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UNID10Ensayos No Destructivos

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T\u00e9cnicas Experimentales en Metalurgia (\u00c1rea Ingenier\u00eda de Materiales)
Unidad Tem\u00e1tica N\u00ba 10
Dra. Stella Ordo\u00f1ez - Depto. de Ingenier\u00eda Metal\u00fargica - Universidad de Santiago de Chile
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T\u00c9CNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA
Unidad tem\u00e1tica n\u00ba 10: Ensayos no destructivos.
Introducci\u00f3n

Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado de cualquier forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayor\u00eda de los casos, las pruebas no destructivas no dan una medici\u00f3n directa de las propiedades mec\u00e1nicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podr\u00edan afectar el funcionamiento de una pieza de una m\u00e1quina cuando entra en servicio. Dicha prueba se emplea para detectar materiales defectuosos antes de que las partes componentes sean formadas o mecanizadas; para detectar componentes defectuosas antes de ensamblar; para medir el espesor de un metal u otros materiales; para determinar el nivel de l\u00edquido o el contenido de s\u00f3lido en recipientes opacos; para identificar y clasificar materiales; y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento o el uso. Las partes tambi\u00e9n pueden examinarse cuando est\u00e1n en servicio, lo que permitir\u00e1 su remoci\u00f3n previa a la ocurrencia de una falla. Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos m\u00e1s confiables, seguros y econ\u00f3micos.

Hay cinco elementos b\u00e1sicos en cualquier prueba no destructiva:
1 Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede usarse con el fin de
obtener informaci\u00f3n del art\u00edculo bajo prueba.
2 Modificaci\u00f3n: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las variaciones o
discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba.

3 Detecci\u00f3n: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de sondeo
4 Indicaci\u00f3n: Una forma de indicar o registrar las se\u00f1ales del detector.
5 Interpretaci\u00f3n: Un m\u00e9todo de interpretar estas indicaciones.

Aunque hay en uso una gran variedad de pruebas no destructivas garantizadas, los m\u00e9todos de prueba

o inspecciones no destructivas m\u00e1s comunes son:
Radiograf\u00eda
Inspecci\u00f3n de part\u00edculas magn\u00e9ticas
Inspecci\u00f3n por penetraci\u00f3n fluorescente
Inspecci\u00f3n ultras\u00f3nica
Inspecci\u00f3n por corrientes el\u00e9ctricas par\u00e1sitas

10.1.: Radiograf\u00eda de metales.

La radiograf\u00eda de metales se puede realizar mediante rayos X o rayos gamma, rayos electromagn\u00e9ticos de longitud de onda corta capaces de atravesar espesores de metal relativamente grandes. Los rayos gamma se pueden obtener ya sea de un material radioactivo natural (como el radio) o de un is\u00f3topo radioactivo (como el cobalto 60). La radiaci\u00f3n gamma es m\u00e1s penetrante que los rayos X, pero su sensibilidad inferior

T\u00e9cnicas Experimentales en Metalurgia (\u00c1rea Ingenier\u00eda de Materiales)
Unidad Tem\u00e1tica N\u00ba 10
Dra. Stella Ordo\u00f1ez - Depto. de Ingenier\u00eda Metal\u00fargica - Universidad de Santiago de Chile
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limita su aplicaci\u00f3n. No hay forma de que la fuente se pueda regular para examinar espesores variables o
con contrastes, y generalmente requiere mucho m\u00e1s tiempo de exposici\u00f3n que el m\u00e9todo de rayos X.

Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven r\u00e1pidamente. Cuando los electrones se detienen de repente por la materia, parte de su energ\u00eda cin\u00e9tica se convierte en energ\u00eda de radiaci\u00f3n o rayos X. Las condiciones esenciales para la generaci\u00f3n de rayos X son: a) un filamento (c\u00e1todo) que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo, b) un objetivo (\u00e1nodo) localizado en la trayectoria de los electrones, c) una diferencia de voltaje entre el \u00e1nodo y el c\u00e1todo, con lo que se regular\u00e1 la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo, regulando la longitud de onda de rayos X producidos, y d) un medio de regular la corriente del tubo para controlar el n\u00famero de electrones que chocan contra el objetivo. Los requisitos a) y b) los proporciona generalmente el tubo de rayos X. La figura 10.1 muestra esquem\u00e1ticamente el uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Figura 10.1.: Representaci\u00f3n esquem\u00e1tica del uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Una radiograf\u00eda es una fotograf\u00eda sombreada de un material m\u00e1s o menos transparente a la radiaci\u00f3n. Los rayos X oscurecen la pel\u00edcula, de modo que las regiones de menor densidad que permiten f\u00e1cilmente la penetraci\u00f3n de \u00e9stos aparecen oscuras en el negativo, comparadas con las regiones de mayor densidad que absorben m\u00e1s radiaci\u00f3n. De este modo, un orificio o una fractura aparecen como un \u00e1rea m\u00e1s oscura, en tanto que las inclusiones de cobre en una aleaci\u00f3n de aluminio aparecen como un \u00e1rea m\u00e1s clara.

Aunque la radiograf\u00eda de metales se ha utilizado principalmente para revisar piezas fundidas y productos soldados, tambi\u00e9n puede usarse para medir el espesor de los materiales. La figura 10.2 muestra una forma sencilla de medir el espesor de un material por medio de radiaci\u00f3n.

La radiaci\u00f3n de la fuente se ve influida por el material sometido a prueba. Conforme el espesor aumenta, la intensidad de radiaci\u00f3n que alcanza al detector disminuye. Si la respuesta del detector es calibrada con base en espesores conocidos, la lectura del detector se puede usar para indicar el espesor del material revisado. Con un circuito de retroalimentaci\u00f3n adecuado, el detector puede emplearse para controlar el espesor entre l\u00edmites predeterminados.

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Figura 10.2.: Medidor del espesor de un material por medio de radiaci\u00f3n.
10.2.: Inspecci\u00f3n por part\u00edculas magn\u00e9ticas (Magnaflux)

\u00c9ste es un m\u00e9todo para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos, rasgones, inclusiones y discontinuidades semejantes en materiales ferromagn\u00e9ticos como el hierro y el acero. El m\u00e9todo detectar\u00e1 discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciarse a simple vista y tambi\u00e9n detectar\u00e1 discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie. No es aplicable a materiales no magn\u00e9ticos.

La inspecci\u00f3n por part\u00edculas magn\u00e9ticas puede realizarse en diversas formas. La pieza que se va a inspeccionar puede magnetizarse y luego cubrirse con finas part\u00edculas magn\u00e9ticas (polvo de hierro); esto se conoce como m\u00e9todo residual. O bien, la magnetizaci\u00f3n y aplicaci\u00f3n de las part\u00edculas puede hacerse simult\u00e1neamente, lo cual se conoce como m\u00e9todo continuo. Las part\u00edculas magn\u00e9ticas pueden mantenerse en suspensi\u00f3n en un l\u00edquido que se vierte sobre la pieza, o la pieza puede sumergirse en la suspensi\u00f3n (m\u00e9todo h\u00famedo). En algunas aplicaciones, las part\u00edculas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la superficie de la pieza de trabajo (m\u00e9todo seco). La presencia de una discontinuidad se revela por la formaci\u00f3n y adherencia de un arreglo caracter\u00edstico de las part\u00edculas sobre la discontinuidad en la superficie de la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre deindicaci\u00f3n y adquiere la forma aproximada de la proyecci\u00f3n superficial de la discontinuidad. El m\u00e9todo Magnaglo, es una variante de la prueba Magnaflux. La suspensi\u00f3n vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada contiene part\u00edculas magn\u00e9ticas fluorescentes. Entonces, la pieza de trabajo se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan m\u00e1s claramente.

Cuando la discontinuidad est\u00e1 abierta a la superficie, el campo magn\u00e9tico se fuga hacia la superficie y forma peque\u00f1os polos norte y sur que atraen a las part\u00edculas magn\u00e9ticas (figura 10.3). Cuando peque\u00f1as discontinuidades est\u00e1n bajo la superficie, alguna parte del campo a\u00fan podr\u00eda desviarse a la superficie, pero la fuga es menor y se atraen menos part\u00edculas, con lo que la indicaci\u00f3n obtenida es mucho m\u00e1s d\u00e9bil.

Si la discontinuidad est\u00e1 muy lejos por debajo de la superficie, no habr\u00e1 ninguna fuga del campo magn\u00e9tico y, en consecuencia, no se obtendr\u00e1 indicaci\u00f3n alguna. Es necesario emplear apropiadamente m\u00e9todos de magnetizaci\u00f3n, para asegurar que le campo magn\u00e9tico formado est\u00e9 perpendicular a la discontinuidad y lograr la indicaci\u00f3n m\u00e1s clara.

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