UNIVERSIDAD TECNOLGICA AMRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtencin del Ttulo de Ingeniero Mecnico: Especialidad Mecnica Automotriz.

Autores:

Mauricio Ivn Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsn Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aqu escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnolgica Amrica, segn lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcn F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsn R.

III

CERTIFICACIN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los seores Egresados: Falconi Flores Mauricio Ivn y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniera Mecnica de la Universidad Tecnolgica Amrica, de forma integra e indita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniera UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto est dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre Margarita Leonor Flores ; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cario brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, peleas, aventuras, emociones en fin un milln de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algn motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegra a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

AGRADECIMIENTO

A la Universidad Tecnolgica Amrica y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniera Mecnica, por compartir los conocimientos bsicos para nuestra formacin tanto profesional como personal.

Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales, sugerencias, don de gente e ideas.

Al Sr. Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Ca. Ltda. por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricacin armado y ensamblaje de nuestro proyecto.

Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo, sugerencias y conocimientos para llegar a la culminacin de este trabajo.

VI

NDICE GENERAL
Pgina

PORTADA DECLARACIN CERTIFICACIN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO NDICE GENERAL NDICE DE FIGURAS NDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIN

I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX

CAPTULO I LOS DESECHOS PLSTICOS

1.1.- INTRODUCCIN 1.2.- BREVE RESEA HISTRICA DE LOS DESECHOS 1.3.- PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.3.1.- PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.4.- DESECHOS SLIDOS 1.4.1.- PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS 1.4.2.- PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1.4.3.- REUTILIZACIN 1.5.- PROCESO DE RECICLAJE 1.5.1.- EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.5.2.- EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1.6.- BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1.6.1.- VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1.7.- ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10

VII

1.8.- COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN 1.9.- EL PLSTICO 1.9.1.- IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO

11 11 12

1.9.1.1.- PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL PLSTICO 13 1.9.2.- CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SMBOLOS PLSTICOS 1.9.2.1.- POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1.9.2.2.- POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1.9.2.3.- CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1.9.2.3.1.- PVC RGIDO 1.9.2.3.2.- PVC FLEXIBLE 1.9.2.4.- POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1.9.2.5.- POLIPROPILENO (PP) 5 1.9.2.6.- POLI-ESTIRENO (PS) 6 1.9.2.7.- OTROS PLSTICOS (OTHER) 7 1.10.- CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIN DEL PLSTICO RECICLADO 1.11.- APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS 1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES 1.11.2.- PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO 1.12.- IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18
18

19 19 20 21

CAPTULO II PARMETROS, ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

2.1.- DEFINICIN DEL PROBLEMA 2.1.1.- RESTRICCIN Y LIMITACIN 2.2.- PARMETROS DE DISEO 2.2.1.- COSTO DE FABRICACIN 2.2.2.- SEGURIDAD DE OPERACIN 2.2.3.- FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2.2.4.- CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2.2.5.- ASPECTO DE LA MQUINA 2.2.6.- ERGONOMA DE LA MQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26

VIII

2.2.7.- FUNCIONALIDAD 2.3.- PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2.3.1.- ALTERNATIVA 1 2.3.2.- ALTERNATIVA 2 2.3.3.- ALTERNATIVA 3 2.4.- SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS VIABLE 2.4.1.- CONCLUSIN DE LA EVALUACIN 2.5.- ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2.5.1.- FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2.5.2.- MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIN 2.5.3.- APLICACIN DE TCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIN 2.5.4.- SISTEMAS DE FIJACIN Y UNIN DE ELEMENTOS

28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39

CAPITULO III DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLINO TRITURADOR

3.1.- DISEO, CLCULO Y SELECCIN DE ELEMENTOS 3.2.- CLCULO DEL NMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3.2.1.- CLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.2.1.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CRCULO 3.2.1.2.- CLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CRCULO 3.2.1.3.- CLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CRCULO 3.2.2.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTNGULO DE LA ALETA 3.2.2.2.- CLCULO DE LA MASA DEL RECTNGULO 3.2.2.3.- CLCULO DEL PESO DEL RECTNGULO 3.2.3.1.- CLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARBOLA 3.2.3.2.- CLCULO DE LA MASA DE LA PARBOLA 3.2.3.3.- CLCULO DEL PESO DE LA PARBOLA 3.2.4.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.2.4.1.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARBOLA 3.2.4.2.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTNGULO 3.2.4.3.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50

IX

CRCULO 3.2.4.4.- UBICACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.3.- CLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3.3.1.- CLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3.3.2.- CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN 3.3.3.- CLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.4.- SELECCIN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.4.1.- DETERMINACIN DEL FACTOR DE SERVICIO 3.4.2.- CLCULO DE LA POTENCIA DE DISEO 3.4.3.- DETERMINACIN DE LA SECCIN DE LA BANDA 3.4.4.- SELECCIN DE LOS DIMETROS DE POLEAS, LA RELACIN DE TRANSMISIN Y EL NMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3.4.5.- CLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.4.6.- CLCULO DEL NMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3.4.7.- CLCULO DE LA TENSIN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.4.7.1.- CLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIN 3.4.7.1.1.- CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3.5.- DISEO Y CLCULO DEL EJE ROTOR 3.5.1.- DATOS INTEGRADOS DE LA MQUINA PARA EL CLCULO DEL EJE 3.6.- FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Y DEL EJE ROTOR 3.6.1.- DIAGRAMA DE CORTANTE 3.6.2.- DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.7.- FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Z DEL EJE ROTOR 3.7.1.- CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3.7.2.- TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3.7.3.- DIAGRAMA DE CORTANTE 3.7.4.- DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.8.- DISEO DEL ROTOR

51 52

57 58 58 59 60 60 61 62

62

64 64

65 66 67 69

70 71 72 73 73 73 76 77 78 78

3.8.1.- CLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MXIMO 3.8.2.- CLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3.8.2.1.- FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3.8.2.2.- FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAO (Kb) 3.8.2.3.- FACTOR DE CARGA (Kc) 3.8.2.4.- FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3.8.2.5.- FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.8.2.6.- FACTOR DE LMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se) 3.8.3.- CLCULO DEL TORQUE 3.9.- CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.10.- CONFIGURACIN GEOMTRICA DEL EJE 3.11.- SELECCIN DE RODAMIENTOS 3.12.- SELECCIN DE LA CUA O CHAVETA 3.13.- DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.13.1.- DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3.13.1.1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.13.1.2.- DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.13.2.- CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3.13.2.1.- MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CRCULO 3.13.2.2.- MOMENTO DE INERCIA DEL RECTNGULO 3.13.2.3.- MOMENTO DE INERCIA DE LA PARBOLA 3.13.3.- CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.13.4.- DEFLEXIN MXIMA EN LA ALETA 3.14.- SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.14.1.- AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3.15.- DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIN 3.15.1.- PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.15.2.- PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA 3.16.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE MOLIENDA

79

80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104

105 105 106

107

XI

3.16.1.- DISEO Y

DIMENSIONAMIENTO

DE

LOS

APOYOS 109

PARA LAS CUCHILLAS MVILES 3.16.2.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIN DEL TAMIZ 3.16.3.- SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA 3.16.4.- DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.16.5.- DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA 3.17.- DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3.18.- DISEO Y CLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3.18.1.- CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3.18.2.- UBICACIN Y REPRESENTACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.18.3.- CLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3.18.4.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.18.4.1.- DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3.18.4.2.- CLCULO DE LA DEFLEXIN MXIMA EN LA VIGA SUPERIOR B - C DEL PORTICO 3.18.4.2.1.- DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3.18.4.2.2.- DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3.18.4.2.3.- CLCULO DEL ESFUERZO MXIMO 3.18.4.2.4.- CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.18.4.3- DISEO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA

110 110 114 115

116

118 120

125 127 129 135

138 141 141 144 144 145

CPTULO IV CONSTRUCCIN, FUNCIONAMIENTO

4.1.- CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.2.- ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO 151 153

MONTAJE,

GASTOS

PRUEBAS

DE

XII

4.2.1.- COSTO DE MATERIALES 4.2.2.- COSTO DE MANO DE OBRA 4.2.3.- COSTO GASTOS VARIOS 4.2.4.- COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4.3.- PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.3.1.- RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.3.2.- PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA ANEXOS

154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169

XIII

NDICE DE FIGURAS
Pgina Figura 1.1 Figura 1.2 Figura 2.1 Planta de clasificacin de desechos Smbolo de identificacin del plstico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.2 Triturador con eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor Cilndrico Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 3.3 Figura 3.4 Figura 3.5 Figura 3.6 Configuracin geomtrica del eje rotor Geometra de las aletas para corte Centro de gravedad de la parbola Centro de gravedad del rectngulo Centro de gravedad del cuadrante de crculo Ubicacin de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.7 Ubicacin del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes X Y Figura 3.8 Figura 3.9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensin en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13

Figura 3.10 Fuerzas actuantes X Y Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.12 Diagrama de momentos Figura 3.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.14 Fuerzas actuantes X Z Figura 3.15 Diagrama de cortante Figura 3.16 Diagrama de momentos Figura 3.17 Configuracin geomtrica del eje Figura 3.18 Fuerzas en los extremos A y B del eje Figura 3.19 Configuracin geomtrica de la chaveta Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas

XIV

Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.25 Cuadrante de crculo de la aleta Figura 3.26 Rectngulo de la aleta Figura 3.27 Parbola de la aleta Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte Figura 3.29 Tolva de alimentacin Figura 3.30 Cmara de molienda Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas mviles Figura 3.34 rea de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.35 Tamiz de cernido Figura 3.36 Tolva de descarga Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.39 Centros de gravedad seccin A Figura 3.40 Centros de gravedad seccin B Figura 3.41 Ubicacin de centros de gravedad secciones A B plano X Z Figura 3.42 Ubicacin de centros de gravedad secciones A B Plano X Y Figura 3.43 Ubicacin del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.44 Aplicacin de la fuerza de empuje Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.46 Pesos que actan en la mesa o estructura soporte Figura 3.47 Configuracin geomtrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del prtico Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el prtico Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga B C

95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122

122

124 126 127 128 129

130 131 135 138

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga B C Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga B C Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

NDICE DE TABLAS
Pgina

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificacin de alternativas Matriz de factor de servicio Seccin de la correa trapezoidal Seleccin de dimetros de poleas y la relacin de Transmisin

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para correccin Diagrama de factores de concentracin de esfuerzos tericos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Seleccin de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operacin ciclo 1 Tiempos y pesos de operacin ciclo 2 Tiempos y pesos de operacin ciclo 3 Tiempos y pesos de operacin ciclo 4 Tiempos y pesos totales por nmero de ciclos de operacin

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propsito disear y construir un molino triturador de botellas plsticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plsticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plsticas desechables es una mquina que tritura o corta las botellas plsticas en partculas pequeas. Estas partculas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una mquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plsticos nuevos; Que luego podrn ser comercializados.

El primer captulo del presente proyecto abarca una breve resea histrica de los productos plsticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plstico, tipos de plsticos, identificaciones y codificaciones en los plsticos, comercializacin y adquisicin de plsticos.

En el segundo captulo se realiza el respectivo estudio de los parmetros de diseo, el anlisis y la seleccin de la alternativa ms viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificacin de factores que influyen en la seleccin; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer captulo est dedicado al diseo del molino triturador, partiendo del clculo del motor de accionamiento, clculo de correas trapezoidales, seleccin de poleas, clculo del eje rotor, seleccin de rodamientos y cuchillas de corte, diseo de la tolva de alimentacin y de la cmara de molienda, clculo de uniones soldadas, clculo y diseo de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el captulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricacin del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Adems terminando en los anexos con los planos de construccin de la mquina, un manual de operacin y de mantenimiento, tablas de seleccin de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor elctrico y fotografas de la mquina.

XIX

INTRODUCCIN

La contaminacin del medio ambiente es un gran problema para todos los pases desarrollados y subdesarrollados.

Se considera como contaminacin a todo tipo de desechos tales como desechos qumicos, desechos industriales, basura slida a los recipientes plsticos, cartn, vidrio, metales, fibras textiles, etc. y la basura orgnica.

Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables.

Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura.

El presente estudio se basa en el reciclado del plstico PET que es utilizado en la fabricacin de botellas y envases desechables, con productos de gran consumo humano.

El PET es un derivado del petrleo altamente contaminante. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 aos, mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmsfera.

Al tener como gran problemtica al tiempo para destruccin y la emanacin de gases contaminantes por la incineracin, se procede al diseo y construccin de un molino triturador de desechos plsticos de PET. Donde la accin de cortar y triturar al plstico en partculas pequeas facilita el reproceso del PET, sin producir daos al medio ambiente.

La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador, la mquina mencionada se disea y calcula mediante el anlisis de la

XX

teora de falla en cada uno de sus elementos, se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. Los propsitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnologa en el pas, incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La optimizacin de recursos agotables como el petrleo, crear fuentes de trabajo y evitar la contaminacin con productos que toman demasiado tiempo para su destruccin.

El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. de capacidad, que son fabricadas de PET, el corte se efecta por un proceso netamente mecnico. Que se detalla a continuacin.

La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentacin, la misma que tiene contacto directo con la cmara de molienda; En cuyo interior se encuentra el eje rotor, el mismo que gira a 754 RPM, posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cmara de molienda, el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura.

Paulatinamente la botella plstica es arrastrada y cortada alcanzado partculas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. El eje rotor es accionado por un motor elctrico con un sistema de transmisin por banda trapezoidal.

Concluye el proyecto presentando las capacidades de produccin, costos reales de la fabricacin de la mquina, y un manual de mantenimiento de la mquina.

CAPITULO I

LOS DESECHOS PLSTICOS

1.1 INTRODUCCIN.

La industria del plstico empez con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864, Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento. Luego de 10 aos las industrias se dieron cuenta de lo que podran fabricar con esta nueva materia.1

Con la materia prima del plstico se puede elaborar diversos artculos tales como: Auto partes, utensilios para el hogar, envases para lquidos, recipientes para vegetales, legumbres, fibras textiles, etc.

Luego que estos y otros productos plsticos cumplen su ciclo de vida son desechados, convirtindose en un gran problema de contaminacin para el medio ambiente.2

Los plsticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 aos, en cambio los plsticos de alta densidad demoran un promedio de 500 aos.3

El plstico se obtiene del petrleo que es un recurso agotable en la naturaleza, al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono.4

1 2

MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger, pg. 7 Integra pg. 10 3 Ibd. 2 pg. 10 4 www.Monografias.com/trabajos10recis.shtml

Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plstico algunos pases industrializados han empezado a aplicar polticas para el reciclaje de papel, vidrio, cermica, metales y plstico.

En nuestro pas estas polticas ya se estn implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricacin de productos plsticos. Reciclando nicamente el desecho interno obtenido en la fabricacin de productos nuevos. 5

Para un mnimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recoleccin, venta y transporte de plstico hacia el pas de Colombia, por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el pas.6

Para comenzar con la cadena del reciclaje de plstico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual, cdigos impresos en los recipientes, coloraciones, densidades, y tipo de plsticos. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituracin, medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos, y fabricar productos nuevos.7

Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plstico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos, pero si otro tipo de productos tales como: auto partes, envases de shampoo, aceites y aditivos para vehculos, etc.8

1.2 BREVE RESEA HISTORICA DE LOS DESECHOS.

Desde que Eva arrojo el primer corazn de manzana, comenzaron a aparecer los residuos, los cuales no fueron de fundamental importancia, mientras los hombres

5 6

www.municipiodeloja.gov.ec. Pg. 1 Ibd. 5, pg. 1 7 www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislacin/docs/libroVII_TV.htm 8 Ibd. 1 pg. 8

vivan como tribus nmadas, pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar, pero comenz a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias, pues sus residuos eran depositados en su entorno. Pero el problema verdadero apareci cuando se conformaron las ciudades, ya que el nmero de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.9

1.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR.

La basura en el Ecuador constituye un gran problema, porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos econmicos para realizar estudios y programas de recoleccin de desechos, para los diferentes tipos de basura (orgnica, desechos slidos, desechos qumicos, desechos de hospitales, desechos industriales, etc.) que produce la ciudadana.10

La provincia de Galpagos esta amenazada por la contaminacin; Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. Especialmente en la isla Santa Cruz.11

Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos slidos. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes.12

En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos slidos pasa por siete problemas. Tales como:13

La basura es dejada sobre la va pblica por la ciudadana, sin colocarla en fundas plsticas.

Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.

Manual de reciclaje de plsticos, Corporacin OIKOS/USAID2004, pg. 8 www.lahora.com.ec/noticiacompleta.asp. Ibd. 10. 12 www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislacin/docs/libroVII_TV.htm 13 Ibd. 12. pg. 3
10 11

Los vehculos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida til.

Los vehculos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios.

Estas empresas contratistas tienen pocos vehculos para la recoleccin de basura.

El manejo de los desechos qumicos, industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento.

Los problemas mencionados, han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador.

Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos, no son aprovechados en proyectos de reciclaje, compostaje o para la generacin de energa. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad.

Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posicin muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos slidos. Este manejo integral tiene tres pasos, el primer paso es la clasificacin domiciliaria de los desechos slidos en biodegradable y no biodegradable. Los dos siguientes pasos son la valoracin de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposicin final en el relleno sanitario de la ciudad.14

El

programa

de

clasificacin

domiciliaria

ya

se

ejecuta

desde

1998,

expandindose sucesivamente. Ahora abarca ms del 80% de la ciudad de Loja.

El anlisis repetido de la basura muestra que la mayora de los lojanos cumplen muy bien con este sistema, ms del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos. El objetivo es extender la clasificacin a la ciudad entera as como mantener la calidad de la misma a travs de capacitacin y monitoreo.15

14 15

www.municipiodeloja.gov.ec. Ibd. 14. Pg. 2

El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos slidos, a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos, el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario. La planta de clasificacin de desechos est equipada con una prensa hidrulica, lavadoras de plstico y vidrio. Posee un equipo adecuado para la clasificacin del material reciclable. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente, se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo.16

Se ha introducido tambin la recoleccin y disposicin diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.17

El municipio cuenta con un vehculo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. Y ha realizado una capacitacin intensiva de todo el personal municipal involucrado.18

FUENTE: www.municipiodeloja.gov.ec.

Figura 1.1 Planta de clasificacin de desechos

En las dems provincias que posee el pas cruzan problemas ya conocidos por la ciudadana en general, como son:19

16 17

Ibd. 14. Pg. 2 Ibd. 14. Pg. 3 18 Ibd. 14. Pg. 3 19 www.ded.org.ec/essapa30.htm

Los vehculos recolectores son obsoletos. La mala disposicin de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados.

Carencia de recursos econmicos en los diferentes municipios. No se cuenta con planes y programas de recoleccin de basura La indebida educacin y comunicacin por parte de los municipios hacia la ciudadana.

1.3.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.

Segn estadsticas de EMASEO, establecidas en el mes de noviembre del ao 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.400 toneladas diarias de desechos slidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. La misma que sera dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. .20

40% Plstico. 25% Papel. 15% Desechos orgnicos. 10% Desechos metlicos y 10% Basura.

Tambin se estableci que en el Ecuador por da, cada persona produce 0,72 Kg. de desechos

1.4 DESECHOS SLIDOS.

Es lo que se deja de usar, lo que no sirve, lo que resulta de la descomposicin o destruccin de una cosa, lo que se bota o se abandona por inservible.21

20 21

Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 4. Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 5

Tambin se consideran aquellas substancias gaseosas dainas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida.

La acumulacin de residuos domsticos slidos constituye hoy en da un problema agobiarte. El aumento de la poblacin, junto al desarrollo del proceso de urbanizacin y la demanda creciente de bienes de consumo, intensidad de la propaganda y publicidad, determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos, tales como plstico, papel, basura orgnica, metal, etc.22

1.4.1 PROCESO DE RECUPERACIN DE RECURSOS.

La recuperacin de recursos consiste en la reduccin domstica de los residuos slidos mediante un proceso que incluye la recuperacin de energa, los residuos slidos seran la materia prima del proceso y la recuperacin de la energa ser el producto primario.

Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. La preparacin depender del tipo y volumen del material recolectado, de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material.23

1.4.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.

Son tecnologas que se aplican para la reduccin del volumen de desechos, tales como:24

22 23

Triturado o corte del desecho. Fabricacin de productos nuevos utilizando el material desechado. Obtencin de materia prima a base del desecho. Bajo costo de la materia prima para la produccin de productos nuevos.

Ibd. 21, pg. 6 Ibd. 22, pg.6 24 ARMANDO DEFFIS, la basura es la solucin. pg. 17

1.4.3 REUTILIZACIN.

La reutilizacin es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la produccin, despus de una etapa de preparacin.25

1.5 PROCESO DE RECICLAJE.

Se definir bajo tres conceptos:26

Reciclar.- Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.

Reciclaje.- La separacin de los desechos como papel, plstico, vidrio, metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima.

Reciclables.- Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje.

1.5.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.

El objetivo principal es la disposicin o eliminacin de los desechos, sin descuidar los aspectos higinicos y de salud.27

La eliminacin de la basura se optimiza con la reduccin, la reutilizacin y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales, mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos.28

25 26

Ibd. 21, pg. 7 Ibd. 21, pg. 13 27 Ibd. 21, pg. 13 28 Ibd. 21, pg. 22

1.5.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE.

Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio, Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje. El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva, sino que pospone el da en el que el mismo ingresa en la masa de residuos, y en ltima instancia reduce la cantidad de residuos, en virtud de que los materiales son utilizados ms de una vez antes de su disposicin.29

1.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.

La recuperacin de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecolgico como econmico y social, brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposicin final adecuada, minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos.30

1.6.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE.

Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho).

Ahorra energa

(La necesaria para producir una tonelada de aluminio

reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energa empleada para extraer y procesar el metal de la mina). Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricacin mundial de acero se obtiene de la chatarra, por esa va se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina).

29 30

Ibd. 21, pg. 24 www,repamar.org/search.php

10

Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es ms econmico).

Genera nuevos empleos (Segn una encuesta en EEUU, por cada milln de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.000 nuevos puestos de trabajo).

Protege el medio ambiente. Evita la formacin de nuevos basureros. Colabora con la recuperacin de los suelos (en forma de abono). Elimina la generacin de contaminantes del aire (gases y malos olores). Impide la proliferacin de plagas y roedores. Ayuda a preservar los bosques. Protege las aguas superficiales y las aguas subterrneas.31

1.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIN.

El mayor problema es persuadir a la ciudadana que el reciclaje es beneficioso, pero para instalar esta costumbre requerir de la superacin de algunos obstculos como son: el inconveniente que trae la separacin de los residuos en el hogar. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio.

Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor nfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje.32

31 32

www.ded.org.ec/essapa29.htm BAER, Eric: pg. 157

11

1.8 COMERCIALIZACIN Y ADQUISICIN.

La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado.

La adquisicin, se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. Es necesario que el gobierno implemente polticas orientadas a generar un mercado para estos materiales.33

1.9 EL PLSTICO.

El plstico es un material logrado en laboratorio mediante transformacin sinttica del carbono. Pero tambin del hidrgeno, nitrgeno y oxigeno en combinacin con otros elementos que se obtienen del petrleo.34

Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como envases para gaseosas, cosmticos, alimentos, auto partes, partes moldeadas, secciones extradas, hojas y pelculas, recubrimientos aislantes, para alambres elctricos, y fibras para textiles, etc. Adems los plsticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas, barnices, y varios compuestos con matriz de polmero.35

Las aplicaciones de los plsticos se han incrementado mucho ms rpidamente que para los metales o los cermicos durante los ltimos 50 aos.

En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plstico. Lo mismo sucede con el vidrio; Los recipientes plsticos han sustituido en gran parte a los vidrio, para el envasado de productos.36

33 34

Ibd. 32, BOVEY, Frank: Qumica de los plsticos, pg.16 35 Ibd. 34, pg. 17 36 BOVEY, Frank: Qumica de los plsticos, pg.17

12

Los plsticos tienen varias ventajas; Por ejemplo

Protegen los alimentos. Permiten ver a travs de ellos sin tocarlos. Permiten empacar al vaco. Mantienen productos en buen estado por ms tiempo. Reduce el desperdicio de alimentos. Reduce el peso de los empaques.

El plstico biodegradable tarda en degradarse 25 aos, los plsticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 aos, por est razn se convierte en un producto altamente contaminante, ms aun si se tiene en cuenta que los plsticos al incinerarlo producen gases venenosos. 37

El 90% del plstico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones. Sin embargo, debido a su gran variedad, es difcil su clasificacin.38

1.9.1 IDENTIFICACIN Y CODIFICACIN DEL TIPO DE PLSTICO.

Est clasificacin ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios pases latinoamericanos y europeos.

Este sistema permite la identificacin de los siete materiales plsticos ms comunes.

El smbolo de identificacin se compone de tres flechas que forman un tringulo con un nmero, que representa el tipo de material. En el centro, ubicado normalmente en el fondo de los envases.39

37 38

Ibd. 36, pg. 18. Ibd. 36. Pg. 18. 39 BOVEY, Frank: Qumica de los plsticos, pg.19

13

Figura 1.2 Smbolo de identificacin del plstico.

Es por est razn que se

han acordado smbolos para su identificacin que

apenas comienzan a generalizarse en nuestro pas.

Los siguientes son los smbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plsticas.

Polietileno Tereftalato (PET) 1. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. Polipropileno (PP) 5. Poli-estireno (PS) 6. Otros Plsticos (OTHER) 7.

1.9.1.1 Problemas en la identificacin y codificacin del plstico.

Si bien el uso de los materiales plsticos tiene innumerables ventajas, a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades, ya que el 67% de los residuos plsticos son pelculas, films, bolsas, en general en los cuales se hallan mezclados PEAD, PEBD y PP. Respecto al 33% restante, correspondiente a los plsticos rgidos, y ms del 70% no posee identificacin debido a que el

14

sistema de codificacin no ha sido implementado por la mayora de los fabricantes de productos plsticos.40

1.9.2 CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SMBOLOS PLSTICOS.

De acuerdo al tipo de plstico y producto a fabricar, el plstico tiene diferentes aplicaciones y caractersticas.

1.9.2.1 Polietileno tereftalato (PET) 1.

Este tipo de plstico es transparente y resistente. Sus usos son muy variados, desde envases hasta textiles.41

Envases de bebidas carbonatadas. Goma de almohada y cojines. Sleeping bags. Fibras textiles.

1.9.2.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.

Este material es incoloro, opaco, tonos transparentes y opacados. Alta rigidez, estabilidad dimensional, dureza superficial, esterilizada. Estable frente a cidos, lcalis y alcohol.

Atacado por hidrocarburos clorados, benzol, benzina y carburante. Se los puede utilizar en:42

40 41

Envases para detergentes, lavandina, aceite para automotores.

Ibd. 39, pg. 20 Ibd. 39 pg. 21 42 Ibd. 39, pg.22

15

Shampoo. Lcteos. Cajones para gaseosas. Baldes para pintura. Macetas.

1.9.2.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.

Este material puede procesarse de modo que sea claro, rgido y duro claro flexible y resistente.

Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC.43

PVC Rgido. PVC Flexible.

1.9.2.3.1 Pvc rgido.

Polvo fino o granza, colores transparentes y opacos, buena resistencia, dureza y tenacidad, resistencia a la corrosin, difcilmente combustible, estable frente a cidos y lcalis, alcohol, benzina, aceites y grasa. Atacado por ter, cetona, hidrocarburos clorados, benzol y carburantes.44

1.9.2.3.2 Pvc flexible.

Plaquetas cilndricas o cubos incoloros o coloreados, transparentes y opacos. Muy elstico, estable frente a cidos, lcalis dbiles. Atacado por alcohol, ter, cetonas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.45
43 44

Ibd. 39, pg. 22 Ibd. 39, pg. 23 45 Ibd. 39, pg. 24

16

Se los encuentra en:

Suela de zapatos. Conductores elctricos. Tubos. Envases de limpiadores. Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesas. Juguetes. Mangueras. Caos para desages domiciliarias y redes.

1.9.2.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4.

Este material es incoloro, opaco y en todos los tonos, transparente y opaco. Alta flexibilidad, baja dureza superficial, superficie cerosa, estable frente a cidos, lcalis y alcohol. Atacado por hidrocarburos clorados, bencina, benzol y carburantes.

Sus usos pueden ser:46

Contenedores hermticos domsticos. Tubos y pomos para cosmticos, medicamentos y alimentos. Agitadores y sorbetes. Bolsas de basura. Bolsas para cubiertos plsticos.

1.9.2.5 Polipropileno (PP) 5.

Grnulos incoloros, opacados y teidos transparentes y obscuros.

46

Ibd. 39, pg. 24

17

Posee una alta resistencia al impacto y la traccin, a la vez es flexible, puede ser rgido y transluciente, dureza superficial, esterilizante desde 120 a 130 grados centgrados.47

Se presta para una gran variedad, tales como:

Paales desechables. Productos de belleza. Bolsas para patatas. Bolsas para microondas. Caos para agua caliente. Jeringas descartables. Tapas en general. Cajas de bateras. Parachoques de automotores. Auto partes.

1.9.2.6 Poli-estireno (PS) 6.

Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). Este plstico es transparente u opaco, segn sea procesado es muy verstil e imita al cristal. Se emplea en la fabricacin de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados.48

Sus aplicaciones ms comunes son:

potes para lcteos de yogurt, postres, etc. Potes para helados y dulces. Descartables para restaurantes (platos, cubiertos, bandejas, etc.). Juguetes.

47 48

Ibd. 39, pg. 25 Ibd. 39 pg. 26

18

Aislantes. Planchas de PS espumado.

1.9.2.7 Otros plsticos (OTHER) 7.

Generalmente no son reciclables, son resinas de diferentes tipos como ABS, PC productos co-estruidos, co-polmeros.49

1.10

CONSIDERACIONES

PARA

LA

UTILIZACIN

DEL

PLSTICO

RECICLADO.

Los plsticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares, como es el caso del aluminio y el vidrio.

El plstico reciclado no es apto para su reutilizacin en envases reciclados para la industria de alimentos, segn la FDA.

Los plsticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras, material de empaque y relleno, esponjas plstica, transversales para las vas de los trenes y textiles.

El problema se agrava ante la situacin de los escasos mercados locales para la compra y la reutilizacin de plsticos reciclables.

No es posible obtener una mezcla homognea de plstico a partir de una mezcla ternaria de materiales.

Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrn cumplir con ninguna exigencia de calidad.

Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse, ya que son cuerpos extraos que pueden reducir la calidad del producto final.50

49 50

Ibd. 39, pg. 26 Ibd. 39, pg. 27

19

1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLSTICOS.

La reciclabilidad de los recursos plsticos depende del tipo de plstico. Los plsticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusin.

Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida, para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.51

Cuando se intenta fundir una mezcla de plstico, algunos son descompuestos por la temperatura empleada, mientras que otros solo se reblandecen.52

Los mejores resultados del reciclado de termoplsticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase, es decir contienen el mismo tipo de plstico, los mismos aditivos y las mismas cargas. Adems el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad.53

1.11.1 TRITURACIN DE LOS RECURSOS PLSTICOS INDUSTRIALES.

El corte de los residuos plsticos es el que est ms ampliamente desarrollado. Sin embargo, las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporcin de un tipo especial de plstico en la recoleccin de residuos. La trituracin de los residuos de produccin est muy extendida. Tiene lugar en los propios lugares de produccin o a travs de empresas especializadas en la trituracin. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminacin, solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo.54

51 52

DEFFIS, Armando: La basura es la solucin, pg, 15 Ibd. 51. 53 Ibd. 51 54 Ibd. 51, pg. 16

20

1.11.2 PROCESO DE TRITURACIN DEL PLSTICO.

La trituracin empez a desarrollarse en los aos 70, cuando algunos pases comenzaron a incinerar los residuos plsticos.55

El proceso ms comn consiste en la separacin, limpieza y peletizado.

Separacin.- La separacin se la puede efectuar por mtodos manuales y por sistemas automatizados.

Los mtodos de separacin pueden ser clasificados en separacin macro y micro molecular.

La macro separacin.-

Se la realiza sobre el producto completo usando el

reconocimiento ptico del color o de la forma, tambin se la efectuar por la codificacin de nmeros. La separacin manual se incluye dentro de est categora.

La micro separacin.- Puede hacerse por una separacin fsica basada en el tamao, peso, densidad, etc.

Separacin molecular.- Es el proceso del plstico por disolucin del mismo. Los disolventes ms eficaces son aquellos cuya composicin qumica es similar a la del plstico a disolver. Y luego separar los plsticos basados en la temperatura.

Limpieza.- Los plsticos separados estn generalmente contaminados con comida, papel, piedras, polvo, pegamentos, etc. De ah que tienen que ser primero limpiados para ser cortado, y luego lavar este material triturado en un bao con detergente.

Peletizado.- El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet, para esto el granulado debe fundirse y pasarse a travs de un tubo para
55

Ibd. 51

21

tomar la forma de espagueti al enfriarse en un bao de agua, una vez fri es cortado en pedacitos llamados pellets.56

1.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLSTICO.

No

toda la produccin de productos plsticos en la industria dedicados a la

fabricacin de muchos artculos, que tienen como base principal el plstico, ocupan el mercado.

La mayora de artculos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los ms importantes y los que afectan en su aspecto y calidad.

Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. Mala formacin en el instante de ser termo-formados. No todos tienen las mismas caractersticas fsicas y buena apariencia.

Por estas razones las empresas productoras de artculos plsticos o que se dedican al reciclaje de los mismos, recurren a dar una solucin a este problema de desperdicio de materia prima.

Han optado por volver a reprocesarlo triturndolo o molindolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricacin de otros nuevos productos, que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista.

La labor de los trituradores o molinos para plstico es el de cortar el material en pequeas partculas que facilitan el manejo y la fundicin del mismo, ya que un desecho plstico ocupa gran volumen, menos maniobrabilidad, mayor cantidad de energa para volver a fundirlo, mayor tiempo para fundirse completamente. El plstico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad, tales como:
56

Ibd. 51 pg, 17

22

En las empresas.

Reduccin de espacios en la planta. Reaprovechamiento del material desperdiciado. Reduccin de gastos en materia prima.

En la sociedad.

Nuevas fuentes de trabajo. Abaratamiento de materia prima. Menos contaminacin para el medio ambiente. Reaprovechamiento de recursos.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores, que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo.

La mayora de los trituradores funcionan con cuchillas de corte, siendo similares en su funcin principal, diferencindose nicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar.

23

CAPITULO II

PARMETROS, ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

2.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.

La agobiante cantidad de desechos slidos, (1,400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito, de los cuales el 40% pertenece a la clasificacin general de plsticos (560 toneladas por da), mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET, que se puede reciclar en su totalidad, el mismo que en gran cantidad no es aprovechado, sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. 1

Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plsticos, para la fabricacin de productos nuevos.

Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como:

Ahorro de materiales vrgenes. Descontaminacin del medio ambiente. Fuentes de trabajo. Aumento de ingresos econmicos. Obtencin de materia prima a bajo costo.

2.1.1 RESTRICCIN Y LIMITACIN.

Una de las mayores restricciones para el diseo y construccin de un molino triturador para plstico es la cantidad de desperdicios, (84 toneladas por da ) que
1

Folleto Fundacin Natura 3R/2005. pg. 4.

24

son fabricados con PET como materia prima en la elaboracin de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas, agua destilada, agua purificada, y otros lquidos no aceitosos

2.2 PARMETROS DE DISEO.

En el proceso del diseo de la mquina, es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar, por cuanto posibilita seleccionar o especificar la mquina idnea para realizar el trabajo con la finalidad de disear el modelo ms conveniente para su construccin tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios.

Costo de fabricacin. Seguridad de operacin. Costo de afilado de las cuchillas. Facilidad de mantenimiento. Cumplir con la necesidad del cliente. Aspecto de la mquina. Funcionalidad. Ergonoma de la mquina. Consumo de energa.

El objetivo primordial para realizar esta mquina es el de poder facilitar a las personas su adquisicin y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento.

Para obtener como eleccin nica la mquina que se desea disear y construir, enseguida se efecta un anlisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificacin.

25

2.2.1 COSTO DE FABRICACIN.

Para obtener un precio de aceptacin en el mercado local, es decir que el costo de la mquina no sea elevado y debe estar acorde con la economa del pas, se debe utilizar todas las normas y tcnicas de mano de obra existente en nuestro pas como son: tcnicas de soldadura, torneado, fresado, tratamientos de aceros y la respectiva utilizacin de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la seleccin de catlogos.

Tambin se debe considerar la calidad de fabricacin que consiste en controlar despus de cada proceso de fabricacin la calidad para evitar problemas postensamblaje y prdidas de tiempo en el armado final.

2.2.2 SEGURIDAD DE OPERACIN.

Las normas de uso establecen que cuando una mquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. Entonces; acatando como regla principal de seguridad, la mquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar dao o riesgo al mismo con partes mviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo.

2.2.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.

Al considerar el diseo se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fcil reemplazo y adquisicin en el mercado, ya que esto influye directamente en la vida til y costo de la mquina.

Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado.

26

En el instante de que la mquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado.

2.2.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE.

Cuando la mquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva, para retirar el material cortado, facilidad de encendido y apagado.

Tambin debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicacin de la planta.

Y al realizar la mquina el trabajo de triturado debe estar

acorde a las

necesidades, en tiempo de horas de trabajo y capacidad de produccin.

2.2.5 ASPECTO DE LA MQUINA.

Es muy importante, ya que su esttica y acabado de construccin influye para su aceptacin en el mercado local.

2.2.6 ERGONOMA DE LA MQUINA.

El objetivo de este mbito son los consumidores, usuarios y las caractersticas del contexto en el cual el producto es usado. El estudio de los factores ergonmicos en los productos, busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o especfico de manera que se adapten a las caractersticas de las personas que los van a usar. Es decir la ergonoma es transversal, pero no a todos los productos, sino a los usuarios de dicho producto.

27

El diseo ergonmico de productos trata de buscar que stos sean: eficientes en su uso, seguros, que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologas en las personas, que en la configuracin de su forma indiquen su modo de uso, etc.2

El diseo ergonmico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las caractersticas antropomtricas de la poblacin, la adaptacin del espacio, las posturas de trabajo, el espacio libre, la interferencia de las partes del cuerpo, el campo visual, la fuerza del trabajador y el estrs biomecnico, entre otros aspectos. Los aspectos organizativos de la tarea tambin son tomados en cuenta.3 Considerando el contexto sobre ergonoma para el diseo o fabricacin de un producto o mquina se establece la altura del molino triturador de botellas plsticas. La respectiva altura es obtenida con las estaturas ms comunes en nuestro medio laboral, para luego efectuar una media aritmtica y as obtener la altura que permita la adecuada operacin; Por el operario sin producirle ningn tipo de molestias o lesiones. Tabla 2.1 Promedio de estaturas.

MUESTRA
Muestra 1. Muestra 2. Muestra 3. Muestra 4. Promedio.

ESTATURA (cm.) 160 165 170 175 167.5

FUENTE: Los autores.

2 3

http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADa, Pg. 2 Ibd. 2 , Pg. 5

28

El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centmetros, si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centmetros para una mejor operacin laboral.

2.2.7 FUNCIONALIDAD.

La mquina tendr un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad, debido al riesgo que puede sufrir el operador, si no tiene el debido cuidado, por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada.

Adems se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo, para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseado el molino triturador, y debe ser utilizada especficamente para el trabajo indicado.

2.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plstico, que van clasificados por su diseo, funcionamiento, de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de produccin del material cortado.

Para la elaboracin del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los ms sencillos, comunes, econmicos y similares en sus caractersticas tcnicas, para la trituracin de plstico.

Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.

29

2.3.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).

Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a:

El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas.

Figura 2.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas

Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas, que ayudan al arrastre del material para ser triturado. En los extremos del eje se encuentran las cuchillas mviles que son sujetas por medio de pernos. Est fabricado en acero.

En la cmara de trituracin se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior, tambin se encuentran los orificios para la fijacin de los

30

rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Est construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado.

La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor elctrico para su accionamiento.

Tiene una produccin de 10 kg / h

Ventajas.

Fcil mantenimiento. Facilidad en su transportacin. Seguridad de accidentes para el operador. Bajo consumo de energa para su funcionamiento. Facilidad de operacin. Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas. Facilidad de adquisicin de las cuchillas de corte en el mercado local.

Desventajas.

Produce ruido durante la accin de corte o triturado de plstico. Dificultad en la construccin del eje rotor.

2.3.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).

En la figura (2.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos.

31

Figura 2.2 Triturador con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas

El eje rotor de est tipo de triturador es de forma cilndrica; Las cuchillas mviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. Su fabricacin se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta, est fabricado en acero.

La cmara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor, Adems la cmara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino. Dentro de la cmara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.

El tamiz es la placa de cernido, posee perforaciones en toda el rea y permite la evacuacin del material cortado est sujeto por medio de pernos a la cmara de trituracin.

32

El motor elctrico est colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado. 4

Tiene una capacidad de produccin de 10 kg / h

Ventajas.

Bajo costo de fabricacin. Facilidad de operacin. Por su simplicidad es de fcil y econmico mantenimiento. Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento.

Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva.

Desventajas.

En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva. Produce ruido durante la accin de corte o triturado de plstico. Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte.

www.uam.com.mex.

33

2.3.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas).

Por ltimo la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas

Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor cilndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas

Este tipo de triturador est construido en dos partes:

La tolva, los rodillos de prensado, la cmara de trituracin, el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo.

Mientras que el tamiz, el apoyo del motor elctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base.

El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material, esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta.

34

Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisin mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor elctrico.

La cmara est elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos.

La base que contiene el motor elctrico, y sostiene el tamiz que est construido en acero electro soldado.

Este tipo de triturador tiene una capacidad de produccin de 10 kg / h5

Ventajas.

El material a triturar es prensado por la misma mquina. Facilidad de operacin por parte del operador. Seguridad de operacin para el operador durante su funcionamiento.

Desventajas.

Elevado costo para su fabricacin. Mayor peso, por lo cual dificulta su transportacin. Alto costo de mantenimiento. Produce ruido durante la accin de corte o triturado de plstico.

www.isve.com/sp/tritotuto-25-66htm.

35

2.4 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS VIABLE.

En la tabla 2.2 se realiza la comparacin de los parmetros de diseo, los mismos que multiplicados por un factor de ponderacin, ayudan a obtener un resultado real de los parmetros que influyen para la eleccin del triturador ms adecuado, entre las tres alternativas.

El valor de los factores de ponderacin se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parmetros, resultados obtenidos por encuestas.

Tabla 2.2 Calificacin de alternativas.

ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

PARMETROS

Factores de Calific. Valor Pondera. 0.2 0.15 9 10 10 1.8 1.5 2.0

Calific.

Valor

Calific.

Valor

Costo de fabricacin. Facilidad de operacin.

9 10 10

1.8 1.5 2.0

8 10 10

1.6 1.5 2.0

Seguridad de operacin. 0.2 Costo de afilado. de las cuchillas Facilidad de mant. Aspecto de la mquina. Capacidad de produccin. Consumo de energa para su funcionamiento.

0.1 0.15

10 10

1.0 1.5

10 9

1. 0 1.35

8 9

0.8 1.35

0.05

10

0.5

0.4

0.4

0.1

10

1.0

0.9

0.9

0.05

10

0.5

10

0.5

10

0.5

1.0

9.8

9.45

9.05

FUENTE: Los autores

36

Al analizar cada parmetro que interviene en la calificacin para la seleccin de la alternativa ms viable, se considera los aspectos econmicos, tiempo, esttica, produccin y seguridad. Siendo el ms alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas.

La evaluacin numrica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificacin de las alternativas se considera con los puntajes de:

10 puntos ---------- Mayor beneficio o mayor ventaja. 9 puntos ---------- Beneficio medio o ventaja media. 8 puntos ---------- Bajo beneficio o baja ventaja.

Siendo la sumatoria de los puntajes el valor ms alto el que otorgue mayor ventaja para la eleccin de la alternativa ms viable. Donde se aplicarn las condiciones y necesidades bsicas del diseo.

2.4.1 CONCLUSIN DE LA EVALUACIN.

Despus de haber efectuado el anlisis, se procede a la seleccin de la mejor alternativa, obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas mviles, con un total de 9.8 puntos, que es el ms idneo y aceptable para el diseo y construccin.

La alternativa seleccionada tendr una capacidad de produccin de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas.

Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio, la mquina que se eligi no tenga problemas de eleccin de materiales y procesos de fabricacin al ser utilizados en el maquinado y diseo para la construccin.

37

2.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA. Despus de escogida la alternativa ms idnea, el proyecto se debe encaminar a la realizacin de un anlisis que permita una profundizacin ms amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo.

El anlisis se fundamenta en los siguientes trminos:

Funcionamiento del molino triturador. Materiales a ser utilizados en su construccin. Aplicacin de tcnicas y normas de construccin. Sistemas de fijacin y unin de elementos.

Siendo factores que afectan directamente en la calidad, apariencia y normas de uso; Factores que son de importancia para la aceptacin del proyecto.

2.5.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.

Es un proceso puramente mecnico y su funcionamiento general es el siguiente:

Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignicin empieza a girar el motor elctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a travs de poleas y correas de transmisin, girando as el eje que contiene las cuchillas mviles de corte.

La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino, cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas mviles se produce el corte. El plstico cortado se mantiene en la cmara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0,4 mm hasta 0,14 mm de dimetro. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso.

38

Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la nica diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas, el nmero de cuchillas mviles, el aspecto fsico en la estructura y la cantidad de produccin por hora.

2.5.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIN.

Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM, AISI, SAE, INEN y ASSAB tales como ejes redondos, ejes rectangulares, planchas de acero de espesores muy delgados hasta los ms gruesos, perfiles estructurales en diferentes dimensiones, formas y espesores para la aplicacin de acuerdo a la necesidad; Y partiendo como base al estudio de diseo y seleccin de elementos, todas las partes que forman el molino triturador estn construidas en acero, variando para su utilizacin nicamente el tipo de material, espesor, calidad y norma de fabricacin.

2.5.3 APLICACIN DE TCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIN.

Para dar configuracin de acuerdo al diseo de cada elemento que conforman la mquina se utilizaran todas las tcnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta, esmerilado, perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado, fresado y rectificado.

De igual manera se utilizarn las normas de fabricacin INEN, normas de uso y normas de seguridad.

39

2.5.4 SISTEMAS DE FIJACIN Y UNIN DE ELEMENTOS.

El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre s por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza, dan garanta y seguridad a los elementos que unen entre s.

Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared, el tamiz, el protector de correas de transmisin, el motor elctrico las cuchillas fijas y mviles.

El molino triturador tambin posee partes tales como las placas que forman la cmara de molienda y la estructura soporte, tienen que ser unidos entre s para formar el elemento propiamente detallado. La unin por soldadura por arco

elctrico con electrodo revestido es una tcnica segura, econmica y proporciona una buena esttica al producto terminado.

40

CAPITULO III

DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLINO TRITURADOR

3.1 DISEO, CLCULO Y SELECCIN DE ELEMENTOS. Para dar principio al proceso de clculo, diseo y seleccin de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor, despus de un proceso de observacin y el afn de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. La altura de trabajo, debe permitir la operacin de una persona que trabaje en posicin erguida, colocacin que facilita la labor debido a condiciones ergonmicas tomando en consideracin que el propsito de este proyecto es que el operario realice el mnimo esfuerzo en cada operacin y de fcil mantenimiento. El molino triturador es una mquina que ser ubicad a en un sitio especfico de trabajo. Razn por la cual, favorece en la utilizacin de un motor elctrico como el sistema principal de accionamiento mecnico, proporcionando ventajas tales como disminucin de ruido, mayor economa en el uso de energa y bajo costo en su mantenimiento. La utilizacin de correas tipo V para la transmisin de fuerza y movimiento para la mquina es una opcin de gran ventaja en el desarrollo del proyecto, ya que al usar una banda de transmisin se obtiene una mayor eficiencia, disminucin de ruido y un bajo costo econmico; En comparacin con las transmisiones por cadena y piones. De igual manera para el clculo de ejes se obtendr el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricacin del eje rotor.

41

La eleccin de rodamientos, chumaceras, cuchillas y pernos se fundamentar en el anlisis de fuerzas, y la ayuda de manuales o catlogos. Para otros elementos que componen el triturador para plstico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje, la tolva de alimentacin, el tamiz de cernimiento, se emplearn los respectivos centros de gravedad, fuerzas, parmetros de funcionamiento y de diseo para su construccin.

3.2 CLCULO DEL NMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE. El espesor comnmente utilizado para la fabricacin de los envases de PET es de 3mm, es por ello que la energa necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material, definida como energa de impacto de la prueba Izod NIIE=0.285jse requiere una fuerza de de 14.89N1. Segn un estudio de polmeros realizado por el Instituto Tecnolgico de Celaya al PET. Para poder calcular el nmero de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET, es fundamental saber la configuracin geomtrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. Para as poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. En la figura (3.1) se muestra la configuracin geomtrica del eje rotor.

Congreso Nacional de Tecnologa Industrial DISEO DE MQUINA RECICLADORA DE PET , pg. 4

42

Figura 3.1 Configuracin geomtrica del eje rotor.

3.2.1 CLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geomtricos que son: un cuadrante de crculo, un rectngulo y una parbola.

Figura 3.2 Geometra de las aletas para corte

Conociendo las dimensiones de altura, ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta, se obtiene el volumen, que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa, la misma que por la aceleracin gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.

43

Primero se calcula el volumen total de la figura slida basada en el rea por la longitud, para luego obtener la masa y por ltimo el peso total. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.

3.2.1.1 Clculo del volumen del cuadrante de crculo.

V = A *L
Donde:

(Ecuacin 3.1)2

V = Volumen (m3) A = * R2 / 4 = rea del cuadrante del crculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de crculo es igual a: * R2 *L 4

V=

(Ecuacin 3.2) 3

V=

* 37.5 2 * 190 4

V = 2.10 * 10-4 m3

3.2.1.2 Clculo de la masa del cuadrante de crculo.

m=d*V

(Ecuacin 3.3)4

2 3

BEER, Ferdinand: Mecnica Vectorial Para Ingenieros, pg. 91 Edward Shigley: Diseo de Ingeniera Mecnica, pg. 856. 4 Ibd. 4 pg. 91

44

Donde:

m = Masa (kg.) d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m35 Entonces la masa del cuadrante de crculo es igual a: m = 7,850 Kg. / m3 * 2.10 * 10-4 * m3 m = 1.65 Kg.

3.2.1.3 Clculo del peso del cuadrante de crculo.

Wcc = m * g

(Ecuacin 3.4)6

Donde:

Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N). g = Aceleracin gravitatoria normal. Entonces el peso del cuadrante de crculo es igual a:

Wcc = 1.65 * 9.8066 Wcc = 16.18N

5 6

Ibd. 4 pg. 91 Ibd. 4 pg. 91

45

3.2.2.1 Clculo del volumen del rectngulo de la aleta.

V=b*h*L
Donde:

(Ecuacin 3.5)7

V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectngulo que forma la aleta es igual a:

V = 22.5 * 37.5 * 190 V = 1.60 * 10-4 m3

3.2.2.2 Clculo de la masa del rectngulo.

m=d*V
Donde:

m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m3 Entonces la masa del rectngulo que forma la aleta es igual a:

Ibd. 4 pg. 92

46

m = 7,850 Kg / m3 * 1.60 * 10-4 * m3 m = 1.26 Kg

3.2.2.3 Clculo del peso del rectngulo.

Wr = m * g

Donde:

Wr = Peso del rectngulo (N) g = Aceleracin gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Entonces el peso del rectngulo que forma la aleta es igual a:

Wr = 1.26 * 9.8066 Wr = 12.36 N

3.2.3.1 Clculo del volumen de la parbola.

V=

a*h *L 3

(Ecuacin 3.6)8

Ibd. 4 pg. 471

47

Donde:

V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = rea de la parbola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parbola es igual a:

V = 37.5 * 37.5 / 3 * 190 V = 8.90 * 10-5 m3

3.2.3.2 Clculo de la masa de la parbola.

m=d*V
Donde:

m = Masa (kg.) d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m3 Entonces la masa de la parbola es igual a: m = 7,850 Kg / m3 * 8.90 * 10-5 * m3 m = 0.70 Kg.

Ibd. 4 pg. 471

48

3.2.3.3 Clculo del peso de la parbola.

Wp = m * g

Donde:

Wp = Peso de la parbola(N) g = Aceleracin gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Entonces el peso de la parbola es igual a: Wp = 0.69 * 9.8066 Wp = 6.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el nmero de aletas. Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2
Donde:

(Ecuacin 3.7)

Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de crculo (N) Wr = Peso del rectngulo (N) Wp = Peso de la parbola (N) Reemplazando los valores en la ecuacin (3.7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.18 + 12.36 + 6.77) N * 2 Wt = 70.62 N

49

3.2.4 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a travs del cual se considera que acta la fuerza de la gravedad. La localizacin del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud, a lo largo de los ejes (X , Y , Z). Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posicin del centro de gravedad. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. El centro de gravedad de un objeto, puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10. Para facilidad de clculo se considera que la aleta est formada por tres cuerpos que son; Una parbola, un rectngulo, y un cuadrante de crculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad.

3.2.4.1 Clculo del centro de gravedad de la parbola.

Figura 3.3 Centro de gravedad de la parbola.

10

Ibd. 1 pg. 37

50

Distancia en X.
CG X1 = 3*a 4

(Ecuacin 3.8)11

Reemplazando los valores se tiene:

CG X1 = 28.13mm

Distancia en Y.
CG Y1 = 3*h 10

(Ecuacin 3.9)12

Reemplazando los valores se tiene:

CG Y1 = 11.25mm

3.2.4.2 Clculo del centro de gravedad del rectngulo.

Figura 3.4 Centro de gravedad del rectngulo.

11 12

Ibd. 4 pg. 386 Ibd. 4 pg. 386

51

Distancia en X.
CG X2 = a 2

(Ecuacin 3.10)13

Reemplazando los valores se tiene:

CG X2 = 11.25mm

Distancia en Y.
CG Y2 = h 2

(Ecuacin 3.11)14

Reemplazando los valores se tiene:

CG Y2 = 18.75mm

3.2.4.3 Clculo del centro de gravedad del cuadrante del crculo.

Figura 3.5 Centro de gravedad del cuadrante de crculo.

13 14

Ibd. 5 pg. 855 Ibd. 5 pg. 855

52

Distancia en X.
CG X3 = 4*R 3*

(Ecuacin 3.12)15

Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15.92mm

Distancia en Y.
CG Y3 = 4*R 3*

(Ecuacin 3.13)

Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.92mm

3.2.4.4 Ubicacin del centro de gravedad de la aleta.

Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo, se precede a la ubicacin de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. Con respecto a los ejes (X , Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas.

53

Figura 3.6 Ubicacin de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la

aleta. Para la ubicacin del centro de gravedad resultante de la aleta se estableci en el acpite (3.2.4). Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. Motivo por lo cual se procedi en el acpite (3.2.1.1), al clculo del peso del cuadrante de crculo que es igual a (16.18N), en el acpite (3.2.1.3) se clculo el peso del rectngulo de la aleta igual a (12.36) y en el acpite nmero (3.2.2.3) el peso de la parbola respectivamente; Dando como resultado un peso total de (35.31N).

Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geomtrica desde el punto de origen O. Ubicacin del centro de gravedad en el eje X. MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6.77 * 28.13) + (12.36 * 48.75) + (16.18 * 75.92) MX = 2.02 * 103 N.mm
Mx W

(Ecuacin 3.14)16

CG X =

(Ecuacin 3.15)17

Donde:

CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje X (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje X (N.mm) W = Peso de la aleta (N)

16 17

Ibd. 1 pg. 32 Ibd. 1 pg. 32

54

Reemplazando los valores en la frmula (3.15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje X es igual a: 2.02 * 10 3 CG X = 35.31
CG X = 57.25mm

Ubicacin del centro de gravedad en el eje Y. My = My1 + My2 + My3 My = (6.77 * 26.25) + (12.36 * 18.75) + (16.18 * 15.92) My = 667.05 N.mm
My W

(Ecuacin 3.16)

CG Y =

(Ecuacin 3.17)

Donde:

CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje Y (mm). My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje Y (N.mm). W = Peso de la aleta (N). Reemplazando los valores en la frmula (3.17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje Y es igual a:
667.05 35.31

CG Y =

CG Y = 18.89mm

55

A continuacin con el valor de CGX = 57.25 mm y el valor de CGy = 18.89 mm, se procede a la ubicacin del respectivo centro de gravedad en la aleta para as obtener la aceleracin angular.

Figura 3.7 Ubicacin del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes

X, Y.

Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.31N, el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57.35 mm en el eje X y 18.89 mm en el eje Y . El eje rotor del molino triturador a disear posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29.78N. Entonces las respectivas reacciones son:

56

Figura 3.8 Fuerzas actuantes en la aleta.

Fn = mn
Rx = 3.6 * Cos18 0 * 0.6029 2 (Ecuacin 3.18)

Donde:

Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) n = Aceleracin normal. Rx = Reaccin producida en X. = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reaccin en X es igual a: Rx = 0.2062

Ft = mt
Donde:

Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) t = Aceleracin transversal. Ry= Reaccin producida en Y. Reemplazando valores se tiene que la reaccin en Y es igual a: 29.78 35.31 + Ry = 3.6*Sen180 * 0.060292 (Ecuacin 3.19)

Ry = Reaccin en Y.

57

Entonces la reaccin en Y es igual a: Ry = 0.06772 + 65.10 Aplicando la ecuacin de la sumatoria de momentos con respecto al punto A se tiene que:

MA = I + mad
MA = Sumatoria de momentos.

(Ecuacin 3.20)

I = Inercia. m = masa (Kg) a = aceleracin (m / Seg.)

d =Distancia hacia el centro de gravedad (m)

Ry * 0.095 - 35.31* 0.03775 = 3.6 * 0.06029 2 * 0.02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuacin nmero (3.20) y despejando la velocidad angular (), se tiene un valor igual a:
rad Seg

= 78.2

78.2 rad / Seg equivale 747.13 RPM

3.3 CLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET.

La potencia de accionamiento del motor elctrico, es la fuerza que se transmitir directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET.

58

Para el clculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte, la velocidad de alimentacin del elemento. 3.3.1 CLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.
r ** 30

Vt =

(Ecuacin 3.21)

Donde:

Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.) r = Radio (m) = Nmero de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que:
0.02 * 754 * 30

Vt =

Vt = 1.58

m Seg

3.3.2 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN. q * A

Vmat =

(Ecuacin 3.22)

Donde:

Vmat = Velocidad de alimentacin (m / Seg). q = Cantidad de produccin (10 Kg / h). = Densidad del PET (1,677.14 Kg/m3) 18 A = rea de alimentacin (0.19 * 0.0925)m.

18

Ibd. 1 , pg. 3

59

Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1,677.14 * 0.190 * 0.0925

Vmat =

Vmat = 0.339

m Seg.

3.3.3 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.

Vc =

Vt2 + Vmat2

(Ecuacin 3.23)

Donde:

Vc = Velocidad de corte (m / Seg.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.) Vmat = Velocidad de alimentacin (m / Seg.) m Seg.

Vc = 1.543

La potencia de accionamiento es igual a:

P = F * Vc

(Ecuacin 3.24)

Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuacin de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1.543

60

P = 2,743Watt 3.93Hp La potencia obtenida de 3.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1.2 para trabajo moderado, se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4,71Hp. La dificultad de conseguir en el mercado local un motor elctrico de 4.71HP, y 747 RPM; Obliga a seleccionar un motor elctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1,750 RPM para el molino triturador. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un nmero de arranques 1 por da.

3.4 SELECCIN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.

Conocida la potencia de accionamiento de la mquina, se realiza la respectiva seleccin de correas para transmisin y sus correspondientes poleas, con la ayuda de manuales de seleccin. Para as obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseo del respectivo eje rotor y los dems elementos que forman el molino triturador.

3.4.1 DETERMINACIN DEL FACTOR DE SERVICIO. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plstico y caucho. Con la ayuda del clculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una cada baja del 250%. De acuerdo al manual de correas de transmisin se obtiene que: Para mquinas de la industria del plstico y caucho la letra designada es D. Y a la vez seala que se puede utilizar todo tipo de motores elctricos. 19

19

Manual tcnico DAYCO. Pginas, 6-7

61

En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. Se ubica el literal D con un rgimen de trabajo al 250%, cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1,5.20

Tabla 3.1 Matriz de factor de servicio

FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.

3.4.2 CLCULO DE LA POTENCIA DE DISEO. HPd = HPm * fs

Donde:

(Ecuacin 3.25)21

HPd = Potencia de diseo (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1.5
20 21

Ibd. 23 pg. 6 Ibd. 23 pg. 4

62

HPd = 5 * 1.5 HPd = 7.5 Hp

3.4.3 DETERMINACIN DE LA SECCIN DE LA BANDA. Con una potencia de diseo de 7.5 Hp y 1,750 RPM y la ayuda de la tabla (3.2) se elige la seccin de la correa trapezoidal.

Tabla 3.2 Seccin de la correa trapezoidal.

FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.

Entonces la seccin de la correa trapezoidal es 3VX.

3.4.4 SELECCIN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS, LA RELACIN DE TRANSMISIN Y EL NMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR. Como ya se estableci en el acpite (3.3.3), el tipo de motor elctrico a utilizar que es de 5 HP con 1,750 RPM y con la tabla (3.3) se selecciona los dimetros de la polea conductora y la polea conducida, para la reduccin de transmisin; La

63

dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada, obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con dimetros de: Dimetro de la polea conductora 3 pulgadas. Dimetro de la polea conducida 6.90 7 pulgadas. La tabla (3.3) tambin proporciona el valor de la relacin de transmisin que es igual a 2.32. De acuerdo a la relacin de transmisin y los dimetros de las poleas seleccionados se obtiene tambin el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM.

Tabla 3.3 Seleccin de dimetros de poleas y la relacin de transmisin.

FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.

64

3.4.5

CLCULO

DE

LA

POTENCIA

CORREGIDA

POR

CORREA

TRAPEZOIDAL. HPcb = HPb * f1

Donde:

(Ecuacin 3.26)22

HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2.75 Potencia por correa (Hp), valor de tabla. f1 = Factor de correccin por arco de contacto; El catlogo de correas trapezoidales indica que para motores elctricos monofsicos se puede utilizar todos los factores del cdigo de colores. Se elige un factor de correccin igual a 2.23 HPcb = 2.75 * 2.0 HPcb = 5.50 Hp.

3.4.6 CLCULO DEL NMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.

HPd HPcb

Z=

(Ecuacin 3.27)24

Donde:

Z = Nmero de correas trapezoidales. HPd= Potencia de diseo (7.5 Hp). HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.50 Hp). Z = 1.36 2 correas trapezoidales.
22 23

Ibd. 23 pg. 5 Ibd. 23 pg. 8 24 Ibd. 23 pg. 5

65

3.4.7

CLCULO

DE

LA

TENSIN

TRANSMITIDA

POR

CORREA

TRAPEZOIDAL. Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensin 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso, y la tensin 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo.25

Figura 3.9 Tensin en las correas trapezoidales.

FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para correas y poleas.

t 1 = 41,250

HPd NV HPd NV

(Ecuacin 3.28)

t2 = 33,000 * (1. 25 - N)

(Ecuacin 3.29)

Donde:

t1 = Tensin en el lado tenso (lbf). t2 = Tensin en el lado flojo (lbf). HPd = Potencia de diseo (Hp). N = Factor de correccin por arco de contacto. V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. / min).

25

Ibd. 23 pg. 232

66

V= 0.262 * RPM * D
Donde:

(Ecuacin 3.30)26

V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor elctrico D = Dimetro de la polea mayor (mm) V = 0.262 * 1,750 * 3 V = 3,209.50 ft / min

3.4.7.1 Clculo del factor de correccin.

Tiene relacin directa con los dimetros de las poleas, dividido para la distancia entre centros. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de clculo. Y esta dado por la siguiente ecuacin.27
D-d C

N=

(Ecuacin 3.31)

Donde:

N = Factor para correccin. D = Dimetro de la polea mayor (mm). d = Dimetro de la polea menor (mm). C = distancia entre centros (mm). Para la aplicacin de la ecuacin (3.31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas.

26 27

Ibd. 23 pg. 232 Ibd. 23 pg. 232

67

3.4.7.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las poleas.

Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.

L dth
Donde:

= 2a + 1.57(D + d) +

(D - d)2
4a

(Ecuacin 3.32)

Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del clculo (mm) D = Dimetro de la polea conducida (mm) d = Dimetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1.57(177.8 + 76.2) +

L dth

(177.8 - 76.2)2
4 * 420

Ldth = 1,244.92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1,240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente frmula.29
(D + d) 2 + 4 (D + d) 2 4
2

a nom =

L dst -

L dst -

(D - d)2
8

(Ecuacin 3.33)

28 29

Manual tcnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pg. 79. Ibd. 32 pg. 79

68

Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la frmula de la distancia exacta entre ejes se tiene:
* (254) 2 + 4 * 254 2 4
2

1,240 a nom =

1,240 -

(101.6)2
8

Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.= 417.43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuacin (3.31) del clculo del factor de correccin para el arco de contacto, se tiene que el factor (N) para correccin para el arco de contacto es igual a:

N=

(177.8 - 76.2)
417.43

N = 0.24
Tabla 3.4 Factores para correccin

FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para bandas y poleas.

69

Con el valor de 0,24 correspondiente al factor de correccin del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0. 97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros, y el factor (N) para correccin para el arco de contacto en la ecuacin (3.28) de la tensin 1 y la ecuacin (3.29) de la tensin 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 .5 (0.97 * 3,209.5)

t 1 = 41,250

t1 = 99.37 lbf = 442.02 N 7 .5 (0.97 * 3,209.5)

t2 = 33,000 * (1. 25 0.97)

t2 = 22.26 lbf. = 99.02 N

3.5 DISEO Y CLCULO DEL EJE DEL ROTOR.

En la configuracin geomtrica del eje no hay diseo existente para usarlo como punto de partida. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseos existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares, y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema.30 Para la fabricacin del eje se selecciona por medio de un catlogo de aceros el ms adecuado y optimo segn los requerimientos del diseo.
30

Edward Shigley: Diseo de Ingeniera Mecnica, pg. 790

70

Segn la necesidad se requiere un acero Bohler V945 AISI 1045 que es un acero para la fabricacin de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales, como rboles de transmisiones, ejes, pines de sujecin, pasadores, etc. Posee una Resistencia ltima de 580 a 700 N / mm2 y un Lmite de fluencia de 330 N / mm2, el acero es de configuracin rectangular.31

3.5.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MQUINA PARA EL CLCULO DEL EJE. Los siguientes datos y valores son tomados de clculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catlogos de acuerdo al caso. Potencia de transmisin 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.02 N. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.02 N. Dimetro de la polea conducida 7 Plg. (177.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm. Peso de la polea 3.2 Kg. (31.38 N) Peso de las aletas para corte 70.62 N. Peso de las cuchillas para corte 19.02 N. Largo de las aletas para corte 190 mm. Ancho de las aletas para corte 97.5 mm. Alto de las aletas para corte 37.5 mm. Densidad del acero 7,850 Kg. / m3. Fuerza que presenta el P.E.T. al corte 1,925.51 N.

31

Bohler: Manual tcnico de aceros. pg, 85

71

3.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Y DEL EJE ROTOR.

La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se clculo en el acpite (3.2.1), ms el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc
Donde:

(Ecuacin 3.34)

F1 = Fuerza 1 de aplicacin (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuacin (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70.62 + 19.02 F1 = 89.64 N El material de fabricacin de la polea es de hierro fundido, tambin representativo en relacin al valor de las aletas y las cuchillas. La representacin esquemtica de cuerpo libre de acuerdo a la aplicacin de fuerzas es el siguiente. es

considerado el peso de la polea que es igual a 31.38N por ser un valor

72

Figura 3.10 Fuerzas actuantes X Y .

MA = 0

(Ecuacin 3.35)

160 * 89.64 Rby * 320 + 31.38 * 365 = 0 Rby = 80.61 N.

Fy = 0

(Ecuacin 3.36)

Ray + Rby 89.64 31.38 = 0 Ray = 40.31 N.

3.6.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.

Figura 3.11 Diagrama de cortante.

73

3.6.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.

Figura 3.12 Diagrama de momentos.

3.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Z DEL EJE ROTOR.

La deflexin del rbol se produce en el eje Z , Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET; Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET, y las tensiones producidas por la correa trapezoidal

3.7.1 CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE. La fuerza de corte se determina de una forma prctica, con la ayuda de una prensa hidrulica y un troquel para corte; Con un ngulo de cua igual a 150 grados de incidencia; Se efectu el ensayo esttico de corte de la botella de PET, dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.92 N / mm2) de presin para el corte; La relacin existente entre la fuerza esttica con la fuerza dinmica es de aproximadamente de 1 a 100. Luego se obtiene el rea de corte del anillo con la siguiente expresin.

74

A=

2 2 (D - d ) 4

(Ecuacin 3.37)32

Donde:

A = rea del anillo de la botella (mm2) D = Dimetro exterior (mm) d = Dimetro interior (mm)
Entonces:
A= (65 2 - 60 2 ) 4

A = 490.87 mm2 Para relacionar la diferencia entre dimetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor. Entonces la fuerza de corte es igual a:
Fc = Frc * A

(Ecuacin 3.38)33

Donde:

Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = rea del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuacin (3.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1,925.51N

32 33

Kurt Gieck, Reiner Gieck: Manual de frmulas tcnicas, pg. P1 Ibd. 20 pg. P1

75

La botella plstica de material PET, presenta una fuerza de corte de 1,925.51 N. el mismo que sumado al peso de las aletas ms el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuacin 3.39)

Donde:

Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuacin (3.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1,925.51 + 70.62 + 19.02) N. Fzt = 2,015.15 N

76

3.7.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo, actan directamente en el segmento de apoyo para la polea.34

Figura 3.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor

FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para bandas y poleas.

Fzp = Ft+ Ff
Donde:

(Ecuacin 3.40)35

Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. Ff = Fuerza lado flojo de la polea. Ft = Fuerza lado tenso de la polea.

Entonces:

Fzp = (442.02 + 99.02) N Fzp = 541.04 N.

34 35

Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y mquinas para ingenieros, pg. 555. Ibd. 36, pg. 556

77

De acuerdo a los clculos anteriores se procede a la representacin del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.

Figura 3.14 Fuerzas actuantes X Z MA = 0

160 * 2,015.15 Rbz * 320 + 541.04 * 365 = 0 Rbz = 1,624.70 N

Fy = 0

Raz + Rbz 2,015.15 541.04 = 0 Raz = 931.49 N 3.7.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.

Figura 3.15 Diagrama de cortante.

78

3.7.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.

Figura 3.16 Diagrama de momentos.

3.8 DISEO DEL ROTOR.

Para el diseo se utiliza la teora de la energa de la distorsin, considerando que el elemento a disear se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversin completa.36

a = 32 * Kf * Ma / * D3 m = 16 *
Donde:

(Ecuacin 3.41)

3 * Tm / * D3

(Ecuacin 3.42)

a = Esfuerzo alternante equivalente.

36

Ibd. 34, pg. 806

79

Kf = Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga. Ma = Momento resultante mximo. D = Dimetro.

m = Esfuerzo medio equivalente.

Tm = Torque. Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la frmula de Goodman modificada, y despejando el dimetro se obtiene:37
1/3

D=

32 * (Kf * Ma / Se +

3 * Tm / 2 * Sut)

(Ecuacin 3.43)
Donde:

D = Dimetro (mm). = Factor de seguridad Se = Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm2). Sut = Resistencia ltima (N.mm2).

3.8.1 CLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MXIMO. El momento resultante mximo, se lo obtiene por el teorema de Pitgoras; Sumando el momento mximo en el plano X -Y al cuadrado ms el momento mximo en el plano X Z al cuadrado y luego extrayendo la raz cuadrada de dicho resultado.

Ma =

Mmax.xy2 + Mmax.xz2

(Ecuacin 3.44)

37

Ibd. 34, pg. 806

80

Donde:

Ma = Momento resultante mximo (KN.mm). Mmax.xy = Momento resultante mximo en el plano X Y Mmax.xz = Momento resultante mximo en el plano X Y Entonces reemplazando los valores en la ecuacin (3.44) se tiene que el momento resultante mximo es igual a:

Ma =

(6,449.60) 2 + (149,038.40) 2

Ma = 149,1 * 103 KN. Mm

3.8.2 CLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR. Para el clculo del lmite de resistencia a fatiga (Se), se utilizan factores que modifican en funcin del lmite de resistencia del material o acero seleccionado.38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se
Donde:

(Ecuacin 3.45)

Se = Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm2). Ka = Factor de resistencia de superficie (N.mm2). Kb = Factor de resistencia de tamao (mm). Kc = Factor de resistencia de carga. Kd = Factor de resistencia de temperatura. Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento trmico, dureza de superficie, etc.).
38

Ibd. 34, pg. 317

81

Se = Factor de lmite de resistencia a la fatiga.

3.8.2.1 Factor de resistencia de superficie (ka)

El acero seleccionado es, (Bohler V945 AISI 1045), la resistencia ltima es de 580 N / mm2 y un lmite de fluencia de 330 N / mm2. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosin, mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo calcula por la siguiente frmula.39 Ka = a * (Sut) b
Donde:

(Ecuacin 3.46)

Sut = Resistencia ltima del acero (N.mm2). a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.58. b = factor exponencial = - 0.085. Ka = 1.58 * (580)-0.085 Ka = 0.92

3.8.2.2 Factor de resistencia de tamao (kb).

El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometra.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo, durabilidad y garanta en el diseo del eje rotor se estima un dimetro de 30 mm que es bastante robusto; Ya que la seccin del eje rotor que se calcula es donde se apoyar la polea conducida que
39 40

Ibd. 34, pg. 318. Ibd. 34, pg. 318.

82

accionar al eje rotor; Tambin para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un dimetro menor producira inestabilidad por tener menor rea de alojamiento o sustentacin. Kb = (D / 7.62)-0.1133
Donde:

(Ecuacin 3.47)

D = Dimetro (mm). Kb = (30 / 7.62) 0.1133 Kb = 0.86

3.8.2.3 Factor de carga (kc).

El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o acta en el acero seleccionado.41 . Kc = 0.923 (Ecuacin 3.48)

3.8.2.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).

Considera la modificacin de dilatacin del acero en relacin a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. 42 Kd = 1 (Ecuacin 3.49)

41 42

Ibd. 34, pg. 320. Ibd. 34, pg. 320.

83

3.8.2.5 Factor de efectos diversos (ke).

Se aplica directamente a los cambios configuracin geomtrica.43

que sufre el acero, de acuerdo a la

Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt 1)
Donde:

(Ecuacin 3.50) (Ecuacin 3.51)

Kf = Factor que relaciona los diversos dimetros. q = Coeficiente de sensibilidad. Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d
Donde:

(Ecuacin 3.52) (Ecuacin 3.53)

D = Dimetro mayor (mm). d = Dimetro menor (mm). r = Radio de entalladura (mm). Se establece un dimetro mayor de 40 mm y para el clculo del dimetro del eje se estima un dimetro de 30 mm. D/d 40 / 30 = 1.33
43

Ibd. 34, pg. 322.

84

Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm. r/d 2 / 30 = 0.07 El eje se encuentra sometido a flexin y en la tabla (3.5) se ubica el valor de Kt: Obtenindose un valor de Kt = 1.75

Tabla 3.5 Diagrama de factores de concentracin de esfuerzos tericos Kt

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.

Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia ltima de 82 Kpsi del acero seleccionado, y con la ayuda de la tabla (3.6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0.8.

85

Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.

Reemplazando los valores de Kt = 1.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.8 en la ecuacin (3.51) del factor que relaciona los dimetros se tiene: Kf = 1 + 0.8 * (1.75 1) Kf = 1.35 Entonces, Kf = 1.35 reemplazando este valor en la ecuacin del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1.35 Ke = 0.74

86

3.8.2.6 Factor de lmite de resistencia a la fatiga (Se).

Se lo obtiene por la expresin:44 Se = 0.504 * (Sut.)

Donde:

(Ecuacin 3.54)

Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2). Se = 0.504 * 580 Se = 292.32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la frmula (3.31) y se obtiene: Se = 0.92 * 0.86 * 0.923 * 1 * 0.74 * 292.32 Se = 157.97 N / mm2

3.8.3 CLCULO DEL TORQUE. El torque se puede calcular aplicando la siguiente frmula.45 Tm = 63,000 * h / N
Donde:

(Ecuacin 3.55)

Tm = Torque (lb.pulg). h = Potencia de accionamiento (Hp).

44 45

Ibd. 34, pg. 329. Ibd. 34, pg. 809

87

N = Nmero de revoluciones (rpm). Entonces el torque es igual a: Tm = 63,000 * 5 / 754 Tm = 417.77 Lb. Pulg. = 47,201.44 N. Reemplazando los valores del momento resultante mximo, el lmite de resistencia a la fatiga, el torque, el factor de concentracin de esfuerzos, la resistencia ltima del acero seleccionado (Bohler V945 tiene:
1/3

AISI 1045) y

considerando un factor de seguridad de 1.5 en la ecuacin nmero (3.43) se

D = 32*1.5 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 +

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

D = 27.38mm 30 mm

3.9 CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD.

De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la frmula de Goodman modificada, y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / = 32 / * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuacin 3.56)
Donde:

= Factor de seguridad
46

Ibd. 34, pg. 806

88

Entonces:

1 / = 32 / * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / = 0.51 = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo mximo que acta en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mnima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIN GEOMTRICA DEL EJE.

Tomado como base el dimetro obtenido se procede a la configuracin geomtrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujecin de las cuchillas de corte. El dimetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuracin de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la seleccin de rodamientos el dimetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuracin geomtrica de las aletas para corte el dimetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de dimetro.

89

La configuracin geomtrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuracin geomtrica del eje.

3.11 SELECCIN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a travs de elementos que estn en contacto rodante y no deslizante.47 En la seleccin de rodamientos se debe considerar que un cojinete est sometido a cargas dinmicas y cargas estticas o radiales. En los acpites (3.5) y (3.6), se calcul anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos A y B del eje.

47

Ibd. 34, pg. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuacin 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la accin de corte del material plstico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial mxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuacin.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)

1/1.483

(Ecuacin 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catlogo (N).

48

Ibd. 34, Pg. 520

91

FD = Carga radial de diseo (N). LD = Duracin requerida de diseo en horas (h). ND = Velocidad de diseo (RPM). LR = Duracin de catlogo en horas (h). NR = Velocidad de catlogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseo es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseo especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duracin de catlogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 Tambin especifica que la duracin requerida en mquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la frmula (3.43) se tiene que la carga radial mxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)

1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el clculo se tiene que la carga radial mxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuracin geomtrica del eje rotor y al diseo de alojamiento

49 50

Catlogo de rodamientos FAG, pg. 490 Ibd. 51 Pg. 52

92

para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundicin gris los datos tcnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo nmero 7. Nmero FG 16208. Carga esttica = 15.60 KN. Carga dinmica = 22.4 KN. Dimetro interior = 40 mm. Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.60 mm. Ancho de cara = 51.90 mm. Por consiguiente las caractersticas del rodamiento son superiores al

requerimiento de diseo, satisfaciendo a plenitud la exigencia.

3.12 SELECCIN DE LA CUA O CHAVETA.

Las funciones principales de la cua son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo, fijar a la polea sobre su eje y tambin el de transmitir movimiento de rotacin desde un eje hasta el elemento que lo soporta.52 Se elige un acero (Bohler E910 AISI 1010), con una resistencia ltima de 320 N / mm2 y un lmite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricacin de piezas pequeas tales como chavetas, pasadores y prisioneros, exigidas principalmente al desgaste.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el dimetro del eje para que exista estabilidad.54

51
52

Ibd. 34 pg. 417. Ibd. 34, pg. 414. 53 BOHLER, Manual de aceros, p. 80 54 Ibd. 34, pg. 420

93

Se elige una cua o chaveta de forma prismtica.

Tabla 3.7 Seleccin de chavetas y ranuras.

FUENTE: Atlas de elementos de mquinas y mecanismos.

Con la utilizacin de la tabla (3.7) el dimetro del eje de 30 mm. Se elige una chaveta de la siguiente forma.

Figura 3.19 Configuracin geomtrica de la chaveta.

94

Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm. Profundidad 8 mm. La tabla de seleccin de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm. Razn por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm. La tabla tambin proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm. Largo = 33 mm, est valor est basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.

3.13 DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

El eje y las aletas para corte se disean con el mismo acero formando un solo cuerpo. En las aletas Existe carga a flexin por la fuerza requerida para el corte del material plstico (1,925.51 N); Por lo cual es considerada como una viga en voladizo, con una carga en el extremo. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37.5 mm, con una longitud de 97.5 mm.

95

Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas.

3.13.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.

Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre.

R1 = Vx = F R1 = 1,925.51 N Vx = 1,925.51 N

(Ecuacin 3.59)55

55

Ibd. 34, pg. 831.

96

Momento Flexionante mximo.

Mmax. = - (F * L) Mmax. = - 187.74 N. m

(Ecuacin 3.60)56

3.13.1.1 Diagrama de cortante.

Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta.

3.13.1.2 Diagrama de momento flector.

Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta.

56

Ibd. 34. pg. 831

97

3.13.2 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA. Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una grfica compuesta por secciones simples; Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales, para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.57

Ix = Ix (fig.) + A * L2

(Ecuacin 3.61)

Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero ms el producto de su rea por la distancia entre los dos ejes al cuadrado.58 La inercia con respecto al eje X, se escoge por la razn de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado.

Figura 3.24 Grficas que componen la aleta.

57 58

www.ing.aula.ve/-rubio/liner c25.ttm. pg. 3 Ibd. 59. pg. 3

98

3.13.2.1 Momento de inercia del cuadrante de crculo.

Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.

Figura 3.25 Cuadrante de crculo de la aleta.

rea = r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 Inercia = 0.0549 * r4

Entonces:

(Ecuacin 3.62)59 (Ecuacin 3.63)60 (Ecuacin 3.64)61

Ix1 = Ix (fig.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4). A = rea del cuadrante de crculo (mm2). L = Distancia entre los ejes (mm). Ix1 = 0.0549 * r4 + ( r2 / 4) * (4 * r / 3 )2 Ix1 = 0.0549 * 37.54 + ( * 37.52 / 4) * (4 * 37.5 / 3 * )
59 60

Ibd. 34, pg. 856 Ibd. 34. pg. 856 61 Ibd. 34. pg. 856

99

Ix1 = 126,150.05 mm4.

3.13.2.2 Momento de inercia del rectngulo.

Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.

Figura 3.26 Rectngulo de la aleta.

rea = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12

Entonces:

(Ecuacin 3.65)62 (Ecuacin 3.66)63 (Ecuacin 3.67)64

Ix2 = Ix (fig.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4). A = rea del rectngulo (mm2). L = Distancia entre los ejes (mm).

62 63

Ibd. 34, pg. 855 Ibd. 34. pg. 855 64 Ibd. 34. pg. 855

100

Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22.5 * 37.53 / 12 + (22.5 * 37.5) * (22.5 / 2)2 Ix2 = 205,661.95 mm4

3.13.2.3 Momento de inercia de la parbola.

Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes frmulas.

Figura 3.27 Parbola de la aleta.

rea = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4

Entonces:

(Ecuacin 3.68)65 (Ecuacin 3.69)66 (Ecuacin 3.70)67

Ix3 = Ix (Fig.) + A * L2
65 66

BEER, Ferdinand: Mecnica Vectorial Para Ingenieros, pg. Centroides de reas y lneas de formas comunes. Pg. 471 Ibd. 67, pg. 471 67 Ibd. 67, pg. 471

101

Ix2 = Inercia (mm4). Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4). A = rea de la parbola (mm2). L = Distancia entre los ejes (mm). Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37.5 / 4 + (37.5 * 37.5 / 3) * (37.5 / 4)2 Ix3 = 41,226.57 mm4

3.13.3 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geomtricas que forman la aleta para corte se procede al clculo de la inercia total con la utilizacin de la siguiente expresin.68 Ixt = Ix (fig3.12) + Ix (fig3.13) + Ix (fig3.14) (Ecuacin 3.71)

Donde:

Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4). Ix (fig3.12) = Inercia del cuadrante de crculo (mm4). Ix (fig3.13) = Inercia del rectngulo (mm4). Ix (fig3.14) = Inercia de la parbola (mm4). Ixt = (126,150.05 + 205,661.95 + 41,226.57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4

68

Ibd. 59, pg, 3

102

3.13.4 DEFLEXIN MXIMA EN LA ALETA. La deflexin que sufre la aleta por la aplicacin de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente frmula.69 ymax. = - F * L3 / 3 * E *I
Donde:

(Ecuacin 3.72)

ymax. = Deflexin mxima en el extremo de la aleta (mm). F = Fuerza que se aplica (N). L = longitud total de la aleta (mm). E = Mdulo de elasticidad del acero 210,000 (N / mm2).70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4).

Entonces:

ymax. = - (1,925.51 * 97.53) / 3 * (210 * 103) * (373, 038.57) ymax. = - 76 x10-3mm El lmite de la deflexin mxima recomendada para una pieza general de

mquina se encuentra por medio de la siguiente ecuacin. Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.71 (Ecuacin 3.73)

Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuacin (3.73) se tiene que: 0.0005 * 97.5 = 49 x10-3mm

69 70

Ibd. 34, pg. 831. KURT, Giek: Manual de frmulas tcnicas, tabla Z19. 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. pg. 431.

103

0.003 * 97.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin mxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm, se establece que el diseo satisface el rango de valores.

3.14 SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE.

Segn las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. 10 mm de espesor, 65 mm de alto y 190 mm de largo. Por ser las ms comunes y comerciales en el mercado local, poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujecin. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura, es un acero para la fabricacin de herramientas de corte, y tratado trmicamente. El proceso de corte del material plstico se efecta sin arranque de viruta. Est mtodo es conocido como seccionado. Donde cortar con cua es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cua, con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. En el corte con cua y en todos los dems procedimientos de separacin con cua de corte estn condicionados material a cortar. 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cua (). Angulo de despullo () El filo de la cua. los tamaos del ngulo de la cua, y la fuerza; As como las caractersticas de los materiales de la herramienta y del

72

Appold, Feilert: Tecnologa de los metales, pg. 144.

104

Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte

ngulo de cua ().- Es el formado por la superficie de ataque y la superficie

destalonada. Cuanto menor es el ngulo de cua, menor es el gasto de energa. Pero el ngulo de cua debe estar adaptado al material a trabajar. Por consiguiente mientras ms duro sea el material por cortar, mayor ha de ser el ngulo de cua.73
ngulo de despullo ().- Es el formado por la superficie destalonada y la de

corte. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad. Los materiales blandos requieren un gran ngulo de despullo.74
Filo de la cua.- Est formado por el ngulo de cua y el ngulo de despullo por

lo general el filo de la cua debe ser ms duro que el material a cortar.75

3.14.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE. Tomando en consideracin lo establecido anteriormente y por datos recopilados por tcnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ngulo de cua de 150, y un ngulo de despullo de 750, ya que el material plstico (P.E.T.) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composicin

73 74

Ibd. 74, pg. 151. Ibd. 74, pg. 146. 75 Ibd. 74, pg. 145.

105

qumica fibra de vidrio en comparacin a otros materiales plsticos tales como PET, PEAD, PVC, PEBD, etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composicin.

3.15 DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIN.

Las dimensiones de la tolva estn basadas en las medidas de la botella desechable de PET, cuyas medidas estndares de fabricacin son: Capacidad = 500 cc. Dimetro en la parte ms ancha del recipiente = 6.5 cm. Alto total = 22.0 cm. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varan las medidas, sin ser tomada con importancia la capacidad. Y se obtiene: Largo = 22.0 cm. Ancho = 9.0 cm. El material usado para la fabricacin de la tolva es acero A - 36 de 1.0 mm de espesor. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.015 m 3

3.15.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA. La tolva consta de tres partes que son:
El canal de ingreso.- O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino

triturador para ser cortada, tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22.5 cm de ancho.

106

El apisonador o sistema de seguridad.-

Es una pequea compuerta que

permite el ingreso de la botella que se triturar, se cierra por cada de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precmara de cortado. La funcin principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plstico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor, accin que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado, adems de evitar que los pedazos de plstico salten hacia el operario producindole dao fsico. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1.0 mm; Esta anclado entre el canal de ingreso y la precmara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra, el mismo que facilita su cada inmediata o cierre.
La precmara de cortado.- Es el lugar donde la botella hace el primer contacto

con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.5 cm de ancho.

3.15.2 PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA. Para la fabricacin de la tolva se seguirn y utilizarn pasos de diseo, corte y ensamblado muy sencillos. En primer lugar se disea la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseo Autocad. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1, se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora elctrica manual. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones, ngulos y arcos, El uso de ests herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeas cantidades, al no utilizar la caladora manual se tendra que construir

107

una matriz para troquelado por cada pieza, ngulos, arcos y perforaciones, elevando de esta manera el costo de la mquina a construir. Para luego ensamblarla completamente con soldadura elctrica.

Figura 3.29 Tolva de alimentacin.

3.16 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE MOLIENDA.

La cmara de molienda es el lugar donde se aloja la mayora de elementos que forman el molino triturador para plstico, tales como: El eje rotor. Los rodamientos. Las cuchillas mviles. Apoyos para cuchillas mviles. La tolva para el ingreso del material plstico. El tamiz de sernimiento. La tolva de descarga.

Principalmente es donde se produce la accin del corte del plstico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas mviles de la cmara.

108

Los rodamientos cumplen la funcin primordial de mantener el giro continuo en la cmara de molienda por accin del motor elctrico, mantener al eje rotor fijo en la cmara y el alineado del eje rotor. Para el respectivo dimensionamiento se considera el dimetro exterior del eje rotor, el acople de los rodamientos, el radio de giro y el largo del eje rotor. En la parte frontal y posterior de la cmara se ubican los apoyos para las cuchillas mviles, poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas, se anclan por medio de soldadura por arco elctrico, no se encuentran sometidos a esfuerzos de traccin pero si de compresin por la accin de corte. En la parte superior de la cmara se inserta la tolva de alimentacin que esta fijada a travs de una bisagra por la parte posterior, y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. Mientras tanto que en la parte inferior de la cmara se ubica el tamiz de sernimiento y la cmara de descarga que permite el desalojo o la evacuacin del material cortado, estn sujetos por medio de pernos. Las dimensiones y partes de la cmara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujecin de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared. La unin entre piezas se efecta con soldadura por arco elctrico.

109

Figura 3.30 Cmara de molienda.

3.16.1 DISEO Y

DIMENSIONAMIENTO

DE

LOS

APOYOS

PARA

LAS CHILLAS MVILES. Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cmara de molienda por medio de soldadura por arco elctrico; Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas mviles por pernos. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas, son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor, 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fabricados en acero ASTM A 36 para la respectiva configuracin geomtrica se utiliza el proceso de arranque de viruta.

Figura 3.31 Placa apoya cuchillas.

110

3.16.2 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIN DEL TAMIZ. Tiene la funcin principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cmara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados. Al igual que las dems piezas que forman la cmara de molienda est sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A 36. Tiene la siguiente configuracin geomtrica.

Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz.

3.16.3 SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el mtodo ms comn para unir entre s componentes metlicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes, limpias y econmicas.76 Para efectuar el diseo de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un dimetro de 1 / 8 de pulgada de cateto, con una resistencia ltima de 427 Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Aunque se podr utilizar electrodos ms fuertes. 77
76 77

Robert, W: Fitzgerald, Resistencia de materiales, pg. 272. Ibd. 34, pg. 454.

111

Tabla 3.8 Propiedades de metal soldante.

Nmero de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX

Resistencia ltima (Mpa) 427 482 551 620 689 827

Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737

Elongacin (%) 17 25 22 19 14 - 17 13 16 14

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.

Por la aplicacin de la fuerza requerida para el corte del material plstico se produce un momento, el mismo que ocasiona una fuerza de flexin sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas mviles, la misma que se trasmite como una fuerza de traccin en las placas (A y B) sobre la placa lateral (C), lugar donde se alojan dichas bridas. El anlisis de la soldadura se efecta en la unin entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A y B) por ser el punto ms crtico de la mquina.

Figura 3.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas mviles.

112

En la figura 3.20 se determina el rea de soldadura.

Figura 3.34 rea de soldadura de soportes para cuchillas.

El rea de la garganta del cordn de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente frmula.78 A = 0.707 * h * L
Donde:

(Ecuacin 3.74)

A = rea de la garganta (mm2). h = Altura de la garganta (3 mm). L = Longitud a soldar (196 mm).

Entonces:

A = 415.72 mm2 El segundo momento de rea unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexin de unin soldada.79 Iu = d3 /12
78 79

(Ecuacin 3.75)

Ibd. 34 pg. 437. Ibd. 54 pg. 448.

113

Donde:

Iu = Segundo momento de rea unitario. d = 196 mm.

Entonces:

Iu = 627.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del rea del cordn de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresin. 80 I = A * Iu (Ecuacin 3.76)

Reemplazando los valores del rea del cordn y el segundo momento de rea unitario se tiene: I = 260.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuacin.81 = M* c / I
Donde:

(Ecuacin 3.77)

M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. c = Longitud o distancia a soldar. I = Momento de inercia. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma.

80 81

Ibd. 54, pg. 448. Ibd. 54, pg. 448.

114

M = 206.55 * *103 N. mm Reemplazando los valores en la frmula (3.77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: = 155.20 *10 -3 N / mm2 (155.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su lmite de fluencia (Sy)82, como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada.

3.16.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO. La funcin principal del tamiz es la evacuacin del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cmara de molienda, cuando el plstico alcanza el tamao deseado para ser fundido con mayor facilidad. Esta construido en acero ASTM A 36 de 2 mm de espesor, tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura, posee 81 perforaciones de 8 mm de dimetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. Las perforaciones se encuentran en toda el rea cncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cmara de curvatura igual a 113 mm. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X de pulgada. Su configuracin geomtrica es la siguiente:

82

Ibd. 34, pg. 450.

115

Figura 3.35 Tamiz de cernido.

3.16.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA. Se ubica en la parte inferior de la cmara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte, esparcimiento. Es construido en acero ASTM A 36 de 1.0 mm de espesor. Est formada por dos paredes laterales, una tapa frontal y una posterior, la unin se efecta por medio de soldadura por arco elctrico respectivamente. Su configuracin geomtrica es la siguiente: tiene forma cnica para un mejor recogimiento del material y as de esta manera no ocupe un mayor volumen de

Figura 3.36 Tolva de descarga.

116

3.17 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.

La placa soporte del motor est construida y diseada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A 36. De acuerdo a las dimensiones del motor elctrico la placa soporte tiene la siguiente configuracin geomtrica.

Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico.

Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensin de la banda del lado tenso igual a 442.02 N. Valor obtenido en el acpite (3.3.8) para la transmisin de la potencia del motor elctrico con respecto al eje rotor del molino triturador, la misma que dividida para los cuatro pernos de sujecin da una carga de 110.51 N. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa. Al aplicarse la fuerza de 110.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una rea de desgarre, la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente frmula.83 Ad = 2 * a * t (Ecuacin 3.78)

83

Frmula obtenida de: Tesis molino de martillos, pg. 72

117

Donde:

Ad = rea de desgarro (mm2). a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). t = Espesor de la placa (mm). Para el clculo del rea de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm. Reemplazando los valores en la frmula del rea de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor elctrico por medio de la siguiente frmula. 84

= F / Ad

(Ecuacin 3.79)

Reemplazando los valores en la frmula del esfuerzo cortante se tiene que:

= 110.51 / 120 = 0.92 N / mm2

(0.92Mpa)

Por la teora del esfuerzo cortante mximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuacin:85 = Sy / 2 *

(Ecuacin 3.80)

84 85

Ibd. 78, pg. 312 Ibd. 78, pg. 312

118

Donde:

Sy = Lmite de fluencia del acero ASTM A 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. = 134.78 La teora del esfuerzo cortante mximo da un valor elevado lo que implica que se podra utilizar una placa de espesor ms delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor elctrico producira pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemtico dando mayor seguridad al molino triturador. La fijacin de la placa se efecta por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ngulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEO Y CLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayora de elementos tales como la tolva de alimentacin, la cmara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas mviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, tambin se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor elctrico.

86

Ibd. 34, pg. 12

119

Se elige un ngulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una rea transversal igual a 5.41cm2. Para el diseo y construccin de la estructura se establece como parmetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cmara de molienda y el motor elctrico. Estabilidad de la mquina.

Son datos tcnicos que afectan directamente en la construccin de la mesa soporte

Rigidez.- En ingeniera, la rigidez es la capacidad de un objeto slido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razn entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicacin de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cmara de molienda, la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el motor elctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relacin directa con la

estabilidad de la mquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionara la estabilidad deseada ya que por el diseo y posicin del motor elctrico provocara que la mquina tienda a producir inestabilidad estructural y as provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ngulo de ubicacin de los soportes laterales proporcionan una mayor rea de base o sustentacin generando de esta manera una mejor estabilidad de la mquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicacin de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimtrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el clculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetra, calculo o medicin. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (seccin A), donde se alojar la cmara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, tambin formada por la base para el apoyo del motor elctrico (seccin B), que tiene la forma de un triangulo issceles.

Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de clculo se considera la seccin A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente frmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuacin 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la seccin B o del triangulo issceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuacin 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del tringulo issceles (mm). h = Altura de los lados del tringulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., tambin se ubica el centro de gravedad del tringulo issceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construccin de cada una de ellas por medio de catlogo, igualmente se designa al eje X Z como ejes de simetra.

Figura 3.41 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Z.

123

De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del tringulo issceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje. Las dimensiones mostradas son del CG de cada seccin respecto al origen, y el centro de gravedad con respecto al eje Z es igual a:

Mz = Wa + Wb

(Ecuacin 3.83)

Donde:

W = Peso de la seccin (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Z (mm). b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Z (mm). Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21.65 * 233.32 + 7 * 342.99 Mz = 7,452.32 Kg - mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje Z con respecto al eje X es: CGz = 7,452.32 / 28.65 CGz = 260.11 mm. A continuacin de la misma manera que se estableci el centro de gravedad en el plano X Z se establece el centro de gravedad en el plano X Y . Tomando en consideracin la separacin de centros de gravedad con respecto a Y . (Ecuacin 3.84)

124

Figura 3.42 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Y.

Mx = Wa + Wb
Donde:

(Ecuacin 3.85)

W = Peso de la seccin (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Y (mm). b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Y (mm). Reemplazando los valores se tiene Mx = 21.65 * 359.58 + 0 Mx = 7,784.72 Kg-mm. Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje X es: CGx = 271.72 mm.

125

Para el desplazamiento en el eje Y se considera la separacin de los centros de gravedad de las secciones A B con respecto al Eje X y se tiene: My = Wa + Wb
Donde:

W = Peso de la seccin (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a X (mm). b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a X (mm). Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg - mm. Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura, se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje Y es de: CGy = 5.86 mm.

3.18.2 UBICACIN Y REPRESENTACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes X Y Z con respecto al origen de la estructura soporte, a continuacin en las figuras se representa la ubicacin exacta del centro de gravedad. CGz = 260.11 mm. CGy = 5.86 mm. CGx = 271.71 mm.

126

Figura 3.43 Ubicacin del centros de gravedad de la estructura soporte.

Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio; Tambin nos ayuda a establecer la distribucin exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarn sobre la estructura propiamente dicha. El peso que soporta la estructura es una combinacin de cargas en las que constan: La tolva de alimentacin, la cmara de molienda, las cuchillas mviles, pernos de sujecin, chumaceras, eje rotor con las cuchillas fijas, polea conducida, tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg., valor obtenido por planos y catlogos, el motor elctrico con un peso aproximado a 28 Kg. Valor obtenido por catalogo. Sobre la seccin A se ensamblar la cmara de molienda con todos sus

elementos y accesorios con un peso de 80 Kg, Mientras que en la parte superior de la seccin B se montar el motor elctrico con un peso de 28 Kg.

127

3.18.3 CLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad, por fuerzas externas o internas que afectan la buena funcin de la mquina.

Figura 3.44 Aplicacin de la fuerza de empuje.

La condicin de equilibrio mxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W, los momentos se toman con respecto al punto O, se puede analizar por la siguiente frmula. 89

Fe * 0.251 = W * 0.254

(Ecuacin 3.86)

Siendo W el peso mximo igual a 695.80 N. correspondiente a la cmara de molienda con todos sus elementos y accesorios, a aplicarse sobre la seccin A , y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695.80 * 0.254 / 0.251 Fe = 704.12 N.
89

Reginald F, Silos Teora Investigacin y Construccin, pg. 212

128

Si Fe = 704.12 N y es igual a 71.79 kg. Esta fuerza de empuje es bastante considerable, y se establece que la configuracin de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco. En el acpite (3.17.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura; Pero al colocar la cmara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la seccin A ; De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor elctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la seccin B . Razn por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posicin. Tambin se establece que el peso que soportar la seccin A y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman est seccin dar mayor estabilidad a toda la mquina. En cambio el peso del motor elctrico es un valor mucho menor que no tendr mayor influencia en la fijeza de la mquina. De acuerdo a los clculos del centro de gravedad, de la fuerza de empuje y la seleccin del ngulo, se establece la configuracin geomtrica de la mesa soporte, la misma que est unida por medio de soldadura de arco elctrico.

Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.

129

3.18.4 CLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. Para el clculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura, esto incluye todos los elementos que forman, tales como: La tolva de alimentacin, la cmara de molienda, el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg), el motor elctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Valores obtenidos por clculos, y catlogos de fabricantes.

Figura 3.46 Peso que actan en la mesa o estructura soporte.

Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuracin geomtrica y las dimensiones de la estructura. Se justifican en el proceso de diseo de los mismos y se procede a calcular la estructura como un prtico.

130

Figura 3.47 Configuracin geomtrica y dimensiones de la mesa o estructura

soporte.

Las juntas o nodos de los prticos, soportan momentos, y los ngulos entre los elementos tericamente permanecen constantes, siempre a noventa grados, las juntas son rgidas. Y los elementos en general trabajan a compresin, flexin y cortante90. Para el clculo de la estructura soporte se considera, al peso del motor elctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relacin al peso de la cmara de molienda, la tolva de alimentacin, el eje rotor, la tolva de descarga que es igual a 80 Kg. Segn lo expuesto anteriormente se tiene que, para el clculo de la estructura se adopta la siguiente forma.

90

Galambos T., Lin, F. J. y Johnston, B. : Diseo de estructuras de acero, pg 38

131

Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del prtico.

Para efectuar el clculo de la estructura soporte se establece que es igual a un prtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre s, por medio de soldadura. El anlisis del momento en el punto A, ocasionado por la aplicacin de la fuerza en el prtico se lo realiza utilizando la siguiente expresin. MA = [(1/ 2n1) (2 1/ 2n2)] * aP
Donde:

(Ecuacin 3.87)91

MA = Momento en A (N-mm). n1 - n2 = Factores de sustitucin (adimensional).

91

Ibd. 92, pg. 369.

132

= Factor de relacin, que es igual a la divisin de la distancia derecha (b) de aplicacin de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del prtico. a = Distancia izquierda de aplicacin de la fuerza (mm). P = Fuerza de aplicacin (N). El factor de sustitucin (n1), se puede calcular a travs de la siguiente expresin: n1 = 2 + k
Donde:

(Ecuacin 3.88)92

k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del prtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del prtico; Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresin:

k = (J2 * h / J1 * L)
Donde:

(Ecuacin 3.89)93

k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado, para el perfil seleccionado es igual a 12,60 cm4, valor obtenido por catalogo anexo (3). h = Altura total de las columnas del prtico (mm). L = Longitud total de la viga superior del prtico (mm).

92 93

Ibd. 92, pg. 368. Ibd. 92, pg. 366.

133

Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.89) y de acuerdo a las medidas del prtico figura nmero (3.47), se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces, reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.88), se tiene que el factor de sustitucin (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitucin (n2) la ecuacin es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuacin 3.90)94

Reemplazando los valores en la ecuacin (), se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relacin () se puede calcular por medio de la siguiente expresin: =b/L
Donde:

(Ecuacin 3.91)95

= Factor de relacin (adimensional). b = Distancia derecha hacia el punto de aplicacin de la fuerza (mm). L = Distancia total de la viga superior del prtico (mm). Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.91) se tiene que el factor de relacin es igual a:

94 95

Ibd. 92, pg. 368. Ibd. 92, pg. 369.

134

= 0.50 Obtenidos los valores del factor de relacin (), los factores de sustitucin (n1 n2), se reemplaza en la ecuacin nmero (3.87), referente al momento en A y se

tiene que el momento es igual a:

MA = 11*103 N.mm El momento en el punto B del prtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuacin: MB = [(1/ n1) + (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.92)96

Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MB), se tiene que es igual a: MB = 21.36 *103 N.mm El momento en el punto C del prtico es igual a: Mc = [(1/ n1) (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.93)97

Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (Mc), se tiene que es igual a: Mc = 21.36 *103 N.mm El momento en el punto D del prtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2 1/ 2n2)] * aP
96 97

(Ecuacin 3.94)98

Ibd. 92, pg. 369. Ibd. 92, pg. 369. 98 Ibd. 92, pg. 369.

135

Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MD), se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N.mm.

3.18.4.1 Diagrama de momentos flectores en el prtico.

Figura 3.49 Diagramas de momentos flectores en el prtico.

Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del prtico, se tiene que los mximos momentos flectores o esfuerzos mximos estn concentrados en los puntos C y D respectivamente. A continuacin se procede a calcular el mdulo de seccin requerido y el mdulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformacin que presentan los materiales; Para luego compararlos entre s y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseo y la construccin de la estructura soporte. Para calcular el mdulo de seccin requerido se utiliza la siguiente ecuacin.

136

Sreq. = M / Fb
Donde:

(Ecuacin 3.95)99

Sreq. = Mdulo de seccin requerido (Cm3). M = Momento mximo del prtico (N-mm). Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2). La calidad del acero seleccionado es, acero ASTM A 36 que tiene un lmite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. Entonces el esfuerzo permisible (Fb), se lo puede calcular a travs de la siguiente ecuacin. Fb = 0.6 Fy
Donde:

(Ecuacin 3.96)101

Fy = lmite de fluencia del acero seleccionado. Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148.8 Mpa = 148.8 N/mm2 Aplicando la ecuacin (3.95), reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento mximo del prtico se tiene que el mdulo de seccin requerido es igual a: Sreq. = 0.14 cm3

99

Beer Ferdinand, Johnston E : Mecnica de materiales, pg 173. Ibd. 5, pg. 12 101 Ibd. 101, pg. 173
100

137

El mdulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuacin. S= I/C
Donde:

(Ecuacin 3.97)102

S = Mdulo de rigidez del material seleccionado (cm3). I = Inercia del material seleccionado (12,60 cm4). Valor obtenido de tabla anexo (3). C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Valor obtenido de tabla anexo (3). Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.97), se tiene que el mdulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5.04 cm3 La siguiente ecuacin (3.98), S > Sreq. (Ecuacin 3.98)103

Establece que el mdulo de rigidez del material seleccionado (S), debe ser mayor que el mdulo de seccin requerido (Sreq), con los valores calculados se compara y se tiene que: 5.04 cm3 > 0.14 cm3 Por lo tanto se deduce que el mdulo de rigidez igual a (5.04 cm3) es mayor que el mdulo de seccin igual a (0.14 cm3); Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construccin de la estructura soporte del molino triturador.

102 103

Ibd. 101, pg. 174 Ibd. 101, pg. 174

138

3.18.4.2 Clculo de la deflexin mxima en la viga superior B C del prtico.

La viga B - C, de la estructura, de acuerdo a la figura (3.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784.53 N en el centro de toda su longitud; motivo por el cual se considera que es la seccin ms crtica de la estructura soporte. Para el clculo de la viga B C se considera como una viga con doble empotramiento, con carga en el centro; Por estar unida con soldadura, la viga en sus dos extremos.

Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga B C.

Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2

Donde:

(Ecuacin 3.99)104

RA = Reaccin en el extremo A de la viga (N). RC = Reaccin en el extremo B de la viga (N). Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a:
104

Ibd. 5, pg 837.

139

RA = RC = 392.27 N. Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga, se los puede calcular aplicando la siguiente ecuacin: M1 = M2 = F*L / 8
Donde:

(Ecuacin 3.100)105

M1 = Momento en el extremo A de la viga (N.mm). M2 = Momento en el extremo B de la viga (N.mm). F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N). L= Longitud total de la viga (mm). Reemplazando valores en la ecuacin (3.100), se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = 32,66 * 103 N.mm El momento B A, generado en el centro de la viga, se calcula con la siguiente ecuacin. MBA = (4X L) F/8 (Ecuacin 3.101)106

Donde:

MBA = Momento de distancia con respecto a B A en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a 165 mm. L = Longitud total de la viga (mm).

105 106

Ibd. 5, pg 837. Ibd. 5, pg 837.

140

F = Fuerza de aplicacin sobre la viga. Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a B A en el centro de la viga es igual a: MBA = 33.25 * 103 N.mm Y el momento A C, generado en el centro de la viga, se calcula con la siguiente ecuacin. MAC = (3L 4X) F/8
Donde:

(Ecuacin 3.101)107

MAC = Momento de distancia con respecto a A C en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a 165 mm. L = Longitud total de la viga (mm). F = Fuerza de aplicacin sobre la viga. Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a A C en el centro de la viga es igual a: MAC = 33.25 * 103 N.mm

107

Ibd. 5, pg 837.

141

3.18.4.2.1 Diagrama de cortante de la viga.

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga B C. 3.18.4.2.2 Diagrama de momentos de la viga.

Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga B C.

Para obtener un clculo exacto de la deflexin se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de anlisis de la deflexin fuera de lo comn,

142

poderoso y a menudo sorprendentemente simple. Es una forma nica de analizar deflexiones.108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actan fuerzas sobre sistemas elsticos sujetos a pequeos desplazamientos, el desplazamiento correspondiente a una de ellas, colineal con la fuerza, es igual a la derivada parcial de la energa de deformacin total con respecto a la fuerza109.

U=

CV2 dx / 2AG

(Ecuacin 3.102)110

Donde:

U = Energa de deformacin (mm). C = Factor de correccin de energa de deformacin para un perfil estructural = 1.00 111(adimensional). V = F = Fuerza de aplicacin (N). A = rea del perfil seleccionado = 5.41 cm2, valor obtenido del anexo (3) G = Mdulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero comn es igual a 11.5 Mpsi equivalentes a 79.29 *103 N/mm2. El momento generado en la viga por la aplicacin de la fuerza es igual a: M = F*L / 8 (Ecuacin 3.103)113

Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexin en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI
108 109

(Ecuacin 3.104)

Ibd. 5, pg 124. Ibd. 5, pg 124. 110 Ibd. 5, pg 123. 111 Ibd. 5, pg 122. 112 Ibd. 5, pg 825. 113 Ibd. 5, pg 837.

143

Donde:

Y = Deflexin mxima de la viga (mm). F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N). L = Longitud total de la viga (mm). E = Mdulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114. I = Inercia del perfil seleccionado (12.60 cm4). Entonces la energa de deformacin total es igual a:
L

U =

F L / 384EI +

2 3

CV2 dx / 2AG 0 (Ecuacin 3.105)115

Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuacin nmero (3.105), se tiene que la deflexin en la viga superior de la estructura es igual a: y = U / F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG

Al sustituir los valores de la F = 784.53 N, L = 333 mm, E = 210*103 N/ mm2, I = 12.60 cm4, A = 5.41 cm2, G = 79.29 * 103 N/mm2, se tiene que la deflexin mxima en la viga superior es igual a: y = 0.012 mm. El lmite de la deflexin recomendado que para una pieza general de mquina se encuentra por medio de la siguiente ecuacin. Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.116 (Ecuacin 3.106)

Reemplazando la longitud de la viga en la ecuacin (3.106) se tiene que:

114 115

Ibd. 72, pg Z19. Ibd. 5, pg 125. 116 Ibd.73, pg. 431.

144

0.0005 * 330 = 0.165 mm. 0.003 * 330 = 0.99 mm Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin de la viga que es igual a 0.012 mm, se establece que el diseo satisface el rango de valores.

3.18.4.2.3 Clculo del esfuerzo mximo.

max = Mmax
Donde:

* C /I

(Ecuacin 3.107)117

max= Esfuerzo mximo (Mpa).

Mmax = Momento resultante mximo (N.mm). c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4). Reemplazando los valores se tiene que:

max = 33.25 * 103

* 25 / 126 * 103

max = 6.60 Mpa.

3.18.4.2.4 Clculo del factor de seguridad

Obtenido el esfuerzo mximo se procede al clculo del factor de seguridad con la aplicacin de la siguiente ecuacin.
117

Ibd. 5, pg. 48

145

= Sy / max

(Ecuacin 3.108)118

Donde:

= Factor de seguridad. Sy = Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248 Mpa).

max = Esfuerzo mximo

calculado (6.60 Mpa).

Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: = 248 / 6.60 = 37.58 En el diseo esttico se obtiene un factor de seguridad igual a 37.58 lo que garantiza el diseo de la mquina; Se podra utilizar un perfil de menores caractersticas, pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor rea de sustentacin o apoyo.

3.18.4.3 Diseo de los puntales de la estructura

En el prtico de la figura (3.47), los miembros A B y C D son considerados como puntales, por su longitud muy pequea (332 mm.), en comparacin a las longitudes que poseen las columnas. Un puntal es un elemento corto sometido a compresin, donde acta una carga (P) de compresin pura en el eje centroidal119.

118 119

Ibd. 20, pg. P11 Ibd. 5 pg 143

146

La relacin de esbeltez lmite se puede calcular por medio de la siguiente ecuacin: (L / k 2) = 0.282 (AE / Pcr) 1/2
Donde:

(Ecuacin 3.109)

A = rea del material seleccionado (mm2). E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). L = Longitud de la columna (332mm). k 2 = Radio de giro (mm). Pcr = Carga critica (N / mm2). En la relacin de esbeltez lmite se tiene que el radio de giro (k2) est dado por la siguiente ecuacin. k2= I/A
Donde:

(Ecuacin 3.110)

I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4. A = rea del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. De acuerdo al anexo 3. Reemplazando valores en la ecuacin del radio de giro se tiene que: k 2 = 232.9 mm2

La carga crtica (Pcr), es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral.

147

Euler establece la ecuacin de la carga crtica, que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4 2 EI / L2

(Ecuacin 3.111) 120

Reemplazando valores en la ecuacin de Euler de la carga crtica para el puntal es igual a: Pcr = 9.48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2), el rea del perfil seleccionado (A), el mdulo de elasticidad del acero (E) y la carga crtica (Pcr), en la ecuacin (3.109) de la relacin de esbeltez lmite; Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21.53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm), pero para el diseo o anlisis se utiliza como un intervalo de longitud, para el cul es vlido121. El esfuerzo mximo total de compresin debido a flexin y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuacin de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexin flexional122, entonces la ecuacin del esfuerzo mximo es igual a:

max = ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 / E k 2 )
(Ecuacin 3.112)

120 121

Ibd. 121 Ibd. 121 122 Hearn E. J: Resistencia de materiales Diseo de estructura y mquinas, pg 437.

148

Donde:

max = Esfuerzo mximo total de compresin (N / mm2). = Esfuerzo normal (N / mm2).

h = Altura del perfil seleccionado (mm). k 2 = Radio de giro (mm). L = Longitud del puntal (mm). E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). e = Excentricidad (mm). La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal, y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento, al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no acte en el centroide del puntal123. La ecuacin para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P
Donde:

(Ecuacin 3.113)

e = Excentricidad (mm). M = Momento mximo generado en el prtico sobre los puntales, calculado en el acpite (3.18.4) equivalente a (MB = 21.36 *103 N.mm Mc = 21.36 *103 N.mm). P = Carga o fuerza de aplicacin equivalente a 784.53 N. Reemplazando valores en la ecuacin de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27.23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresin:

123

Ibd. 124.

149

=P/A
Donde:

(Ecuacin 3.114)124

= Esfuerzo normal (N / mm2).

P = Carga o fuerza de aplicacin (N). A = rea del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. De acuerdo al anexo 3. Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a:

= 1.45 N / mm2
Reemplazando valores en la ecuacin (3.112) se tiene que el esfuerzo mximo total de compresin debido a flexin y fuerza normal combinados es igual a:

max = 11.37 (N / mm2)

El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuacin. = Sy / max

(Ecuacin 3.115)125

Donde:

= Factor de seguridad. Sy = Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248 Mpa).

max = Esfuerzo mximo

124 125

calculado (11.37 Mpa).

Ibd. 124. Ibd. 20, pg. P11

150

El factor de seguridad es un mtodo determinista donde el esfuerzo o esfuerzos mximos que actan en una pieza de una mquina se mantienen por debajo de la resistencia mnima por medio de un factor de diseo o margen de seguridad adecuado126. Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: = 248 / 11.37 = 21.81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21.81 lo que garantiza el diseo de los puntales de la estructura soporte del molino triturador; Por tener mayor rea de sustentacin o apoyo. Se podra utilizar un perfil de menores caractersticas, pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador.

126

Ibd. 5 pg. 261

151

CAPITULO IV

CONSTRUCCIN, MONTAJE, GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

4.1 CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS

Terminado el diseo, clculo y seleccin de elementos; Se procede a la construccin de los elementos que forman el molino triturador.

Para la construccin del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor; Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. De acuerdo al diseo y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuracin de las alertas. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas mviles; Esta operacin se efecta de forma manual.

El segundo paso de la construccin es la preparacin de las placas que forman la cmara de molienda, que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm. De igual manera con las dimensiones del diseo se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cmara de molienda. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. Se realiza tambin el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujecin de las mismas. Tambin se

efectan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.

152

Terminada la construccin de todas las placas que forman la cmara de molienda y la construccin del eje rotor se procede al ensamblaje de la cmara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unin de las placas de la cmara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos, culminando con la colocacin de la polea que servir para el accionamiento del eje rotor.

Luego se prosigue con la construccin de la mesa soporte, donde de acuerdo al diseo se corta el perfil seleccionado ngulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.

El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor elctrico se realiza antes de colocarla en la

estructura, para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura.

Ms tarde se prosigue a la colocacin de la cmara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.

El alineamiento y centrado del motor elctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor elctrico, deben mantener una posicin completamente lineal entre s. Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujecin del motor elctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.

La construccin del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor, de igual manera con las dimensiones de diseo se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de dimetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujecin en la cmara de molienda. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual.

153

Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.

Para la construccin de la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora elctrica manual. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones, ngulos y dobleces que forman la tolva de descarga, la tolva de alimentacin y el protector de correas se procede a la unin de elementos con la ayuda de soldadura de punto.

Se culmina la construccin y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura.

4.2 ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO

Para la ejecucin del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son:

Costo de materiales. Costo de mano de obra. Costo gastos varios.

154

4.2.1 COSTO DE MATERIALES

Tabla 4.1 Costo de materiales.

MATERIAL
Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cmara de molienda. Placa de acero / Tamiz de cernido. Lamina de acero / Tolva de alimentacin. Lamina de acero / Tolva de descarga. Lamina de acero / Protector de bandas. Lamina perforada / Protector de bandas. Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos. Perno allen M14 / Cuchillas mviles. Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Perno hexagonal M16/ Sujecin chumacera Perno hexagonal M8/ Sujecin tamiz. Perno hexagonal y tuerca / Sujecin motor. Perno hierro y mariposa. Perno hierro / Sujecin protector / bandas. Contactor de encendido. Cable coaxial 3 hilos. Motor elctrico monofsico.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Un primer. Pintura esmalte sinttico Naranja Pintura esmalte sinttico Azul. Binchas y tornillos

NORMA
AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12.9 Grado 12.9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600

MEDIDAS
75X200X390 VARIAS 196X250X2 1.300X700X1 1.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1.5X25 8X1.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp. 3X12 5HP/1.725rpm 190x10 15Grados. 7Pulg. 3Pulg. BP-46 1/8 Litro Litro 1/16Lt

CANT.
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total

PRECIO
218.00 36.00 5.00 18.00 10.00 5.00 3.00 8.00 25.00 1.00 2.00 26.70 5.04 5.40 6.40 0.90 1.92 0.57 0.60 3.50 3.00 360.00 120.00 96.00 35.03 20.00 15.23 6.00 2.60 8.00 8.00 4.00 0.50 1,060.39

2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013

Hierro

Son: Mil sesenta con 39/100 Dlares.

FUENTE: Los autores.

155

4.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA

Tabla 4.2 Costo de mano de obra.

ACTIVIDAD
CONSTRUCCION EJE ROTOR. Torneado, fresado, cepillado, y roscas, CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA. Torneado, cepillado, roscas y soldadura. CONSTRUCCION TAMIZ. Perforaciones y barolado. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE. Soldadura, colocacin y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado. Total

COSTO

340.00 120.00 15.00 25.00 15.00 515.00

Son: Quinientos quince 00/100 Dlares.

FUENTE: Los autores.

4.2.3 COSTO GASTOS VARIOS

Tabla 4.3 Costo gastos varios.

ACTIVIDAD
TRANSPORTE IMPRESIN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total

COSTO
30.00 20.00 25.00 10.00 85.00

Son: Ochenta y cinco 00/100 Dlares.

FUENTE: Los autores.

156

4.2.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

Tabla 4.4 Costo total del proyecto.

RUBRO
COSTO DE MATERIALES. COSTO DE MANO DE OBRA. COSTOS VARIOS. Total

COSTO
1,060.39 515.00 85.00 1,660.39

Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dlares.

FUENTE: Los autores.

La mquina cumple satisfactoriamente con los requisitos tcnicos para el triturado de las botellas plsticas desechables, adems constituye como una opcin econmica con relacin a maquinas importadas, como parte del objetivo general de este proyecto se estableci la opcin de adquisicin para el mercado local, ya que est fabricada en el pas a menor precio con similares caractersticas y

calidad que las importadas, adems de crear nuevas plazas de trabajo.

4.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo, mediante pruebas de funcionamiento de la mquina; Para ello se evala el tiempo real de corte de una botella; En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas, que es la separacin entre las cuchillas mviles con respecto a las cuchillas fijas. Ya que el corte de la botella plstica se efecta por cizalladura.

El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas mviles, en cada prueba se consideran sus respectivos

157

tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibracin que mayores ventajas proporcione para una mejor produccin.

Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET), tipo y coloracin.

Prueba 1

Separacin entre cuchillas frontales 0 mm. Separacin entre cuchillas posteriores 0 mm.

Tabla 4.5 Prueba de corte 1.

CANTIDAD (Unid.) 20

TIEMPO (Min.) 3.0

FUENTE: Los autores.

PESO (Lb.) 1

158

Prueba 2

Separacin entre cuchillas frontales 1 mm. Separacin entre cuchillas posteriores 0 mm.

Tabla 4.6 Prueba de corte 2.

CANTIDAD (Unid.) 20

TIEMPO (Min.) 3.5

FUENTE: Los autores.

PESO (Lb.) 1

Prueba 3

Separacin entre cuchillas frontales 2 mm. Separacin entre cuchillas posteriores 1 mm.

Tabla 4.7 Prueba de corte 3.

CANTIDAD (Unid.) 20

TIEMPO (Min.) 5.18

FUENTE: Los autores.

PESO (Lb.) 1

159

Prueba 4

Separacin entre cuchillas frontales 2 mm. Separacin entre cuchillas posteriores 2 mm.

Tabla 4.8 Prueba de corte 4.

CANTIDAD (Unid.) 20

TIEMPO (Min.) 7.35

FUENTE: Los autores.

PESO (Lb.) 1

4.3.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4.9 se realiza un anlisis completo de las cuatro pruebas realizadas.

Tabla 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento. Tabla 4.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min.) 3.0 3.5 5.18 7.35 (Lb.) 1.0 1.0 1.0 1.0

FUENTE: Los autores.

Se concluye que en el anlisis de las cuatro pruebas efectuadas, para una buena optimizacin de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2

160

respectivamente. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.

4.3.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIN

Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas, La accin de triturar las botellas dar como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado. Valores que sern tomados en cuenta para elaborar un respectivo anlisis de produccin.

Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte, el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado.

CICLO 1 Cada prueba de corte se efecta con 10 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.10 Tiempos y pesos de operacin ciclo 1.

PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min.) 1.50 1.55 1.53 4.58 PESO (Lb.) 0.50 0.50 0.50 1.50

1 2 3 TOTAL

FUENTE: Los autores.

161

CICLO 2 Cada prueba de corte se efecta con 20 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.11 Tiempos y pesos de operacin ciclo 2.

PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.) 3.10 3.20 3.50 9.80 PESO (Lb.) 1.00 1.00 1.00 3.00

1 2 3 TOTAL

FUENTE: Los autores.

CICLO 3 Cada prueba de corte se efecta con 50 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.12 Tiempos y pesos de operacin ciclo 3.

PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 50 50 50 150 TIEMPO (Min.) 8.33 9.20 8.52 26.05 PESO (Lb.) 2.50 2.50 2.50 7.50

1 2 3 TOTAL

FUENTE: Los autores.

162

CICLO 4 Cada prueba de corte se efecta con 100 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.13 Tiempos y pesos de operacin ciclo 4.

PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 100 100 100 300 TIEMPO (Min.) 16.00 17.20 18.10 51.30 PESO (Lb.) 5.00 5.00 5.00 15.00

1 2 3 TOTAL

FUENTE: Los autores.

Terminado cada ciclo de operacin y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable, mantenindose constante el peso del material cortado.

A continuacin se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad, un tiempo y un peso total, valores que proporcionan un valor real de produccin en Lb. / min. de la mquina.

Tabla 4.14 Tiempos y pesos totales por nmero de ciclos de operacin.

CICLOS CANTIDAD (Unid.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min.) 4.58 9.80 26.05 51.30 91.73 PESO (Lb.) 1.50 3.00 7.50 15.00 27.00

1 2 3 4 TOTAL

FUENTE: Los autores.

163

Luego se tiene que la produccin total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc.

Y para obtener la produccin total en Kg. / h se realiza la siguiente conversin de unidades.

27 Lb. 91 .73min.

60 min. 1h.

1Kg. 2.2Lb.

8 Kg. h.

Efectuadas las respectivas operaciones matemticas; Se tiene que la mquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. / h. Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias, el molino triturador estara produciendo 64 kilos por da.

164

CONCLUSIONES

La cantidad de produccin de material triturado es directamente proporcional con la regulacin de las cuchillas, una falta de calibracin producen un 30% menor cantidad de material cortado.

Para el precio de venta de la mquina se establece un costo de ganancia por diseo de un 25% de la construccin, el mismo que comparado a una mquina importada con las mismas caractersticas de funcionamiento, es un 50% ms bajo.

El diseo ergonmico de la mquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro pas.

El 80% de la mquina es desmontable razn por la cual facilita su mantenimiento.

La utilizacin de elementos estandarizados y de fcil adquisicin en el mercado local: Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas de transmisin, motor elctrico y swiche de encendido; Ayudan a prolongar la vida til del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avera o dao prematuro.

165

RECOMENDACIONES

Se recomienda no triturar material plstico ms grueso que el designado, pues podra disminuir la vida til de las cuchillas de corte, y trabar al eje rotor.

Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la mquina de la red elctrica ya que podra accionarse accidentalmente y causar gran dao fsico al operador.

Nunca cambiar las cuchillas mviles por las cuchillas fijas.

El afilado de las cuchillas

debe ser realizado por una persona con

experiencia, sin perder el ngulo de cua que es igual a 15 grados.

Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida til del eje rotor.

Se recomienda revisar la tensin y estado de las correas de transmisin; Si presentan pequeas roturas cambiar por correas del mismo tipo.

166

BIBLIOGRAFA

APPOLD, Feiler, REINHARD, Schmidt: Tecnologa de los metales, Sociedad Alemana de Cooperacin Tcnica (GTZ), Editorial reverte S.A., Espaa 1,984.

BEER, Ferdinand, RUSSEL, Johnston: Mecnica vectorial para ingenieros, Sexta edicin, Editorial Mc. Graw-Hill, Mxico 1.999.

BOVEY, Frank : Qumica de los plsticos.

CALERO, Roque: Fundamentos de mecanismos y mquinas para ingenieros, Primera edicin, Editorial Mc. Graw-Hill, Espaa, 1,999.

DEFFIS, Armando: La basura es la solucin CDN000003, (Fundacin Natura).

FITZGERALD,

Robert:

Resistencia

de

materiales,

Fondo

educativo

interamericano S.A., Estados Unidos, 1,967.

Folleto Fundacin Natura 3R/2005.

GREIG, Michaeli, VOSSEBURGER, Kaufmann: Tecnologa de los plsticos, Editorial Hanser, Barcelona - Espaa.

INTEGRA, Revista de la asociacin ecuatoriana de plsticos, ASEPLAST, Septiembre, 2,004.

LEN, Juan: Dinmica de mquinas, Editorial Limusa S. A., Mxico, 1,983

JUTZ, Scharkus: Prontuario de materiales, Westerman. 1,984

tercera edicin, Editorial

Gorg

167

KURT, Giek: Manual de frmulas tcnicas, treintava edicin, Editorial Alfaomega, Mxico, 2,000.

LARBURU, Nicols: Prontuario Tcnicas, Mquinas, Herramientas, Sptima edicin, Editorial Paraninfo, Madrid-Espaa, 1,995. Manual tcnico: Programa standard FAG, Catlogo N0 41 500 / 2 SA.

Manual tcnico de aceros BOHLER.

Manual de reciclajes de plsticos, Corporacin OIKUS / USAID 2,004

Manual tcnico Dayco: Gua de pre ingeniera para bandas y poleas, Dayco Corp. Dayco Daytona, Ohio 45407, 1,981.

MERIAN, J. L, KRAIGE, L, G: Dinmica para ingenieros, Tercera edicin, Editorial Riverte S. A, Barcelona Espaa, 1,998.

MOTT, Robert: Applied Strength of materials, Segunda edicin, Editorial PrinticeHall, Englewood Cliffs, New Jersey, 1,990.

NASH, William: Resistencia de materiales, Editorial Mc Graw- Hill, Mxico, 1970.

REGINALD, F: Silos Teora Investigacin y Construccin,

SHIGLEY, Joseph: Diseo en ingeniera mecnica, Quinta edicin, Editorial Mc. Graw-Hill, Mxico, 1,999.

WEG, Motores elctricos, http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADa,

168

www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/ legislacion/docs/libroVII_TV.htm

www.comil.satnet.net/

www.ded.org.ec/essapa30.htm.

www.grupcecassa.es/webs/jemcu/met1.htm.

www.hoy.com.ec/suplemen/blan198/byn.htm

www.ing.aula.ve/-rubio/liner c25.htm.

www. Isve.com/sp/tritotuto 25-66 htm.

www.lahora.com.ec/noticiacompleta.asp.

www. Monografas.com/trabajos 10 recic.shtml.

www.Monografas.com/ParticipacinSocial/shtml.

www.municipiodeloja.gov.ec

www.uam.com.mex.

169

ANEXOS

170

ANEXOS 1
PLANOS DE CONSTRUCCIN DE LA MQUINA

171

ANEXOS 2
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

172

MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIN Terminada la fabricacin de la mquina con todos sus elementos y la adquisicin del equipamiento, ponemos a disposicin los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plsticas desechables.

6.2 SEGURIDAD

1. No emplee personal incapacitado para operar la mquina. 2. Apague la mquina cuando no se encuentre en funcionamiento. 3. La mquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. 4. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes. 5. La mano del operario no debe ser introducida, solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentacin este cerrada completamente. 7. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentacin cierre y abra con facilidad.

6.3 OPERACIN DEL MOLINO TRITURADOR

1. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. 2. Presionar el switch lateral de encendido en la posicin ON el motor elctrico mueve directamente al eje rotor. 3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentacin, las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado.

173

4. Luego que la botella es triturada en partculas pequeas comienza la evacuacin del material cortado por la tolva de descarga.

6.4 MANTENIMIENTO

1. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. 2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado. 3. El calibrado de las cuchillas mviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre s, ya que el cruce incorrecto puede daar las cuchillas y tambin el eje rotor. 4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas mviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presin para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan dao a las cuchillas fijas y al eje rotor.

174

ANEXOS 3
CARACTERSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL

175

176

ANEXOS 4
PROPIEDADES DE LOS ACEROS

177

178

ANEXOS 5
CUCHILLAS

179

180

ANEXOS 6
DIMENSIONES DEL MOTOR ELCTRICO

181

182

ANEXOS 7
RODAMIENTOS

183

184

ANEXOS 8
SELECCIN DE CHAVETA

185

186

ANEXOS 9
AJUSTES Y TOLERANCIAS

187

188

ANEXOS 10
FOTOGRAFAS DE LA MQUINA

189

190