. 3. Materiales utilizados para la manufactura de troqueles Los aceros son utilizados para el proceso de troquelado, se dividen en diversas categoras dependiendo de su funcin. Son utilizados en presin para hacer un corte. Por ello constan de gran dureza y resistencia a la abrasin cuando son tratados trmicamente. Los aceros con carbn puro y bajos en aleaciones son moldeables y soldables. Estos aceros de bajo costo son utilizados para partes de mquina, llaves, pernos, retenedores y para mquinas de apoyo. Los aceros fundidos se utilizan para el dibujo, diseo y creacin de troqueles resistentes al alto impacto. Cuando el nivel de carbn supera el 0.35% pueden ser tratados trmicamente para su efectividad.

Los aceros generalmente son aleados para permitir su endurecimiento que permita el procesamiento de troquelado. Sin embargo no todo es hecho de acero, tambin se utilizan materiales no frreos como el zinc o las aleaciones de cobre. A continuacin se presenta una tabla con los aceros para el proceso de troquelado, en general se utilizan para el estampado de metal.

Die Materials and Treatments C18.doc Rev September 1, 2005 1993, 2005 David Alkire Smith, 530 Hollywood Drive, Monroe, Michigan 48162-2943

AISI Nominal Steel Composition Percent Type C Mn Si W Cr Mo V Other W1 1.05 0.25 0.20 0.20 0.05 W2 1.00 0.25 0.20 0.20 O1 0.90 1.25 0.30 0.50 0.50 O2 0.90 1.60 O6 1.45 0.80 1.10 0.25 A2 1.00 0.60 0.30 5.25 1.10 0.25 A8 0.55 1.00 1.25 5.00 1.25 A9 0.50 1.00 5.20 1.40 1.00 1.40 Ni D2 1.55 0.30 0.40 11.50 0.80 0.90 D3 2.10 0.40 0.90 0.80 11.70 D4 2.25 0.35 0.50 11.50 0.80 0.20 D7 2.30 0.40 0.40 12.50 1.10 4.00 S1 0.50 0.50 2.25 1.30 0.25 S5 0.60 0.85 1.90 0.20 0.50 0.20 S7 0.50 0.75 0.30 3.25 1.40 T1 0.75 18.00 4.00 1.10 T15 1.55 12.25 4.00 5.00 5.00 Co M1 0.80 1.50 3.75 8.50 1.05 M2 0.85 6.25 4.15 5.00 1.90 M4 1.30 5.50 4.00 4.50 4.00 M7 1.00 1.70 3.75 8.75 2.00 M42 1.08 1.50 3.75 9.50 1.10 8.00 Co H12 0.35 1.00 1.25 5.00 1.35 0.30 H13 0.38 1.00 5.20 1.25 1.00 H21 0.30 0.25 0.30 9.00 3.25 0.25 H26 0.53 18.00 4.00 1.00 L6 0.75 0.70 0.80 0.30 1.50 Ni W - Water Hardening D - High Carbon, High Chromium Die Steels O - Oil Hardening S - Shock Resisting A - Air Hardening T - Tungsten Base, High Speed H - Hot Working M - Molybdenum-base High Speed L - Special Purpose, Low-alloy Table 1. Readily available tool and die steels. Sun Steel Treating

Se debe de tomar en consideracin todas las especificaciones, necesidades posibilidades y sobretodo el desgaste que se produce en los materiales. Esto determinar el tiempo de vida. Los aceros templados en agua presentan las siguientes caractersticas: Tiene grano fino lo cual contribuye a una dureza menor pero resistencia mayor. Se tiene dureza superficial. Los aceros templados en aceite son mayormente utilizados, son de bajo costo, se tiene un cambio en el tamao de grano, con lo cual se logra obtener ciertos beneficios, a continuacin se presenta una tabla:

Die Materials and Treatments C18.doc Rev September 1, 2005 1993, 2005 David Alkire Smith, 530 Hollywood Drive, Monroe, Michigan 48162-2943
AISI Steel Type W1 W2 O1 O2 O6 A2 A8 A9 D2 D3 D4 D7 S1 S5 S7 T1 T15 M1 M2 M4 M7 M42 H12 H13 H21 H26 L6 Preheat Temperature 1200/1250 F 649/677 C 1200/1250 649/677 C 1200/1250 649/677 C 1200/1250F 649/677 C 1200/1250 649/677 C 1450/1500F 788/816C 1450/1500F 788/816C 1450/1500F 788/816C 1450/1500F 788/816C 1450F 788C 1450/1500F 788/816C 1450F 788C 1400F 760C 1250F 677C 1200/1300F 649/704C 1500/1600F 816/871C 1450/1550F 788/843C 1500/1550F 816/843C 1500/1550F 816/843C 1500/1550F 816/843C 1500/1550F 816/843C 1500/1550F 816/843C 1400/1500F 760/816C 1400F 760C 1500F 816C 1500F 816C 1200/1250F 649/677 C Rate of Heating For Hardening Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Slow Quickly from preheat Quickly from preheat Quickly from preheat Quickly from preheat Quickly from preheat Quickly from preheat Quickly from preheat Slow Slow Slow Slow Slow Hardening Temperature Degrees 1425/1500F 774/816C 1425/1500F 774/816C 1450/1500F 788/816C 1400/1475F 760/802C 1450/1500F 788/816C 1725/1800F 982/1,010C 1800/1850F 788/816C 1800 /1850F 982/1,010C 1800/1875F 982/1,024C 1750F 1800 /1850F 1875/2000F 1700 /1750F 1550/1650F 1725/1750F 2100 /2350F 2175 /2275F 2150 /2225F 2175 /2275F 2150 /2250F 2175 /2225F 2150 /2200F 1825/1875F 996/1024C 1825/1875 996/1024C 2000/2250F 2100/2250 1450/1550 Minimum Time at Temperature, Minutes 15 min. 15 min. 15 min. 15 min. 30 min. 30 min. 30 min. 30 to 60 min. 30 min. 30 min. 30 min. 45 min. 15-20 min. 15-20 min. 20 min. 3-7 min. 3-5 min. 2-5 min. 3-7 min. 3-7 min. 3-7 min. 3-7 min. 30-60 min. 30-60 min. 10-30 min. 10-30 min. 30 min. Quenching Medium

Brine or Water Brine or Water Warm Oil Warm Oil Warm Oil Air, Salt, Oil Air, Salt, Oil Salt, Air Salt, Air Warm Oil Air, Salt, Oil Air, Oil Salt, Warm Oil Salt, Oil, Water Oil, Salt Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Warm Oil Salt, Air Salt, Air Oil, Air Oil, Air Warm Oil

Table 2. Hardening and tempering treatments for tool and die steels.

Die aterials and Treat ents 18.doc ev epte ber 1, 2005 1993, 2005 David lkire ith, 530 olly ood Drive, onroe, ichigan 48162-2943

hallo hallo

est est

65-67 65-67 63-65 63-65 63-65 63-64 62 58 62-64 63-65 63-65 65-67 57-59 60-62 58-60

W2

1 2 6

edium edium edium

Good Good Good Fai /Good Fai

2 8 9 2 3 4 7 1 5 7

eep eep eep eep eep eep eep

oo /Fai Fai Fai Fai Fai

edium edium edium

Fai Fai

oo /Fai

T1 T15

eep eep eep eep eep eep eep eep eep

Good Fai /Good Fai Fai Fai

64 64-66 64-66 65-66 65-66 66-67 64-66 51-53 54-56 53-55 57-59 62-63

2 4 7

Fai /Good Fai /Good Fai Fai

42

12 13 21 26

ed./ eep

Fai

eep

Fai /Good Good

L6

edium

Table 2. ( ontinued)

  





I I teel Type W1

         

  

 

Tempe ing Tempe atu e eg ees 350/550F 177/288 350/550F 177/288 350/600F 177/316 350/600F 177/316 350/600F 177/316 350/950F 177/510 350/950F 177/510 350/1000F 177/538 350/1000F 177/538 350/950F 177/510 400/1000F 204/427 300/1000F 149/538 300/800F 149/427 300/800F 149/427 400/1000F 204/538 1000/1100F 538/593 1000/1100F 538/593 1000/788/8538 /621F 1000/1100F 538/593 1000/1100F 538/593 1000/1100F 538/593 975/1075F 524/579 1000/1100F 538/593 1000/1150F 538/621 950/1250F 510/677 1000/1200F 538/647 350/600F 177/316

epth of a dening

esistance to eca bu ization

s Quenched a dness

aximum Tempe ed a dness 62-64 62-64 62-64 62-64 61-63 62-63 60-62 56-58 61-63 61-63 61-63 65 56-58 59-61 57-59

64-65 66-68 65-67 64-65 65-66 65-67 67-69 51-53 53-56 54-55.5 56-58 62

 



     

                               

                                !

                    

Die Materials and Treatments C18.doc Rev September 1, 2005 1993, 2005 David Alkire Smith, 530 Hollywood Drive, Monroe, Michigan 48162-2943

Resistance DecarburiAISI Non to Softening Wear zation Risk Steel Deforming Safety In ToughEffect of Resist- During Heat Brittle- MachinType Properties Hardening ness Heat ance Treatment ness ability

W1 W2 O1 O2 O6 A2 A8 A9 D2 D3 D4 D7 S1 S5 S7 T1 T15 M1 M2 M4 M7 M42 H12 H13 H21 H26 L6

L L G G G B G/B B B G B B F F F G G G G G G G G G G G F/G

F F G G G B B B B B B B F/G G G G G G G G G G G/B G/B G F G

G G G G G F/G B B L/F L L L/F B B B G L G G G G G G/B G/B G F G

L L L L L F G B F F F F F F F B B B B B G/B G/B G/B G/B G/B B L

G G F F F G G G G G/B G/B B F/G G G G/B B G/B G/B G/B B G/B F/G F/G F/G B F

L L L L L L M M L L L L M L M L L L L L L L L/M L/M L/M L/M L/M

L/M L/M L L L L L L L L L L L L L L M L L L L L L L L L L

B B G G B F/G F/G F/G L L L L G G G F L/F F F F F F F/G F/G F/G F/G G

Esta L - Low

tabla contiene diversas- letras que manejan los diversos tipos de aceros, que F - Fair M Medium G - Good B - Best

significan diferentes formas de of tool and die Table 3. Co parison of basic characteristicstemplado: steels. W: agua O: aceite

A: aire

"

D: cromo S: Resistencia al impacto T: tungsteno M: molibdeno 4. Efecto de Recuperacin Elstica El efecto de recuperacin elstica o restitucin se presenta cuando se realiza el proceso de doblado de hojas, placas y tubos. El doblado es una de las operaciones industriales de formado ms comunes. Uno de los objetos que vemos a diario y en donde podemos encontrar ejemplos claros de este proceso son los automviles. Basta con voltear a ver la carrocera del automvil para poder apreciar los derivados de este proceso. El doblado proporciona rigidez a la pieza al aumentar su momento de inercia. Por ejemplo, al observar los corrugados, los rebordes, los canales y las costuras mejoran la rigidez de las estructuras sin agregar peso. En la siguiente figura se puede apreciar la terminologa utilizada en el doblado de una lmina o una placa. Debido al efecto Poisson, la anchura de la parte (longitud de doblado, L) se ha vuelto ms pequea en la regin exterior y ms grande en la regin interior que la anchura original. (Kalpakjian, S., 2008, pp. 440)

Por otro lado, todos los materiales tienen un mdulo finito de elasticidad, por lo que la deformacin plstica siempre va a ser seguida de alguna restitucin elstica cuando se retira la carga tal. En el doblado, a esta restitucin se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla una pieza de hoja metlica e de alambre y se suelta despus. La restitucin no slo se presenta en las hojas y placas planas, sino tambin en barras slidas o huecas y en tubos de cualquier seccin transversal. Tal y como se puede observar en la siguiente imagen, el ngulo final de doblado despus de la restitucin es menor que el ngulo al cual se dobl la parte, y el radio final de doblado es mayor que antes de que ocurriera el rebote. El efecto de restitucin o recuperacin se puede calcular en trminos de los radios Ri y Rf:   

Con esta frmula se puede concluir que la restitucin elstica aumenta: Al incrementarse la relacin R/T y el esfuerzo de fluencia, Y, del material Al disminuir el mdulo elstico, E. (Kalpakjian, S., 2008, pp. 443)

El efecto de recuperacin elstica se puede observar claramente en la siguiente figura:

En ciertas ocasiones se llega a presentar una restitucin negativa como es el caso del doblado con matriz V. Esta condicin es causada por la naturaleza de la deformacin, justo cuando el punzn termina la operacin de doblado al final de la carrera. La restitucin negativa no se presenta en el doblado al aire debido a la falta de restricciones que impone la matriz en V sobre el rea de doblado. El factor de restitucin de un material vara de acuerdo a los siguientes factores:

1)El ngulo de doblado 2)La resistencia del material 3)El radio de doblado 4)El espesor del material

A continuacin se muestra una grfica en donde se muestran el factor de restitucin:

Forma de utilizar la tabla anterior: Para conocer el radio R1

1) Dividir R2 por el espesor del material S y el resultado ser X.

X = R2/S

2) Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al material que se va a doblar. 3) Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K. 4) Para conocer R1 se debe de aplicar la siguiente frmula: R1 = K(R2 + S/2 ) S/2

Para conocer el ngulo 1)Dividir el ngulo que deseamos tener en la pieza (X2) por el factor K hallado con anterioridad. 2) El resultado de dicha operacin ser el ngulo X1. (Fundaci ASCAMM, s.f)

Medidas para contrarrestar el efecto de recuperacin elstica o restitucin Por lo general, el fenmeno de restitucin elstica presentado en las operaciones de formado, se compensa sobredoblando la pieza, lmina o placa en cuestin. Es posible que se necesiten varios intentos para obtener las dimensiones deseadas. Otro mtodo consiste en acuar el rea doblada sometindola a esfuerzos de compresin muy localizados entre la punta del punzn y la superficie de la matriz. A esta tcnica de acuado se le conoce como fondear el punzn. Otra posibilidad para contrarrestar este efecto es realizar un doblado con estiramiento, en el que la lmina o placa se somete a cierta tensin mientras sta se dobla. (Kalpakjian, S., 2008, pp. 444) Bibliografa Fundaci ASCAMM (s.f) Tcnicas de doblado. Centre Tecnolgic. Documento PDF. Kalpakjian, Serope, and Steven R. Schmid.Manufactura, ingenieria y tecnologia . 5a ed. Mxico, D.F.: Pearson Educacion, 2008. Print. Semiatin, S. L.ASM Handbook, Volume 14B: Metalworking: Sheet Forming.. Materials Park: A S M International, 2006. Print.