CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE

VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

MATERIALES NECESARIOS Y HERRAMIENTA

Fibra de vidrio (ver foto)
La hay de muchos tipos. La más fácil de usar es la que esta formada por pelillos sueltos que es
conocida como mat . La de 300 gr/m^2 es una buena elección, aunque depende del grosor que le
queráis dar al carenado. De todas formas tener en cuenta que si es muy gruesa se puede desfoliar
fácilmente, y si es muy delgada se ponen varias capas.

Resina de poliéster (ver foto)

La resina más apropiada para hacer carenados es la resina náutica (o "de barco"). Tiene muy
buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la intemperie. Esta resina es la recomendada
carrocerías de los coches, embarcaciones, caravanas etc.... Tiene una vida útil de alrededor de 4 a 6
meses. Suele traer el acelerante ya mezclado con ella. Si no es asi habrá que comprarlo aparte.

Complementos para la resina (opcional)

Si la resina de poliéster la tuviésemos que dar sobre una superficie vertical, podemos mezclarla en
una proporción de 20 a 35% con pregel (resina tixotrópica) para aumentar la viscosidad y evitar el
chorreo.

Gel-coat (ver foto)

Es una resina con la que daremos la primera capa, para que quede un mejor acabado, pues se lija y
se pinta mejor.

Masilla de carrocero
Para tapar los fallos que nos hayan podido quedar en la pieza

Catalizador (Peróxido de Metil – Etil – Cetona (MEC)) (ver foto)

Hay que mezclarlo con la resina y el Gel-coat para que curen.

Probeta
Para hacer la mezcla correcta de resina o Gel-coat y secante

Cera desmoldeante y alcohol polivinilico (Opcionales)

Sirven para que la fibra de vidrio no se pegue al molde y facilitar el desmoldeo. Como usaremos
escayola no hará falta, pero si usamos como molde plástico o algún otro material, hay que dar cera.
Cuando la pieza es nueva, hay que dar lo menos 6 manos de cera con un trapo limpio y suave,
esperando al menos 2 horas entre mano y mano. Posteriormente damos una ligera capa de alcohol
polivinílico (se llama agente desmoldeante) con una esponja. Este alcohol se deshace con el agua.
Así, echando agua entre el molde y la pieza nos será más facil desmoldear.

Aceite de motor
Como siempre trabajaremos con plástico sobre escayola, o fibra de vidrio sobre escayola, el aceite
de motor nos vale de desmoldeante. Tiene muchas ventajas sobre la cera, como que se da mucho
más rápido, es mucho más barato y lo más importante, se quita infinitamente mejor.

Acetona (de litro)

La resina de poliéster y el Gel-coat se limpiar con acetona. El aguarrás no los disuelve

Aguarrás
Como usaremos pinturas, nos hará falta aguarás
Recipientes para hacer las resinas y la escayola (ver foto)
Vasos de litro como el de la foto son una muy buena elección , porque los podremos utilizar como de
usar y tirar (salvo con la escayola, que se podrán reutilizar)

Mascarillas: Para productos quimicos (ver foto) y para polvo (ver foto)
Siempre que trabajemos con productos como la pintura o la resina de poliester, es conveniente usar
una mascarilla para productos quimicos de baja toxicidad. Se pueden encontrar desde 15 euros en
adelante. Cuando estemos lijando, será conveniente usar una mascarilla como la mostrada en la foto
para no tragar polvo. El precio de cada unidad es de unos 50 centimos de euro las de papel y algo
más caras las de tela.

Guantes de látex de usar y tirar (varios pares)

No es conveniente mancharse las manos ni con las resinas ni con la pintura.

Brochas baratas
Si usamos brochas del todo a 100, las podremos tirar después de usarlas, con lo que ahorraremos
tiempo y dinero.

Escayola
La usaremos para hacer los moldes. Que sea de secado normal. Para un lateral de carenado de la
SV 650 S hacen falta de 5 a 8 kilos. El saco de 25 kilos vale 200 pesetas.
Seguramente la escayola es lo que más quebraderos de cabeza nos va a de. Habrá que practicar un
poco hasta que nos salga bien, y no echemos mucha agua y la matemos, o echemos tan poca que
no de tiempo a nada. Es muy importante no volver a echar agua a la escayola cuando empiece a
tirar, pues si no la mataremos y no secará en la vida.

Esparzo
Para dar rigidez a la escayola.

Vendas
Para dar rigidez a la escayola en las zonas delicadas

Plastilina
Con ella taparemos los agujeros que tenga el carenado (intermitentes, etc...). Además, si el carenado
a sufrido alguna caída y esta raspado o le falta algún cacho, lo podemos disimular con la plastilina.

Cinta adhesiva de pintor

Esta cinta no despega la pintura al quitarla.

Lijadora orbital o rotativa (ver foto)

Depende del nivel de acabado que queramos. La lijarora orbital es más rápida que la rotativa, pero
deja un mejor acabado. La rotativa es un poco más cara.

Radial pequeña (ver foto)

La usaremos para cortar los bordes de la pieza y para las lijaduras gordas

Lijas de varios tipos

Pistola de pintar de aire y compresor

Es lo que mejor acabado deja al pintar

Pintura del color que deseemos de muy buena calidad

La sintética no es apropiada porque es muy rígida y la fibra de vidrio es flexible, y se acabara
despegando. Usar pintura de poliuretano o monocapa.
CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

La descripción de los materiales necesarios para la creación de piezas en carbono y carbono-kevlar

esta en la sección: Comentarios finales. Introducción al carbono y carbono-kevlar

PREPARADO DE LA PIEZA ORIGINAL

Lo primero que haremos será desmontar los carenados que queramos

duplicar en fibra de vidrio. En nuestro caso haremos los carenados delanteros
de una Suzuki SV 650 S. Hará falta desmontar los espejos, los tres carenados
delanteros y la cúpula, que va enganchada a el carenado central. En la foto, la
SV desmontada.

Tendremos que limpiar bien los carenados. Una vez estén desmontados será
fácil porque los podremos meter incluso en la bañera, o como en este caso, en
una pila.

Una vez tengamos el carenado bien limpito y seco, procederemos a tapar los
agujeros por la parte trasera con cinta de pintor.

Una vez estén todos los agujeros tapados por detrás, el carenado presentara
la siguiente pinta. Ahora rellenaremos los huecos que quedan con
plastilina, para que la escayola no se meta por ellos.

En esta foto tenemos ya todos los agujeros de los tornillos tapados con la
plastilina. Fijaros también que alrededor de los focos hemos puesto una tira de
plastilina, pues así será más fácil dar la escayola, al tener los bordes bien
marcados. Además, en la pieza de fibra, quedaran las marcas y sabremos por
donde cortar.

Otra imagen de la pieza con la plastilina.

Si el carenado que queremos duplicar estuviera roto por alguna caída, con plastilina rellenaríamos la
parte rota para disimulándola Con un poco de paciencia nos quedará superior.
Otra posibilidad es que queramos "tunar" nuestro carenado, modificando sus formas. Si se trata de
algún saliente, lo podremos hacer con plastilina sobre el original. Si es un entrante lo haremos sobre
el molde. Notar que se trabaja muchísimo mejor sobre el original, porque veremos exactamente
como queda, mientras que en el molde veremos su negativo. Además, la plastilina pega muy mal
sobre la escayola. Podéis echar un vistazo al manual de construcción de una careta de birria en fibra
de vidrio, publicado también en esta página Web.

Una vez este el carenado preparado,lo untamos de aceite motor con un trapo, dandole al menos un
par de capas (o 6 manos de cera desmoldeante, pero con el aceite motor basta). Es muy importante
que no quede ninguna zona sin aceite. Al final podemos rociar por encima con un aceite en spray
tipo 3 en 1, para asegurarnos que no quede nada sin aceite.

Una vez hecho todo esto, ya tendremos el original listo para hacer el molde

CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE

Toca ahora hacer el molde en escayola. Aunque a priori parezca lo contrario, esta es seguramente la
etapa más complicada de todas.
Es conveniente usar escayola de secado lento o normal, porque con la de secado rápido la cosa se
complicará aun más. Además, será conveniente aprender a hacer bien la escayola y a no matarla.

Nota: No hagáis toda la escayola a la vez, porque no dará tiempo a echarla toda. Hacer en
pequeñas cantidades muchas veces.
Nota: Desde el momento en que empecemos a hacer el molde, hemos de evitar en lo posible mover
la pieza, pues durante las primeras manos la capa de escayola es muy delgada y es fácil que se
rompa, y deberemos empezar entonces de nuevo.
Nota: Si estamos dando una mano, y vemos que la escayola empieza a tirar, NUNCA echarle agua
para volverla a hacer liquida, porque la mataremos, y no secara en la vida. Tampoco hacer la
escayola muy rala para que de más tiempo, porque también la mataremos. La escayola, ha de estar
en su punto justo. Quizás se deba practicar un poco para cogerle el truquillo.
Haremos el molde en tres pasos:

1. Con una brocha "pintaremos" el carenado con escayola. El problema es que con el aceite
resbalara en los sitios con mucha pendiente. Esta es la parte peor. Con un poco de paciencia
y de varias tandadas, lo podremos pintar todo. Hará falta dar lo menos 3o 4 milímetros de
grosor. Muy importante que los bordes queden bien.
2. Cortamos las vendas en trozos de 20 cm más o menos. Vamos entonces untando las vendas
en la escayola y poniendolas en los bordes del carenado bien estiradas. Esto es para
ridigidizar. Pondremos dos capas de vendas por los bordes, y por las zonas centrales una
3. Repetimos lo que hemos echo con las vendas pero con el esparzo. Damos esparzo con
escayola por los bordes y por el centro. Es mejor dar que sobre que no que falte Para un
carenado como el de la foto habrá que dar por lo menos 5 kilos de escayola.

Si aplicáramos las vendas directamente sin dar la primera capa de escayola con la brocha, en
algunos sitios nos quedarían pequeños agujeros, pues quedan burbujas de aire en las vendas. Si
veis que el paso uno os come mucho la moral, dar las vendas. directamente, y luego ya se taparan
esos agujeros con plastilina.
El esparzo lo damos porque da muchísima rigidez a la pieza, y además es mucho más barato. Si
fuéramos muy muy hábiles, podríamos hacerlo todo únicamente con esparzo.
Veamos unas fotos:

Un carenado lateral de la SV. Ya esta acabado, con la primera capa de

escayola, las vendas y el esparzo.

El mismo molde pero dado la vuelta. Ahora tendremos que despegar el

original del molde. Suponiendo que la pieza original estaba en buen
estado, será algo sencillo. Como la escayola es rígida y el carenado
flexible, lo que haremos será tirar del carenado por las esquinas hacia
adentro. Si no lo podemos coger, metemos el destornillador entre el
plástico y la escayola con mucho cuidado.
Vamos despegando de todas las esquinas de una en una, y poco a poco
veremos como se despega del todo.
Si la pieza original tenía alguna raja, entonces habrá que hacerlo con más cuidado

En esta foto esta el molde ya listo. Si hubiese quedado algún agujero o

hubiéramos tenido algún problema con algún borde, lo disimulamos con
plastilina.

Este es el molde de la pieza frontal a la que le tapamos los agujeros en el

capítulo anterior. Vemos como algún fallo que tenía se ha disimulado con
plastilina.

Con esto ya tenemos el molde listo para hacer piezas de fibra de vidrio.

POSITIVADO DEL CARENADO

En los capítulos anteriores hemos construido un molde de la pieza en escayola. Toca ahora hacer el
carenado de fibra de vidrio. Es conveniente tener en cuenta los siguientes consejos.

Nota: Cuando trabajemos con la fibra de vidrio y la resina de poliéster o el Gel-coat, será muy
conveniente usar guantes de látex para evitar en lo posible el contacto de las resina con la piel. Usar
una mascarilla tampoco esta de más.
Nota: Las resina se quita muy mal de la ropa, así que tendréis que usar mono o ropa vieja.
Nota: Ambas resinas (la de poliéster y el Gel-coat) se limpian con acetona. El aguarrás no las
disuelve.
Nota: La resina de poliéster, una vez mezclada con su dosis de peróxido, tirará aproximadamente en
8 minutos. Será conveniente tener todo preparado antes de hacer la mezcla. El Gel-coat tarda un
poco más en tirar.
Nota: Las mezclas se harán con una probeta con medidas de precisión. La proporción exacta la dará
el fabricante. Aproximadamente será de de un 2%.
Nota: Cuanto más calor haga, más rápido tirarán tanto las resinas como la escayola. Además, si la
resina tiene ya un par de meses, y ha estado abierta alguna vez, tirará más despacio.

Lo primero que tendremos que hacer, será cortar un trozo de manta de fibra de vidrio de la forma del
carenado, de forma que sobresalgan los bordes entre 3 y 5 cm. La manta de fibra no tiene por que
ser de una pieza. Será conveniente también cortar algunos trozos pequeños, por si acaso cuando
estemos aplicando la resina veamos que nos hemos quedado cortos en algún lado.
Si vemos que no podemos amoldar la manta a la pieza porque quedan arrugas, hacemos cortes a la
manta para poder amoldarla.

Quitamos la manta del molde y lo limpiamos de los posibles pelillos que hayan podido quedar. Le
damos al molde dos manos de cera desmoldeante, esperando una hora aproximadamente entre
mano y mano. Seguidamente le damos otras dos manos de aceite motor. Si solo diéramos cera, es
fácil que el molde parta al sacar la pieza, quedando inservible. Si solo vamos a hacer una pieza,
bastará con dar solo aceite.

Aplicamos entonces el Gel-coat. Una vez hecha la mezcla de este con el secante lo aplicamos con la
brocha de forma que cubramos bien toda la superficie del molde. Si no lo conseguimos todo con una
mano, podemos dar otra. El Gel-coat también se puede aplicar con pistola de aire.

Cuando el Gel-coat este mordiente, esto es, si tocamos con el dedo ya no mancha, pero el dedo se
nos queda como pegado (de 30 minutos a 2 horas), aplicaremos la resina de poliéster. Hacemos la
mezcla en su proporción correcta con el secante y con una brocha le damos una buena mano a todo
el molde. Seguidamente ponemos la manta de fibra de vidrio encima del molde y la vamos pegando
con la mano o con la brocha a la resina. Si vemos que en algún sitio se nos queda corta la manta,
ponemos uno de los trozos que habíamos cortado para por si acaso. Seguidamente damos otra capa
de resina sobre la manta, hasta que queden "disueltos" la resina y la manta. Es importante ahora dar
golpecitos con la punta de la brocha sobre la pieza para asegurarnos de que no queden bolsas de
aire dentro. Si hay alguna la vamos desplazando con la brocha hacia alguna esquina para sacarla.
Todo este proceso es más fácil de hacer que de escribir.

Nosotros hicimos parte del frontal del carenado en carbono kevlar. Para ello,
recortamos un trozo de tela de carbono-kevlar, e hicimos exactamente lo
mismo que hemos explicado para la fibra de vidrio, pero sin usar Gel-coat. Los
bordes hay que taparlos con cinta de pintor para un buen acabado

Una vez tiró la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar, aplicamos el

Gelcoat en el molde y seguidamente la resina de poliéster y manta de fibra de
vidrio, en los sitios donde no pusimos carbono-kevlar. Como la resina de
poliéster no pega muy bien con la resina epoxi, hubo que reforzar la pieza por
detrás con fibra de vidrio. Hubiera sido mejor usar solo resina de poliéster,
reforzando la pieza de carbono-kevlar por detrás con fibra de vidrio.

Otra foto del molde del frontal después de aplicarle la fibra de vidrio. Se puede
observar como la manta de fibra de vidrio queda embebida en la resina de
poliéster También se observa como por los bordes de la pieza sobran unos
centímetros de manta.

En esta foto esta un lateral de la SV y los guardabarros delantero y trasero de una

Rieju RR. En estas piezas no se aplicó Gel-coat, por lo que será necesario hacerlo
más tarde y lijarlo bien. Es conveniente hacerlo como se a explicado
anteriormente, esto es, aplicando el Gel-coat directamente sobre el molde porque agarrará mucho
mejor. Además, echar el gel-coat a la pieza ya hecha es hacer doble trabajo.

El tiempo de curado de la resina de poliéster depende de la clase a la que pertenece, de si es vieja o

nueva y de la temperatura ambiente. Seguramente en 24 horas habrá curado ya. Entonces
sacaremos la pieza del molde como sacamos la original. Seguramente sea más fácil porque la fibra
de vidrio es más flexible, y además podemos tirar de los bordes que sobresalen.

Foto del carenado delantero de la SV una vez sacado del molde. La verdad es
que mete un poco de miedo. Se puede observar en la foto el trozo de carbono-
kevlar que se dejó. Como no dimos cera al molde de escayola (solo aceite)
este se rompió al sacar la pieza de fibra y se quedaron algunos cachos de
escayola pegados a la fibra.

Aquí se ven los guardabarros de la Rieju y el lateral de la SV. En la foto esta

además el lateral original.

Foto del guardabarros delantero de la Rieju junto con el original. Se ve además su

molde de escayola.

Si vemos que el algún sitio la pieza ha quedado muy débil porque hemos dado poca resina, o la
manta era muy delgada, podemos dar ahora otra vez fibra y resina por la parte trasera para fortificar
la pieza.

Solo queda ahora recortar los bordes, hacer los agujeros de los tornillos y pintar, pero eso será en el
próximo capítulo.

RECORTE, LIJADO Y ACABADO

Viene ahora la parte fina del trabajo. Aquí será conveniente tener las herramientas convenientes,
como una radial pequeña, una lijadora y un taladro. Si no tenemos radial, quizás podamos recortar
con unas buenas tijeras. Lijar a mano también es posible, pero tardaremos muchísimo más tiempo.

Nota: Durante todo este proceso será necesario el uso de mascarilla.

Después de haber marcado la pieza con un rotulador, usamos la radial para

cortar los sobrantes. Es importante no hacer como en la foto y usar una
mascarilla.
 Otra foto cortando la pieza. La radial es una herramienta peligrosa, y habrá
que ser muy cuidadosos al usarla. La radial la podemos usar tanto para cortar
(usando el borde del disco) como para lijar (usando la cara vista del disco).

Foto del carenado ya recortado

En esta foto se ve el carenado frontal una vez recortado. Esta pieza es algo
más difícil de recortar, por la dificultad de meter la radial por los agujeros de
los focos. Será necesario ir presentando la pieza y lijando con la radial donde
veamos que sea necesario.

Otra foto del carenado frontal. Ya no asusta tanto como cuando estaban los
bordes sin recortar.

Una vez recortados los bordes, presentamos las piezas y marcamos los puntos donde van los
agujeros de los tornillos de anclaje del carenado a la moto.

Nosotros lo que hemos hecho ha sido unir las tres piezas del carenado frontal de la SV. para ello
lijamos los puntos de unión y lavamos bien los tres carenados. Posteriormente hicimos resina y le
dimos con la brocha a las zonas de unión. Luego con pinzas de colgar la ropa de plástico, unimos
todos los carenados y dejamos secar. Será conveniente aplicar una vez seco el conjunto, un poco de
fibra y resina por la parte trasera de los carenados para asegurar la unión. Siento que no haya fotos
de ello, pero se acabaron las pilas de la cámara. Si hacemos esta unión de las piezas, es mejor
hacer los agujeros de los anclajes después de acabar el proceso de la unión, porque si no quizás
algún agujero no coincida.

Si hacéis esto es importante usar pinzas de plástico y no de madera. Como ya hemos dicho en
alguna ocasión, el plástico y la fibra no pegan, y así nos aseguramos de que no se quede ningún
trozo de pinza pegada al carenado.

Como al hacer los carenados laterales no les dimos Gel-coat, se la damos ahora.

Tapamos la parte del carbono-kevlar con cinta de pintor, y le damos una buena
mano de Gel-coat a todo el conjunto. En la imagen se ven los agujeros de los
tornillos de anclaje.
 Otra foto de el conjunto de carenados una vez unido y aplicado el Gel-coat.

En esta foto más en detalle, vemos como con el Gel-coat hemos tapado en
gran parte las uniones de los carenados. Será necesario usar masilla de
carrocero para taparlas del todo. Lo malo de dar ahora el Gel-coat es que hay
que lijar todos los brochazos, y eso nos llevará un par de horas la lijadora, y
un par de días ni no la usamos.

Y llegados a este punto.... se acabo la semana santa del 2002, y tuvimos que dejar así los
carenados. Aun queda lijar, dar la masilla, volver a lijar y pintar, pero eso será en el puente de Mayo.

El carenado así ya se podría montar si lo fuéramos a usar para circuito.

En el siguiente capitulo haremos algunos comentarios interesantes sobre los carenados para
competición, y un poco sobre el carbono y el carbono-kevlar.

COMENTARIOS FINALES. INTRODUCCIÓN A

LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-
KEVLAR

COMENTARIOS FINALES

Ventajas de los carenados de fibra de vidrio frente a los del plástico

Los carenados de fibra de vidrio en general, tienen algunas ventajas con respecto a los de plástico
de serie que suelen traer las motos de fabrica.

La ventaja principal es que su reparación es bastante más sencilla. Para reparar un carenado de
plástico, hace falta algunas herramientas especiales, como soldadoras de plástico, y además
requiere de mayor practica. Además, si hay alguna raja, transcurrido algún tiempo, inevitablemente
esa raja se abrirá por muy buena que sea la reparación. Es por ello que los carenados de fibra de
vidrio son más aconsejables para competición.

Ventajas de saber hacer nuestros propios carenados en fibra de vidrio

Competición:
Haciendo nuestros propios carenados podremos hacerlos mucho más ligeros que cualquiera que
compremos. Lo más aconsejable sería hacer dos juegos, uno para entrenamientos, que aguante
bien las caídas y sea fácil de reparar, aun siendo más pesado, usando fibra de vidrio de muchos
gr./m^2 (sobre 450 gr./m^2), con Gel-coat y reforzando con carbono o carbono-kevlar las zonas más
expuestas en las caídas Para el carenado de carreras podríamos usar manta fibra de vidrio muy
delgada (sobre 150 gr./m^2, lo que se suele llamar velo), o usando tejido de fibra de vidrio en vez de
mat, y prescindir del Gel-coat , lijando además por dentro en las zonas que hayan quedado más
gruesas y pintando sin imprimación y una sola mano. Este carenado tendría la desventaja de ser
mucho más frágil ante una caída, y de que la pintura quedaría con poros, pero ahorraríamos
aproximadamente entre 1 kg y 1'5 kg, algo importantísimo en competición. Una dieta para el piloto
sin chorizo ni panceta tampoco estaría de más.
Que los carenados de carreras rompan fácil no es problema, porque teniendo los moldes, en poco
más de un par de horas y por menos de 10 0 construimos otro juego.

Tuning:
Si la esencia del "tuning" es hacer nuestro vehículo a nuestro gusto y diferente del resto, saber hacer
nuestras propias piezas será algo fundamental. Comprar a alguna empresa piezas ya hechas para
nuestro vehículo no tiene ya tanta gracia. En las concursos de vehículos tuning se debería favorecer
a las creaciones propias. Con las ideas que se han dado aquí, y echando un vistazo al manual de
fabricación de una careta de birria en fibra de vidrio del motoclub "Los birrias", y un poco de
imaginación podremos crear verdaderas maravillas y nuestro vehículo será único en el mundo.
Seguro que se os ocurren muchas ideas y un montón de materiales alternativos que usar.

Usuarios particulares:
La verdad sea dicha, si lo que se quiere es un carenado de fibra de vidrio para nuestra moto
particular, seguramente la mejor opción sea comprar uno de los que se ofrecen en el mercado
español. Tienen muy buenos precios y unos acabados bastante aceptables. De todas formas,
leyendo este manual, podréis aprender a repararlos medianamente bien en caso de caída, y
ahorraros unas pelas, sobre todo si no los vais a pintar porque los vais a usar en tandas libres en
circuito. De todas formas, seguramente en unos meses publicaremos en esta misma página del
motoclub "Los birrias" un manual para reparar piezas de plástico y de fibra de vidrio.
Siguiendo los consejos de este manual, podréis por ejemplo, construir una tapa para colín
monoplaza, aunque eso entra ya en el campo del "tuning" (apartado anterior).

INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-

KEVLAR
MATERIALES NECESARIOS

Carbono kevlar (ver foto)

Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras normales apenas lo
cortan) . El kevlar es muy flexibles y muy resistente a la tracción, pero si hiciésemos piezas solo de
kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por ello que se mezcla con carbono, para darle
más rigidez. Vale a 64 0 el metro cuadrado más un kilo de resina epoxi.
Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos antibalas.
Además se usa para las protecciones de los guantes y de los monos de cuero. También se usa para
hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de 15 veces más caro que la fibra de
vidrio, y además su elaboración es algo más complicada.

Carbono
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la compresión. Vale más o menos a 56 0 el metro
cuadrado más un kilo de resina. Se usa para infinidad de cosas, como por ejemplo para hacer los
chasis de los F1, y algunas carrocerías de coches y motos, pero esto último más por su exclusividad
y estética que por su utilidad.
Resina epoxi (ver foto)
Para el carbono y carbono-kevlar en vez de la resina de poliéster normal, se usa resina epoxi, que es
bastante más cara (sobre 15 0 kilo). Esto es así porque la resina de poliéster se adhiere poco a este
tipo de fibras, y si la usáramos se llegaría a separar en capas y a partir por la flexibilidad de las
piezas. La resina epoxi tiene mayor resistencia y tiene más adherencia.
Esta resina se suele mezclar con un endurecedor en una proporción de aproximadamente 80%
resina y 20% endurecedor, aunque a veces varía dependiendo del fabricante. Cuidado al ir a
comprarla, porque hay muchos tipos de resinas epoxi para muy diversos usos (depende tanto del
tipo de resina como del tipo de endurecedor).
Para hacer carenados interesa resina para laminados que sea transparente (queremos que se vea el
carbono) y que cure a temperatura ambiente (no tenemos horno). Si la pieza que vamos a fabricar va
a estar al sol, y nos interesa la estética, tendremos que coger la resina que sea además con
protección de rayos uva, porque si la pieza perderá brillo y afea mucho, sobre todo el carbono-kevlar,
que coge un color amarillento muy feo. También se puede dar una capa de laca para proteger.
La resina apropiada para nuestro caso, tiene un tiempo de trabajo aproximado de 15 a 20 minutos, y
un tiempo de curado de 24 horas.
A veces también se usa resina epoxi para la fibra de vidrio.
Nota: La resina epoxi y la resina de poliéster no son compatibles (no pegan una con la otra)

Tijeras microdentadas
Son unas tijeras que permiten cortar el kevlar con facilidad. Son bastante caras. Con unas tijeras
normales cuesta muchísimo cortarlo. Si vemos que el tejido se nos deshilacha, podemos poner cinta
de embalar encima de la linea de corte.

INTRODUCCIÓN AL CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

La principal ventaja de usar estos materiales es la gran reducción de peso que conseguimos.
Podremos llegar a rebajar el peso de las piezas a aproximadamente la mitad

El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la comprensión, mientras que el kevlar tiene
mucha resistencia a la tracción y es muy flexible, por lo que si lleva algo de kevlar es mas difícil que
se llegue a partir el carenado, pero solo con kevlar no seria rígido, y parecería de cartulina. Por eso
hay que mezclarlo con carbono.

Carbono-kevlar

La forma trabajar el carbono-kevlar es básicamente la misma que la de la fibra de vidrio. Separando

o juntando un poco los hilos, podemos conseguir que la tela se adapte perfectamente al molde.
Entonces usamos la misma técnica que con la fibra de vidrio, esto es, quitamos la tela, damos una
mano de resina epoxi, ponemos de nuevo la tela y damos una nueva mano de epoxi, y dejamos al
menos 24 horas hasta que cure la pieza antes de sacarla (el molde debe estar bien encerado).

Si tenemos que cortar la pieza una vez hecha, nos va a ser muy difícil dejar buen acabado en el
borde. Por ello a veces se pone pone una capa fina de tejido de vidrio, para que no le salgan hilos
con el roce, y facilitar el buen acabado del borde.

Hay que tener en cuenta que por el simple echo de usar carbono-kevlar (o carbono) y una resina
cara de epoxi las piezas no va a quedar brillantes como un espejos. Para que brille, el molde tiene
que salir muy bien pulido. Si no, hay que lijar con lija muy fina las piezas, y luego pulirlas mucho,
aunque de todas formas no llegan a brillar tanto como si hubieran salido brillantes del molde. Con un
molde de escayola será difícil que las piezas queden con un brillo de espejo.

Para conseguir rebajar el peso al máximo (se puede llegar a rebajar a la mitad frente a una pieza de
fibra de vidrio) hay que hacer las piezas al vacío, para extraer toda la resina que sobre, y así solo se
queda con la resina justa para la fibra que haya. De todas formas, aunque no se haga al vacío, ya
pesa mucho menos que usando vidrio/poliéster. Los materiales necesarios y el método para trabajar
al vacío se explican más abajo.

Método alternativo para cortar el carbono-kevlar sin tijeras microdentadas:

Con un minitaladro y con el disco, poniendo de base una madera, podemos ir
cortando poco a poco la pieza por la linea que hemos marcado previamente.
Nosotros usamos los recortes sobrantes para ridigidizar el molde de la careta
de birria, que se ve al fondo.

Carbono

Aunque en principio se trabaja igual que la fibra de carbono-kevlar, su rigidez hace que se adapte
peor al molde, y por ello a poco complicada que sea una pieza será necesaria hacerla al vacío

La pieza de carbono una vez acabada no tiene los problemas de acabado al cortar los bordes que
tiene el carbono-kevlar, por lo que no es necesario dar la capa fina de tejido de vidrio.

Pasaremos entonces a describir los materiales y el proceso para hacer piezas al vacío

MATERIALES NECESARIOS Y MÉTODO PARA HACER PIEZAS AL VACÍO

Para trabajar la fibra al vacío se usan varios materiales, que se colocan en este orden sobre la fibra
una vez laminada sobre el molde:

Peel ply
Esta capa solo se pone cuando después hay que pegar algo sobre la ultima capa sin tener que lijar,
o para conseguir una superficie antideslizante (queda con un tacto parecido al de la lija).

Sangrador
Que es un plástico fino lleno de pequeños agujeros por los que sale el aire y epoxi sobrante.

Manta de absorción
Es una manta que hacen de fibra y otros materiales, y sirve para absorber el epoxi que sobra, y
ademas deja que salga el aire que sobra (si no le pones la manta, el vacío solo le llegaría a la zona
mas próxima donde se conecte el tubo a la bomba de vacío).

Bolsa de vacío
Si el molde esta preparado para esto con un gran borde, se puede pegar sobre su borde, pero la
mayoría de las veces es mas simple hacer un molde normal, y preparar una bolsa grande para
envolver completamente el molde por las dos caras (hay que hacerla sobredimensionada, para que
al adaptarse a todas las curvas no nos falte bolsa, y que ademas no quede tensada y pueda
adaptarse sin dificultades a todos los rincones). El film para hacer la bolsa de vacío suelen venderla
en rollos, por lo que hay que hacerla a la medida necesaria usando una cinta adhesiva de doble cara
(tacky tape), que parece chicle. Hay que usarla con cuidado, porque solo con rozar el film se pega
con fuerza, es casi imposible despegarla sin estropear la bolsa que estemos haciendo. Venden unas
piezas especiales para conectar el tubo de la bomba de vacío al interior de la bolsa, pero no es
necesario, porque podemos introducir el tubo (vale el que se usa para los compresores) dentro de la
bolsa, rodeandolo con el tacky tape para que quede hermético. Al extremo del tubo hay que
enrollarle un trozo de manta de absorción, para que pase mejor el aire, ademas de evitar que el
exceso de epoxi pudiera llegar a entrar en la bomba. Este extremo, ademas hay que ponerlo en
contacto con la manta de absorción que hayamos puesto sobre la fibra, pero sin que llegue a estar
sobre la parte útil de la pieza que queremos hacer, porque se notaria la marca del tubo.
Bomba de vacío
Lo ideal es tener una bomba de vacío , porque solo consume 120W a 220V (las mas pequeñas), y
llevan un limitador de depresión, con lo que se pueden dejar funcionando las siguientes 24 horas
después de hacer la pieza, manteniendo constante la depresión (entre 0.5 y 0.6 km/cm2). También
se puede usar un compresor de aire, usando la toma de aire, pero por muy perfecta que quisiera
hacer la bolsa de vacío, siempre entra algo de aire y tendrás que estar continuamente enchufando y
desenchufando el compresor. Para las válvulas uso se pueden usar las que venden en las ferreterías
para los circuitos de aire de los compresores.

Al hacer el vacío, toda la fibra se adapta perfectamente al molde (siempre que hayamos puesto
bastante material de vacío, y no quede tensado sobre algún rincón), y ademas absorbe toda la resina
sobrante, con lo que la pieza pesará menos (si queda alguna zona con muy poca resina la superficie
externa quedara con algunos poros como es lógico).

PREGUNTAS MÁS FRECUENTES

¿PUEDO ARREGLAR MI CARENADO DE PLÁSTICO ROTO CON FIBRA DE VIDRIO?

NO. La fibra de vidrio no pega en el plástico. Para arreglar plástico te hace falta saber exactamente
de que tipo es (seguramente lo ponga por la parte trasera de la pieza, p.e, ABS). Se le hace una
ranura a la raja en forma de V con el taladro y una muela y después se suelda con una pistola
especial para soldar plásticos una tira de plástico del mismo tipo. Posteriormente se lija con una
lijadora orbital (cambiando cada poco a granos más finos).
Es importante notar que es fácil que la raja se vuelva a abrir por el mismo sitio, porque el plástico se
arregla muy mal.
Las resinas epoxi pegan en algunos tipos de plastico, y algunas cosas se pueden reparar con ella.
Para más información echar un vistazo al manual de reparación de plásticos que nos ha enviado un
lector, que se haya en este publicado en esta página Web.

¿PUEDO HACER EL MOLDE DE LA PIEZA EN FIBRA DE VIDRIO EN VEZ DE EN ESCAYOLA?

Si se puede, y además sería más sencillo y se puede usar más veces, pero.... ¿quien se arriesga a
joder el carenado original con la fibra? Con la escayola es muy difícil romperlo y además se despega
muy bien. Fijaros que con la escayola no usamos ni cera.
Si queréis hacer el molde con fibra de vidrio, recordad que hay que dar por lo menos 6 manos de
cera desmoldeante, dejando secar entre mano y mano por lo menos dos horas (leer instrucciones del
fabricante de la cera desmoldeante). Es conveniente dar despues una mano de alcohol polivinilico
con una esponja. Este alcohol una vez seco se deshace con el agua, lo que nos será muy útil para
desmoldear.

¿COMO PUEDO HACER UNA TAPA DE COLÍN MONOPLAZA?

Se me ocurren dos métodos. El primero es cubrir el asiento trasero con plástico de envolver las
comidas, y después hacer un molde de el con escayola sobre el plástico.
Otra posibilidad es hacerlo de plastilina integramente (ver construcción de una careta de birria en
fibra de vidrio). Para que encaje bien en el asiento, lo primero que tenéis que hacer es hacer el borde
donde encaje con una alambre gorda, y ir presentando cada poco.
Haciendolo de plástilina se tiene la libertad de daré las formas que queramos, y lo podremos dejar
mucho más "racing".
Si haces un colín monoplaza no olvides mandarnos unas fotos para ver que tal te ha quedado.

¿PUEDO USAR ARCILLA O OTROS MATERIALES SUSTITUYENDO A LA PLÁSTILINA?

Por supuesto que si. Utiliza el material que más te guste y mejor manejes. Ten cuidado si lo que vas
ha hacer es una careta de birria (o un colín), porque después tendrás que quitar ese material del
molde, y si a endurecido, será un problema.
Para el tuning de coche se suele usar la espuma de poliuretano. Se aplica esta y una vez seca se
puede cortar con un cuchillo o cutter para dar la forma más adecuada. Si queremos construir un
molde grande para el tuning a partir de la nada, es mejor opción que la plastilina, por ser más rápido
aplicarla y sobre todo más barata. En el tuning, la espuma de poliuretano se suele quedar dentro de
las piezas modificadas. Si el poliuretano lo vamos a quitar de la pieza, entonces es más facil que
para los detalles usemos plastilina.

¿POR QUE NO SE PUEDE USAR PINTURA SINTÉTICA PARA PINTAR LA FIBRA DE VIDRIO?
La fibra de vidrio es flexible, y la pintura sintética no. Al final se acabara levantando.

¿QUE PRECIOS TIENEN LOS MATERIALES?

Los precios de los materiales varían mucho de unos sitios a otros, y también con el tiempo. Los
precios suelen oscilar entre los siguientes:

• Resina de poliester: 3 0 /kilo, más/menos 1 0.

• Fibra de vidrio: 30 /metro cuadrado, más/menos 10.
• Secante: 10 0/kilo, pero hace falta muy poco. Casi siempre vienen incluido con la resina.
• Gel coat: 5 0/kilo.
• Fibra de carbono y su resina epoxi: Poco menos de 60 0 metro cuadrado.
• Fibra de carbono kevlar: Sobre 65 0 metro cuadrado.

Los precios aproximados de los materiales para hacer fibra al vacio son: (con poca exactitud)

• Peel ply: Sobre 20 /metro cuadrado

• Sangrador: Sobre 0.60 0 / metro cuadrado
• Manta de absorción: 20 /metro cuadrado más o menos.
• El film para hacer las bolsas vale algo menos de 2 0 el metro cuadrado
• El tacky tape es lo más caro y vale aproximadamente 21 0 el rollo de 15 metros, aunque
siendo hábil se puede sustituir por cinta de embalar.

Estos precios son en España. Hemos recibido varios correos electronicos donde nos han dicho que
los precios en Argentina son entre un 20 y un 30 % más caros.

¿DONDE PUEDO COMPRAR LOS MATERIALES?

Busca en las paginas amarillas: "resinas de poliéster", "recubrimientos de poliéster", "composites",
etc... La fibra que venden en los centros comerciales no es buena y es carísima. La última vez que
compre resina de poliéster me costo a 1.80 0 Kilo.
En caso de que no encontréis en ningún sitio podéis mirar en las chapisterías de coches o barcos,
que seguro que tienen (otra cosa es que os vendan).