Capitulo II 2.3.

8 TERMOFORMADO

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El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de material termoplstico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de consumo para fabricar grandes artculos como tinas de bao, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores. El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores elctricos en uno o ambos lados de la lmina de plstico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lmina, dependiendo del polmero, su espesor y color. Los mtodos de formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas: 1) termoformado al vaco, 2) termoformado a presin y 3) termoformado mecnico Describirnos aqu los mtodos para el formado de material laminar; pero en la industria del empaque la mayora de las operaciones de termoformado se realizan con pelculas delgadas. 2.3.8.1 Termoformado al vaco El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaci (llamado simplemente formado al vaco en sus inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin negativa para adherir la lmina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en la figura 2.57 en su forma ms bsica. Los agujeros para hacer el vaco en el molde son del orden de 0.8 mm de dimetro, as sus efectos en la superficie del plstico son menores. 2.3.8.2 Termoformado a presin Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar al plstico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presin o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas, ya que en el mtodo anterior este parmetro se limita a un mximo terico de una atmsfera. Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmsferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilacin en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la figura 2.58.

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FIGURA 2.57 Termoformado al vaco: (1) se suaviza una lmina plana de plstico por calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo; (3) el vaco atrae la lmina hacia la cavidad, y (4) el plstico se endurece al contacto con la superficie fra del molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.

FIGURA 2.58 Termoformado a presin. La secuencia es similar a la de la figura 2.70; la diferencia est en (2), la lmina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presin positiva fuerza a la lmina dentro de la cavidad.

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Es conveniente distinguir aqu entre moldes negativos y positivos. Los moldes que se muestran en las figuras 2.57 y 2.58 son moldes negativos porque tienen cavidades cncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lmina caliente recubre la forma convexa, y se usa presin negativa o positiva para forzar al plstico contra la superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura 2.59 para el caso de formado al vaco.

FIGURA 2.59 Uso de un molde positivo en termoformado al vaco, (1) la lmina de plstico caliente se coloca sobre el molde positivo y (2) la mordaza desciende en posicin, cubriendo el molde con la lmina mientras el vaco fuerza a la lmina contra la superficie del molde.

La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya que las formas de las partes son virtualmente idnticas, como se muestra en los diagramas. Sin embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo, entonces la superficie exterior tendr el contorno exacto de la cavidad del molde. La superficie interna poseer una aproximacin del contorno y un acabado correspondiente al de la lmina u hoja inicial. Al contrario, si la lmina recubre un molde positivo, entonces la superficie interior ser idntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguir aproximadamente. Dependiendo de los requerimientos del producto esta distincin puede ser importante Otra diferencia es el adelgazamiento de la lmina de plstico, el cual constituye un problema en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno del molde sea poco profundo, habr diferencias significativas si la lmina se estira para ser conformada en el contorno del molde. Los moldes positivos y negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza. Por ejemplo, considrese una tina. En el molde positivo, al colocar la lmina sobre la forma convexa, la porcin que hace contacto con la superficie superior (correspondiente a la base de la tina) solidifica rpidamente y no experimenta prcticamente ningn estiramiento. Esto da corno resultado tina base gruesa, pero un adelgazamiento significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo producir una distribucin ms pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lmina, antes de que sta entre en contacto con la superficie fra del molde. Una manera de mejorar la distribucin del adelgazamiento en un molde positivo es estirando previamente la lmina antes de recubrir la forma convexa. Como se muestra en la figura 2.60, la lmina UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II

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de plstico caliente se estira uniformemente por presin de vaco en una forma esfrica antes de ponerla sobre el molde. El paso descrito en el primer cuadro de la figura 2.60 se puede utilizar como un mtodo para producir partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces. En el proceso se aplica presin de aire estrechamente controlada para soplar la lmina suave. La presin se mantiene hasta que la forma soplada se haya solidificado.

FIGURA 2.60 Estirado previo de la lmina, (1) antes de cubrir el molde positivo y aplicar el vaco en (2).

FIGURA 2.61 Termoformado mecnico: (1) 1,1 lmina caliente de plstico se coloca sobre el molde negativo y (2) se cierra el molde para conformar la lmina.

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Capitulo II 2.3.8.3 Termoformado mecnico

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El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, usa un par de moldes (positivo y negativo) que se aplican contra la lmina u hoja de plstico caliente, forzndola a asumir su forma. En el mtodo de formado mecnico puro no se usa vaco ni presin de aire. El proceso se ilustra en la figura 2.61. Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para los otros dos mtodos son menos costosos. Aplicaciones El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que produce la lmina o pelcula. Solamente se pueden termoformar los termoplsticos ya que las lminas extruidas de polmeros termofijos o elastmeros estn encadenados transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento. Los plsticos termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrlico (polimetil nieta acrilato), el polietileno y el polipropileno. En la industria del empaque se realizan operaciones de produccin en masa de termoformados. Las lminas o pelculas iniciales se alimentan rpidamente a travs de cmaras de calentamiento y luego se forman mecnicamente en la forma deseada. Con frecuencia, las operaciones se disean para producir varias partes en cada golpe de una prensa que usa moldes con punzones y cavidades mltiples En algunos casos, la mquina de extrusin que produce la lmina o pelcula se localiza inmediatamente antes del proceso de termoformado eliminando as la necesidad de precalentar el plstico. Para mayor eficiencia, el proceso de llenado de alimentos consumibles en el envase se localiza inmediatamente despus del termoformado. Los artculos empacados en pelculas delgadas que se producen masivamente por termoformado incluyen empaques de ampolla (blisters) y empaques de pelcula. Ofrecen formas atractivas para exhibir ciertos productos de consuno como cosmticos, herramientas pequeas, artculos para bao y sujetadores (uas, tornillos, etc.). Las aplicaciones de los termoformados incluyen partes grandes que pueden ser producidas de lminas ms gruesas, Algunos ejemplos incluyen cubiertas para mquinas de negocios, cascos de bote, casetas para regadera, difusores para luz, anuncios luminosos y seales, tinas y ciertos juguetes. Hemos mencionado previamente tragaluces contorneados y revestimientos internos para puertas de refrigeradores. stos podran manufacturarse respectivamente con acrlico (por su transparencia) y ABS (porque es fcil de formar y es resistente a los aceites y grasas que se encuentran en los refrigeradores). 2.3.9 FUNDICIN (COLADO) DE PLSTICO

En el conformado de polmeros, la fundicin o colado del plstico implica vaciar una resina lquida en un molde usando la fuerza de gravedad para llenar la cavidad y dejando que el polmero endurezca. Tanto los termoplsticos como los termofijos se funden. Ejemplos de los primeros son los acrlicos, el

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poliestireno, las poliamidas (nylon) y los vinilos (PVC). La conversin de la resina lquida en un termoplstico endurecido puede realizarse de varias maneras las cuales incluyen: 1) calentamiento de la resina termoplstica a un estado altamente fluido, de manera que fluya fcilmente y llene la cavidad del molde, dejndola enfriar y solidificar en el molde 2) por polimerizacin de un prepolmero de peso molecular bajo (o monmero) en el molde para formar un termoplstico de peso molecular alto y 3) por vaciado de un plastisol (una suspensin lquida de finas partculas de resina termoplstica, como PVC en un plastificante) en un molde caliente para que forme un gel y solidifique. Los polmeros termofijos formados por colado incluyen poliuretanos, polisteres insaturados, fenlicos y epxicos. El proceso implica el vaciado de los ingredientes lquidos que forman el termofijo en un molde donde ocurre la polimerizacin y el encadenamiento transversal. Se requiere y calor y/o catlisis, dependiendo del sistema de resina. La reaccin debe ser lo suficientemente lenta para permitir que se vace completamente en el molde Los sistemas termofijos de reaccin rpida, como ciertos sistemas de poliuretano, requieren procesos alternativos de conformado como moldeo por inyeccin con reaccin. Las ventajas del colado sobre otros procesos alternativos, como moldeo por inyeccin, son que 1) el molde es ms simple y menos costoso, 2) el artculo vaciado es relativamente libre de esfuerzos residuales y de memoria viscoelstica y 3) el proceso se adapta a produccin en bajas cantidades. Enfocando la ventaja 2) las lminas de acrlico (Plexiglass, Lucite) se vacan generalmente entre dos piezas de vidrio plano altamente pulimentado. El proceso de vaciado permite un alto grado de planicidad y cualidades pticas deseables para lograr lminas plsticas claras. Dicha planicidad y claridad no se pueden obtener por extrusin de lminas planas. Una desventaja en algunas aplicaciones es la contraccin significativa de la parte vaciada durante la solidificacin. Por ejemplo, las lminas de acrlico sufren una contraccin volumtrica cercana al 20% cuando se vacan, bastante mayor que en el moldeo por inyeccin, donde se usa alta presin para empacar la cavidad del molde a fin de reducir la contraccin. La fundicin hueca es una alternativa sobre el colado convencional, tornado de la tecnologa de fundicin de metales. En la fundicin hueca se vaca un plastisol lquido en la cavidad de un molde hendido caliente, formndose una costra en la superficie del molde. Despus de algn tiempo, dependiendo del espesor deseado de la costra, se vaca el lquido excedente del molde; el molde se abre entonces para retirar la parte. A este proceso tambin se le conoce como vaciado en concha [5]. Una aplicacin importante del vaciado en electrnica es el encapsulado, en el cual los artculos como transformadores, bobinas, conectores y otros componentes elctricos se encierran en el plstico por vaciado. 2.3.10 PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMAS DE POLMEROS Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas que da al material una estructura celular porosa. Otros trminos que se usan para las espumas de polmeros incluyen polmero celular, polmero soplado y polmero expandido. La espuma de postinero ms comn es el poliestireno

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(Styrofoam, una marca registrada) y poliuretano. Otros polmeros usados para hacer espumas incluyen el hule natural (hule espuma) y el cloruro de polivinilo (PVC). Las propiedades caractersticas de los polmeros espumados incluyen 1) baja densidad, 2) alta resistencia por unidad de peso, 3) buen aislamiento trmico y 4) buena calidad de absorcin de energa. La elasticidad del polmero base determina la correspondiente propiedad de la espuma. Las espumas de polmero se pueden clasificar [5] como 1) elastmeras, en las cuales la matriz de polmero es hule, susceptible de una gran deformacin elstica; 2) flexibles, en las cuales la matriz es un polmero altamente plastificado como el PVC suave; y 3) rgidas, en las cuales el polmero es un termoplstico rgido como el poliestireno o un plstico termofijo como un fenlico. Dependiendo de la formulacin qumica y del grado de encadenamiento transversal, los poliuretanos pueden entrar en las tres categoras. Las propiedades caractersticas de las espumas de polmero y la disposicin de controlar su comportamiento elstico, mediante una buena la seleccin del polmero base, hace a estos materiales muy adecuados para ciertos tipos de aplicaciones como recipientes para bebidas calientes, materiales estructurales aislantes del calor y ncleos de paneles estructurales, materiales de empaque, materiales de acolchonamiento para muebles camas y tableros acojinados para automviles y productos que requieren flotabilidad. 2.3.10.1 Procesos de espumado

Los gases comunes usados en las espumas de polmero son aire, nitrgeno y bixido de carbono. Las proporciones de gas pueden llegar hasta 90% o ms. El gas se introduce en el polmero mediante varios mtodos llamados procesos de espumado que incluyen: 1) mezcla de una resina lquida con aire por agitacin mecnica y despus el endurecimiento del polmero por medio de calor o reaccin qumica; 2) mezclando un agente de soplado fsico con el polmero, con gases como el nitrgeno (N2) o pentano (C5H12), que pueden disolverse a presin en la fusin del polmero, de manera que al reducirse la presin, el gas salga de la solucin y la expanda; y 3) mezclando el polmero con unos compuestos qumicos llamados agentes de soplado qumico que se descomponen a temperaturas elevadas y liberan gases como el C02 o N2 dentro de la fusin.

FIGURA 2.62 Dos estructuras de espuma de polmero: (a) celdas cerradas, y (b) celdas abiertas.

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La manera como se distribuye el gas a travs de la matriz de polmero distingue dos estructuras espumosas bsicas, ilustradas en la figura 2.62: (a) de celda cerrada, en la cual los poros de gas son aproximadamente esfricos y completamente separados uno de otro por la matriz del polmero y (b) de celda abierta en la cual los poros se interconectan en cierto grado, permitiendo el paso de fluidos a travs de la espuma Una estructura de celdas cerradas hace un salvavidas satisfactorio; una estructura de celdas abiertas podra convertirse en una esponja que chupa agua. Otros atributos que caracterizan a la estructura son la proporcin relativa de polmero y gas (ya mencionada) y la densidad de celdas (nmero de celdas por unidad de volumen), la cual se relaciona inversamente con el tamao de las celdas individuales. 2.3.10.2 Procesos de conformado

Hay muchos procesos de conformado para productos de espuma de polmero. Como las dos espumas ms importantes son el poliestireno y el poliuretano, limitaremos nuestra revisin a los procesos de conformado para estos dos materiales. Ya que el poliestireno es un termoplstico y, el poliuretano puede ser un termofijo o un elastmero (tambin puede ser un termoplstico, pero es menos importante en esta forma). Los procesos descritos aqu para dichos materiales son representativos de aquellos que se usan para otras espumas de polmero. Espumas de poliestireno Las espumas de poliestireno se conforman por extrusin y moldeado. En la extrusin se alimenta un agente de soplado qumico o fsico en la fusin del polmero al final del cilindro de extrusin, cerca del extremo del dado; por tanto la extrusin consiste en un polmero expandido. De esta manera se fabrican lminas y tableros, los cuales se cortan al tamao para paneles y secciones de aislante trmico. Se dispone de varios procesos de moldeo para espumas de poliestireno. Hemos analizado previamente el moldeo de espuma estructural y el moldeo en sndwich. Un proceso ms utilizado es el moldeo de espuma expandible, en el cual el material de moldeo consiste generalmente en molduras de poliestireno. Las molduras preformadas se producen a partir de pelets de poliestireno slido que han sido impregnados con un agente de soplado fsico. El preespumado se realiza en un tanque grande aplicando vapor caliente para expandir parcialmente los pelets, agitndolos simultneamente para prevenir la fusin. Entonces, en un proceso de moldeado, las molduras preformadas se alimentan a la cavidad de un molde donde se expanden nuevamente y se fusionan para formar un producto moldeado. Los vasos de espuma de poliestireno para bebidas calientes se producen en esta forma. En algunos procesos se omite el paso de preespumado, y las cuentas impregnadas se alimentan directamente en la cavidad del molde, donde se calientan para expandirlas y fusionarlas. En otras operaciones, la espuma expandible se forma primero en una lmina plana por el proceso de extrusin de pelcula soplada (seccin 2.3.3) y luego se conforma mediante termoformado en recipientes de empaque como cartones para huevos.

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Espumas de poliuretano Los productos de espuma de poliuretano se hacen en un proceso de un paso, en el cual dos ingredientes lquidos (poliol e isocianato) se mezclan y se vierten de inmediato dentro de un molde u otra forma que sintetice el polmero, y simultneamente d forma a la pieza. Los procesos de conformado para espuma de poliuretano se pueden dividir en dos tipos bsicos: aspersin y vaciado. La aspersin o atomizacin involucra el uso de una pistola aspersora que se alimenta continuamente con los dos ingredientes, stos se mezclan y despus se rocan en una superficie. Las reacciones que conducen a la polimerizacin y al espumado ocurren despus de la aplicacin en la superficie. Este mtodo se usa para aplicar espuma, de aislamiento rgido en los paneles de construccin, carros de ferrocarril y artculos grandes similares. Durante el vaciado se homogeneizan los ingredientes en una cabeza mezcladora y se surten dentro de un molde abierto o cerrado donde ocurren las reacciones. Un molde abierto puede ser un recipiente con el contorno requerido (por ejemplo, para el cojn de un asiento de automvil), o un canal largo que pasa lentamente frente al surtidor para hacer secciones largas y continuas de espuma. El molde cerrado es una cavidad completamente cerrada en la cual se surte una cierta cantidad de la mezcla. La expansin de los reactivos llena completamente la cavidad para conformar la parte. Para poliuretanos que reaccionan rpidamente, la mezcla debe inyectarse rpidamente en la cavidad del molde usando moldeo por inyeccin con reaccin. El grado de encadenamiento transversal, controlado por los ingredientes iniciales, determina la rigidez relativa de la espuma resultante. 2.3.11 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS Los plsticos son un material importante de diseo, pero el diseador debe estar consciente de sus limitaciones. En esta seccin describimos algunos de los lineamientos de diseo para componentes de plstico, empezando con aquellos de aplicacin general y despus con los aplicables a extrusin y moldeo (moldeo por inyeccin, compresin y transferencia). 2.3.11.1 Consideraciones generales

Estos lineamientos generales se aplican independientemente del proceso de conformado. En su mayora son limitaciones de los materiales plsticos que el diseador debe considerar. Resistencia y rigidez. Los plsticos no son tan fuertes y rgidos como los metales No deben usarse en aplicaciones donde se pueden encontrar altos esfuerzos. La resistencia a la termofluencia tambin una limitacin. La resistencia de los plsticos vara significativamente entre unos y otros, la relacin de resistencia al peso para algunos polmeros plsticos es competitiva con los metales en ciertas aplicaciones. Resistencia al impacto. La capacidad de los plsticos para absorber los impactos en general es buena; se comparan favorablemente con la mayora de los cermicos. Temperaturas de servicio. Las temperaturas de servicio de los plsticos son limitadas con respecto a los metales de ingeniera y a los cermicos.

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La expansin trmica es ms grande para los plsticos; as que los cambios dimensinales debidos a variaciones de la temperatura son mucho ms significativas que para los metales Muchos tipos de plstico estn sujetos a degradacin por la luz del sol y otras formas de radiacin. Tambin algunos plsticos se degradan en atmsferas de oxgeno y ozono. Finalmente los plsticos son solubles en muchos solventes comunes. Por el lado positivo, los plsticos son resistentes a los mecanismos convencionales de corrosin que afligen a muchos metales. El diseador debe tornar en cuenta las debilidades especficas de los plsticos. 2.3.11.2 Consideracin para el proceso de extrucin

La extrusin es uno de los procesos de conformado de plsticos ms utilizado, Se presentan varias recomendaciones de diseo aqu para los procesos convencionales Espesor de las paredes. El espesor uniforme de las paredes es conveniente en secciones transversales extruidas. Las variaciones en el espesor (le las paredes son el resultado de un flujo plstico no uniforme y de un enfriamiento irregular que tiende a arrugar la extrusin. Secciones huecas. Las secciones huecas complican el diseo del dado y el flujo del plstico. Es conveniente usar secciones transversales extruidas que no sean huecas y que satisfagan los requerimientos funcionales. Esquinas. Se deben evitar las esquinas agudas dentro y fuera de la seccin transversal, ya que provocan un flujo irregular durante el procesado que deja concentraciones de esfuerzos en el producto final. 2.3.11.3 Consideracin para el proceso de moldeo

Hay muchos procesos de moldeo de plsticos. En esta seccin enumeramos los lineamientos que se aplican al moldeo por inyeccin (el proceso de moldeo ms popular), moldeo por compresin y moldeo por, transferencia Cantidades de produccin econmica. Cada parte moldeada requiere un molde nico y el molde para cualquiera de estos procesos puede ser costoso, particularmente para moldeo por inyeccin. Las cantidades de produccin mnima para el moldeo por inyeccin son usualmente alrededor de 10000 piezas; para el moldeo por compresin, la cantidad mnima es alrededor de 1000 piezas, debido al diseo ms simple del molde El moldeo por transferencia se ubica entre las otras dos. Complejidad de la pieza. Aunque las formas ms complejas de las piezas significan moldes ms costosos, de cualquier manera puede ser ms econmico disear un molde complejo si la alternativa implica ensamblar muchos componentes individuales. Una ventaja del molde de plsticos es que permite combinar mltiples caractersticas funcionales en una parte. Espesor de las paredes. El espesor de la seccin transversal es generalmente indeseable; representa desperdicio de material, probabilidad de causar arrugas debido a la contraccin y ms tiempo para endurecer. Se pueden usar costillas de refuerzo para lograr incrementar la rigidez sin espesores

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excesivos de pared. Las costillas deben hacerse ms delgadas que las paredes que refuerzan para minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared. Radios de las esquinas y bordes. Las esquinas agudas, tanto externas como internas, son inconvenientes en las partes moldeadas; interrumpen el flujo laminar de la fusin, tienden a crear defectos superficiales y causan concentraciones de esfuerzo en las partes acabadas. Agujeros. Los agujeros son posibles en los moldeados plsticos, pero complican el diseo del molde y la remocin de la parte. Tambin causan interrupciones en el flujo de la fusin. ngulo de salida. La parte moldeada debe disearse con un ngulo de salida en sus lados para facilitar su remocin del molde. Esto es especialmente importante en las paredes interiores de una parte en forma de copa, porque el plstico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ngulo recomendado para termofijos est entre 1/2 y 1 y para termoplsticos vara usualmente entre 1/8 y 1/2 . Los proveedores de compuestos para el moldeo de plsticos proporcionan los valores recomendados de ngulos para sus productos. Tolerancias. Las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la manufactura de una parte. Aunque la contraccin es predecible bajo condiciones estrechamente controladas, son deseables amplias tolerancias en el moldeo por inyeccin, debido a las variaciones de los parmetros del proceso que se ven afectados por la contraccin y la diversidad de formas que suelen encontrarse en las partes. La tabla 4 enlistas las tolerancias tpicas para las dimensiones de las partes moldeadas de plsticos seleccionados.
TABLA 2.4 Tolerancias tpicas en partes moldeadas de plsticos seleccionados Tolerancias para: Plstico Dimensiones 50 mm Agujeros 10 mm
o o

Termoplsticos ABS Polietileno Poliestireno Termofijos Epxicos Fenlicos 0.2 mm 0.2 mm 0.08 mm 0.08 mm 0.3 mm 0.15 mm 0,15 mm 0.013 mm 0.01 mm 0.05 mm

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