BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Teh merupakan salah satu minuman non alkohol yang berasal dari daratan Asia dan dapat tumbuh di daerah beriklim tropis. Indonesia merupakan Negara yang memiliki iklim tropis dan hasil dari perkebunan tehnya memiliki kualitas yang baik. Teh

memberikan banyak manfaat bagi kesehatan, diantaranya memperkuat daya tahan tubuh, mengurangi resiko keracunan makanan, mencegah tekanan darah tinggi, mencegah pertumbuhan kanker serta dapat menyegarkan tubuh. (Anon, 1993). Pesatnya perkembangan sektor industri pangan, diharapkan dapat meningkatkan kemampuan teknologi dalam pengolahan hasil-hasil perkebunan, seperti teh yang sangat digemari masyarakat serta banyak manfaatnnya bagi kesehatan. Belakangan ini banyak bermunculan perusahaan-perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan minuman ringan yang menggunakan teh sebagai bahan utamanya. Salah satunya yaitu PT. Sinar Sosro yang memproduksi berbagai macam minuman ringan berbahan baku teh. Perkembangan industri dan persaingan yang semakin ketat sebagai akibat banyaknya muncul produsen minuman ringan membawa perusahaan untuk menentukan langkahlangkah dan target untuk dapat menghasilkan minuman yang berkualitas dan dapat diterima konsumen, serta tentunya untuk mencapai tujuan perusahaan yaitu mendapatkan keuntungan semaksimal mungkin. Perusahaan harus dapat menciptakan dan

mendistribusikan produk yang dihasilkan secara efektif dan efisien untuk kebutuhan konsumen. Salah satu fungsi perusahaan yang erat kaitannya dengan penciptaan produk adalah fungsi produksi. Fungsi produksi merupakan fungsi perusahaan dalam usaha memanfaatkan faktor-faktor produksi dalam perusahaan, mengingat fungsi produksi dalam perusahaan adalah mengolah bahan baku menjadi barang jadi, maka faktor produksi yang perlu mendapat perhatian adalah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan produk, proses produksi, perawatan mesin produksi dan yang lainnya yang menjadi point dalam penciptaan produk, sehingga produk yang akan diproduksi sesuai dengan yang diinginkan oleh produsen maupun konsumen.

I.2. Tujuan Tujuan yang ingin dicapai dalam praktek kerja di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah : 1. Untuk mengetahui dan mempelajari secara langsung proses pembuatan Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. 2. Dapat memahami serta menganalisa permasalahan yang dihadapi sehingga nantinya diharapkan dapat menemukan alternatif pemecahannya sesuai dengan bidang studi yang didapatkan di bangku kuliah. 3. Mengetahui sejauh mana hubungan antara teori dengan praktek yang ada. 4. Melihat kenyataan yang terjadi sebenarnya di lapangan dalam upaya untuk menambah pengalaman dan wawasan keilmuan. I.3. Manfaat Adapun manfaat dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah : 1. Dapat mengetahui dan mempelajari secara langsung proses pengolahan Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol serta mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. 2. Mengetahui cara maintenance suatu peralatan di pabrik itu sendiri.

1.4 Metode Pengambilan Data Dalam penyusunan laporan ini, ada beberapa metode yang telah dilaksanakan, antara lain : a) Teknik Interview Interview dilakukan dengan pembimbing Kerja Praktek di PT. Sinar Sosro, serta melakukan bersangkutan. b) Teknik Observasi Metode dengan cara datang dan meneliti secara langsung cara kerja dari remanufacturing pada setiap stand-stand pada perusahaan tersebut. c) Studi Kepustakaan Metode pengumpulan dan penganalisaan data dengan cara mencari dari literatur yang berhubungan dengan yang diamati. Tanya jawab dengan mekanik-mekanik perusahaan yang

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT. Sinar Sosro merupakan perusahaan yang didirikan oleh generasi pertama pendiri grup Sosro, Bapak Sosrodjojo (alm) pada tahun 1940 di Slawi, Jawa Tengah. Teh wangi Cap Botol adalah salah satu merek yang dihasilkan saat itu. Teh wangi Cap Botol mulai diperkenalkan di Jakarta pada tahun 1965 dengan strategi promosi cicip rasa yang dilakukan dalam tiga tahap dibawah koordinator Bapak Soetjipto Sosrodjojo, putra ke-empat dari Bapak Sosrodjojo. Tahap pertama yaitu dengan menyeduh langsung teh wangi Cap Botol di lokasi promosi yang dilakukan oleh beberapa karyawan PT. Gunung Slamat untuk dibagikan secara cuma-cuma kepada calon konsumen. Tetapi cara ini dinilai kurang efektif karena memakan waktu yang cukup lama. Tahap kedua adalah dengan menyeduh teh wangi Cap Botol di kantor PT. Gunung Slamat kemudian dibawa dengan menggunakan wadah panci ke tempat promosi. Cara ini juga dinilai kurang efektif karena sebagian teh yang sudah diseduh tumpah dijalan akibat kondisi jalan yang kurang baik. Sedangkan tahap ketiga dari strategi cicip rasa adalah dengan menyeduh teh wangi Cap Botol di kantor PT. Gunung Slamat, kemudian ditempatkan di botol-botol bekas limun/kecap yang sudah dibersihkan. Botol-botol berisi minuman teh tersebut ditutup dengan tutup botol kemudian dibawa ke tempat promosi. Cara inilah yang akhirnya memunculkan ide untuk menjual air teh siap minum dalam kemasan botol pada tahun 1969. Tahun 1970 dikeluarkan air teh siap minum dalam kemasan botol pertama dengan merek Teh Cap Botol. Tahun 1972, desain botol diubah dengan merek Teh Botol dan didesain lagi untuk ketiga kalinya pada tahun 1974. Desain botol yang ketiga ini tetap bertahan sampai sekarang. Pada tahun 1974 di kawasan Ujung Menteng, Cakung-Jakarta didirikan PT. Sinar Sosro dengan predikat sebagai pabrik air teh siap minum dalam kemasan botol pertama di Indonesia dan di dunia dengan berpedoman pada filosofi keluarga Sosrodjojo yaitu niat baik. Filosofi ini mempunyai arti bahwa setiap produk yang dihasilkan adalah produk yang tidak membahayakan kesehatan dengan proses produksi yang ramah lingkungan. Tidak membahayakan kesehatan dapat dijabarkan bahwa produk Sosro yang dihasilkan tidak menggunakan zat pewarna, tanpa bahan pengawet dan tanpa pemanis buatan 3

melainkan menggunakan air yang telah diolah sesuai standar SNI, gula pasir, dan daun teh pilihan. Sedangkan keawetannya disebabkan oleh proses termal pada proses pengolahannya. Untuk memperoleh bahan baku terbaik dengan kualitas unggul didapatkan dari tiga daerah perkebunan milik PT. Sinar Sosro yaitu di Cianjur seluas 400 hektar, di Garut seluas 455 hektar dan di Tasikmalaya dengan lahan seluas 732 hektar. Dalam usaha memenuhi kebutuhan konsumen dan memudahkan dalam distribusi, maka PT. Sinar Sosro mendirikan pabrik di beberapa daerah yaitu : 1. Medan (Sumatera Utara), memproduksi Teh Botol Sosro dan Fruit Tea kemasan botol dan tetra wedge. 2. Pandeglang (Banten), memproduksi Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol. 3. Cakung (Jakarta), memproduksi Teh Botol Sosro, Fruit Tea Botol, S-tee dan TEBS kemasan PET. 4. Tambun (Bekasi-Jawa Barat), memproduksi Teh Botol Sosro kemasan tetra pack, Fruit Tea kemasan tetra wedge dan kaleng. 5. Ungaran (Semarang-Jawa Tengah), memproduksi Teh Botol Sosro, Fruit Tea Botol dan S-Tee. 6. Gresik (Jawa Timur), memproduksi Fruit Tea kemasan tetra wedge. 7. Gianyar (Bali), memproduksi Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol. 8. Cibitung (Bekasi-Jawa Barat), memproduksi Teh Botol Sosro. 9. Palembang, memproduksi Teh Botol Sosro dan Fruti Tea Botol. 10. Mojokerto, memproduksi Teh Botol Sosro, Fruti Tea Botol, TEBS dan Joy Tea. Tersebarnya pabrik-pabrik PT. Sinar Sosro mulai dari Indonesia bagian barat sampai bagian timur menyebabkan meluasnya peta distribusi produk PT. Sinar Sosro di hampir seluruh Indonesia. 2.2 Hasil Produksi dan Sistem manajemen Mutu Adapun jenis-jenis produk teh yang telah dipasarkan oleh PT. Sinar Sosro dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis produk yang dipasarkan PT. Sinar Sosro

No. Produk Tipe kemasan 1. 2. 3. 4. Teh Botol Sosro Teh Botol Sosro Fruit Tea Sosro Fruit Tea Sosro botol tetra pack botol tetra wedge Volume (netto) 220 ml 220, 250 ml 235 ml 200 ml Masa edar 1 thn 1 thn 1 thn 1 thn Teh wangi Teh wangi Apel, blackcurrant Apel, strawberi, orange, lemon, blackcurant 5. Fruit Tea Sosro kaleng 330 ml 1 thn Apel, orange, blackcurant, x-treme, blast, fussion 6. Teh Celup Sosro dus kertas @ 1 gr 1 thn Teh hitam, teh hijau, teh wangi 7. 8. 9. Tebs S-tee Joy Tea botol botol botol 230 ml 318 ml 234 ml 1 thn 1 thn 1 thn Teh berkarbonasi Teh wangi Teh wangi Jenis produk

Pada tahun 1992, PT. Sinar Sosro mendapat penghargaan Best Brand Award untuk kategori minuman ringan tak bersoda. Best Brand Award merupakan perhelatan akbar untuk merek-merek terbaik dan terkuat di Indonesia dan merupakan hasil keputusan langsung para konsumen dengan survei yang ditujukan pada lebih dari tiga ribu konsumen terhadap tujuh puluh kategori produk. PT. Sinar Sosro Pabrik Bali menetapkan beberapa sistem manajemen dan telah mendapat sertifikat. Sistem manajemen tersebut meliputi : Sistem manajemen mutu, ISO 9001 : 2008 dalam proses produksi Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol Sistem keamanan pangan ISO 22000 : 2005 (Food Safety Management System / SMKP). Sistem manajemen lingkungan ISO 14001 : 2004. Sertifikat SNI 01-3143-1992, minuman teh dalam kemasan. Sertifikat halal. Piagam Bintang 2 Keamanan Pangan Dari Badan POM.

2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan PT. Sinar Sosro Pabrik Bali berlokasi di Jalan Raya Kemenuh, Kecamatan Sukawati, Kabupaten Gianyar, Propinsi Bali. Luas area keseluruhan adalah 6 hektar dengan kondisi 2 hektar telah terpakai untuk bangunan pabrik, kantor, sarana dan prasarana lain. Sedangkan sisanya 4 hektar masih berupa lahan kosong dan kebun. Pemilihan lokasi dilakukan berdasarkan lokasi sumber air, letak yang berdekatan dengan kota dan sarana transportasi yang tersedia. Area PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dapat dibedakan secara umum menjadi area untuk pabrik, kantor, gudang serta sarana dan prasarana lain seperti tempat ibadah, klinik, kantin, koperasi, pos satpam, dan lain-lain. Ruang kantor terdiri dari dua lantai. Lantai II terdiri dari ruang General Manager, ruang sekretaris, ruang keuangan dan akuntansi, ruang fotokopy, ruang personalia, ruang pembelian, ruang tamu, ruang pertemuan, dan sarana toilet. Area pabrik berada di lantai dasar terdiri dari ruang QC (Quality Control), ruang spare part, ruang produksi dan maintenance, ruang tamu serta toilet. gudang botol, gudang produk jadi serta ruang PIPB (Peti Isi Peti Botol) terletak di sebelah timur ruang produksi. Pada bagian selatan bangunan utama terdapat pintu masuk sekaligus pintu keluar serta pos satpam. Pada bagian barat bangunan utama terdapat ruang parkir karyawan, locker, koperasi, klinik dan kantin. Pada bagian utara terdapat kantor dan gudang

logistik, tempat istirahat, tangki solar, bengkel, penampung air (reservoir) dan kawasan utility berisi kompresor, genzet dan boiler. Sedangkan instalasi pengolahan limbah terletak di sebelah timur. 2.4 Ketenagakerjaan 2.4.1 Jumlah dan Jabatan Tenaga Kerja Tenaga kerja PT. Sinar Sosro Pabrik Bali sebagian besar berasal dari warga sekitar lokasi pabrik. Jumlah tenaga kerjanya adalah 129 orang yang terdiri dari 9 orang karyawan wanita dan 120 orang karyawan pria. Latar belakang pendidikan para karyawan PT. Sinar Sosro dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jumlah karyawan PT. Sinar Sosro berdasarkan jenjang pendidikan. Jenjang Pendidikan SD SMP SMA Diploma D3/Akademi Sarjana(S1) Total Karyawan (orang) 2 103 3 4 17 129

Setiap jabatan disesuaikan pada jenjang pendidikan para karyawan. Untuk jabatan General Manager, Manager Produksi & Maintenance, Manager, Accounting and Finance, Manager Quality Control, karyawan Accounting & Finance, karyawan Quality Control, dan Supervisor masing-masing departemen diduduki oleh para lulusan S1 (sarjana). 2.4.2 Sistem Penerimaan Tenaga Kerja Sistem penerimaan tenaga kerja di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah melalui informasi dari tenaga kerja perusahaan ini. Calon tenaga kerja akan dipanggil dan diseleksi oleh pihak perusahaan. Proses ini ditangani oleh bagian Personalia dan Umum. Proses seleksi dilakukan berdasarkan beberapa faktor antara lain kemampuan, ketrampilan, bakat, minat, karakter, kepribadian serta faktor-faktor lain yang disesuaikan oleh bidang pekerjaan yang akan ditekuni. Calon tenaga kerja yang lolos dalam proses seleksi diwajibkan untuk menandatangani perjanjian oleh pihak perusahaan mengenai hak dan kewajiban, kemudian diberikan pelatihan dengan tujuan agar tenaga kerja tersebut dapat bekerja secara profesional nantinya untuk keefektifan jalannya perusahaan.

2.4.3 Jadwal Kerja Sistem shift diberlakukan pada karyawan bagian produksi (operator), Quality Control (bagian Analis dan Field Inspector), operator dan satpam. Sedangkan karyawan lainnya bekerja dari jam 08.00 16.00. Pembagian jam kerja sistem shift sebagai berikut:

 5 hari kerja (Senin sampai Jumat)

Senin sampai kamis

Shift I

: jam 08.00 17.00, istirahat jam 12.00 13.00

Shift II : jam 17.00 24.00, istirahat jam 19.00 20.00

Jumat

Shift I

: jam 08.00 14.00, istirahat jam 12.00 13.00

Shift II : jam 14.00 20.00, istirahat jam 16.00 17.00 6 hari kerja (Senin sampai Sabtu)
Senin sampai jumat

Shift I

: jam 08.00 16.00, istirahat jam 12.00 13.00

Shift II : jam 14.00 24.00, istirahat jam 16.00 17.00

Sabtu Shift I Shift II : jam 08.00 14.00, istirahat jam 12.00 13.00 : jam 14.00 20.00, istirahat jam 16.00 17.00

Karena proses produksi di PT. Sinar Sosro berlangsung secara kontinyu maka untuk jadwal istirahat operator Produksi dan Maintenance dilakukan secara bergiliran. Karyawan bagian Produksi dan Maintenance dibagi menjadi 2 formasi, yaitu Formasi A dan Formasi B. Pergantian shift kerja dilakukan setiap satu minggu, jika karyawan Formasi A pada minggu pertama bekerja pada shift I, maka pada minggu kedua akan berkerja pada shift II begitu pula sebaliknya. Sistem lembur dilakukan untuk memenuhi kebutuhan stock produk dan jika permintaan produk dari distributor meningkat. 2.4.4 Sistem Upah Sistem upah yang diterapkan PT. Sinar Sosro berdasarkan Upah Minimum Kabupaten (UMK) Kabupaten Gianyar. Komponen upah terdiri dari : GPS IH : Gaji Pokok Standar : Imbalan Hadir

UPMK : Upah Penghargaan Masa Kerja Untuk para karyawan yang bekerja diluar jam kerjanya diberi upah lembur. Perhitungan basis lembur adalah sebagai berikut :

 Lembur biasa :

Jam I = 1,5 upah per jam Jam II = 2 upah per jam, dan seterusnya.
Lembur hari raya / libur resmi Tujuh jam pertama atau lima jam pertama dibayar 2 upah per jam Satu jam berikutnya dibayar 3 upah per jam Dua jam berikutnya dibayar 4 upah per jam, dan seterusnya.

2.4.5 Jaminan Sosial dan Kesejahteraan Tenaga Kerja PT. Sinar Sosro Pabrik Bali menyediakan berbagai fasilitas untuk seluruh tenaga kerja yang diantaranya meliputi fasilitas : 1) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) PT. Sinar Sosro Pabrik Bali mengikutsertakan seluruh tenaga kerja dan keluarganya sebagai anggota Jamsostek menurut UU. No. 3 tahun 1992 serta peraturan pemerintah No. 14 tahun 1993. Program dalam Jamsostek antara lain meliputi : a. Jaminan kecelakaan kerja b. Jaminan kematian c. Jaminan hari tua d. Jaminan kesehatan 2) Pakaian dan perlengkapan kerja Tenaga kerja yang bertugas akan dibekali dengan pakaian serta perlengkapan kerja sebagai berikut :
a. Tahunan : pakaian kerja (3 pasang) safety shoes khusus untuk pegawai pria (1 pasang) topi kerja (3 buah)

b. Harian masker sarung tangan ear plug dibagikan setiap kali rusak.

3) Cuti Cuti yang diberikan kepada karyawan yaitu cuti tahunan selama 12 hari (untuk karyawan yang telah bekerja lebih dari satu tahun), cuti selama 2 hari untuk acara tertentu (kelahiran, kematian atau hajatan lain).

4) Tunjangan Hari raya (THR) Tunjangan hari raya dan bonus akhir tahun untuk karyawan yang telah bekerja sekurang-kurangnya satu tahun sebesar satu bulan gaji, untuk THR ditambah tunjangan tetap. Untuk karyawan yang telah melewati masa percobaan dan masa kerjanya kurang dari satu tahun mendapat THR sebesar masa kerjanya dibagi 12 bulan dikali gaji pokok dan tunjangan tetap, namun tidak mendapat bonus akhir tahun. 5) Klinik Kesehatan Klinik kesehatan diperuntukkan bagi karyawan PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dengan biaya ditanggung oleh pihak perusahaan. 6) Koperasi Koperasi di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali disediakan bagi karyawan sebagai sarana pembantu kesejahteraan karyawan. Koperasi ini menyediakan keperluan rumah tangga dengan harga yang terjangkau dan sistem pembayaran yang dapat dicicil. 7) Kantin Kantin menyediakan makan sebanyak 1 kali untuk karyawan selama jam kerja dengan biaya yang ditanggung pihak perusahaan. 8) Tempat ibadah Tempat ibadah yang digunakan oleh karyawan PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah Pura.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dapat dilihat pada pada gambar 2.1, dimana setiap departemen saling berhubungan dan menyatakan tingkat kedudukan. Hal ini akan mempermudah kerjasama dan pengawasan terhadap tiap bagian agar tujuan perusahaan dapat tercapai. Penjelasan masing-masing tugas dan tanggung jawab struktur organisasi PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah sebagai berikut : 1. General Manager General Manager bertanggung jawab atas seluruh operasi produksi di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dan membawahi Departemen Produksi dan Maintenance (Gudang Logistik dan Spare Part), Accounting and Finance, Personalia dan Umum, Quality Control, dan Gudang PIPB. General Manager juga bertanggung jawab terhadap Pimpinan Pusat (Head Office). 2. Produksi dan Maintenance

10

Produksi dan Maintenance mempunyai tugas untuk memastikan bahwa operasi produksi dan perbaikan mutu berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan serta memastikan terselenggaranya pemeliharaan, perawatan dan perbaikan mutu alat-alat mesin pabrik serta suplai listrik secara cepat dan efisien dalam rangka mendukung pengoperasian pabrik secara lancar. 3. Logistik Logistik bertanggung jawab dalam memastikan kegiatan penggudangan yang terkendali dari bahan baku, bahan pembantu, kemasan serta bertanggung jawab terhadap kelancaran persediaan bahan baku, penggudangan dan pengangkutan. 4. Accounting and Finance Accounting and Finance bertanggung jawab terhadap pembukuan dan administrasi perusahaan serta bertanggung jawab dalam membuat rencana pengeluaran kas dan melaksanakan pengkajian sesuai dengan ketentuan perusahaan serta bertanggung jawab terhadap keuangan perusahaan. 5. Personalia dan Umum Personalia dan Umum bertanggung jawab menangani tenaga kerja baik mengenai penerimaan tenaga kerja serta training atau pelatihan tenaga kerja, menangani hubungan dengan masyarakat, menangani pemeliharaan gedung atau bangunan. 6. Quality Control Quality Control bertanggung jawab untuk mengawasi dan mengadakan pengujian terhadap mutu bahan baku, bahan pembantu, kemasan, proses produksi dan produk secara periodik agar mutu produk yang dihasilkan tetap terjamin. Quality Control juga menangani produk di bawah standar dan limbah. 7. PIPB (Peti Isi/Peti Botol) PIPB (Peti Isi/Peti Botol) bertanggung jawab dalam menangani persediaan botol isi dan botol kosong. 8. Pembelian Pembelian bertanggung jawab menangani pembelian bahan baku, bahan pembantu dan permintaan dari masing-masing bagian.

11

General Manager

Manager Produksi & Maintenance

Manager Quality Control

Manager Personalia & Umum

Manager Accounting & Finance

Supervisor Produksi & Maintenance

Supervisor Quality Control

Supervisor Personalia & Umum

Supervisor Accounting & Finance

Asisten Supervisor & Logistik

Asisten Supervisor PIPB

Asisten Supervisor Pembelian

Analis

Field Inspector

KARYAWAN

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Sinar Sosro Pabrik Bali

12

BAB III KAJIAN PUSTAKA

3.1. Bahan Baku Bahan baku Teh Botol Sosro adalah teh wangi melati kering, gula pasir dan air olahan yang sesuai standar yang telah ditentukan. Sedangkan bahan baku untuk Fruit Tea Botol adalah teh hitam, gula pasir, air olahan yang sesuai standar, konsentrat buah alami, bahan-bahan tambahan seperti flavor buah alami, asam sitrat, sodium sitrat, dan vitamin C. Adapun sistem pengeluaran bahan baku dan bahan pembantu di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dilakukan dengan sistem FIFO (First In First Out). 1. Teh Kering a. Teh Kering untuk Teh Botol Sosro Teh kering yang digunakan untuk pembuatan Teh Botol Sosro ialah teh wangi melati kering (Jasmine Tea) yang diperoleh dari pencampuran teh hijau dengan bunga melati gambir (melati hutan) untuk mendapat rasa dan aroma yang khas. Teh hijau adalah teh yang berasal dari daun teh muda yang dipetik dari pucuk peco (pucuk daun yang masih keriting dan berbentuk seperti tombak) sampai dua daun dibawah pucuk peco, yang selanjutnya dilayukan (dicelupkan kedalam air bersuhu 80-90C selama 5 menit) untuk mencegah terjadinya reaksi browning enzimatis oleh enzim fenolase. Selanjutnya teh dikeringkan pada suhu 90-100C selama 6-7 menit lalu ditambahkan bunga melati gambir. Bahan baku teh wangi melati didatangkan dari PT. Gunung Slamat, Slawi, Jawa Tengah setiap 1 bulan sekali sebanyak 210 karung. 1 karung terdiri dari 2 bal

dimana berat masing-masing bal adalah 12,5 kg. Teh kering yang telah dianalisa oleh Departemen Quality Control dan memenuhi standar yang telah ditentukan oleh PT Sinar Sosro Pabrik Bali yaitu memiliki kadar air > 7 % dan kadar tannin > 950 ppm akan diberi label hijau yang bertuliskan released. Sedangkan teh kering yang tidak memenuhi standar akan diberi label merah dengan tulisan reject dan dikembalikan lagi ke supplyer.

13

b. Teh Kering untuk Fruit Tea Botol Teh kering yang digunakan untuk pembuatan Fruit Tea Botol ialah teh hitam (Black Tea). Teh hitam merupakan hasil olahan pucuk daun teh yang mengalami proses fermentasi secara penuh. Daun teh tersebut dilayukan pada suhu sekitar 35C selama 18-20 jam agar kadar airnya berkurang dan menghilangkan bau tidak sedap dari daun kemudian daun tersebut digulung dan disortasi basah lalu difermentasi dan akhirnya dikeringkan. Proses penggulungan dilakukan untuk mengeluarkan cairan sel yang terdapat pada daun teh layu dengan cara meremas, merobek, mememarkan atau dipotong-potong. Cairan sel dioksidasikan dengan udara sehingga warnanya menjadi hitam. Teh hitam lebih dipilih sebagai bahan baku Fruit Tea Botol dibandingkan teh hijau karena kadar tannin-nya lebih rendah dan aroma daunnya tidak terasa dibandingkan teh hijau sehingga tidak menutupi flavor buah yang ditambahkan. Teh hitam yang digunakan adalah jenis peco dengan kadar air kurang dari 7% dan kadar tannin 350 ppm. Teh tersebut didatangkan dari PT. Gunung Slamat, Slawi, Jawa Tengah setiap satu bulan sekali sebanyak 20-40 karung. Tiap karung teh hitam terdiri dari 2 bal dan masing-masing sebesar 19 kg. Untuk menjaga kualitas teh kering yang akan digunakan maka penyimpanan teh kering perlu diperhatikan. Kondisi penyimpanan teh kering di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali ialah sebagai berikut : Teh kering harus selalu disimpan dalam keadaan tertutup rapat. Tempat penyimpanan mempunyai sirkulasi udara yang baik dan kering (suhu dan kelembaban ruangan penyimpanan harus dikendalikan). Teh kering harus terbebas dari kemungkinan terkena percikan air. Lama penyimpanan teh kering tidak melebihi tanggal kadaluarsa. Penyimpanan teh kering harus terpisah dari material/benda lain yang beraroma.

2. Gula Pasir Gula pasir yang digunakan sebagai pemanis pada pembuatan Teh Botol Sosro ialah gula pasir industri yang didatangkan dari PT. Sugar Labinta, Lampung. Gula pasir ini memiliki ukuran kristal yang sedang sampai kecil, berwarna putih bersih dan kotorannya seminimal mungkin, serta kesadahannya yang lebih rendah

dibandingkan gula lain. Standar gula yang diterima oleh PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah sebesar 9,0 brix (23,33 gr/250 ml). Gula pasir dikemas dalam karung dengan berat 50 kg setiap kemasan dan disusun dalam satu pallet yang berisi 24 karung. 14

3. Air Air yang digunakan berasal dari 2 sumur bor (deep well) yang terdapat di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dengan kedalaman masing-masing > 150 m di bawah permukaan tanah. Air ini kemudian diproses pada unit pengolahan air (water treatment) sehingga menjadi air baku standar. Analisa yang dilakukan oleh Quality Control pada unit pengolahan air meliputi : alkalinitas, pH, total hardness, kadar besi, mangan, klorida, sulfat, amonia, klorin, nitrit, sianida, phospat, conductivity serta turbidity sehingga didapat air baku standar yang dimaksud.

3.2 Bahan-Bahan Tambahan 1. Konsentrat Buah Alami Konsentrat buah alami merupakan pemekatan sari buah alami. Konsentrat buah yang dipakai adalah konsentrat buah apel dan citrus. Konsentrat apel digunakan untuk bahan baku Fruit Tea Botol rasa apel, strawberi, black currant, fussion, blast, dan xtreme. Konsentrat citrus digunakan untuk Fruit Tea Botol rasa lemon, dan jeruk. Konsentrat didatangkan dari PT. Sinar Sosro Head Office, Jakarta. Konsentrat dikemas dalam drum yang dilapisi plastik dengan berat 275 kg. 2. Flavor buah alami PT. Sinar Sosro Pabrik Bali saat ini memproduksi Fruit Tea Botol rasa apel, strawberi, black currant, fussion, blast, x-treme, lemon dan jeruk, maka flavor buah tersebut saja yang didatangkan dari PT. Sinar Sosro Head Office, Jakarta. Flavor dikemas dengan kemasan jerigen dengan berat 25 kg dan tahan selama 9 bulan sampai 1 tahun. 3. Asam sitrat Asam sitrat digunakan untuk memberikan rasa asam pada produk. Asam sitrat didatangkan dari PT. Lautan Luas dan dikemas dalam bentuk karung sak dengan berat 25 kg. Kadar keasaman asam sitrat yang distandarkan sebesar 0,13 0,01%. 4. Natrium sitrat Natrium sitrat dikemas dalam plastik berlapis karung dengan berat 25 kg dan didatangkan dari PT. Lautan Luas, Jakarta. Penambahan natrium sitrat berfungsi untuk memperkuat rasa pada Fruit Tea.

15

5. Asam askorbat (Vitamin C) Asam askorbat berfungsi untuk memberi kandungan vitamin C pada produk. Asam askorbat didatangkan dari PT. Enseval, Jakarta yang dikemas dengan kardus dan plastik sebagai pengemas primer dengan berat 25 kg.

3.3 Bahan Pembantu dan Standar Mutunya Bahan pembantu adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi sebagai sarana kelancaran kelangsungan produksi. Pada beberapa pembelian bahan pembantu ini terdapat standar mutu yang disepakati antara pihak pembeli dan penjual yang disebut dengan AQL (Acceptable Quality Level). Adapun tujuan dari AQL ini adalah agar setiap bahan baku/tambahan yang diterima atau dipasok selalu berada dalam batasan standar mutu yang telah disepakati. AQL terdiri dari 3 jenis, yaitu major defect, minor defect, dan critical defect. Adapun bahan pembantu yang digunakan dalam pembuatan Teh Botol Sosro dan fruit Tea Botol ialah sebagai berikut : 1. Botol Botol yang digunakan untuk mengemas Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol terbuat dari gelas/kaca. Kaca memiliki beberapa keunggulan, seperti dapat dipanaskan, transparan, melindungi produk dari pengaruh cahaya dan udara luar. Namun kelemahannya, kaca termasuk bahan yang berbobot (berat), mudah pecah, mahal dan tidak dapat didegradasi secara alami. Botol dapat dipakai beberapa kali (multitrip) sehingga botol yang datang dari konsumen dapat digunakan lagi jika kondisinya memenuhi standar. Standar mutu dan standar penerimaan botol yang digunakan oleh PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dapat dilihat pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2.

Tabel 3.1. Standar Mutu Botol Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol Dimensi botol 1. Tinggi botol 2. Diameter mulut botol (dalam) 3. Diameter mulut botol (luar) 4. Volume botol Teh Botol Sosro 219,3 222,10 mm 16,07 17,07 mm 26,36 26,99 mm 227,40 236,60 ml Fruit Tea Botol 204,80 207,20 mm 16,07 17,07 mm 26,36 26,99 mm 240,00 254,00 ml

Sumber : SOP Incoming Material QC, 2005. 16

Tabel 3.2. Standar Mutu Penerimaan dan Pengambilan Sampel Botol Baru di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. Batch size Sample size Critical Deffect AQL 0,065% terima 10.001 35.000 35.001 150.000 150.001 500.000 500.001 keatas 315 500 800 1250 1 1 2 Tolak 1 2 2 3 Major deffect AQL 1,00% terima 7 10 14 21 tolak 8 11 15 22 Minor deffect 6,50% terima 21 21 21 21 tolak 22 22 22 22

Sumber : SOP Incoming Material QC, 2005.

Critical defect, merupakan cacat yang meliputi : kelebihan gelas tajam yang menonjol ke atas, sebentuk gelas yang melintang di dalam botol, lapisan gelas tipis di sekeliling dinding dekat botol yang merupakan dasar semu, sebentuk gelas (paku gelas) yang menonjol keluar di bagian dalam atas botol, kelebihan gelas yang runcing yang menonjol keluar pada sambungan mould, botol dan printing asing.

Major defect, merupakan cacat yang meliputi : dimensi botol (tinggi botol, diameter mulut botol dalam dan luar, diameter dasar botol, berat botol kosong, serta volume botol), ring yang bibirnya bergelombang atau tidak rata, ring miring atau bengkok, ring yang retak pada bibir atau sisinya, botol yang miring pada dasarnya, retak-retak pada ring dan badan, warna botol yang tidak jernih, serta cressent stippling yang tidak merata.

Minor defect, yaitu cacat yang meliputi : tonjolan runcing di antara ring dan leher, badan yang tidak bulat, dasar yang seluruhnya menebal, sambungan mould yang kasar, printing yang buram/bloboran. Botol ini didatangkan sesuai kebutuhan oleh PT. Iglas dan PT. Mulia Glas,

Jakarta. Sedangkan untuk botol-botol bekas yang tidak terpakai lagi akan dikumpulkan dan selanjutnya dibeli oleh pemasok botol bekas untuk diolah kembali.

17

2. Tutup botol (Crown Cork) Crown cork untuk Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol terbuat dari logam berbentuk bundar pipih yang memiliki corrugation (lekukan) sebanyak 21 pada bagian tepinya, selain itu terdapat PVC pada diameter tutup bagian dalam. Crown cork ini didatangkan dari PT. IMCP (Indonesia Multi Colour Printing), Surabaya dan PT. Ancol Terang Jakarta yang dikemas dengan kantong plastik sebagai kemasan primer dan kardus sebagai kemasan sekunder. Setiap dus berisi 10.000 buah crown cork. Standar mutu crown cork dapat dilihat pada tabel 3.3.

Tabel 3.3. Standar Mutu Crown Cork untuk Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol Subyek 1. Tinggi 2. Diameter bagian luar 3. Diameter bagian dalam 4. Berat PVC 5. Berat logam 6. Ketebalan logam Ukuran standar 6,50 6,80 mm 31,95 32,30 mm 26,60 26,90 mm 275 350 mg 2,17 2,20 g 0.20 2.22 mm

Sumber : SOP Incoming Material QC, 2005.

Sebelum digunakan, crown cork melalui pemeriksaan oleh Departemen Quality Control yang meliputi pemeriksaan sebagai berikut : Critical defect (AQL 1,0), merupakan cacat yang meliputi : inside kedapatan karat, crown cork asing, crown cork bengkok dan cacat, PVC tidak sempurna, jumlah corrugation tidak 21, inside tidak ada key lacquer, dimensi (overhall height, outside diameter, inside diameter, thickness, weight of crown with linning compound (metal & PVC), weight of crown cork (metal), film weight (PVC)). Diluar toleransi, inside stratch sampai ke metal, PVC kena oil, overfillet melebihi 1 mm, PVC bintik-bintik noda dan kotor. Major defect (AQL 2,5), merupakan cacat yang meliputi : off centre yang melebihi 0,5 mm, warna menyimpang, misprint terlihat sepanjang tangan, scratch pada outside sampai ke metal, scratch pada outside tidak sampai ke metal dengan ukuran scratch lebih dari 2 mm, berat crown compound diluar standar.

18

Minor defect (AQL 6,5), merupakan cacat yang ,meliputi : cacat printing yang terlihat sepanjang tangan.

3. Krat (Crate) Krat digunakan sebagai wadah botol untuk memudahkan dalam pengangkutan dimana 1 krat berisi 24 botol. Krat yang berisi botol kosong disebut peti botol (PB) dan krat yang berisi botol yang telah diisi teh cair manis Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol disebut peti isi (PI). Sama halnya seperti botol, krat yang didatangkan dari konsumen dapat digunakan kembali bila memenuhi standar. Untuk krat baru didatangkan dari PT. Surya Gemilang. Standar penerimaan krat dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Standar Mutu Pemeriksaan Krat di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali Subyek Dimensi (cm) : a. Sisi luar - panjang - lebar - tinggi b. Sisi dalam - panjang - lebar - tinggi Berat (kg) Dasar bergelombang/miring Printing gambar/tulisan Sambungan mould 38,2 0,4 25,5 0,4 24,6 0,4 1,38 0,4 Tidak ada Jelas dan tidak lumeran Rata 41,0 0,4 28,0 0,4 25,6 0,4 Syarat

Sumber : SOP Incoming Material QC, 2005. 4. Pallet Pallet merupakan wadah yang terbuat dari kayu meranti. Pallet ini berasal dari PT. Jatimas Karya Madani dan melalui pemeriksaan seperti pemeriksaan ukuran panjang, tebal kayu serta pemeriksaan lain oleh departemen Quality Control.

19

5. Garam NaCl Garam NaCl digunakan sebagai bahan regenerasi resin pada tangki softener di unit pengolahan air. Garam ini didatangkan dari home industry di Klungkung, Bali dan dikemas dalam kemasan karung yang masing-masing berisi 50 kg. Garam diperiksa secara organoleptik (kemasan, kotoran, bentuk butiran, warna, kejernihan larutan) dan secara kimia. 6. Kaustik soda cair/NaOH Larutan kaustik soda didatangkan dari PT. Aneka Kimia Inti dalam kemasan tangki dengan berat isi sebesar 8790 kg. Kaustik soda berfungsi sebagai cairan pencuci atau pembersih botol pada bottle washer serta sebagai pembersih pipa dan tangki. Standar mutu kadar kaustik yang dikehendaki PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah 48 %. 7. Diverboat additives Diverboat additives adalah bahan yang berfungsi sebagai pemberi efek kilap pada botol yang ditambahkan pada mesin bottle washer di bagian lye I. Bahan ini didatangkan dari PT. Vosen Pratita Kemindo.

8. Sodium Hipoklorit/Kaporit Kaporit adalah bahan yang digunakan sebagai desinfektan pada air di bak reservoir. Kaporit didatangkan dari PT. Beta Pramesti dengan berat 350 kg tiap jerigen dan standar mutu untuk kadarnya adalah 10 12 %. 9. Solar Solar digunakan sebagai bahan bakar peralatan produksi seperti boiler, genzet dan forklift. Solar tersebut didatangkan dari PT. Aneka Kami Raya dengan standar mutu massa jenis 0,83 0,85 g/ml. 10. Chain Lubriklenz Chain lubriklenz adalah cairan detergen yang dipergunakan sebagai pelicin pada conveyor. Bahan ini didatangkan dari PT. Ecolab dengan kemasan drum berisi 200 l/drum. Standar mutu kadarnya yaitu 84 86 %.

20

11. Tanah Diatome (kieselguhr/hyplosupersel) Tanah diatome (kieselguhr) adalah bahan yang berbentuk tepung dan berwarna putih yang berasal dari sisa-sisa rangka diatome, sejenis alga mikroskopik. Tanah diatome ini berfungsi sebagi penyaring kotoran pada filtrox di unit pemasakan. Bahan ini didatangkan dari PT. Lautan Luas dengan kemasan sak masing-masing berisi 22,7kg. 12. Pasir Silika Pasir silika berfungsi sebagai penyaring lumpur/partikel kecil pada tangki sand filter di unit pengolahan air. 13. Resin Resin adalah bahan yang digunakan sebagai pelunak atau penurun kesadahan air pada tangki softener di unit pengolahan air. 3.4 Mesin dan Peralatan Peralatan produksi merupakan keseluruhan alat yang terkait dengan proses produksi. Peralatan produksi yang ada di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali mencakup : unit pengolahan air (water treatment), unit dapur (kitchen), unit pembotolan (bottling unit), serta unit penunjang. 1. Mesin dan peralatan unit pengolahan air (water treatment) Mesin dan peralatan yang terdapat pada unit pengolahan air meliputi 2 buah tangki sand filter, 1 buah tangki carbon filter yang masing-masing berkapasitas 5000 liter, 2 buah tangki softener, 3 buah tangki buffer yaitu buffer softener, buffer carbon, dan buffer mixed yang masing-masing berkapasitas 5.200 liter serta terdapat 1 buah tangki kondensator. Air yang telah diolah pada proses ini akan menjadi air baku standar yang layak digunakan untuk proses produksi pada PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. 2. Mesin dan peralatan unit pemasakan (kitchen) Mesin dan peralatan pada unit pemasakan antara lain sebuah PHE (Plate Heat Exchanger) yang digunakan sebagai pemanas, PHE cooler yang digunakan untuk menurunkan suhu air, 4 buah extract tank, 1 buah sedimentation tank, 1 buah buffer syrup yang masing-masing berkapasitas 6.000 liter. Sebuah dissolver sugar tank dengan kapasitas 6.500 liter, 1 buah hooper syrup, 2 buah filtrox yang masing-masing berkapasitas 880 liter dan 2 buah mix tank dengan kapasitas 11.000 liter. Pada unit ini akan dihasilkan TCM (Teh Cair Manis) yang siap dibotolkan. 21

3. Mesin dan peralatan unit pembotolan (bottling unit) Unit pembotolan terdiri dari berbagai mesin yang bekerja secara otomatis maupun manual (dengan bantuan operator). Mesin-mesin tersebut antara lain 1 buah mesin pemisah botol dari krat (decrater), 1 buah mesin pencuci krat (crate washer), selektor botol kosong, 1 buah mesin pencuci botol (bottle washer), 1 buah mesin penyeleksi botol kosong (opticscan), 2 buah light inspector, 1 buah mesin pengisi teh cair manis (filler), 1 buah mesin penampung crown cork, 1 buah mesin penutup botol (crowner), 1 buah mesin pencetak kode (video jet), dan 1 buah mesin pengisi krat (crater). Untuk sarana perpindahan botol-botol dan krat-krat digunakan conveyor datar yang dilumasi oleh chain lubriklenz, kecuali conveyor miring pada mesin pencuci krat ditambah lapisan karet agar krat tidak tergelincir kebawah. 4. Mesin dan peralatan unit penunjang Unit penunjang yang dimaksud yaitu alat pengangkut yang berguna untuk mengangkut peti botol (PB) dari gudang PIPB (Peti Isi Peti Botol) ke bagian produksi, mengangkut peti isi (PI) dari produksi ke gudang PIPB, mengangkut peti isi dari gudang PIPB ke truk pengangkut dan sebaliknya, serta untuk mengangkut bahan baku dan bahan tambahan yang akan digunakan untuk proses produksi. Alat yang digunakan ialah forklift sebanyak 4 unit, dimana 2 unit digunakan untuk bagian produksi dan sisanya 2 unit digunakan untuk bagian PIPB. Forklift tersebut berkapasitas 2 ton dengan merk Komatsu dan berbahan bakar solar.

3.5 Sumber Energi Sumber energi yang digunakan sebagai tenaga pada proses produksi di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali adalah : 1. Sumber Listrik Energi listrik yang dibutuhkan PT. Sinar Sosro Pabrik Bali didapatkan dari PLN dengan kapasitas 400 KVA dan dari 1 buah genzet berkapasitas 400 KVA. Genzet digunakan sebagai energi pembantu yang baru akan diaktifkan pada pukul 18.00 22.00 WITA untuk mengurangi biaya listrik karena pada saat itu beban listrik mencapai puncak. Selain itu genzet juga digunakan sebagai sumber listrik jika terjadi putus listrik dari PLN.

22

2. Sumber Uap Energi uap yang dibutuhkan dalam proses produksi di PT.Sinar Sosro Pabrik Bali yaitu sebagai pemanas air yang akan digunakan untuk ekstraksi teh, seduhan gula, pencucian botol serta proses pasteurisasi. Pemanasan dengan media uap ini dilakukan dengan mengalirkan air dan uap secara bersamaan pada PHE (Plat Heat Exchanger), kemudian air tersebut akan menyerap panas dari uap dengan media plat tipis yang ada pada PHE sebagai perantara. Uap ini dihasilkan oleh boiler yang ada di kawasan utility PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. Terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas masingmasing 3200 kg/jam, dengan suhu sebesar 120C dan tekanan 12 bar. Boiler ini dilengkapi dengan economizer sehingga dapat mengefisiensikan bahan bakar (solar). Air umpan boiler berasal dari air dari tangki kondensat dan air softener sebagai makeup. 3. Sumber Angin Angin digunakan sebagai energi bantuan pada decrater, opticscan, filler, video jet, crowner. Angin ini dihasilkan oleh kompresor. PT. Sinar Sosro Pabrik Bali memiliki 2 buah kompresor yang masing-masing akan menghasilkan angin yang ditampung di tangki distribusi untuk kemudian didinginkan pada air dryer dan akhirnya siap untuk digunakan. 3.6 Perawatan Mesin-Mesin Produksi ( Maintenance ) Maintenance merupakan suatu perbaikan atau perawatan yang dilakukan pada mesin produksi yang tujuannya untuk memperpanjang usia mesin. Di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali, maintenance dibagi menjadi 4 yaitu ada maintenance harian, mingguan, bulanan, dan tahunan. Adapun beberapa pengertian maintenance yang dilakukan pada setiap mesin atau alat yang digunakan pada proses produksinya sebagai berikut : 3.6.1 Perawatan Decrater Perawatan Harian 1. Periksa permukaan oli pada tabung angin 2. Periksa air dalam filter tabung angin, buang bila ada air 3. Periksa kebocoran rubber sleve packing tulip, ganti kalau ada yang bocor 4. Periksa kebocoran pada selang-selang angin 5. Periksa dan bersihkan sensor-sensor (Photocell) 6. Bersihkan kawasan mesin 23

 Perawatan Mingguan

1. Periksa kebocoran selang pada unit packing head 2. Periksa ketegangan rantai-rantai dan bila perlu stel :
-

Unit transfer crat Unit transfer packing head

3. Periksa kekencangan baut-baut mesin 4. Periksa dan bersihkan sensor-sensor (limit switch, Photocell) 5. Periksa terminal box motor 6. Periksa apakah ada kebocoran oli pada gear motor 7. Periksa kekencangan baut pada spoket rantai konveyor 8. Lakukan pelumasan pada semua bearing 9. Bersihkan kawasan mesin dan sekitarnya
Perawatan Bulanan

1. Periksa oli pada gear box main driver, ganti bila perlu 2. Periksa keausan bearing-bearing, ganti bila terjadi keausan 3. Periksa kekencangan baut-baut mesin 4. Periksa sprocket, spring (ganti bila perlu) 5. Bersihkan kawasan dan bodi mesin, lakukan pengecetan bila perlu 6. Periksa bila ada kelainan pada gear box motor 7. Periksa keausan guide rantai konveyor pengaruh krat (bila perlu diganti) 8. Periksa kabel bila ada yang terkelupas 9. Periksa kekencangan baut sprocket 10. Lakukan pelumasan pada semua bearing 3.6.2 Perawatan Bottle Washer
Perawatan Harian

1. Bersihkan badan mesin dan kawasan mesin dari sedotan, beling dan sampah lainnya 2. Bersihkan lantai dan kawasan mesin supaya tetap bersih dan kering 3. Bersihkan Infeed Washer dari kotoran atau sampah 4. Buang air presoking dan bersihkan bak presoking, setelah bersih isi air kembali 5. Periksa pompa-pompa apakah bekerja dengan baik atau tidak

24

6. Bersihkan semua strainer. Periksa kondisinya dan segera ganti bila ada yang rusak 7. Bersihkan kotoran yang ada pada small tank warm water 8. Periksa fungsi nozzel, apakah menyemprot dengan baik atau tidak. Jika tidak, segera bersihkan sehingga dapat berfungsi dengan baik 9. Periksa selang pada pipa nozzel Fresh Water, apakah terjadi kebocoran
Perawatan mingguan

1. Bersihkan nozzel dan pipa nozzel dari kotoran. Periksa seal dan pipa dari kebocoran 2. Periksa dan ganti pocket yang rusak 3. Periksa oli Main Drive, jika kurang tambahkan 4. Periksa air Reducter (Crown dan Worm Axle ) I, II dan III. Jika kurang tambahkan 5. Periksa oli gear box (Conical Gear) I, II, III dan IV. Jika kurang tambahkan 6. Periksa fungsi dan kondisi semua sensor, apakah berfungsi normal dan dalam kondisi baik, tidak karat, posisi sensor benar dan sebagainya 7. Periksa fungsi dan kondisi pompa, apakah berfungsi normal dan dalam kondisi baik dilihat dari kebersihan, keamanan dan kebocoran pompa supaya terhindar dari kerusakan yang mendadak 8. Periksa kekencangan rantai Main Drive dan lakukan penyetelan 9. Kosongkan bak lye I dan II, kemudian bersihkan dari kotoran dan lumpur. Setelan bersih isi kembali bak lye I dan II. Pada saat pengisian, kontrol terus supaya tidak sampai luber atau kurang penuh 10. Periksa kekencangan Timing Belt Tabe Infeed dan lakukan penyetelan 11. Periksa kekencangan baut pusher 12. Periksa ketetapan guidenace, fungsi sensor serta Spring Regulation 13. Lakukan pelumasan sesuai jadwal pelumasan
Perawatan Bulanan

1. Periksa fungsi semua valve, jika ada yang tidak normal segera perbaiki 2. Periksa lengan bushing penggerak nozzel Fresh Water. Jika sudah oblag atau rusak segera perbaiki atau ganti bila perlu 3. Periksa semua bearing, pastikan tidak ada yang oblang atau sesak. Jika ada segera ganti

25

4. Periksa sambungan kabel-kabel, pastikan tidak ada yang longgar atau lepas. Jika ada, segera kencangkan atau ganti 5. Periksa secara berkala Mechanical Seal semua pompa 6. Ukur ampere masing-masing pompa, jika menyimpang segera cek bearing atau komponen lainnya 7. Bersihkan secara berkala plat-plat PHE dan periksa jika ada yang retak dan sobek 8. Bersihkan mesin dan karat. Periksa kondisi badan mesin, jika perlu lakukan pengecekan 3.6.3 Perawatan Optiscan
Perawatan Harian

1. Bersihkan Light Difuser (penyebar cahaya) dan Dome Glass 2. Bersihkan bagian luar mesin dengan air sabun 3. Bersihkan permukaan bagian luar Lens Cover Glass dengan kain yang halus 4. Beri pelumas yang sesuai pada Multi Guide Pulleys Arms 5. Bersihkan inlet dan outlet filter pada pompa vakum
Perawatan Mingguan

1. Periksa secara manual gerakan tiap Spool Valves agar operasi dapat berjalan dengan lancar. Bila gerakannya masih belum lancar maka buka katup lalu beri pelumas yang sesuai 2. Periksa kondisi Reject Solenoid Dust Cover 3. Lubrikasi Starwheel Shaft Bearings 4. Lakukan pengujian sentivikasi Source Lamp
Perawatan bulanan

1. Berikan beberapa tetes Lubricant pada scanner Gaering di tiap tempat oli 2. Bersihkan dan atur tekanan dari Scanner Belt. Belt tidak dapat digunakan lagi jika belt tersebut merenggang sepanjang 12 mm dari semula 3. Bersihkan Optic Assembly dengan menggunakan kertas lensa dan larutan pembersih lensa 4. Bersihkan Lens Cover Glass 5. Bersihkan bagian dalam pompa vakum dengan alcohol 6. Periksa kondisi pompa vakum

26

3.6.4 Perawatan Filler dan Crowner

Perawatan Harian

1. Periksa lift silinder (Filling Table) yang meliputi pemeriksaan kekencangan Disc Lift Silinder (Bottle Table) dan Lifting Shaft tidak sesak, jika perlu tambahkan Grease 2. Periksa dan bersihkan filling valve, untuk kelancaran filling valve tidak boleh lengket dan tidak bengkok (center) 3. Periksa dan teliti Clamping Ring, baut pengunci tidak boleh longgar 4. Periksa dan stel posisi Spiral Infeed, Spiral Dischage, Starhweel Infeed dan Starwheel Discharge filler, Starwheel Infeed dan Discharge Crowner, dan guide dengan memasukkan botol hingga keluar dalam keadaan mulus dan tidak pecah 5. Periksa ketinggian Sealer Crowner dengan alat pengukur 6. Periksa kerataan Table Plate hingga Table Plate tidak ada yang miring atau longgar 7. Periksa fungsi-fungsi semu sensor 8. Pastikan mesin dan kawasan mesin selalu bersih dari genangan air, pecahan botol dan lumuran teh 9. Lakukan pemeriksaaan terhadap level oil : Main Gear Box, box untuk Autolube dan tambahkan jika kurang
Perawatan Mingguan

1. Periksa dan bersihkan Filler Bowl dan perlengkapannya seperti karet seal, pipa-pipa elbow, karet packing hingga bersih dan bebas dari kerak 2. Periksa dan bersihkan bagian-bagian Filling valve seperti nozzel, spacer, Ring, Centering Cup, Clamping Ring dan lain-lain 3. Periksa kondisi transmisi Main Drive dan Motor pompa vakum 4. Periksa unit Crown Elevator 5. Bersihkan box Crown Elevator dengan alcohol 6. Periksa kondisi Belt Elevator 7. Periksa level oli motor Elevator 8. Periksa control Crown Elevator apakah berfungsi dengan baik atau tidak 9. Periksa dan bersihkan Hopper dan Kanal Hopper hingga bebas debu 10. Periksa kondisi valve otomatis apakah bekerja dengan baik atau tidak

27

11. Periksa dan bersihkan rantai konveyor, sambungan rantai konveyor dan kondisi Sproket 12. Bersihkan talang-talang konveyor 13. Periksa dan bersihkan Photocell 14. Lakukan pelumasan dengan memberikan Grease Nipple pada bagian Sealer Column, Starwheel Shaft dan Screw 15. Bersihkan flller bowl dan small tank (dipasteurisasi) bekerja sama dengan bagian kitchen dan QC sehingga bebas kerak
Perawatan Bulanan

1. Periksa rantai konveyor, jika rantai sudah molor, potong beberapa mata sehingga pada saat rantai berputar tidak ada yang molor 2. Periksa kondisi Sproket dan Shaft motor konveyor, jika Sproket pecah atau rusak segera ganti dengan yang baru 3. Periksa kondisi motor Main Driver, motor pompa vakum, motor crown elevator dengan cara :
-

Ukur ampere masing-masing motor Periksa kipas pendingin, bearing baut dudukan motor dan lain-lain

4. Periksa semua sambungan kabel dan pastikan tidak ada sambungan kabel yang lepas atau longgar 3.6.5 Perawatan Video Jet
Perawatan Harian

1. Bersihkan kawasan mesin dan kawasan sekitarnya 2. Periksa, bersihkan dan keringkan Printhead (pergunakan tekanan angin sebesar 20 psi untuk mengeringkan) Perhatikan : Sebelum membersihkan printhead, matikan printer (tekan tombol off) dan tunggu sampai selesai dengan standar shutdown 4 menit. Hal ini akan mencegah tercampurnya system tinta dan cairan pembersih yang berlebihan. Jangan bersihkan printhead pada shutdown ini 3. Periksa selalu level ink dan Make Up dalam botol, jangan sampai kosong 4. Buang air dan oli dari unit air filter (Mist Separator). Jika air filter dilengkapi dengan system pembuangan air dan oil secara otomatis periksa apakah system ini bekerja (dengan cara melihat tabung air dan oil apakah terdapat cairan atau 28

tidak). Apabila terdapat cairan, system tidak bekerja sehingga perlu segera diperbaiki 5. Buang air dan oil dari input air Filter jika filter tersebut bocor atau berminyak 6. Periksa apakah terjadi kebocoran (Fitting Kuningan untuk angin dan kevakuman, fitting stainless steel untuk ink dan Make Up) 7. Buang cairan dari Ink Trap
Perawatan Bulanan

1. Periksa dang anti Vacum Filter jika terlihat cairan di dalamnya atau kevakuman sukar dipertahankan. Filter yang berubah warna adalah normal. Jika kondisi Vacum Filter masih terlihat bersih, lakukan penggantian setiap 3 bulan 2. Ganti Make Up dan Ink Replenishment Filter (setiap 3 bulan) 3. Ganti final ink Filter (setiap 12 bulan) 4. Lakukan pembersihan (Flushing) dan kalibrasi (setiap 12 bulan) atau jika ada gangguan 5. Bersihkan Mullfer dan ganti jika diperlukan 3.6.6 Perawatan Crate Washer
Perawatan Harian

1. Bersihkan kawasan mesin dari sampah, beling, dan genangan air 2. Periksa dan bersihkan dinding mesin bagian luar dalam 3. Buang air pada bak penampungan, bersihkan bak dan setelah bersih isi kembali bak penampungan 4. Bersihkan strainer bak air prerinsing dan rinsing 5. Bersihkan konveyor input dan output mesin Crate Washer dari sampah dan kotoran lainnya 6. Bersihkan bagian atas mesin dari sampah dan kotoran lainnya
Perawatan Mingguan

1. Periksa dan bersihkan rantai dan rel konveyor Transfer Crate hingga rantai bersih dari lumpur dan kotoran lainnya 2. Buka dan bersihkan filter tabung air preringsing dan rinsing 3. Periksa dan bersihkan dinding bagian dalam mesin 4. Periksa dan bersihkan nozzel-nozzel, jika ada yang tersumbat segera buka dan bersihkan hingga nozzel berfungsi normal kembali 29

5. Periksa dan bersihkan rantai konveyor dari lumpur dan kotoran lain yang melekat 6. Periksa dan bersihkan Sproket Conveyor Infeed 7. Periksa kondisi motor pompa preringsing dan rinsing, baik suara, kebocoran, dan kebersihan 8. Periksa level oil gear box motor konveyor infeed dan transfer serta discharge. Tambahkan jika kurang
Perawatan Bulanan

1. Periksa rantai dan pin rantai konveyor serta guide konveyor jika sudah aus segera diganti 2. Secara berkala ukuran Ampere Motor, jika terjadi kelainan, periksa bearing dan komponen lainnya 3. Periksa kondisi badan mesin dan pastikan selalu dalam keadaan bersih 3.6.7 Perawatan Crater
Perawatan Harian

1. Lakukan pembersihan terhadap badan mesin serta kawasan mesin 2. Pembersihan sensor pada mesin apakah semua berfungsi normal 3. Periksa dan bersihkan sensor-sensor (Photocell) 4. Periksa dan cek gerakan packing head frame pada setiap langkah (tahap). Analisis secara seksama apakah ada kelainan 5. Lakukan pemeriksaan pada selang-selang 6. Lakukan pelumasan sesuai jadwal pelumasan
Perawatan Mingguan

1. Periksa air dalam tabung filter angin, buang bila ada air 2. Periksa kekencangan baut-baut mesin, jika ada yang longgar dikencangkan 3. Periksa semua rantai yaitu terhadap kekencangan rantai, pelumasan rantai dan kondisi rantai 4. Periksa dan bersihkan Limit Switch dan Fhoto Cells 5. Periksa gear motor dari kebocoran, jika ada segera diperbaiki 6. Periksa komponen listrik dalam panel dan bersihkan 7. Periksa termal box motor 8. Periksa dan kencangkan baut-baut pada instrument dalam panel

30

9. Periksa dan teliti sambungan kabel apakah ada yang longgar atau lepas serta kabel yang terkelupas atau putus 10. Periksa oli pada gear motor, jika kurang lakukan penambahan
Perawatan Bulanan

1. Stel kekencangan rantai lengan Gripper 2. Stel kekencangan rantai Main Drive 3. Periksa kondisi rantai Mekanisme Switch, lakukan pelumasan dengan oli 4. Periksa dan lindungi mesin dari kerusakan yang disebabkan oleh faktor diluar mesin, misalnya kecerobohan, kurang teliti dan sebagainya 5. Periksa dan teliti bagian dalam mekanisme Switch dan periksa semua sambungan diterminal agar tidak menjadi kerusakan mendadak 6. Periksa dan stel Break Gap (0,3 0,5 mm) pada Brake Motor 7. Periksa keausan rantai-rantai 8. Periksa semua bearing baik secara fisik maupun kondisinya seperti oblag dan sebagainya 9. Lakukan pelumasan sesuai jadwal pelumasan 3.6.8 Perawatan Conveyor
Perawatan Harian

1. Bersihkan kawasan konveyor dari genangan air, pecah beling dan sampah lainnya 2. Bersihkan talang-talang konveyor 3. Periksa fungsi motor 4. Periksa kemulusan rantai penggerak rantai 5. Periksa setelan guide dan baut pengencangnya 6. Periksa motor dari kelainan-kelainan penampakan fisik, suara dam kelainan lainnya 7. Periksa fungsi system pelumasan (selang nozzel dan lain-lain)
Perawatan Mingguan

1. Bersihkan konveyor dan kawasan konveyor dengan air 2. Pastikan bahan pembersih yang digunakan tidak menimbulkan efek terhadap kondisi dan umur konveyor 3. Bersihkan nozzel lubriklenz dan pastikan arah penyemprotan sudah tepat pada posisi rantai konveyor 31

4. Periksa level oli gear box motor, tambahkan jika kurang 5. Bersihkan badan motor 6. Cek semua kekencangan baut Sprocket rantai konveyor
Perawatan Bulanan

1. Buka rantai dan bersihkan rantai, rel badan konveyor dan talang konveyor dari kotoran yang menempel 2. Pastikan sambungan kabel tidak ada yang kendor dan kabel tidak ada yang terlepas 3. Periksa panjang rantai jika sudah molor segera dikurangi 4. Periksa plat sambungan antara konveyor, jika telah aus dan mengganggu perpindahan botol segera diganti 5. Periksa semua wear strips konveyor, jika ada yang sudah aus segera diganti 6. Periksa level oli gear box 7. Periksa bearing dan shaft konveyor 8. Periksa gear box dan Elektro motor 9. Periksa kondisi sprocket 3.6.9 Perawatan Boiler
Perawatan Harian

1. Periksa dan bersihkan gelas penduga 2. Periksa total pembacaan Operating Hours, Burner Operating Hours dan Burner Starting Pulse Count 3. Periksa Boiler dan Pematik 4. Periksa Valve Blow Down, Check Valve Pompa Feed Water, Solenoid Valve bahan bakar 5. Periksa fungsi flame detector, fungsi burner regulation 6. Periksa tekanan bahan bakar 7. Bersihkan kawasan sekitar mesin
Perawatan Mingguan

1. Bersihkan tangki, pipa, dan filter bahan bakar 2. Periksa indicator tekanan bahan bakar 3. Bersihkan unit pembakaran, filter feed water 4. Periksa Pressure switch boiler 5. Bersihkan flame detector 32

6. Periksa peralatan air umpan dan siklusnya termasuk air condensate 7. Periksa fungsi dan kelancaran kran sampel air boiler
Perawatan Bulanan

1. Bersihkan tangki dan pipa bahan bakar 2. Periksa safety valve dan ruang pembakaran 3. Bersihkan ruang pembakaran, lorong flue gas dan jalur pipa api 4. Periksa water level limiter, limit switch flue gas dumper, fungsi burner limit switch 5. Periksa peralatan pematik dan pressure gauge pompa bahan bakar
Perawatan Tahunan

1. Uji kwalitas pembakaran, hidrolik tes 2. Periksa dan tes safety valve, tes kelayakan operasi 3. Periksa kondisi mortar (semen api) 4. Periksa pintu dan ruang pembakaran 5. Periksa dan bersihkan bagian dalam boiler 6. Ganti gasket mainhole dan handhole 7. Periksa keamanan sambungan dan semua valve 3.6.10 Perawatan Genset
Perawatan Harian

1. Bersihkan badan mesin dan kawasan mesin dari sampah, debu, dan kotoran lainnya 2. Periksa level oli, jika kurang tambahkan
Perawatan Mingguan

1. Bersihkan air filter bersihkan dengan menggunakan angin (compressor) 2. Periksa kekencangan V-belt, kencangkan bila kendor 3. Periksa accu dan kabel sambungan, perhatikan sambungan, jangan ada sampai yang kendor atau lepas. Perhatikan strum accu apakah masih kuat atau tidak 4. Periksa air dan kondisi radiator, baik volume air, karat dan adanya kebocoran
Perawatan Bulanan

1. Periksa kekencangan dan kondisi V-belt, jika rusak atau robek segera diganti 2. Bersihkan air filter 3. Ganti filter oli (setiap 500 jam operasi) 4. Ganti oli ( setiap 250 jam operasi) 33

5. Beri gemuk pada roda gila (fly wheel) 6. Bersihkan filter elemen atau fuel filter (ganti setiap 1500 jam operasi) 7. Periksa kebutuhan karet mesin (Rubber Engine Mounting) 8. Ganti air radiator (setiap 2 tahun) 9. Ganti air filter (setiap 2 tahun) 3.6.11 Perawatan Compressor Boge dan Air Dryer
Perawatan Harian

1. Bersihkan badan mesin dan kawasan sekitarnya dari debu, sampah, dan kotoran lainnya 2. Periksa temperature kompresi akhir (set antara 70 100oC) 3. Periksa automatisasi drain valve air dryer
Perawatan Mingguan

1. Bersihkan filter udara (suction filter) dari debu dan kotoran lainnya dengan menyemprotkan angin bertekanan maksimum 5 bar 2. Periksa filter udara masuk (supply air filter mat) dan bersihkan dengan menggunakan sikat halus dan angin kompresor bertekanan maksimal 5 bar. Lakukan penggantian apabila diperlukan 3. Bersihkan radiator dari kerak, debu dan lainnya 4. Periksa level oli, lakukan pelumasan setelah 3 menit mesin dimatikan 5. Periksa kebocoran pada kompresor, baik kebocoran oli maupun kebocoran angin. Jika ada segera diperbaiki 6. Periksa filter udara yang keluar dari air dryer
Perawatan Bulanan

1. Periksa fungsi tombol 2. Periksa filter udara dan lakukan penggantian apabila diperlukan 3. Bersihkan body dalam mesin air dryer

34

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Proses Produksi dan Kapasitas Produksi 4.1.1 Proses Produksi Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol merupakan produk minuman ringan berbahan dasar teh yang dikemas dalam botol kaca, yang dihasilkan oleh PT. Sinar Sosro Pabrik Bali. Untuk mendapatkan produk dengan mutu yang baik, maka digunakan bahan-bahan sesuai standar mutu yang ditetapkan oleh pemerintah atau perusahaan, kemudian bahanbahan tersebut diolah melalui suatu alur proses yang diawasi secara ketat. Secara umum proses pengolahan Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol terdiri dari tiga tahapan utama, yaitu proses pengolahan air, proses pemasakan, dan proses pembotolan.
a) Pengolahan Air (Water Treatment)

Sebagai bahan olah air banyak digunakan dalam produksi minuman, tidak terkecuali Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol. Air sebagai bahan baku produksi dan proses lainnya di PT. Sinar Sosro berasal dari sumur (deep well). Menurut Fardiaz (1992), air permukaan dan air sumur biasanya mengandung bahan-bahan metal terlarut seperti Na, Mg, Ca, dan Fe. Air juga merupakan medium pembawa mikroorganisme patogenik yang berbahaya bagi kesehatan. Air yang akan digunakan sebagai bahan olahan tentunya harus terjamin

keamanan dan mutunya. Oleh karena itu, agar air layak untuk digunakan dalam proses produksi, PT. Sinar Sosro Pabrik Bali melakukan pengolahan air (Water Treatment), yang prosesnya dapat dilihat pada Gambar 4.1.

35

Gambar 4.1. Diagram alir proses pengolahan air di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali

Air yang diperoleh dari sumur ditampung di reservoir yang berkapasitas 56000 liter. Di reservoir ini air akan mengalami proses klorinasi, yaitu dengan penambahan kaporit cair yang berfungsi sebagai desinfektan. Dari reservoir air akan menuju ke sand filter untuk proses penyaringan yang pertama dengan menggunakan pasir silika. Pasir silika dapat mengikat lumpur dan senyawa-senyawa kimia yang terbawa dan tidak sempat mengendap di reservoir. Pasir silika dapat mengalami kejenuhan jika terjadi penumpukan kotoran dan partikel-partikel

36

kecil di atas permukaan pasir silika. Hal ini diatasi dengan cara scouring (mengalirkan air dan udara dari bawah tangki), back wash (mengalirkan air dari bawah tangki), dan rinsing (pembilasan). Kapasitas maksimal sand filter sebesar 25 m3 per jam. Penyaringan air tahap kedua berlangsung di carbon filter dengan media penyaring berupa karbon aktif. Kapasitas maksimal carbon filter 40 m3 per jam. Karbon aktif berfungsi menghilangkan bau, rasa, dan warna akibat proses klorinasi di reservoir. Karbon juga dapat mengalami kejenuhan, ditandai dengan masih ada bau dan rasa kaporit, air berwarna keruh, kadar klorin lebih besar dari 0 ppm, dan turbidity lebih besar dari 2 NTU. Untuk mengaktifkan kembali dilakukan pemanasan dengan cara mengalirkan air dan uap 90-100oC dari bawah, direndam selama 4-8 jam kemudian dibilas hingga bersih. Selanjutnya, air masuk ke tangki softener. Di dalam softener terdapat resin penukar ion (ion exchanger) berupa zeolit. Proses ini akan menurunkan kesadahan air. Dalam proses pengolahan teh kesadahan air akan sangat berpengaruh terhadap mutu seduhan teh. Menurut Fardiaz (1992), air yang mempunyai tingkat kesadahan terlalu tinggi sangat merugikan karena beberapa hal di antaranya dapat menimbulkan karatan/korosi pada alat-alat yang terbuat dari besi, sabun kurang membusa sehingga meningkatkan konsumsi sabun, menimbulkan endapan atau kerak dalam wadah pengolahan. Sedangkan menurut Rohdiana (2006) komponen kimia teh lebih cepat larut dalam air lunak dibandingkan air yang bersifat sadah. Air hasil pengolahan kemudian ditampung di tangki buffer yang berkapasitas masing-masing 4500 liter. Dari tangki-tangki ini air akan didistribusikan ke proses berikutnya sesuai dengan kebutuhan jumlah dan jenis airnya. Terdapat tiga buah tangki buffer, yaitu: Tangki buffer carbon Menampung air yang berasal dari keluaran tangki carbon filter. Tangki buffer softener Menampung air keluaran dari tangki softener. Didistribusikan ke kitchen untuk pembuatan sirup gula, ke bottle washer untuk proses fresh water, dan untuk air asupan boiler. Tangki buffer mix (air baku)

37

Menampung air campuran dari air softener dan air carbon dengan perbandingan 3 : 1. Air campuran inilah yang disebut dengan air baku, digunakan untuk penyeduhan teh di kitchen.
b) Proses Pemasakan Proses Pemasakan Teh Botol Sosro

Proses pemasakan Teh Botol Sosro, meliputi proses pembuatan sirup gula, proses penyeduhan teh, dan proses pencampuran. Diagram alir proses pemasakan Teh Botol Sosro dapat dilihat pada Gambar 4.2. Pembuatan sirup gula dimulai dari tangki pelarutan gula (dissolver sugar tank). Untuk melarutkan gula digunakan air softener yang dipanaskan melalui PHE (Plate Heath Exchanger) sehingga suhu air menjadi 90-950C, dialirkan ke tangki pelarutan gula. Tangki ini dihubungkan dengan hopper gula sebagai tempat melarutkan gula yang akan dimasukkan ke tangki pelarutan gula. Kemudian dilakukan sirkulasi agar gula larut dengan sempurna dan tidak ada yang mengendap di dasar tangki. Sirup gula dialirkan melalui bag filter untuk disaring, menuju ke buffer sirup untuk ditampung sebelum masuk ke tangki pencampuran. Penyeduhan teh berlangsung di tangki ekstraksi, menggunakan air baku yang telah dipanaskan melalui PHE sehingga suhunya menjadi 950-1000C. Teh wangi kering dimasukkan melalui sebuah pintu di bagian belakang tangki, dengan standar 6,3 g teh kering untuk 1 liter TCP (teh cair pahit). Penyeduhan selama 40-60 menit, kemudian disirkulasi selama 5-15 menit. Menurut Rohdiana (2006), semakin tinggi suhu air, kemampuan air dalam mengekstrak kandungan kimia yang terdapat dalam teh akan semakin tinggi. Demikian juga halnya dengan lama penyeduhan. Bertambahnya lama penyeduhan kesempatan kontak antara air penyeduh dengan teh semakin lama. Proses ekstraksi menjadi lebih sempurna. Setelah proses penyeduhan air teh kemudian disaring di filtrox TCP. Dalam proses penyaringan dengan filtrox ditambahkan kieselguhr yang berfungsi sebagai penyaring kotoran yang terbawa oleh air teh, sehingga air teh yang dihasilkan lebih jernih. Sirup gula dan air teh kemudian dicampur dalam tangki pencampuran (mix tank) sehingga menghasilkan TCM (teh cair manis). Jika sudah tercapai volume yang diinginkan, dilakukan sirkulasi agar larutan homogen. Teh cair manis dialirkan melalui bag filter menuju ke unit pasteurisasi sebelum masuk ke proses pembotolan. 38

Gambar 4.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Teh Botol Sosro

39

 Proses pemasakan Fruit Tea Botol Proses pemasakan Fruit Tea Botol tidak jauh berbeda dengan proses pemasakan Teh Botol Sosro. Perbedaan terletak pada pembuatan TCP (teh cair pahit), yaitu dibuat TCP konsentrat untuk Fruit Tea yang tidak dilakukan dalam pemasakan Teh Botol Sosro. Teh hitam kering (black tea) yang digunakan sesuai standar 24 g teh hitam untuk satu liter TCP konsentrat, dimasukkan ke dalam tangki ekstraksi. Penyeduhan dengan air baku yang telah dipanaskan melalui PHE, kemudian disirkulasi selama 30-40 menit. Setelah penyeduhan, teh dialirkan melalui PHE cooler untuk menurunkan suhunya hingga 30o-35oC, kemudian dialirkan menuju tangki pengendapan. Di tangki pengendapan ditambahkan asam sitrat untuk memberikan rasa asam pada produk dan memudakan warna air teh. Dari tangki pengendapan, air teh disaring melalui filtrox TCP. Air teh dialirkan secara perlahan dan kontinyu sehingga kotoran dapat tersaring dengan baik, langsung menuju ke tangki pencampuran. Di tangki ini terjadi pencampuran antara air teh, sirup gula, konsentrat buah alami, dan bahan-bahan tambahan yang telah ditentukan sesuai rasa Fruit Tea Botol. Setelah dilakukan sirkulasi selama 10-20 menit, teh cair manis dialirkan ke unit pasteurisasi. Diagram alir proses pemasakan Fruit Tea Botol dapat dilihat pada Gambar 4.3.

40

Gambar 4.3. Diagram Alir Proses Pembuatan Fruit Tea Botol

C ) Pengecekan Kualitas Pemasakan Teh Cair Manis ( TCM ) Pengecekan kualitas yang dilakukan pada pemasakan Teh Botol Sosro meliputi : warna, aroma, rasa, ukuran crown crimp, pH, kadar gula, t-alkalinitas, kesadahan, klorida, kadar tannin, dan volume. Selain itu juga dilakukan analisa mikrobiologi yang meliputi total bakteri, yeast, dan mould, terhadap Teh Botol Sosro dan Fruit Tea botol, sedangkan untuk pemasakan Teh Cair Pahit (TCP) dan sirup gula dilakukan pengendalian 41

mutu terhadap tannin dan kadar sirup gula. Standar mutu pada pemasakan TCM, TCP dan sirup gula dapat dilihat pada tabel 4.1 dan tabel 4.2

Tabel 4.1 Standar Mutu Teh Botol Sosro Parameter Warna Aroma Rasa Ukuran crown crimp pH Kadar gula p-alkalinitas Kesadahan Klorida Kadar tannin Volume Sumber : SOP analis
o

Satuan Mm Brix

Standar Merah kekuningan Khas Sosro Khas Sosro 28,5 28,9 6,5 7,5 8,4 8,6 200 400 2,0 4,0 < 75 900 1200 218 222

ppm
o

dH

ppm ppm ml

Tabel 4.2 Standar Mutu Pemasakan TCP dan Sirup Gula Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol Parameter Kadar tannin TCP Teh Botol Sosro Kadar tannin TCP Fruit Tea Botol Kadar sirup gula Sumber : SOP Analisis Satuan ppm ppm
o

Standar 950 1.150 300 400 42 - 43

Brix

Tabel 4.3 Hasil Pengecekan Teh Botol Sosro Parameter pH Kadar Gula p-alkalinitas Kesadahan Klorida
o

Satuan Brix

Standar 6,8 8,5 250 3,1 55 42

ppm
o

dH

ppm

Kadar tannin Volume

ppm ml

950 220

Pengecekan kualitas untuk Fruit Tea Botol meliputi : warna, aroma, rasa, ukuran crown crimp, pH, kadar gula, acidity, t-alkalinitas, kesadahan, klorida, kadar tannin dan volume. Standar mutu pemasakan Fruit Tea Botol dapat dilihat pada tabel 4.4

Tabel 4.4 Standar Mutu Fruit Tea Botol Parameter Warna Aroma Rasa Ukuran crown crimp pH Kadar gula lemon Kadar gula selain lemon Acidity lemon Acidity selain lemon t-alkalinitas Kesadahan Klorida Kadar tannin Volume Sumber : SOP Analis
o o o

Satuan Mm Brix Brix % % Ppm dH

Standar Kekuningan Khas Fruit Tea Khas Fruit Tea 28,5 28,9 34 10,9 11,1 11,4 11,6 0,14 0,16 0,12 0,14 200 400 2,0 4,0 < 75 300 400 228 - 242

Ppm Ppm Ml

4.1.2. Kapasitas Produksi Kapasitas produksi Teh Botol Sosro (TBS) dan juga Fruit Tea Botol (FTB) tergantung dari permintaan distributor. Rata-rata perjam bisa memproduksi sebanyak 30000 botol/jam. Sehingga dapat dihitung kapasitas produksinya sebagai berikut:
Rata-rata produksi per jam = 30000 botol Volume teh per botol untuk TBS = 220 mL Volume teh per botol untuk FTB = 230 mL

43

Kapasitas Teh Botol Sosro :

Jadi kapasitas produksi teh botol sosro sebesar 6600 liter/jam.

30000 0 0 220 4 = 6600000 4/3 3

30000 0 0 230 4 = 6900000 4/3 3

Kapasitas Fruit Tea Botol :

Jadi kapasitas produksi fruit tea botol sebesar 6900 liter/jam.

4.2 Sistem Pembotolan (bottling system)

Unit pembotolan terdiri dari : 1. Depalletizer Proses pembotolan dimulai dari proses depalletizer, yaitu pemisahan peti botol dari pallet. Kemudian dilanjutkan dengan pemisahan botol kosong dari krat dengan mesin decrater. 2. Decrater Mesin decrater adalah mesin pemisah botol kosong dengan krat. Mesin ini terdiri dari 5 buah gripper head yang masing-masing terdiri atas 24 buah packing tulip dan mempunyai kecepatan 38.000 botol/jam. Botol kosong tersebut diletakkan diatas ban berjalan (conveyor) menuju mesin bottle washer, sedangkan krat diletakkan pada conveyor menuju crate washer. Selama perjalanan, botol diperiksa kembali secara manual. 3. Selektor botol kotor Botol-botol yang telah disortir akan diseleksi oleh operator dengan melewatkannya pada suatu layar datar yang berisi lampu neon. Hal ini bertujuan agar terlihat dengan jelas botol-botol yang retak, somplak, ataupun berisi benda asing yang lolos seleksi sebelumnya. 4. Crate washer Mesin ini terdiri dari nozzle yang berfungsi untuk membersihkan krat dengan sistem semprot, dimana krat tersebut dicuci dalam keadaan terbalik lalu disemprot oleh air yang berasal dari air mesin pencuci botol. Selanjutnya krat-krat yang sudah dicuci tersebut dibawa ke mesin crater.

44

5. Bottle washer Mesin bottle washer berfungsi untuk membersihkan sisa minuman, membersihkan kotoran sekunder (karat, jamur, larva, debu dan residu lain dari luar), serta untuk mendapatkan botol yang bersih dan bersinar. Proses pencucian botol meliputi beberapa tahap, yang pertama botol dimasukkan ke dalam 1 baris pocket yang dapat memuat 30 botol kosong. Pocket tersebut membawa botol masuk ke bagian-bagian mesin washer yang dimulai dari bak presoaking 1. Pada bak presoaking 1 (suhu 40-42C) botol direndam dalam keadaan tegak agar kotoran-kotoran yang mudah lepas dapat dihilangkan. Selanjutnya botol dibawa ke bak presoaking 2 (suhu 45-50C), dimana botol direndam dalam keadaan terbalik agar kotoran terbuang keluar dari botol. Setelah itu botol direndam pada bak precaustic 1 dan 2 (suhu 55-60C). Proses pencucian dilanjutkan dengan membawa botol ke bak lye 1 yang berisi air dan kaustik cair sebagai detergen untuk menghilangkan kotoran kerak pada botol serta diverboat additive sebagai pemberi efek kilap pada botol. Kemudian botol disemprot dengan air (suhu 70-75C) melalui beberapa nozzle yang bertekanan 1,5 bar. Pada bak lye 2, botol mengalami penyemprotan dengan air dengan suhu dan tekanan yang sama pada bak lye 1. Botol tersebut kemudian dibawa ke bagian hot water 1 dan dilanjutkan dengan hot water 2 untuk disemprot dengan air yang berasal dari tangki softener yang telah melalui PHE sehingga suhunya menjadi 75-80C. Tekanan yang digunakan untuk penyemprotan adalah sebesar 2 bar. Proses pencucian pada bottle washer diakhiri dengan penyemprotan fresh water (suhu 92,5-97,5C) dengan tekanan 0,13 0,005 bar. Waktu yang diperlukan untuk pencucian per 30 botol yaitu 15 menit. 6. Opticscan Botol-botol yang keluar dari bottle washer dilepas dari pocket botol lalu dijalankan kembali pada conveyor menuju opticscan. Mesin opticscan bertugas untuk memisahkan botol yang tidak memenuhi standar, seperti botol gumpil, retak, botol kotor, dan sebagainya. Pada mesin ini, sinar datang dari bawah botol lalu sinar ditangkap oleh sel yang dapat mendeteksi kotoran yang terdapat di pinggir, tengah dan pusat dasar botol. Jika sel tidak menangkap sinar yang telah melewati dasar botol maka sel akan mengirim sinyal kepada

45

succer cup agar menarik botol tersebut. Opticscan diawasi oleh 1 orang operator untuk mencegah terjadinya break down akibat kemacetan alat. 7. Selektor botol kosong bersih (light inspector) Proses seleksi botol kosong bersih dilakukan dengan menggunakan light inspector. Alat ini berupa layar putih yang terbuat dari plastik yang didalamnya terdapat lampu neon sebanyak 4 buah dengan daya masing-

masing lampu adalah 20 watt. Pemeriksaan botol tersebut dilakukan oleh dua orang operator secara bergiliran yang bertugas untuk memisahkan botol yang tidak memenuhi standar. 8. Pasteurisasi Botol-botol yang telah lolos seleksi light inspector segera menuju ke mesin filler untuk diisi teh cair manis yang sebelumnya telah dipasteurisasi selama 15 menit sehingga suhu teh cair manis menjadi 92 2C. Pada saat dipasteurisasi teh manis dilewatkan ke PHE lalu dipanaskan agar suhunya menjadi 90-94C lalu dilewatkan ke dalam pipa holding five sehingga mengalami penurunan suhu untuk selanjutnya dibawa menuju filler. 9. Filler Filler adalah mesin pengisi botol yang berbentuk lingkaran dengan kecepatan 30.000 botol/jam dan terdiri dari 50 buah filling valve dan table plate. Botol datang dari star wheel infeed lalu ke table plate yang memiliki pegas. Pegas pada table plate akan menaikkan botol saat pengisian agar mulut botol tergencet katup pengisi air teh. Ketika mulut botol tergencet katup pengisi air teh, nozzle akan memvakumkan volume udara pada botol kemudian air teh manis akan keluar dari nozzle lain. Suhu teh manis pada botol 82C. Setelah botol terisi teh cair manis maka pegas pada table plate akan turun agar mulut botol terlepas dari katup pengisi air teh. Jika sebelum pengisian teh cair manis ke dalam botol terjadi break down selama lebih dari 5 menit maka suhu botol menjadi kurang dari 80C dan akhirnya udara dari luar botol masuk ke dalam botol sehingga mengoksidasi teh manis yang masuk ke dalam botol. Jika hal ini terjadi maka penampakan teh manis menjadi lebih gelap sehingga dilakukan proses ulang. Selain itu botol dengan suhu jauh lebih rendah dari 80C lalu diisi teh manis yang suhunya 90C akan mengakibatkan perbedaan pengembangan dan tekanan

46

internal di dalam dinding gelas sehingga akan menyebabkan botol menjadi pecah. 10. Crowner Setelah diisi, botol ditutup dengan crown cork pada mesin crowner. Mesin ini mempunyai kecepatan yang sama dengan mesin filler yaitu 30.000 botol/jam agar tidak terjadi kontaminasi mikroba pada teh manis dalam botol. Sebelumnya crown cork disterilkan oleh sinar ultra violet, lalu crown cork melalui belt elevator yang dilapisi magnet dan menuju ke piston crowner. Pada piston crowner terdapat bushing yang mengelilingi magnet di dalamnya. Crown cork akan ditarik oleh magnet lalu ditempatkan pada mulut botol, cork shae akan bergerak turun agar crown cork dapat menutup rapat mulut botol. 11. Video jet Proses pemberian kode dilakukan dengan menggunakan mesin video jet yang bekerja secara otomatis dengan sensor logam yang ada pada video jet. Tinta yang digunakan sebagai pengkodean dalam video jet adalah tinta ink video jet ditambah dengan make-up fluid, karena bahan tersebut cepat kering sehingga tulisan tidak luntur. 12. Selektor botol isi Proses seleksi botol isi dilakukan oleh dua orang operator secara bergantian untuk memisahkan produk yang tidak standar dengan

menggunakan light inspector. 13. Crater Crater merupakan mesin pengemas produk jadi di dalam krat. Pada mesin ini terdapat packing tulip yang berjumlah 4 6 buah, alat ini menggencet mulut botol isi yang telah ditutup crown cork lalu meletakkannya pada krat. 14. Palletizer Pengemasan dengan pallet dilakukan secara manual oleh operator yang bertugas. Tiap pallet berisi 60 peti isi dengan susunan panjang 4 krat, lebar 3 krat dan tinggi 5 krat.

47

Depalletizer

Decrater Krat Botol kotor

Selektor botol kotor Bottle Washer Crate washer Opticscan

Light inspector

Filler

Crown cork

Crowner

Video jet

Selector botol isi

Crater

Palletizer

Penyimpanan

Gambar 4.4. Diagram alir Proses Pembotolan Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol

48

4.3. Sistem Perpipaan Di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali

Gambar 4.5. Sistem Perpipaan Di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali

Seperti yang telah dijelaskan di atas, air yang berasal dari sumur terlebih dahulu ditampung di reservoir untuk ditambahkan kaporit cair yang berfungsi sebagai desinfektan dan untuk kemudian dialirkan ke sand filter dan ke kitchen untuk media pendingin di PHE cooler. Sedangkan air yang berasal dari PDAM langsung menuju sand filter. Pada sand filter ini air mengalami proses penyaringan yang pertama dengan menggunakan pasir silika. Tujuannya untuk mengikat lumpur dan senyawa senyawa-senyawa kimia yang masih terkandung dalam air. ng Selanjutnya, air menuju ke carbon filter untuk disaring dengan media penyaring berupa karbon aktif. Karbon aktif berfungsi menghilangkan bau, rasa, dan warna akibat proses klorinasi di reservoir. Setelah disaring di carbon filter air masuk ke tangki softener. Di dalam softener . terdapat resin penukar ion (ion exchanger) berupa zeolit. Proses ini akan menurunkan ion exchanger) kesadahan air. 49

Selanjutnya, air dari semua hasil olahan akan ditampung di tangki buffer yang berkapasitas masing-masing 4500 liter. Dari tangki-tangki ini air akan didistribusikan ke proses berikutnya sesuai dengan kebutuhan jumlah dan jenis airnya. Terdapat tiga buah tangki buffer, yaitu: Tangki buffer carbon Menampung air yang berasal dari keluaran tangki carbon filter. Tangki buffer softener Menampung air keluaran dari tangki softener. Didistribusikan ke kitchen untuk pembuatan sirup gula, ke bottle washer untuk proses fresh water, ke lubriklenz untuk conveyor dan pembilasan botol, dan ke boiler untuk air asupan boiler. Sebelum menuju tangki sirup, air dipanaskan dulu di PHE (Plat Heat Exchanger). Setelah penyeduhan, air sirup langsung menuju mix tank. Tangki buffer mix (air baku) Menampung air campuran dari air softener dan air carbon dengan perbandingan 3 : 1. Air campuran inilah yang disebut dengan air baku, digunakan untuk penyeduhan teh di kitchen. Air dari buffer mix menuju ke PHE untuk dipanaskan dan kemudian menuju tangki penyeduhan. Disini ada dua tangki penyeduhan teh yaitu tangki penyeduhan teh untuk TBS dan tangki penyeduhan teh untuk Fruit Tea Sosro. Air teh dari tangki TBS di alirkan ke filtrox untuk disaring sebelum menuju mix tank dan air teh dari tangki Fruit Tea Sosro menuju ke PHE cooler terlebih dulu untuk di turunkan suhunya dan kemudian menuju filtrox, selanjutnya menuju mix tank. 4.4. Pompa Ada beberapa jenis pompa yang digunakan di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali diantaranya : Submersible pump Centrifugal pump Land pump Lokasi pamasangan pompa : Sumur Di pabrik ini terdapat dua sumur bor dengan kedalaman 150 meter. Pompa yang di gunakan adalah submersible pump yang berjumlah 1 pompa disetiap sumur dan 1

50

pompa untuk cadangan, jadi total pompa berjumlah 3 buah. Kapasitas (Q) pompa adalah 17 m3 / jam.

Gambar 4.6. submersible pump Reservoir Pada reservoir terdapat 4 buah pompa diantaranya yaitu 2 pompa untuk memompa air ke ruang water treatmen dengan 1 pompa cadangan dan 2 pompa untuk memompa air ke kitchen dengan 1 pompa cadangan. Fungsi pompa cadangan di sini adalah apabila kebutuhan air meningkat dan 1 pompa tidak cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka pompa cadangan ini akan beroperasi. Pompa ini bekerja secara otomatis sesuai penggunaannya. Jenis pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal (Centifugal pump). Kapasitas (Q) pompa bisa diatur melalui panel control yaitu dengan mengatur kecepatan putaran motor.

51

Gambar 4.7. Centrifugal pump Ruang Boiler Pada ruang boiler terdapat 2 buah boiler, yaitui boiler I dan boiler II sebagai cadangan. Untuk pengisian air masing masing bioler menggunakan 2 buah pompa, 1 pompa untuk operasi dan 1 pompa sebagai cadangan. Jenis pompa yang digunakan adalah Land pump, dengan kapasitas (Q) 4,5 m3 / jam.

Gambar 4.8. Land pump Ruang Water Treatment Di ruang water treatment terdapat 7 buah pompa, yaitu pada : Unit Pengolahan air dari Reservoir Buffer Softener menggunakan 3 buah pompa : 52

- 1 pompa untuk memompa air ke bottle washer - 1 pompa untuk memompa air ke kitchen (pembuatan sirup) - 1 pompa untuk memompa air ke buffer mix (air baku) Buffer Carbon menggunakan 1 buah pompa untuk memompa air ke buffer mix (air baku) Buffer mix (air baku) menggunakan 1 buah pompa, untuk memompa air ke kitchen (penyeduhan teh) Unit Pengolahan Hot Water dari Bolte Washer Tangki Buffer I (air dari botol washer) menggunakan 1 pompa, untuk memompa air ke Tangki Sand filter, Tangki Kation, Tangki Carbon Filter dan Tangki Buffer II Tangki Buffer II (air standard untuk Fresh Water di Botle Washer) menggunakan 1 pompa, untuk memompa air ke ke botle washer Jenis pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal (Centifugal pump), dengan kapasitas (Q) 0,2 m3 / jam.

Gambar 4.9. Centifugal pump

4.5. Studi Kasus Selama kerja praktek yang saya lakukan di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali ada beberapa kasus yang terjadi salah satunya adalah pada mesin decrater. Kasus atau masalah yang sering terjadi adalah tidak tepatnya posisi mulut botol dengan packing tulip yang biasanya disebabkan karena adanya pengganjal seperti tutup botol, plastik dan sampah lainnya pada krat botol ataupun karena dudukan botol pada krat mengalami 53

kerusakan. Selain itu, krat yang menuju mesin decrater posisinya tidak tepat dengan dudukan konveyor sehingga terjadi kemacetan pada mesin.

54

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang bisa diperoleh dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. PT. Sinar Sosro Pabrik Bali memproduksi dua jenis produk minuman yaitu Teh Botol Sosro yang berbahan dasar teh wangi melati dan Fruit Tea Botol yang berbahan dasar teh hitam, flavour buah dan konsentrat. 2. Proses pengolahan Teh Botol Sosro dan Fruit Tea Botol terdiri dari tiga tahapan utama, yaitu proses pengolahan air (water treatment), proses pemasakan (kitchen), dan proses pembotolan (bottling). 3. Kapasitas produksi Teh Botol Sosro sebesar 6600 liter/jam, sedangkan kapasitas untuk Fruit Tea Botol sebesar 6900 liter/jam. 4. Proses pembotolan (bottling) dimulai dari Depalletizer yaitu pemisahan peti botol dari palet. Kemudian dilanjutkan ke mesin Decrater yaitu pemisahan botol kotor dari krat. Krat yang sudah kosong akan menuju ke mesin Crate Washer yaitu mesin pencucian krat, sedangkan botol kotor akan menuju Selector Botol Kotor yang bertujuan memisahkan botol retak, somplak, dan berisi benda asing. Botol kotor yang lolos seleksi kemudian menutu Bottle Washer yaitu mesin pencucian botol. Botol yang sudah selesai dicuci akan menuju mesin Opticscan yaitu mesin otomatis yang bertujuan memisahkan botol yang tidak standar seperti botol gumpil, kotor pada dasar botol, botol berisi benda asing, dan sebagainya. Setelah meninggalkan opticscan, botol akan menuju Light Inspector yang bertujuan memisahkan botol tidak standar yang lolos dari mesin opticscan. Botol yang sudah lolos seleksi kemudian menuju mesin Filler untuk pengisian teh dilanjutkan ke mesin Crowner untuk di isi penutup botol. Teh yang sudah terkemas dalam botol kemudian menuju mesin Video Jet untuk pemberian kode, kemudian dilanjutkan dengan Selektor Botol Isi yang bertujuan untuk memisahkan volume teh yang kurang atau masih ada kotoran di dalamnya. Setelah proses-proses tadi barulah botol dimasukkan ke dalam kratnya dengan menggunakan mesin Creater, lalu akan disimpan pada gudang untuk didinginkan. 5. Sistem perpipaan di PT. Sinar Sosro Pabrik Bali dimulai dari sumur menuju reservoir selanjutnya menuju sand filter dan air yang berasal dari PDAM 55

langsung menuju sand filter. Setelah proses penyaringan pada sand filter, kemudian dilanjutkan ke carbn filter, softener dan selanjutnya ditampung pada tangki buffer sesuai dengan kebutuhannya, diantaranya; tangki buffer carbon menampung air yang berasal dari keluaran tangki carbon filter, tangki buffer softener menampung air keluaran dari tangki softener dan tangki buffer mix (air baku) menampung air campuran dari air softener dan air carbon. Air yang ditampung pada buffer softener didistribusikan ke kitchen untuk pembuatan sirup gula, ke bottle washer untuk proses fresh water, ke lubriklenz untuk conveyor dan pembilasan botol, dan ke boiler untuk air asupan boiler. Dan air pada tangki buffer mix (air baku) digunakan untuk penyeduhan teh di kitchen. 6. Pengawasan mutu dilaksanakan di setiap tingkat produksi, dimulai dari pengawasan mutu bahan produksi (bahan baku dan bahan pembantu), pengawasan mutu selama proses pengolahan dan pengawasan mutu produk akhir.

5.2 Saran Adapun saran yang mungkin bisa saya berikan kepada perusahaan adalah setiap karyawan hendaknya meningkatkan kedisiplinan dan ketelitian pada waktu menjalankan mesin produksi sehingga tidak terjadi kemacetan saat proses produksi berlangsung. untuk rekan-rekan yang akan melakukan kerja praktek yaitu pada saat melakukan kerja praktek usahakan datang pada saat maintanance, sehingga kita bisa melihat secara langsung apa saja bagian-bagian dari mesin-mesin yang digunakan pada pabrik dan bagaimana cara perbaikannya.

56