Guia Sistemas Tratamiento Materiales

Gua de Asistencia Tcnica de EE en Sistemas de Tratamientos de Materiales
Chancado, Molienda, Agitacin y Secado
2010
Sistemas de Tratamiento de Materiales
INDICE 1. 2. 3. INTRODUCCIN ......................................................................................... 7 OBJETIVO DE LA GUA ............................................................................... 8 TIPOLOGA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9 3.1 3.2 3.3 3.4 4. CHANCADO .............................................................................................. 9 MOLIENDA ............................................................................................. 10 AGITACIN ............................................................................................ 11 SECADO ................................................................................................ 12
IDENTIFICACIN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGTICA ..... 15 4.1 4.2 4.3 REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15 MOTOR ELCTRICO ................................................................................... 15 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15
5.
MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGTICA ................................................... 17 5.1 PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17 5.1.1 De operacin ................................................................................. 17 5.1.2 De mantencin............................................................................... 17 5.1.3 De diseo ...................................................................................... 17 5.2 CHANCADO ............................................................................................ 18 5.2.1 De Operacin ................................................................................. 18 5.2.2 De Mantencin ............................................................................... 18 5.2.3 De Diseo ..................................................................................... 18 5.3 MOLIENDA ............................................................................................. 18 5.3.1 De Operacin ................................................................................. 18 5.3.2 De Mantencin ............................................................................... 18 5.3.3 De Diseo ..................................................................................... 18 5.4 AGITACIN ............................................................................................ 19 5.4.1 De Operacin ................................................................................. 19 5.4.2 De Mantencin ............................................................................... 19 5.4.3 De Diseo ..................................................................................... 19 5.5 SECADO ................................................................................................ 19 5.5.1 De Operacin ................................................................................. 19 5.5.2 De Mantencin ............................................................................... 20 5.5.3 De Diseo ..................................................................................... 20 5.6 POR NIVEL DE INVERSIN ........................................................................... 20
6.
CASOS PRCTICOS .................................................................................. 23 6.1 MEDIDA 1: REDUCCIN DEL TAMAO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23 6.2 MEDIDA 2: SEPARACIN DE PARTCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIN DE UNA CHANCADORA DE MANDBULAS PARA PARTCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24 6.3 MEDIDA 3: REDUCCIN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CNICA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26 6.4 MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y NGULO DEL ELEVADOR DE LA CMARA DEL MOLINO DE SECADO DE CARBN ....................................................................................... 28 6.5 MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBN A TRAVS DEL AISLAMIENTO Y LA ADICIN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29
Gua de Asistencia Tcnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales
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6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.
MEDIDA 6: RECUPERACIN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE34 MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS. 35 MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMTICOS .................................................... 36
UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................
RELACIN DE TRMINOS TCNICOS ........................................................ 37 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39 ANEXOS ................................................................................................... 41 9.1 DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41 9.1.1 Chancado ...................................................................................... 41 9.1.2 Molienda ....................................................................................... 50 9.1.3 Agitacin ....................................................................................... 71 9.1.4 Secado ......................................................................................... 77 9.2 PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89 9.2.1 Chancado ...................................................................................... 89 9.2.2 Molienda ....................................................................................... 89 9.2.3 Agitacin ....................................................................................... 91 9.2.4 Secado ......................................................................................... 93 9.3 PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95 9.4 .............................................................................................................. 96 9.5 PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97 9.6 RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98 9.6.1 Instalacin de un Lecho fluidificado con tubos trmicos ....................... 98 9.6.2 Instalacin de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99 9.6.3 Instalacin de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100 9.6.4 Instalacin de Bombas de Calor ..................................................... 100 9.6.5 Instalacin de Secadores Regenerativos .......................................... 101 9.6.6 Reconversin del proceso de Secado ............................................... 102 9.7 CLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105 9.7.1 Molino Cilndrico ........................................................................... 105 9.7.2 Molino Cilndrico Cnico................................................................. 107 9.8 VALORES DEL NDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110 9.9 CLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110 9.10 CLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112 9.11 MTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114
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INDICE DE FIGURAS FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO, B) MOLIENDA, C) AGITACIN Y D) SECADO. ................................................................................................... 8 FIGURA 2 PREPARACIN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) ........................................... 25 FIGURA 3 PREPARACIN DEL MATERIAL (DESPUS DEL ARREGLO) ........................................ 25 FIGURA 4 VISTA AREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA. ................................ 30 FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBN ANTES DE LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ................................................................................................................ 31 FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBN DESPUS DE LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ................................................................................................. 31 FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDBULAS ........................................ 42 FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDBULA .......................................................... 42 FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ...................... 43 FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO............................................... 44 FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS ........................................................... 44 FIGURA 12 GEOMETRA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ..................................................... 45 FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CNICO ................................................... 46 FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS. .................................. 47 FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO. ..................... 47 FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO ........................................................................ 48 FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS.................................................... 49 FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS ....................................................................... 49 FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO ............................................................................. 52 FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS ................................................................................ 53 FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFRICA CENTRAL ..................................... 54 FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFRICA EXTERNA ...................................... 54 FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE .................................................... 55 FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS.................................................................................. 55 FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIN ............................................................... 56 FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS ............................................................................. 57 FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES .................................................... 59 FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE ............................................ 59 FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL ..................................... 60 FIGURA 30 REPRESENTACIN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL ..................... 61 FIGURA 31 REPRESENTACIN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL ..................................... 62 FIGURA 32 ESQUEMA DE NGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA ...................................... 64 FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIN DE UN MOLINO ...................................................... 65 FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTGENO EN FUNCIN DEL LLENADO (J) PARA DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) .......................................................... 66 FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR ............................................ 71 FIGURA 36 COMPONENTES TPICOS DE UN TANQUE AGITADO ............................................... 72 FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELCTRICO ................................................................ 72 FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMTICO ............................................................... 73 FIGURA 39 AGITADOR PORTTIL ............................................................................... 73 FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO...................................................................... 74 FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ................................................................. 74 FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPSITO DE AGITACIN CON (A) AGITACIN AXIAL Y (B) AGITACIN RADIAL.......................................................................................... 75 FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA .................................................................. 75 FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ............................................................. 76 FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HLICE ............................................................... 77 FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES ............ 78
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FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMTICO ......................................... 78 FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO .. 79 FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIN ................................. 80 FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVS DE UN SECADOR HORIZONTAL ............................... 81 FIGURA 51 SECADOR VERTICAL ................................................................................ 81 FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A CONTRACORRIENTE, B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIN CRUZADA ... 82 FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVS DE UN LECHO FLUIDIZADO .................................. 83 FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS............................................................................ 84 FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO ............................................................................ 85 FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR....................................... 85 FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR ...................................................... 86 FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIN ..................................................................... 87 FIGURA 59 REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACO CON ALIMENTACIN A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE. ..................................................................... 88 FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACO ................................................................ 88 FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIN ..................... 91 FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ................................................................................. 93 FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR .......................................................................... 95 FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR .............................................. 96 FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ...................................................... 97 FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR ................................ 98 FIGURA 67 UTILIZACIN DE TUBOS TRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO ............................................................................................... 99 FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TRMICO EN UN SECADERO CONTINUO................. 99 FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS. ESQUEMA DE DISPOSICIN EN UN SECADERO ROTATIVO .................................................................................................. 100 FIGURA 70 DISPOSICIN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO .............................................................................................................. 100 FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO ...................................................................... 101 FIGURA 72 REPRESENTACIN DE LA CARGA DE UN MOLINO ............................................... 105 FIGURA 73 REPRESENTACIN DEL REA DEL SECTOR Y EL TRINGULO DE UN MOLINO ................ 105 FIGURA 74 REPRESENTACIN DE LA CARGA DE UN MOLINO CNICO ..................................... 107 FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO.............................................................. 108 FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO .............................................................................................................. 111 FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA ......................................................................... 114
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INDICE DE TABLAS TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA 1 TIPOS DE CHANCADORAS ............................................................................... 9 2 TIPOS DE MOLINOS .................................................................................... 10 3 TIPOS DE AGITADORES ................................................................................ 11 4 TIPOS DE SECADORES ................................................................................. 12 5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS ...................................................... 21 6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO .................................................. 21 7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA ................................................... 22 8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIN .................................................. 22 9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO ...................................................... 22 14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ............ 33 15 RESULTADOS DESPUS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ..................... 34 16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ....... 34 17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS .............. 35 16 FUNCIN DE LLENADO EN FUNCIN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO. ................... 106 17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG ........................................................ 108 18 VALORES TPICOS DEL NDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES. ................ 110 19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO.............. 111
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Sistemas de Tratamiento de Materiales 1. Introduccin1 El tratamiento de materiales es, hoy en da, una etapa esencial en la industria de todo tipo. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria, previamente necesita procesar la materia prima para as acondicionarla a sus requerimientos. Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima, esta Gua de Asistencia Tcnica se centra en 4 de ellos, que son: Chancado, Molienda, Agitacin y Secado. Los dos primeros forman parte de la conminucin, que consiste en reducir el tamao de las partculas de un material para su posterior procesamiento. El chancado y molienda hacen a la vez de procesos complementarios, ya que stos se aplican para distintos tamaos de partculas. Su aplicacin industrial viene desde tiempos antiguos, en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal, hasta las industrias ms sofisticadas como son las del cemento, plsticos, qumicos, refrigeracin, etc. El siguiente proceso es el de Agitacin, que consiste en mezclar distintos tipos de materiales para su posterior procesado. La aplicacin a nivel industrial de la agitacin puede observarse en las siguientes industrias: Productos qumicos refinados, agroqumicos y productos farmacuticos, Petroqumica, Biotecnologa, Procesamiento de Polmeros, Pinturas, Cosmticos, Alimentacin, Agua potable y tratamiento de aguas residuales, pulpa y papel, procesamiento de minerales, etc. El ltimo proceso que presenta esta Gua de Asistencia Tcnica es el de Secado, proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. Su aplicacin a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera, Agroalimentaria, Textil, Qumica, Cemento, Materiales de Construccin, Electrometalurgia, Minera, etc.
"Estas guas pertenecen al proyecto de licitacin ID 5685-59-LE09, desarrolladas por Servicios de Ingeniera Deuman Limitada".
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2. Objetivo de la gua La presente Gua de Asistencia Tcnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales, ha sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios, tericos y prcticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de material para posteriores usos, priorizando en el incremento de la eficiencia energtica de los procesos relacionados como son: Chancado, Molienda, Agitacin y Secado, mediante la aplicacin de distintas medidas propuestas para el sector industrial. En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Gua de Asistencia Tcnica.
Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado, b) Molienda, c) Agitacin y d) Secado.
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3. Tipologa de los Sistemas de Tratamiento de Materiales En esta seccin se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada etapa de un sistema de tratamiento de materiales. 3.1 Chancado En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras, para mayor detalle, ver la Seccin 9.1.
Tabla 1 Tipos de Chancadoras
Tipo
Imagen
Chancador de Mandbulas
Chancador Giratorio
Chancador Cnico
Chancador de Rodillos
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Chancador de Impacto
Chancador de Martillos
3.2
Molienda En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos, para mayor detalle ver Seccin 9.1.2.
Tabla 2 Tipos de Molinos
Tipo
Imagen
Molino de Barras
Molino de Bolas
Molino de Rodillos
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3.3
Agitacin
En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores, para mayor detalle ver Seccin 9.1.3.
Tabla 3 Tipos de Agitadores
Tipo
Imagen
Por el tipo de Motor De motor elctrico De motor neumtico
Por el tipo de Montaje Porttiles De Montaje fijo De Montaje lateral
Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial
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Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hlice
3.4
Secado En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores, para mayor detalle ver Seccin 9.1.4.
Tabla 4 Tipos de Secadores
Tipo Secadores Directos
Imagen
a. Continuos Secadores Bandeja Secadores de Transportador Neumtico Secadores Rotatorios Secadores por Aspersin Secadores Horizontales Secadores Verticales Secadores de Tnel Lecho Fluidizado
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b. Por lotes Secadores por lotes de circulacin directa Secadores de bandejas y compartimientos
Secadores Indirectos
c. Continuos Secadores de cilindro Secadores de tambor Secadores de transportador de tornillo Secadores rotatorios de tubo de vapor Secadores de bandejas vibratorias
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d. Por lotes Secadores de artesas agitadas Secadores por congelacin Secadores rotatorios al vaco Secadores de bandejas al vaco
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4. Identificacin de Oportunidades de Eficiencia Energtica En esta seccin se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento de realizar un diagnostico o auto-diagnstico del sistema motriz con el objetivo de identificar oportunidades de medidas de eficiencia energtica que se concreten en ahorros efectivos en la correcta operacin de los sistemas. 4.1 Registro del Sistema
a. Registrar las caractersticas del sistema motriz y comparar con los datos de la placa del fabricante. 4.2 Motor Elctrico
a. Verificar la operacin del motor elctrico en condiciones de operacin respecto de sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes parmetros elctricos: amperaje, voltaje de alimentacin y factor de potencia. b. Inspeccionar del tipo de arranque. c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra. d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor elctrico y la carga impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador). e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vaco. f. Verificar que el motor elctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor. 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales
a. Contrastar el nivel de produccin del sistema (chancado, molienda, agitacin o secado) durante la operacin, con respecto a su capacidad nominal. b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificacin en el tiempo y si sta ha sido considerada en el redimensionamiento del motor. d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto funcionamiento, zonas con lubricacin, dispositivos de control, etc. e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de carga o velocidad. f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta el sistema. g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el rendimiento del sistema. h. Verificar la existencia de fugas en tuberas o ductos para el caso de un sistema de secado. i. Verificar el estado del sistema de transmisin (correas, cadenas, engranajes, reductores de velocidad, etc.) j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado, molienda y agitacin). k. Verificar el estado del aislamiento trmico de los equipos en un sistema de secado (intercambiadores de calor, etc.) l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricacin y dems componentes.
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m. Realizar las mediciones de consumo elctrico para establecer la lnea de base. n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de produccin de chancadoras, dimensiones del tanque de agitacin, etc. o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente. p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitacin. q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.
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5. Medidas de Eficiencia Energtica En esta seccin, se proponen medidas para mejorar la eficiencia energtica de los sistemas de tratamiento de materiales. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos los sistemas, para posteriormente entrar en detalle a cada sistema. 5.1 Para todos los sistemas 5.1.1 De operacin a. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de producin. El ahorro de energa conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%. b. Apagar los equipos cuando no se requiera que estn funcionando o estn trabajando en vaco ya que consumen energa innecesariamente. El ahorro de energa conseguido por esta medida flucta entre un 10% a un 20%. c. Corregir la cada de tensin en los alimentadores del motor elctrico. Una tensin reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente, sobrecalentamiento y disminucin de su eficiencia. d. Balancear la tensin de alimentacin en los motores trifsicos de corriente alterna, ya que mientras menor sea el desbalance, los motores operarn con mayor eficiencia. e. Utilizar arrancadores a tensin reducida en aquellos motores que realizan un nmero elevado de arranques. Con esta medida se evita un calentamiento excesivo en los conductores y se lograr disminuir las prdidas durante la aceleracin. 5.1.2 De mantencin a. Verificar peridicamente la alineacin del motor con la carga impulsada. Una alineacin defectuosa puede incrementar las prdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daos mayores en el motor y en la carga. b. Realizar limpiezas peridicas de todos los equipos, ya que la suciedad en ciertos equipos podra provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una progresiva disminucin de su eficiencia. c. Verificar los parmetros de lubricacin, tales como presin y temperatura para no generar un incremento en las prdidas por friccin. Adems de realizar una constante limpieza del leo, las mallas o filtros y del radiador para evitar obstrucciones. d. Verificar el estado de la transmisin (correas, engranajes, reductores, etc.) para evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las prdidas existentes por friccin. 5.1.3 De diseo a. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estn correctamente dimensionados para as evitar gastos innecesarios de energa. b. Instalar un sistema de gestin para el control y correcta administracin de la energa entregada a cada equipo. c. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del motor elctrico y as regular la energa consumida por ste.
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5.2 Chancado 5.2.1 De Operacin a. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentacin, ya que una carga reducida podra hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad nominal, implicando un gasto de energa innecesario. b. Verificar que el zarandeo previo a la alimentacin del chancador sea el adecuado en amplitud, velocidad de zarandeo, las mallas y el espesor de la carnada. Con esto se evitara que la chancadora trabaje en perodos con baja carga. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido, la chancadora requerir mayor energa para procesar el material. 5.2.2 De Mantencin a. Verificar el desgaste de los revestimientos, ya que si esto no es controlado podra generar una mala operacin en la chancadora y disminuir su rendimiento, lo que se reflejar en un mayor consumo de energa. 5.2.3 De Diseo a. Verificar que el chancador trabaje dentro de los lmites de volumen, potencia y fuerza para los que fue diseado. De lo contrario el chancador podra estar sub o sobre dimensionado, debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno que se adecue a las necesidades requeridas. b. Reemplazar el chancador por uno ms adecuado al proceso. 5.3 Molienda 5.3.1 De Operacin a. Verificar que el molino tenga una adecuada alimentacin, ya que una carga reducida podra hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad nominal, lo cual implicara un gasto de energa innecesario. b. Verificar que el zarandeo previo a la alimentacin del molino sea el adecuado a amplitud, velocidad de zarandeo, las mallas y el espesor de la carnada. Con esto se evitara que el molino trabaje en perodos con baja carga. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerir mayor energa para procesar el material. 5.3.2 De Mantencin a. Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y as evitar acumulaciones de material en las paredes del molino, ya que esto podra ocasionar una disminucin en su capacidad y por ende requerira ms tiempo para procesar, gastando as mayor energa. 5.3.3 De Diseo a. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el rendimiento de la molienda sea el adecuado. Esto se logra distribuyendo de manera adecuada las bolas, alternando los tamaos para una molienda eficiente y econmica.
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b. Verificar la velocidad de operacin del molino de barras, ya que esto podra llevar a un desgaste excesivo de las barras y as disminuir el rendimiento de la molienda, lo que incidir en un mayor consumo de energa. c. Reemplazar el molino por uno ms adecuado al proceso, de acuerdo a la antigedad del equipo. 5.4 Agitacin 5.4.1 De Operacin a. Inspeccionar el eje de agitacin y realizar su limpieza regularmente, ya que la acumulacin de material en el eje podra ocasionar que la agitacin no sea uniforme. Adems, de requerir mayor energa para realizar el proceso por la presencia de material acumulado en el eje. 5.4.2 De Mantencin a. Verificar el ajuste del sello mecnico (anillo V-ring), ya que un ajuste inadecuado podra ocasionar un rpido desgaste en la junta, aumentando la friccin entre los componentes. 5.4.3 De Diseo a. Verificar que la geometra del tanque de agitacin sea la correcta. Los tanques de agitacin deben tener un fondo redondeado, ya que si fueran rectos, el fluido no podra penetrar. Esto provocara una agitacin insuficiente, requirindose ms tiempo de operacin para obtener un mezclado uniforme, con el consiguiente gasto adicional de energa. b. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en tanques sin deflectores, se generara un vrtice. La eficiencia del mezclado en un sistema con vrtice es generalmente menor que la correspondiente sin vrtice, requiriendo ms tiempo de operacin para obtener un mezclado uniforme. Evitar la formacin de remolinos y vrtices en el tanque de agitacin mediante la instalacin de placas deflectoras o bafles, su ancho no debe ser mayor que 1/12 del dimetro del tanque. Para lquidos de alta velocidad su resistencia natural a fluir amortiguar la formacin del vrtice, al grado que el ancho de los bafles se reduce a 1/20 del dimetro del tanque. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrs de estos. c. Usar agitadores sumergibles para mantener slidos en suspensin, resuspensin, mezcla, circulacin del lquido o des-estratificacin, ya que estos ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energa. 5.5 Secado 5.5.1 De Operacin a. Revolver, a intervalos predeterminados, el producto que se desea secar para evitar la irregularidad en la humedad final del producto. Para esto se debe desconectar el ventilador y mover el producto con una pala, con lo cual se lograr que el secado sea ms eficiente.
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5.5.2 De Mantencin a. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberas, para evitar prdidas excesivas de energa al medio ambiente. Esta medida puede lograr un ahorro en el consumo de combustible de un 0.5% hasta un 2%. 5.5.3 De Diseo a. Instalar recuperadores de calor (ver Seccin 9.6), para as reutilizar el calor de los gases que salen del secador. b. Sustituir los secadores elctricos por otros que consuman combustibles alternativos. Esta medida debe realizarse despus de hacer un anlisis econmico entre el precio del combustible y el precio de la energa elctrica. c. Instalar equipos que optimicen la combustin. 5.6 Por Nivel de Inversin Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir, a su vez, segn el nivel de inversin. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5, se tienen las medidas sin inversin o baja inversin, medidas de mediana inversin y medidas de alta inversin. El criterio usado para efectuar esta clasificacin fue el siguiente: Medidas Sin Inversin o de Baja Inversin Comnmente llamadas de "housekeeping", estas medidas estn relacionadas con los modos operativos, seguimiento y control, y pueden representar aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema. Medidas de Mediana Inversin Comnmente llamadas de "retrofitting", estas medidas generalmente tienen un tiempo de retorno cercano a un ao o un costo aproximado entre el 16 y 85% del costo del sistema. Medidas de Alta Inversin Estas medidas se refieren a cambios de tecnologas o procesos con largos tiempo de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del sistema.
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Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas
Nivel de Inversin
Medida Apagar los equipos cuando trabajen en vaco. Corregir cadas de tensin en los alimentadores. Balancear la tensin de alimentacin en motores trifsicos AC. Programar los procedimientos para que sean oportunos. Verificar la alineacin y el estado de la transmisin del motor con la carga impulsada. Realizar limpiezas peridicas de todos los equipos. Verificar los parmetros de lubricacin.
Mediana Inversin Alta Inversin
Instalar un sistema de gestin para el control de energa. Instalar variadores de frecuencia. Reemplazar los motores sobredimensionados por motores adecuados.
Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado
Nivel de Inversin Ninguna Inversin o Baja
Medida Verificar que la alimentacin sea adecuada. Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga. Verificar el desgaste de los revestimientos. Verificar el estado de la Transmisin.
Mediana Inversin
Verificar que el chancador trabaje dentro de los lmites de volumen, potencia y fuerza para los que fue diseado. Reemplazar el chancador por uno ms adecuado al proceso.
Alta Inversin
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Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda
Nivel de Inversin
Medida Verificar que la alimentacin sea adecuada. Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la carga. Verificar que la carga de molino sea la correcta. Verificar la velocidad de operacin del molino. Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo internamente.
Ninguna o Baja Inversin
Mediana Inversin Alta Inversin
Alternar los tamaos de las bolas para los molinos de bolas. Cambiar las barras del molino a tiempo, para evitar sobre trabajo y gasto de energa. Reemplazar el molino por uno ms adecuado al proceso.
Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitacin
Nivel de Inversin Ninguna o Baja Inversin Mediana Inversin Alta Inversin
Medida Inspeccionar el eje de agitacin y limpiarlo regularmente. Verificar el ajuste del sello mecnico (anillo V-ring). Verificar que la geometra del tanque sea la correcta. Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formacin de remolinos y vrtices, evitando gasto excesivo de energa. Usar agitadores sumergibles para mantener slidos en suspensin, re-suspensin, mezcla, circulacin del lquido o des-estratificacin.
Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado
Nivel de Inversin
Medida Permitir que los productos ingresen al secador lo ms caliente posible y realizar un adecuado control de la humedad del aire durante el proceso. Revolver el producto que se desea secar para evitar irregularidades en la humedad final del producto. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberas. Instalar equipos que optimicen la combustin, evitando gasto innecesario de energa. Adems, adecuar el flujo de aire (caudal) del secado a los requerimientos del proceso Sustituir los secadores elctricos por otros que consuman combustibles alternativos. Instalar recuperadores de calor.
Ninguna o Baja Inversin
Mediana Inversin
Alta Inversin
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6. Casos Prcticos A continuacin, se presenta la estimacin del ahorro de energa mediante distintos ejemplos de aplicacin. El valor del costo de energa, para el clculo del valor econmico asociado a dicho consumo, se obtuvo mediante la metodologa del clculo del precio monmico de la energa para una planta tipo. Este valor ser utilizado en todos los ejemplos de la presente gua y su valor es 64 $/kWh. 6.1 Medida 1: Reduccin del Tamao del Motor en una Chancadora Primaria de Piedra Caliza Coromandel Cementos Ltd., es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland Cement) al sur de India, que actualmente produce alrededor de 460 toneladas por da de cemento OPC. La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamao. Estas son sometidas a una reduccin de tamao primaria por una chancadora primaria (de martillos) operando a una capacidad de 50 60 TPH2 (nominal 100 TPH). El tamao de entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm. El motor principal de la chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. Esta medida resulto en un beneficio monetario anual de USD 2354 por ao y la inversin de USD 2326 fue recuperada en menos de un ao. Observaciones: Reduccin del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operacin con un motor de menor tamao. Antes de la Modificacin: Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 220 KW. Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW.
Despus de la Modificacin: Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 165 KW Variacin en consumo correspondiente de potencia por la chancadora: 8 KW.
Toneladas por Hora
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Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla :

Tabla 10 Resultados de la reduccin del tamao del motor de una chancadora primaria
Reduccin del Tamao del Motor en una Chancadora Primaria En India Potencia del chancador Potencia reducida del chancador Costo de energa elctrica Tiempo de operacin Inversin Ahorro anual Tiempo de Recuperacin Wchr Wchr c t I A tr 118 110 42.89 3410 1224210 1169973.728 12.56 En Chile 118 110 64 3410 1224210 1745920 8.41 Unidades KW KW $/kWh h $ $ meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies
6.2
Medida 2: Separacin de Partculas de Materia Prima e Instalacin de una Chancadora de Mandbulas para partculas grandes para incrementar su rendimiento Lanka Tiles una fbrica de cermica a base de baldosas en Sri Lanka. Se observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con interferencias regulares del chancador de mandbulas con partculas de gran tamao. Para resolver este problema, las partculas grandes se rompen en pequeas partculas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de mandbula adicional fue instalada para reducir an ms el tamao de las partculas. Estas modificaciones costaron USD 5.000. El consumo de energa especfica se redujo de $693.6 a $450.8 por tonelada de producto, lo que equivale a 36.000 kWh USD 3.600 para el ao 2004. El perodo de recuperacin fue de 14 meses. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7 toneladas de CO2 al ao. Adems, el rendimiento de materiales aument de 3 a 5,5 toneladas por hora y por lo tanto se aument la produccin de baldosas. Observaciones: El equipo observ peaks regulares en el consumo de energa del sistema de chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora. A causa de la investigacin se encontr atascos frecuentes de partculas de gran tamao en los chancadores de mandbulas. Opciones: Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas despus de la finalizacin de un anlisis de factibilidad financiera y tcnica:
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La segregacin de partculas de material de gran tamao y ruptura en pedazos ms pequeos antes de la alimentacin en la tolva de material. La instalacin de una chancadora de mandbulas adicional para romper las partculas grandes en pedazos ms pequeos.
En la Figura 2 se muestra la preparacin del material antes de la instalacin de la chancadora de mandbulas, y en la Figura 3 despus de su instalacin.
Figura 2 Preparacin del Material (Antes del Arreglo)
Fuente: Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
Figura 3 Preparacin del Material (Despus del Arreglo)
Fuente: Lanka Tiles Limited. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
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Resultados: Como resultado de las modificaciones, el rendimiento del material se increment y el consumo especfico de energa se redujo: Antes Rendimiento del Material (ton/h) Costo especfico de electricidad ($/ton producto) Beneficios Econmicos: Inversin: US$ 5.000 Ahorro de Costos Anuales: US$ 3.600 (de ahorro de energa, excluyendo incrementos en la produccin) Periodo de Recuperacin: 14 meses. 3 693.6 Despus 5.5 450.8
Otros Beneficios: Reduccin del ruido debido a la entrada de partculas de menor tamao a la chancadora, contribuyendo a un mejor entorno de trabajo. El equipo identific que la segregacin de partculas podra tambin ser implementado en el nivel de alimentacin del proceso.
6.3
Medida 3: Reduccin de Funcionamiento de una Chancadora Cnica en una Planta de Tratamiento de Materia Prima Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de Visakhapatnam Steel Plant. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la ciudad de Visakhapatnam. La planta tiene capacidad para producir 2.656 MMT3 (millones de toneladas) por ao de acero para la venta, de los cuales 2,410 MMT es acero terminado. El mineral de hierro es trado por volquetes y cargado en dos grandes bunkers que mantienen un llenado simultneamente. Los trozos de hierro se obtienen en extraas formas y tamaos y deben estar preparados para adaptarse a las exigencias de los altos hornos. Por lo tanto, el mineral necesita ser chancado para tener el tamao adecuado. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a tres chancadoras de cono para la reduccin del tamao necesario. De los tres trituradoras de cono, normalmente se necesita dos en operacin y uno en espera. Sin embargo, es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la operacin, principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y las condiciones de llenado son tambin imprevisibles. Muy a menudo sucede que, mientras un bunker est lleno, el otro puede estar slo medio o vaco. Teniendo en cuenta esta caracterstica impredecible, las tres trituradoras de cono se mantienen operativas, para garantizar que el chancado de la materia prima sea cuidadoso, incluso en situaciones en que un bunker puede estar vaco. Sin embargo, en este escenario, el funcionamiento de una trituradora de cono es en
Millones de Toneladas
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exceso. Para la carga dada, dos trituradoras de cono son ms que suficientes (cada una se carga a menos de 50%). As, para el perodo de chancado una chancadora extra (la tercera) de cono est operando en vaco y consumiendo electricidad. Observaciones: Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3 Numero de Chancadoras de Cono en operacin: 3 Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3) Chancadoras operando en vaco: 1 Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una. Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW. Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras (promedio): 100 KW. Horas de operacin de la planta de chancado de materia prima: 16 hrs/da.
Opciones: Una simple modificacin fue incorporada a la lgica en el controlador programable (ya forma parte del paquete) mediante la adicin de rels perifricos de bajo costo. Por ello, slo dos chancadoras de cono (de las tres) podan operar y la tercera se mantena en espera, as se ahorr energa elctrica. Resultados: Beneficios Econmicos: Inversin: Insignificante. Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23.12) Periodo de Recuperacin: De inmediato.
Beneficios Ambientales: Ahorro anual de electricidad: 480.000 kWh (1600 kWh/da x 300 das/ao) Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW Ahorro de energa por da: 1600 kWh/da (100 KW x 16 horas) Das de operacin por ao: 300 das/ao.
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En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos, adems de los resultados luego de aplicar el caso en Chile. Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una Chancadora Cnica Reduccin de Funcionamiento de una Chancadora Cnica En India En Chile Unidades Potencia de la chancadora a Wch 100 100 KW quitar Horas por da en operacin h 16 16 hr/da Tiempo de Operacin t 300 300 Das Costo de Energa c 23.12 64 $/kwh Inversin I 0 0 $ Ahorro anual A 11097611.52 30720000 $ De Tiempo de Recuperacin tr De Inmediato meses Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies 6.4 Medida 4: Incremento de la altura y ngulo del elevador de la cmara del molino de secado de carbn Coromandel Cements Ltd, una pequea productora de cemento en el Sur de India, ver Figura 4, actualmente produce alrededor de 460 toneladas por da de OPC (Ordinary Portland Cement). Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se est desarrollando comprende la instalacin de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroesttico, lo que resultara en un menor consumo energtico. En la segunda fase, la modificacin del pre-calcinador, ciclones y molinos de cemento llevara la capacidad de la planta hasta 900 TPD4. Como parte del diseo existente para facilitar el secado del carbn en la cmara del molino de secado, estn provistos de elevadores, sobre todo durante los cuatro meses de lluvia (el molino de carbn es usado para la molienda de carbn). Estos elevadores estn soldados por placas a la superficie interna de la cmara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porcin fija para levantar el carbn desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotacin del molino. Estos elevadores se incrementaron en altura, inclinacin y nmero para garantizar la elevacin de grandes cantidades de carbn. El aumento en el ngulo garantiz que la pulverizacin del carbn sea desde el punto ms alto en la rotacin del molino. Esto result en un secado ms rpido y una mejor eficiencia del molino de carbn. Y as, el ahorro de energa anual (cuatro meses agregados) es de 20,003 kWh/ao con una reduccin de emisin de gases de efecto invernadero de 17.8 toneladas de CO2/ao. La inversin fue insignificante y toda la modificacin se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa.
Toneladas por Da.
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Hubo reserva inicial por parte del departamento de produccin durante la ejecucin de esta medida, ya que teman un aumento de la carga muerta (el peso total del molino de carbn podra incrementarse debido a que se estaba agregando ms elevadores) adems de largos tiempos de inactividad y prdidas de produccin. Gradualmente, sin embargo, toda la produccin y el equipo aseguraron una exitosa implementacin. Esto fue gratificante para el departamento de operaciones, quienes siempre encontraron como un reto seguir el ritmo de la demanda del horno de carbn durante los molestos meses de lluvia. Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla . Tabla 12 Beneficios Econmicos obtenidos tras la aplicacin de la medida propuesta Incremento de la altura e inclinacin del elevador de la cmara del molino de secado de carbn En India En Chile Unidades Disminucin de la Produccin P 0.3 0.3 TPH Consumo de Energa E 25 25 kWh/ton Tiempo de Operacin t 2667 2667 hrs/ao Costo de Energa c 41.32 64 $/kwh Inversin I 0 0 $ Ahorro anual A 826503.3 1280160 $ Tiempo de Recuperacin tr De Inmediato De Inmediato De Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies 6.5 Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbn a travs del aislamiento y la adicin de un ducto de aire caliente Coromandel Cements Ltda., una pequea productora de cemento en el Sur de India, ver Figura 4, ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno de carbn hasta la parte inferior de la alimentacin del molino de carbn y el aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se est desarrollando son: la instalacin de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroesttico, lo que resultara en un menor consumo energtico. En la segunda fase, la modificacin del precalcinador, ciclones y molinos de cemento llevara la capacidad de la planta hasta 900 TPD.
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Figura 4 Vista Area de la Planta de Coromandel Cements Ltda.
Se observ que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la humedad que afecta el flujo del carbn. Adems, la eficiencia del molino de carbn se ve afectada por el ingreso de aire fro. Las opciones para resolver este problema incluan el suministro de nuevos conductos de gases calientes de combustin provenientes del horno de carbn para ayudar al secado de carbn, mientras cae por la tabla de alimentacin al molino (ver Figura 6). Tambin ayuda a crear una zona de mayor presin, reduciendo la abertura en la tabla de alimentacin, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de carbn, resultando en una reduccin del consumo de combustible del horno. Adems de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de carbn, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operacin del horno y reduccin del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106 Kcal/ao de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbn anuales con un valor de USD 2.218. La modificacin entera fue diseada con recursos y capacidades internas con ninguna inversin adicional. Observaciones: El aire caliente proveniente de la combustin en el horno fue suministrado al molino para el secado del carbn posterior a la molienda, lo que dio lugar a graves problemas con el flujo del carbn debido a la humedad, especialmente durante la temporada de lluvias. El rendimiento de los molinos de carbn se vio afectado debido a la entrada de aire fro que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentacin en la tolva de alimentacin de carbn. Se hicieron las siguientes observaciones: Altas prdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes. Frecuente sofocacin de la entrada del molino de carbn en la tabla de alimentacin debido a la humedad, ver Figura 5. Ingreso de aire fro en el molino de carbn a travs de grandes huecos.
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Figura 5 Proceso de Molienda de Carbn antes de la aplicacin de las medidas propuestas
Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas: Provisin de ductos adicionales de gas caliente desde la combustin de carbn en el horno para secar el carbn mientras va cayendo en la tabla de alimentacin. La reduccin de las aperturas para minimizar el ingreso de aire fro al molino de carbn ha generado como consecuencia un menor consumo de combustible en el horno. El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbn fue aislado para una mejor operacin del horno de carbn y una reduccin del consumo de combustible en el horno.
Figura 6 Proceso de Molienda de Carbn despus de la aplicacin de las medidas propuestas
Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.
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Resultados: Medida 1: Provisin de un ducto adicional de aire caliente Con un rendimiento del carbn de 7 toneladas por hora y con la provisin del ducto adicional de aire caliente, result en una reduccin del porcentaje de humedad en 0.2% con un total de reduccin de humedad de 14 kg/hr, lo que redunda en un ahorro de energa de 35 000 Kcal/hr. En la Tabla se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la implementacin de esta medida:
Tabla 13 Resultados despus de la provisin de un ducto adicional de aire caliente Mejora de Secado de Carbn a travs del aislamiento y adicin de un ducto de aire caliente desde el horno de carbn Medida 1: Provisin de un Ducto Adicional de aire caliente En India En Chile Unidades Reduccin de Humedad %h 0.2 0.2 % Produccin de Carbn rc 7 7 ton/hr Reduccin de Humedad total h 14 14 kg/hr Poder Calorfico Agua Pcagua 2500 2500 KJ/Kg Tiempo de Operacin t 4000 4000 hrs/ao Ahorro de Energa Trmica Anual Et 140000000 140000000 KJ Poder Calorfico Carbn Pccarbon 18840 18840 KJ/Kg Ahorro de Carbn Anual Wc1 7.431 7.431 Ton Precio del Carbn c 2430.00 57780 $/ton Ahorro anual A1 18057.325 429363.0573 $ Inversin I1 Ninguna Ninguna $ Tiempo de Recuperacin tr1 Inmediato Inmediato meses
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Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto de aire caliente antes y despus de aplicar las medidas propuestas:
Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente Parmetro Tasa de produccin de Clinker5 rea de la superficie expuesta del ducto caliente Temperatura promedio de la superficie desnuda Temperatura Ambiente Prdidas por Radiacin Prdidas por Conveccin Prdidas Totales (Radiacin + Conveccin) Antes 440 ton/da 21.03 m2 219 C 30 C 5.74 KJ/Kg Clinker 2.64 KJ/Kg Clinker 8.38 KJ/Kg Clinker Despus 450 ton/da 23.81 m2 123 C 30 C 2.09 KJ/Kg Clinker 1.29 KJ/Kg Clinker 3.38 KJ/Kg Clinker
Las prdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones:

(1)
. .
.
(2)
Donde: : : : : : Prdidas por Radiacin (KJ/Kg) Prdidas por Conveccin (KJ/Kg) Temperatura de la Superficie del ducto (K) Temperatura ambiental (K) rea de la superficie desnuda del ducto (m2)
Caliza cocida, principal materia prima de la que se obtiene el cemento.
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En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la implementacin de esta medida:
Tabla 11 Resultados despus del aislamiento del ducto de aire caliente Mejora de Secado de Carbn a travs del aislamiento y adicin de un ducto de aire caliente desde el horno de carbn Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente Prdidas de Calor antes Prdidas de Calor despus Reduccin de Prdidas Produccin de Clinker Tiempo de Operacin Reduccin Anual de Prdidas Poder Calorfico Carbn Ahorro de Carbn Anual Precio del Carbn Ahorro anual Inversin Tiempo de Recuperacin Pa Pd P rcc t P Pccarbon Wc2 c A2 I2 tr2 En India 8.38 3.38 5 450 336 756000000 18840 40.127 2430 97509.554 Ninguna Inmediato En Chile 8.38 3.38 5 450 336 756000000 18840 40.127 57780 2318560.510 Ninguna Inmediato Unidades KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker ton Clinker/da das/ao KJ KJ/Kg ton $/ton $ $ meses
A manera de resumen, se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual obtenido tras la aplicacin de todas las medidas propuestas.
Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicacin de las medidas propuestas Resultado Total con las 2 medidas Ahorro anual Inversin Tiempo de Recuperacin A I tr En India 115566.879 Ninguna Inmediato En Chile 2747923.567 Ninguna Inmediato Unidades $ $ meses
6.6
Medida 6: Recuperacin del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado Bengal Fine Ceramics Ltda. (BFCL) es un productor de vajilla de cermica de tamao medio en Bhagalpur, cerca de Dhaka, Bangladesh. El calor de los gases de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde, pero la mayora es descargado a la atmosfera, resultando en una prdida significativa de calor. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es alta, la empresa decidi instalar una tubera para recuperar el calor del escape de uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso de secado de loza verde. Los costos de inversin fueron de USD 833, y los ahorros anuales fueron de USD 1.874 y el tiempo de recuperacin fue de aproximadamente 5 meses.
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Sistemas de Tratamiento de Materiales Adems, se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19,800 m3 por ao, lo que equivale a una reduccin de 43 toneladas en las emisiones de CO2. Cuando la compaa instal un sistema de recuperacin de calor total, varios de los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operacin, resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos. Una elevada inversin y la necesidad de parar el proceso de produccin son actualmente las barreras para aplicar esta opcin. Resultados: En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la implementacin de las medidas propuestas:
Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas Recuperacin del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado En India En Chile Unidades Ahorro de Gas Natural G 5 5 m3/hr Das de operacin d 330 330 das/ao Tiempo de Operacin t 12 12 hr/da Volumen de Gas Natural ahorrado V 19800 19800 m3 Precio del Gas Natural Pgas 51.099 70.490 $/m3 Ahorros Anuales A 1011760.2 1395702 $ Inversin I 430142 430142 $ Tiempo de Recuperacin tr1 5.1 3.7 meses
6.7
Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de equipos.
Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad mxima de 2000 kg. de material, sin embargo solo 1000 kg. son mezclados. Si el requerimiento de material mezclado es fijo, y el tiempo de mezcla para 1000 kg. es igual a de el tiempo para mezclar 2000 kg. Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg./da de material mezclado. El tiempo de mezcla para 2000 kg. es una hora mientras para 1000 kg. es 45 minutos. La mezcladora tiene un motor de 10 kW. El establecimiento opera 250 das al ao. Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. = (10000 kg/da / 2000 kg.) x 250 das /ao x 1h Tiempo anual de mezcla para 2000 kg.= 1250 h/ao Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. = (10000 kg./da / 1000 kg.) x 250 das /ao x 0.75h Tiempo anual de mezcla para 1000 kg.= 1875 h/ao
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Potencia anual requerida para 2000 kg. = 1250 h/ao x 10kW Potencia anual requerida para 2000 kg. = 12500 kWh./ao Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/ao x 10kW Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh./ao Ahorros de potencia anual = 18750 - 12500 Ahorros de potencia anual = 6250 kWh./ao
Asumiendo el costo de la energa: $ 64.00/kWh (0.1216 US$/kWh)
Ahorro econmico anual = 6250 kWh./ao x 0.1216 US$/kWh. Ahorro econmico anual = 760 US$/ao
6.8 Medida 8: Instalar cierres automticos
En una instalacin un agitador elctrico de 10 kW. de potencia opera cuando el tanque de mezcla est vaco. El agitador opera 16 h/dia, 50 semanas/ao. El tanque de mezcla est vaco 8 h/da de lunes a viernes y 24 h/da los fines de semana.
Total horas de operacin= 16 x 7 x 50 Total horas de operacin= 5600 h/anual

Reduccin de horas de funcionamiento del agitador Reduccin = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50 Reduccin= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana)
Reduccin = 3600 h
Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW. Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual
Ahorros econmicos = 36000 kWh./anual x 0.1216 US$/kWh. Ahorros econmicos = $2,304,000.00/anual (4377.6 US$/anual)
El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automtico: $1,052,632.00 (US$2000.00) 6
Tiempo de retorno simple = US$ 2000
US$4377.6 Tiempo de retorno simple = 6 meses
Materials Handling and On-site transportation equipment. Pg 30
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7. Relacin de Trminos Tcnicos Agitacin: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecnicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Conminucin: Proceso a travs del cual se produce una reduccin de tamao de las partculas de mineral, mediante trituracin y/o molienda, con el fin de: liberar las especies diseminadas, facilitar el manejo de los slidos y obtener un material de tamao apropiado y controlado. Desecacin: Consiste en eliminar total o parcialmente los lquidos que lo impregnan. Aunque normalmente se refiere al agua, es extensible a otros lquidos, como alcohol y ter. F80: Este trmino representa el tamao pasante de la alimentacin (feed), por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. Fluidizacin: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza para suspender partculas slidas. Ganga: Suele ser una fraccin de silicatos o de otros minerales sin inters econmico. Es la materia rocosa que acompaa a la mena. Gravedad Especfica del Mineral ( ): La gravedad especfica de un mineral se define como la razn entre el peso del material y el peso de una cantidad igual de agua. ndice de Trabajo del Mineral ( ): Constante adimensional. Esta constante depende de tipo de material (resistencia a la conminucin) y del equipo de conminucin utilizado. Este parmetro nos representa la dureza del material y la eficiencia mecnica del equipo. Se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son especficos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Para mayor informacin sobre valores de ver el Anexo Lama: Impurezas presentes en el mineral. Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento, un metal por lo general, por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado. As, se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minera es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. Molienda: Operacin de reduccin de tamao de rocas y minerales de manera similar a la trituracin. Los productos salidos de molienda son ms pequeos y de formas ms regular que los salidos de la trituracin. Se utiliza fundamentalmente en la fabricacin de cemento Portland y en la construccin de minerales ferrosos y no ferrosos. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2000 millones de toneladas por ao. P80: Este trmino representa el tamao pasante del producto (product), por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante.
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Porosidad: Propiedad de un material definido como la relacin entre la masa de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa del material seco. Pulpa: En minera se entiende por pulpa, a la mezcla del mineral, el cual se va a reducir de tamao, con una solucin de agua y cal. Relacin de Reduccin (RR): Este parmetro sirve para medir el resultado de la conminucin. Est definido como la relacin entre el tamao de la alimentacin y el tamao del producto final. Por ejemplo, durante una operacin de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras primarias solo se alcanza un RR de 8:1. Tamao Pebbles: Este trmino se utiliza para hacer referencia a un tamao tan pequeo como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande como para ser fracturado por otras rocas. Trituracin: Proceso de reduccin de materiales comprendido entre los tamaos de entrada de 1 metro a 1 centmetro (0.01 m), diferencindose en trituracin primaria (de 1 m a 10 cm) y trituracin secundaria (de 10 cm a 1 cm) y en algunos casos hasta trituracin terciaria. Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias.
Pg. 38
8. Bibliografia [1] Alcal E., Flores A. y Beltrn A. s. f. Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales. Proyecto Capacitacin de Mineros en Escuela Minera Chinpujio (cap. 2, pp. 6-25), Servicio Nacional de Geologa y Tcnico de Minas SERGEOTECMIN, La Paz, Bolivia. Centro de Despacho Econmico de Carga / Sistema Interconectado Central CDEC-SIC. Estadsticas de Operacin 1999/2008. Coromandel Cements Limited. Reduction of Motor Size in Limestone Primary Crusher. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-2) E. Paul, V. Atlemo-Obeng, S. Kresta. Handbook of Industrial Mixing Science and Practice (cap. 10 pgs. 577-578). E. Vsquez. Manual de Mantenimiento Preventivo del rea de Preparacin de la Fbrica de Alimentos KERN de Guatemala. Trabajo de Graduacin Universidad de San Carlos de Guatemala. Holcim Bulacan Plant. Improvement of Power Factor at Crusher through Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor Operation. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. 1-2) HP Operating Guidelines. VII Seminario Reunsa-Metso Operacin, Mantenimiento y Reparacin de Chancadoras Nordberg Serie HP (pp. 2-24) HP Periodic Maintenance. VII Seminario Reunsa-Metso Operacin, Mantenimiento y Reparacin de Chancadoras Nordberg Serie HP (pp. 2-39) L. Alfonso, G. Molina. Manual de Eficiencia Energtica Trmica en la Industria (cap. 4 pgs. 240-272), Manuales de Eficiencia Energtica CADEM.
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9. Anexos 9.1 Descripcin de los Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.1.1 Chancado El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamao hasta alrededor de 25mm., considerndose las reducciones a tamao ms finos como molienda. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse an ms en etapas primarias, secundarias, terciarias, y a veces hasta cuaternaria. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los lmites de las divisiones entre etapas no son rgidos, y en cualquier operacin dada pueden no requerirse todas estas etapas. La decisin en cuanto a qu tipo de chancador utilizar, depender del tipo de material y aplicacin que se quiera dar al material. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamao del material tratado, con subdivisiones en cada tamao y de acuerdo a las formas de aplicacin de fuerzas. En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino: Chancado Grueso Chancado Fino : Chancador primario. : Chancador secundario, terciario, cuaternario, etc.
El chancador primario fractura el material de alimentacin proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8" 6" de producto. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3" 2" de producto. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" 3/8". Entre los tipos de chancadoras conocidas, estn los siguientes: 9.1.1.1 Chancadora de Mandbulas Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivn de acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cmara de trituracin). El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicacin y el movimiento de las placas se asemeja a las mandbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandbula fija y la otra placa, mandbula mvil. En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de chancadora.
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Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandbula mandbulas
Las chancadoras de mandbulas se subdividen en tres tipos, en funcin de la ubicacin del punto de balanceo de la mandbula mvil, que son: Chancadoras de mandbulas tipo Blake, Dodge y Universal (ver Figura 8).
Figura 8 Tipos de chancadoras de mandbula
Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales. En la prctica, la chancadora ms empleado es la de tipo Blake, que fue m patentada en 1858 por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones. El tamao de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentacin (gap) y el ancho de la boca de alimentacin ( ) (width), medidas en pulgadas o milmetros. En la Figura 9 se muestra las partes ms importantes de una chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle). El movimiento de vaivn de la mandbula mvil es accionado por el nto movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la que est articulada a un eje excntrico por su parte superior y a dos riostras7 por la parte inferior, estando la riostra trasera articulada a un traser punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la mquina y la riostra m delantera articulada a la parte inferior de la mandbula mvil, en estas
7
Pieza que se coloca atravesada en un armazn para que no ceda hacia los lados.
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condiciones, esta ltima pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de mxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mnima abertura de descarga (close setting).
Figura 9 Partes de una chancadora de mandbula Blake de doble efecto
Debido a este movimiento de vaivn de la mandbula mvil, las partculas que entran al espacio comprendido entre ambas mandbulas se fragmentan debido, principalmente, a las fuerzas de compresin. Estas mquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construccin robusta. El marco o bastidor principal est hecho de hierro fundido o acero, las chancadoras grandes, pueden estar construidas en partes y unidas a travs de pernos. Las mandbulas estn hechas de acero fundido y estn recubiertos por placas (forros o soleras), reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones, fijadas a las mandbulas travs de pernos. La superficie de estos forros puede ser lisa, corrugada o acanalada longitudinalmente, esta ltima es bastante utilizada para tratar materiales duros. Las otras paredes internas de la cmara de trituracin tambin pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso, para evitar el desgaste de ellas. El ngulo formado entre las mandbulas, normalmente es menor a 26, a objeto de aprisionar a las partculas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.
9.1.1.2 Chancador Giratorio
Bsicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excntrico. Este eje lleva consigo un cono triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro del cncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partculas que entran a la cmara de trituracin (espacio comprendido entre el cono triturador y el cncavo) fragmentndolas continuamente por compresin. La accin de esta chancadora puede compararse con la accin de varias chancadoras de
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mandbulas colocadas en crculo. En la Figura 10 se muestra una vista en corte de un chancador giratorio.
Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio
A continuacin, en la Figura 11 se muestra esquemticamente los tipos de chancadoras giratorias:
Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias
Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales.
El tamao de estas mquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentacin (gap) y el dimetro de la cabeza (Head diameter).
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Figura 12 Geometra de un chancador giratorio
Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales.
El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o proteccin, para el caso en que el material ms duro entre a la cmara de trituracin y dae alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una vlvula que cede cuando existe un sobre-esfuerzo, haciendo que el conjunto, eje y cono triturador descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulacin de la abertura de descarga del triturador. El tamao de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm, con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora (TPH); la relacin de reduccin (RR, ver Relacin de Trminos Tcnicos) promedio es de 8:1.
9.1.1.3 Chancador Cnico
La trituradora cnica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que el eje y cono triturador no estn suspendidos del spider, sino que estn soportados por un descanso universal ubicado por debajo, tal como puede observarse en la Figura 13. Adems, como ya no es necesario una gran abertura de alimentacin el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ngulo entre las superficies de trituracin es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cnicas una mayor capacidad.
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Figura 13 Vista en corte de un chancador cnico
Donde: A B C D E F G H I J K : : : : : : : : : : : Cuerpo Superior. Cuerpo Principal. Mun de Asiento (Head Center). Forro Mvil (Mantle). Forro Fijo (Bowl liner). Eje Principal (Main Shaft). Polea Conducida. Chumacera de Contra-eje. Corona Cnica. Pin de ataque cnico. Zona de lubricacin.
El tipo de chancador o trituradora cnica ms conocida es la Symons, la cual se fabrica en dos formas:

Trituradora cnica Symons Standard, normalmente en el chancado secundario. Trituradora cnica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituracin fina o terciaria.
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9.1.1.4
Chancador de Rodillos
Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en otras han sido reemplazadas por las cnicas. El modo de operacin es muy simple. Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas. El eje de uno de ellos est sujeto a un sistema de resortes que permite la ampliacin de la apertura de descarga en caso de ingreso de partculas duras. La superficie de ambos rodillos est cubierta por forros cilndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa, para trituracin fina y corrugada o dentada para trituracin gruesa. A continuacin en la Figura 14 se muestra el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.
Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos.
Este tipo de chancadoras, tambin pueden ser de un solo rodillo tal como se muestra en la Figura 15, En estos casos el rodillo suele ser dentado y no liso como el caso anterior.
Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado.
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9.1.1.5
Chancador de Impacto
Esta mquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. Cuando los materiales entran en el rea de la barra del calefactor, son triturados debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituracin secundaria. Luego los materiales sern devueltos nuevamente a la barra del calefactor para una tercera trituracin. Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamao requerido y descargados desde la parte ms baja de la mquina. El tamao y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre el estante de impacto y el soporte del rotor. La mquina emplea un dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura. Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto, stos van a ser forzados a salir de la mquina por medio del estante de impacto en la parte frontal y trasera de la mquina. En la Figura 16 se puede apreciar un chancador de impacto.
Figura 16 Chancadora de impacto
9.1.1.6
Chancador de Martillos
Las trituradoras de martillos (percusin o impacto) actan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. Suelen utilizarse para trituracin secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto tambin se usan para trituracin primaria. Existen dos tipos de trituradoras de martillo, la de martillos fijos (o rgidos) y la de martillos locos (o articulados). En la Figura 17, se puede ver un esquema de la trituradora, que cuenta con una cmara de desintegracin (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cmara hay un eje (1), que gira a gran velocidad y perpendicularmente a l, van montados rgidamente los elementos de percusin (martillos) (2).
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Figura 17 Esquema de un chancador de martillos
El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cmara de desintegracin, donde es golpeado por los martillos, choca contra la cmara de desintegracin, nuevamente es golpeado por los martillos y as sucesivamente hasta que alcanza un tamao tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). Este es el caso de la trituradora de martillos fijos. En el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulacin y, por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo. El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en una industria.
Figura 18 Chancador de Martillos
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9.1.1.7
Parmetros de los Sistemas de Chancado
A. Grado de Desintegracin
El coeficiente de reduccin que se obtiene en las mquinas de chancado (chancadoras) se denomina grado de desintegracin y se define como la relacin entre los tamaos de las partculas a la entrada y salida de la mquina. El grado de desintegracin se expresa de la siguiente manera: (3)
El grado de desintegracin en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15. (4)
Con frecuencia, la capacidad de reduccin de una trituradora no ser suficiente para asegurar la desintegracin total deseada, ser necesario efectuarla en dos o ms etapas (chancado primario, secundario, terciario, cuaternario, etc.)
9.1.2 Molienda
Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de 3/8", las cuales deben reducirse an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100[m]. Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son:

Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral til. Incrementar el rea superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar algunos procesos fsico-qumicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en sub-etapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo ms utilizado en molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en funcin del Dimetro y Largo en pies (D x L). Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
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La molienda puede, en general, realizarse en seco o en hmedo.

Molienda en Seco
Genera granos ms finos. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).
Molienda en Hmedo
Generalmente se muele en hmedo debido a que: Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratado. Logra una mejor capacidad del equipo. Elimina el problema del polvo y del ruido. Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamao y lograr un adecuado control del proceso. Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la corriente de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc. La pulpa (para mayor informacin ver Seccin 6, Relacin de Trminos Tcnicos) trabaja en un porcentaje de slidos entre un 60% - 70% y trabaja a una velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crtica.
La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro despus de un tiempo de permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena (ver Relacin de Trminos Tcnicos) y tipo de circuito que se utiliza.
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En la Figura 19 se describen, en general, las partes de un molino convencional.
Figura 19 Partes de un molino
Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales. Donde: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

9.1.2.1
: : : : : : : : : : :
Cilindro Coraza (Empernado) Tapas de forma cnica (Empernado) Mun y descansos Pin Revestimiento Sistemas de Alimentacin Descarga (cedazo) Catalina Fundamentos Tapa de la Coraza Motor elctrico
Molino de Barras
Este tipo de molino tiene un casco cilndrico cuya longitud flucta entre 11/3 a 3 veces su dimetro. Se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama (impurezas). Para tener una adecuada carga de las barras, ste contendr barras de diversos dimetros, desde dimetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de dimetros seleccionados. La mayora de las cargas inciales contiene barras de 1 " a 4" (3,8 a 10,2 cm.) de
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dimetro, en proporcin aproximada a las cantidades estimadas de las partculas ms gruesas de la alimentacin. En la Figura 20 se aprecia una vista en corte de un molino de barras, donde adems se detalla cada parte de ste.
Figura 20 Molino de barras
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Segn el tipo de descarga, los molinos de barras se clasifican en:
Descarga Perifrica Central (ver Figura 21)
Figura 21 Molino de barras de descarga perifrica central
Fuente: Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda)
Descarga Perifrica Extrema (ver Figura 22)
Figura 22 Molino de barras de descarga perifrica externa
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Descarga por Rebalse (ver Figura 23)
Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse
9.1.2.2
Molino de Bolas
El molino de bolas (ver Figura 24), anlogamente al de barras, est formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un pin que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilndrico.
Figura 24 Molino de Bolas
Las bolas se mueven haciendo el efecto de cascada (para mayor informacin ver la Seccin 9.1.2.5, Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se
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encuentra en la cmara de molienda mediante friccin y percusin. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda hmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda hmeda y molienda seca). La relacin longitud/dimetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1, los dimetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la crtica, la mxima puede alcanzar hasta el 90%. El tamao del material de alimentacin (a moler) es funcin de la dureza del mismo; para material duro, el 80% de la alimentacin debe ser menor a 1. El tamao de salida es inferior a 35 mallas. En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cmara de molienda, y de las bolas, corresponden anlogas consideraciones a las de los molinos de barras. En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operacin en una industria.
Figura 25 Molino de Bolas en Operacin
9.1.2.3
Molino de Rodillos
Este tipo de molino, ver Figura 26, es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (va seca). El molino consta de tres rodillos moledores grandes, que son mantenidos a presin por medio de cilindros hidrulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. El material a moler se introduce a travs de una boca de alimentacin ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
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Figura 26 Molino de Rodillos
A medida que el material es molido, se va desplazando por fuerza centrfuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicndose en el permetro. Simultneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a travs de un anillo que la rodea; por su accin, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a travs de un clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un molido adicional y as lograr la reduccin requerida. Este molino admite materiales de alimentacin de hasta 50 mm (2). Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora; sin embargo, existen unidades que admiten tamaos de alimentacin mayores y por ende tienen mayores capacidades de produccin. El consumo de energa es de alrededor del 50% de la energa consumida por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente.
9.1.2.4 Molienda Autgena (AG) y Semi-Autgena (SAG) Molienda AG o Autgena
Es la molienda de la mena por s misma. En minas adecuadas, esta tcnica elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.
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Molienda SAG o Semi-Autgena
Es una combinacin de Molienda AG ms una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen:

Proceso difcil de controlar. Generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)
En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partculas pequeas.
Ventajas de la Molienda AG
Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste slo del revestimiento. Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales.
En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado tamao crtico y normalmente vara entre 3/4" a 2". A este tamao se le lama Pebbles (mayor detalle en la Seccin 6 Relacin de Trminos Tcnicos). Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se empezar a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo.
Alternativas de Tratamiento a este tamao
Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamao crtico o pebble con el fino, chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino (ver Figura 27).
Pg. 58
Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles
Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a travs de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28).
Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie
Agregar algn medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminacin de este tamao crtico. La fraccin del llenado de bolas vara entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. El volumen total aceptado por la mezcla de agua, partculas y bolas vara entre un 20% y un 30%. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG.
Los molinos SAG pueden alcanzar una relacin de reduccin (RR) dado por de 25 cm hasta de 0.1 mm (para mayor explicacin de estos trminos, ver la Seccin 6 Relacin de Trminos Tcnicos) es decir, RR2500. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo que se traduce en un rpido desgaste de los revestimientos.
Pg. 59
9.1.2.5
Parmetros de los Sistemas de Molienda
A. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal
Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver Figura 29). Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:

Rotacin alrededor de su propio eje. Cada en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos. Cada en cascada que es la cada libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.
Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal

B. Velocidad Crtica (NC)
La velocidad crtica es la velocidad mnima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre s. La velocidad crtica (NC) se determina con la siguiente ecuacin: (5)
.
Donde: : : : Velocidad Crtica (RPM) Dimetro Interno del Molino (mm) Dimetro del medio de molienda (mm)
Pg. 60
A nivel industrial, los molinos operan a una fraccin de la velocidad

crtica. Esta fraccin se denota por
y se escribe como:
(6)
El rango comn de
a nivel operacional vara entre un 60% y 80%.
Normalmente el efecto de los tamaos de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de clculo de la velocidad crtica.
C. Nivel de Llenado del Molino (J)
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral, est definida por el nivel de llenado (J). Este se entiende como: la fraccin de volumen interno til del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30).
Figura 30 Representacin del nivel de llenado de un molino horizontal
Fuente: Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda) El nivel de llenado J se determina a travs de la siguiente ecuacin: (7) Donde: H : D : Altura por llenar del molino, ver Figura 31 (mm) Dimetro interno de Molino (mm)
Pg. 61
Figura 31 Representacin de H y D en un molino horizontal
Comnmente a nivel industrial, J vara entre 0,25 0,45. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varan entre un 50% a un 70% de slidos en peso. Para ver algunos clculos de nivel de llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Seccin 9.6.
D. Tamao apropiado de Medios de Molienda (B)
El tamao del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partculas ms grandes. En general, el tamao de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura, es decir, mientras mayor sea la partcula, mayor ser el tamao del medio de molienda. Para el caso en que el medio de molienda sea bolas, el tamao se determina a travs de la siguiente ecuacin:
(8) Donde: : : : : :
8
Dimetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Especfica del Mineral8 (adimensional) ndice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fraccin de la velocidad crtica (%) Dimetro del Molino (mm)
Ver relacin de trminos tcnicos.
Pg. 62
: Tamao en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentacin (m) : Constante emprica (adimensional): 350 para molino con descarga por rebalse 330 para molino con descarga por rejilla 335 para molienda seca y descarga por rejilla El tamao ptimo en la alimentacin a un molino de bolas se puede calcular desde la siguiente ecuacin:
.
(9)
Donde: F WI : : Tamao optimo de la alimentacin (mm) ndice de trabajo del mineral (kwh/ton)
Despus de un perodo largo de operacin, la distribucin de tamao de los medios de molienda abarcar un amplio rango desde el tamao mximo al tamao ms pequeo. A esta distribucin de tamao se le denomina Carga en Equilibrio, en la prctica esto se encuentra tabulado. Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuacin similar que entrega el dimetro mximo de la carga de barras que se carga al molino:
(10) Donde: : : : : :
Dimetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Especfica del Mineral (adimensional) ndice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fraccin de la velocidad crtica (%) Dimetro del Molino (mm)
: Tamao en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentacin (m)
Pg. 63
En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido se debe aumentar en 1/2". El tamao ptimo de la alimentacin a un molino de barras puede calcularse desde la expresin:
.
(11)
Donde: F WI : : Tamao optimo de la alimentacin (mm) ndice de trabajo del mineral (kwh/ton)
E. Angulo de Levantamiento de la Carga ()
Tambin llamado ngulo dinmico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en Figura 32:
Figura 32 Esquema de ngulo de levantamiento de la carga
Donde: : corresponde al ngulo de levantamiento de la carga (sexagesimales). Este ngulo est determinado por las condiciones de operacin del molino como son:
Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la pulpa de alimentacin pero que a la vez garantice un flujo fcil a travs del molino para que se logren altos ngulos de levantamiento.
Pg. 64
Velocidad de Rotacin del Molino: A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino, por lo cual el ngulo de levantamiento de la carga disminuye. Por lo contrario, a velocidades mayores, los medios de molienda tienden a lograr mayores alturas y as el ngulo de levantamiento de la carga aumenta.
Geometra Interna del Molino: El dimetro del molino determina la presin que puede ejercer el medio en las partculas de mena, por eso a una mayor carga se necesita mayor dimetro, para que as aumente el ngulo de levantamiento de la carga.
F. Demanda de Potencia en los Molinos
Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en molienda autgena y se determinar una expresin a partir de la Figura 33:
Figura 33 Esquema de la rotacin de un molino
Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al producto entre el peso y la distancia . El punto G es el centro de masa de la carga. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetra del molino. Conociendo como varan estas cantidades con las condiciones de operacin, se puede saber cmo es afectada la potencia. Se puede establecer lo siguiente:

El producto entrega el torque necesario para mantener el molino en movimiento. El brazo b aumenta con el ngulo de reposo. En consecuencia, cualquier factor que afecta al ngulo alfa afectara del mismo modo a la potencia.
Pg. 65
A medida que aumenta el nivel del molino, aumenta y b disminuye. Si el molino se encuentra vaco, el factor es cero, y si est completamente lleno entonces b es cero, es decir, en ambos casos el torque ( ) es cero. Por lo tanto, debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene un valor mximo, tal como se muestra en la Figura 34:
Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautgeno en funcin del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB)
Para un peso constante, si la carga tiene una mayor densidad ocupar menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor. Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor densidad, aumenta y la potencia crece.
Es importante notar que pequeas variaciones en la capacidad de levantar la carga, afectaran considerablemente la potencia de molino. En los dos ltimos puntos mencionados, se aprecia la importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una carga fija de bolas, la densidad varia con el nivel de llenado). La potencia relativa se expresa como: (12)
%
G. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG
Pg. 66
Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino, se requiere de la densidad aparente de la carga, la que se determina desde la siguiente expresin: (13) Se deben establecer las siguientes suposiciones:

Volumen de la carga es igual al volumen de bolas ms el volumen de mineral grueso (mineral grueso > 1/2"). El agua y el mineral fino es decir, la pulpa, ocupa una fraccin del volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso. Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino. se escribe como:
En trminos matemticos,
(14)
Donde C y E son constantes que estn definidas como:

(15)
(16) (17)
Donde: : Fraccin del volumen interno del molino ocupado por el mineral grueso (adimensional) : Fraccin del volumen interno del molino ocupado por las bolas (adimensional) : Fraccin del volumen interno del molino ocupado por la carga total (adimensional) : : : agua) (kg/m3) Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3) Porosidad de la carga (adimensional) Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el
Pg. 67
P : Fraccin del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa (adimensional)

Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino, se puede entonces, determinar el peso de la carga contenida a travs de la siguiente ecuacin: (18) Donde: : : : : : Peso de la carga (N) Densidad aparente de la carga (kg/m3) Aceleracin de la gravedad ( Nivel de llenado del molino (%) Volumen til del molino (m3)
9.81 )
H. Potencia consumida en funcin de variables de operacin del molino
No existe en la actualidad una frmula terica que permita el clculo exacto de la potencia demandada por un molino semiautgeno en funcin de sus variables de operacin y geometra interna. Sin embargo, haciendo uso de la mecnica de un slido en rotacin, es posible desarrollar una expresin que entregue un valor aproximado. En este caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino est dada por: (19) Donde: : : (N*m) : Velocidad angular con que gira el molino (RPM) Potencia neta consumida (kw) Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga
El uso de la ecuacin anterior requiere que se cumplan las siguientes condiciones:

Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro, esto puede darse en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de rotacin. Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la rotacin.
Pg. 68

Que no exista transferencia de momentum entre la fraccin de la carga en cada libre y el molino. Que la carga tenga una distribucin homognea en el volumen que ocupa, para ello debe hacerse una correcta seleccin de la carga.
Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crtica. Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse como: (20)
Donde: : : Torque que debe proporcionar el motor (N*m) Peso total de la carga (mineral, bolas y agua) (N)
: Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la carga (m) : ngulo de levantamiento de la carga (sexagesimales) slo la parte
Haciendo consideraciones geomtricas y considerando cilndrica del molino en este clculo, se obtiene que:
(21) Por otra parte, el nivel de llenado del molino en movimiento escribir como (ver Anexo 9.6 pg. 98): (22) A travs de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar c/D a travs del ngulo . con se puede
Como las expresiones involucradas son funciones geomtricas difciles de despejar algebraicamente, es preferible establecer una correlacin numrica entre c/D y . Si se efecta una correlacin lineal en el rango 0.30 a 0.50 se obtiene: (23)
.
Pg. 69
Sistemas de Tratamiento de Materiales Esta ecuacin tiene un coeficiente de correlacin 0.99977. Debe notarse que el valor de que debe usarse en el clculo anterior debe corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento. Por simplicidad interesa referir la expresin de potencia al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo, por lo que se puede definir que: (24)
Donde e vendra a ser:

(25)
Donde: y son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento; es decir, son los volmenes de intersticios en la carga expresados como fraccin del volumen aparente ocupado por ella cuando el molino est en reposo y en movimiento respectivamente. Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en funcin de las revoluciones por unidad de tiempo, N, en la siguiente forma: (26) Reemplazando las ecuaciones (20, (21, (22, (23, (24, (25 y (26 en la ecuacin (19 se tiene una expresin para calcular la potencia consumida por un molino tal como se muestra en la ecuacin (27: (27) Donde: P : g : N : D :
9
Potencia consumida por el molino (kw) Gravedad (

9.81 )
Velocidad de rotacin del molino (RPM) Dimetro del Molino (mm)
Para mayor detalle ir a la Seccin 6, Relacin de Trminos Tcnicos.
Pg. 70
L : Jt : C : E : Jb :
Longitud del Molino (mm) Nivel de llenado del molino (%) Constante que se calcula mediante la ecuacin (15 Constante que se calcula mediante la ecuacin (16 Fraccin del volumen ocupado por las bolas (%) ngulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales) Valor obtenido de la regresin lineal en la ecuacin (23 Valor obtenido de la regresin lineal en la ecuacin (23 ngulo de las tapas, suele ser un valor de diseo Coeficiente de esponjamiento, se calcula con la ecuacin (25
:
a : b :
:
e :
Para ver un ejemplo de clculo de la potencia consumida por un molino ir a la Seccin 0.

9.1.3 Agitacin
La agitacin se refiere a forzar un fluido por medios mecnicos, para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Puede darse para cumplir con los siguientes objetivos:

Mezcla de dos lquidos miscibles (ej. alcohol y agua). Disolucin de slidos en lquido (ej. azcar y agua). Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento). Dispersin de un gas en un lquido (oxgeno en caldo de fermentacin). Dispersin de partculas finas en un lquido. Dispersin de dos fases no miscibles (grasa en la leche).
En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. Para ms detalles sobre las partes de un agitador ver la Seccin 9.2 pg. 89.
Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador
Pg. 71
Equipo de Agitacin
Consiste en un recipiente cilndrico (cerrado o abierto, dependiendo de la aplicacin), y un agitador mecnico, montado en un eje y accionado por un motor elctrico. En la Figura 36 se aprecian los componentes tpicos de un equipo de agitacin.
Figura 36 Componentes tpicos de un tanque agitado
El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetraran las corrientes del fluido. Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios:
9.1.3.1
Por Por Por Por
el el el el
tipo tipo tipo tipo
de de de de
motor. montaje. flujo que generan. rodete.
Por el tipo de Motor
A. Agitadores de Motor Elctrico
Figura 37 Agitador de Motor Elctrico
Pg. 72
B. Agitadores de Motor Neumtico
Figura 38 Agitador de Motor Neumtico
9.1.3.2
Por el tipo de Montaje
A. Porttiles
La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque, tiene una bola, dndole una libertad para girar de 360 en un plano horizontal, y 100 en el plano vertical para lograr un ngulo adecuado del eje del agitador. Fabricados para operacin continua.
Figura 39 Agitador Porttil
Pg. 73
B. De Montaje Fijo
Fabricados para operacin continua tanto para tanques cerrados como para tanques abiertos.
Figura 40 Agitador de Montaje Fijo
C. De Montaje Lateral
Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de tanques de almacenamiento
Figura 41 Agitador de Montaje Lateral
9.1.3.3
Por el tipo de flujo que generan
De acuerdo a este tipo de clasificacin, los agitadores se dividen en:

A. Agitadores de Flujo Axial
Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42.a).
Pg. 74
B. Agitadores de Flujo Radial
Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en direccin tangencial y radial (ver Figura 42.b).
Figura 42 Campos de Velocidad en el Depsito de agitacin con (a) agitacin axial y (b) agitacin radial
9.1.3.4
Por el tipo de Rodete
Por esta clasificacin es cmo se encuentran disponibles los agitadores a nivel comercial.
A. Agitadores de Palas
Estos agitadores estn conformados por una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. Estos agitadores son de construccin relativamente fcil, adems de brindar una accin de mezcla suave, que frecuentemente se utiliza para el trabajo con materiales cristalinos frgiles. Tambin son tiles para operaciones de mezcla simple, como por ejemplo, la mezcla de lquidos miscibles o la disolucin de productos slidos. La Figura 43 muestra algunos tipos de Agitadores de palas existentes.
Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala
Pg. 75
B. Agitadores de Turbina
Estn constituidos por un componente impulsor con ms de cuatro hojas, montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales. En la Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina disponibles.
Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina
C. Agitadores de Hlice
Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de del dimetro del tanque); giran a gran velocidad (de 500 a ms rpm). Las hlices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depsito de mezcla.
Pg. 76
Figura 45 Tipos de Agitadores de Hlice
9.1.4
Secado
La desecacin de un producto, en general, consiste en eliminar total o parcialmente los lquidos que lo impregnan. Aunque, normalmente, se refiere al agua es extensible a otros lquidos, como alcohol y ter. Segn el mtodo de transmisin de calor a los slidos hmedos, los secadores se clasifican en:
9.1.4.1 Secadores Directos
La transferencia de calor para la desecacin se logra por contacto directo entre los slidos hmedos y los gases calientes. El lquido vaporizado se arrastra con el medio de desecacin; es decir, con los gases calientes. Los secadores directos se llaman tambin secadores por conveccin. Estos a su vez se dividen en: Continuos y Por Lotes.
A. Continuos
La operacin es continua sin interrupciones, en tanto se suministre la alimentacin hmeda. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma intermitente o por lotes, si as se desea.
i. Secadores continuos de bandeja
El secador de bandejas, o secador de anaqueles, consiste en un gabinete, de tamao suficientemente grande para alojar los materiales a secar, en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el aire es calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente.
Pg. 77
En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas o secador de anaqueles.
Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles
ii.
Secadores de transportador neumtico
En un secador por transporte neumtico, un slido hmedo pulverizado es transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente. El secado ocurre durante la transportacin. La tasa de transferencia de calor del gas transmitido hacia las partculas slidas es alta, y el secado muy rpido, por lo que se requiere no ms de 3 4 segundos para evaporar completamente toda la humedad contenida en el slido. En la Figura 47 se muestra una aplicacin de este tipo de secado, en este caso el material es bagazo10.
Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumtico
10
Residuo de materia despus de extrado su jugo.
Pg. 78
iii.
Secadores Rotatorios
Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general, sobre su eje, con una ligera inclinacin hacia la salida. Los slidos granulares hmedos se alimentan por la parte superior, tal como se muestra en la Figura 48, y se desplazan por el cilindro a medida que ste gira. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. En algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a travs de la pared calentada del cilindro.
Figura 48 Diagrama Esquemtico de un secador rotatorio con calentamiento directo
Las partculas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de caer a travs de los gases calientes, como se muestra.
iv. Secadores por Aspersin
En un secador por aspersin, un liquido o una suspensin se atomiza o se rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez, y se obtienen partculas secas de slido que se separan de la corriente de gas. El flujo de lquido de la cmara de aspersin puede ser a contracorriente, en paralelo, o una combinacin de ambos. Las gotas finas se forman al introducir el lquido en toberas de atomizacin o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una cmara cilndrica como se muestra en la Figura 49. Es necesario asegurarse de que las gotas o partculas hmedas del slido no choquen ni se adhieran a las superficies slidas antes de que hayan secado. Por consiguiente, se emplean cmaras bastante grandes.
Pg. 79
Figura 49 Diagrama Esquemtico de un Secador por Aspersin
Los slidos secos salen por el fondo de la cmara a travs de un transportador de tornillo. Los gases de escape fluyen hacia un separador de cicln para filtrar las partculas muy finas. Las partculas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas. La leche en polvo se obtiene mediante este proceso.
v. Secadores de circulacin directa
En este tipo de secadores, el material se mantiene en un tamiz de transporte continuo, mientras se sopla aire caliente a travs de l. Estos secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y de mltiples pasos. Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que requieren horneado y/o tostado como primeros pasos, cuando la humedad se considera como un factor secundario. Sin embargo, los secadores de mltiples pasos son los ms ampliamente usados para el secado de la mayora del cereal extruido. Los secadores de mltiples pasos verticales u horizontales tienen algunas ventajas sobre otros diseos. El producto puede ser secado en capas de producto ms finas con razones de secado elevadas y con lechos ms gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye.
Secadores Horizontales
Estos secadores son muy populares en la industria, caben en edificios con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso. Estos secadores pueden construirse de 1, 2 3 pasos. En la Figura 50 se puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal.
Pg. 80
Figura 50 Sistema de Secado a travs de un secador Horizontal
Secadores Verticales
Al igual que los secadores horizontales, los secadores verticales tambin pueden construirse de un paso o de mltiples pasos. Los secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51, los cambios de producto a producto son ms rpidos y la rotacin del producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus mltiples lechos. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar el producto mucho ms debido a la cada por gravedad de lecho a lecho, tambin se requiere una construccin del edificio mucho ms alta y la limpieza no es tan fcil como en los horizontales debido a la altura y los espacios pequeos.
Figura 51 Secador Vertical
Pg. 81
vi.
Secadores de Tnel
Este tipo de secador est formado por un tnel, por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a secar. Dentro del tnel, se hace fluir, generalmente a contracorriente, aire caliente que sirve para secar los slidos. Este tipo de secador es tpico de la industria alimenticia. A diferencia de los secadores de bandejas en este caso, el rea superficial, no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estada dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio, por ende, estos secadores son muy utilizados para materiales grandes. En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de tnel que existen, en la parte superior se ve esquemticamente al secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente, y en la parte inferior se encuentra el secador de banda transportadora con circulacin cruzada.
Figura 52 Secadores continuos de tnel: a) Secador de Carretillas con flujo de aire a contracorriente, b) Secador de banda transportadora con circulacin cruzada
vii.
Lecho Fluidizado11
Las ventajas que tiene este tipo de secador, ver Figura 53, frente a las tcnicas de secado convencionales son las siguientes: Altas tasas de transferencia de calor y masa. Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varan entre unos segundos y unos minutos, a menudo se necesitan menos
11
Para mayor detalle,Relacin de Trminos Tcnicos.
Pg. 82
de 15 minutos para un secado completo, aunque vara en funcin del producto a secar. Los secadores pueden ser diseados para secar materiales con contenido de humedad desde menos del 10% hasta ms del 80%. El intervalo de temperaturas de secado vara desde temperatura ambiente hasta 200 C, que cubre la mayora de las operaciones de secado. Pueden procesarse una amplia variedad de materiales, incluyendo compuestos orgnicos e inorgnicos, frmacos, alimentos y combustibles, minerales y materiales aglomerantes. Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales incluyendo polvos finos, partculas gruesas, cristales, grnulos o incluso pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomizacin sobre un lecho inicial del material seco). Los materiales sensibles al calor, por ejemplo alimentos tales como guisante, trigo o lentejas, pueden ser secados en un lecho a temperaturas relativamente bajas.
Figura 53 Proceso de Secado a travs de un Lecho Fluidizado
B. Por Lotes
Se disean para operar con un tamao especfico de lote de alimentacin hmeda, para ciclos de tiempo dado. En los secadores por lote las condiciones de contenido de humedad y temperatura varan continuamente en cualquier punto del equipo.
i. Secadores por lotes de circulacin directa
En este tipo de secadores, el material se coloca en bandejas que tienen un tamiz como base a travs de los cuales se sopla aire caliente.
Pg. 83
ii.
Secadores de bandejas y compartimientos
En este tipo de secadores, el material se coloca en bandejas que pueden o no montarse en carretillas movibles. El aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. En la Figura 54, se muestra un secador de bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. Dentro de este tipo de secadores se puede mencionar el secador de cosechas y granos, ya que en el secado de granos de una cosecha, el grano contiene aproximadamente 30 35% de humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un ao deben secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso.
Figura 54 Secador de Bandejas
9.1.4.2
Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dielctrico
El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la generacin, la transmisin y la absorcin de rayos infrarrojos. Los secadores de calor dielctrico operan sobre el principio de la generacin de calor dentro de los slidos, colocndolos dentro de un campo elctrico de alta frecuencia.
9.1.4.3 Secadores Indirectos
El calor de desecacin se transfiere al slido hmedo a travs de una pared de retencin. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. La velocidad de desecacin depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores indirectos se llaman tambin secadores por conduccin o de contacto.
A. Continuos
La desecacin se efecta haciendo pasar el material de manera continua por el secador, y ponindolo en contacto con las superficies calientes.
Pg. 84
i.
Secadores de cilindro
Estos tipos de secadores, ver Figura 55, son usados para hojas continuas como papel, celofn, piezas textiles, etc. Los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios.
Figura 55 Secador de Cilindro
ii.
Secadores de tambor
Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado, como se indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un lquido o una suspensin hasta que se seca. El slido seco final se le raspa al tambor, que gira lentamente.
Figura 56 Diagrama Esquemtico de un Secador de Tambor
Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de slidos finos, as como soluciones verdaderas. El tambor funciona en parte como evaporador y en parte como secador.
Pg. 85
iii.
Secadores de transportador de tornillo
Es un secador continuo de calentamiento indirecto, formado esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilndrica encamisada. La alimentacin que entra por un extremo se transporta lentamente a travs de la zona caliente y se descarga por el otro extremo. El vapor generado se extrae a travs de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa. Esta tiene de 0.08 a 0.65 m de dimetro hasta 7 m de largo; cuando se requiere ms longitud se colocan varios transportadores, unos sobre otros formando una bancada. Aunque estos aparatos son continuos pueden funcionar al vaco.
iv. Secadores rotatorios de tubo de vapor
En un secador de tubo de vapor, ver Figura 57, se transporta el slido hmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente de vapor de agua caliente. El secado tiene lugar durante el transporte. La velocidad de transmisin de calor desde el vapor o agua caliente a las partculas slidas suspendidas es alta y el secado es rpido, de modo que no se requieren ms de 3 4 segundos para evaporar prcticamente toda la humedad que contiene el slido.
Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor
La temperatura de vapor es elevada, frecuentemente del orden de los 600 C a la entrada, pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del slido rara vez llega a ms de 40 C durante el secado. Este tipo de secado puede, por consiguiente aplicarse a materiales sensibles al calor que habran de secarse indirectamente en otro tipo de secador, utilizando un medio de calefaccin a temperatura mucho ms baja.
v. Secadores de bandejas vibratorias
Los secadores de vaco con anaqueles o bandejas se calientan indirectamente y son de tipo lote, similares a los de bandejas. Esta clase de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas hermticas, de tal manera que se pueda operar con vaco. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cmara y se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida.
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B. Por Lotes
En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vaco. Se subdividen en tipos agitados y no agitados.
i. Secadores de Artesas agitadas
Estos tipos de secadores pueden operar atmosfricamente o al vaco y manejan una produccin pequea de casi cualquier forma de slidos hmedos es decir, lquidos, lechadas12, pastas o slidos granulares.
ii. Secadores por congelacin
Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado por sublimacin. La sublimacin ocurre cuando una muestra congelada pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase lquida. Cuando el hielo se sublima, deja huecos o vacos en el material residual seco lo que facilita su rehidratacin. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fcilmente, se dice que es lioflico, de dos palabras griegas que significan amante del solvente. El producto deshidratado por congelacin se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilizacin.
Figura 58 Secador por Congelacin
iii.
Secadores rotatorios al vaco
El secador rotatorio al vaco consiste en un cascarn cilndrico, a travs del cual fluye el gas caliente y el slido a secar, ya sea co-corriente o contra-corriente como se muestra en la Figura 59. En el interior del cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el propsito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. El arreglo cilndrico puede inclinarse en la operacin continua para tener un flujo estable de producto seco.
12
Masa clara de cal, yeso o argamasa empleada en trabajos de construccin o para blanquear.
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Figura 59 Representacin esquemtica de un secador rotatorio al vaco con alimentacin a corriente y contra-corriente.
iv.
Secadores de bandejas al vaco
Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vaco de polvos hmedos, pastas o lquidos densos, destinados a la industria qumica y farmacutica. Estn constituidos por un cuerpo y una serie de planos caldeados, en los cuales se coloca el producto. Tanto el cuerpo como las planchas se calientan, para prevenir fenmenos de condensacin. El calentamiento se hace por contacto con parrillas, tal como se ve en la Figura 60, calentada con vapor o agua caliente, sobre las cuales se coloca el material. No interviene la agitacin.
Donde: A: Placas de Calentamiento
B: Producto
C: Entrada de Vapor
Figura 60 Secador de bandejas al vaco
D: Salida de Vapores
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9.2 Procedimientos de Redimensionamiento 9.2.1 Chancado Para decidir si se usar una chancadora de mandbula o una giratoria (que son los ms comunes en la industria) en una determinada planta, el principal factor es el tamao mximo del material a triturarse y la capacidad requerida. Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada capacidad, ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son ms eficientes que las chancadoras de mandbula. En cambio, las chancadoras de mandbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentacin es ms importante que la capacidad para poder triturar partculas grandes. Una relacin frecuentemente usada en el diseo de plantas, es la planteada por Taggart: Si TPH13 < 161.7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandbulas caso contrario usar una chancadora giratoria
9.2.2 Molienda 9.2.2.1 Molino de Barras Parmetros de Operacin
La densidad de pulpa vara desde aproximadamente 75% de slidos para alimentacin gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina. El tiempo perdido no debe exceder a 1%, las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras. La relacin de reduccin vara ampliamente desde 2 a 47, no se consideran adecuadas relaciones de reduccin mayores a 30. Los costos de operacin mayores en la molienda representan el costo de energa y de soleras. El consumo de energa vara con el peso de las barras, el dimetro del molino, la velocidad de rotacin y el estado de las soleras.
Caractersticas
13
La alimentacin que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm]. El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5 [mm]. Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de slidos. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado. Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6. Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%. Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral. Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 - 15[cm.].
Toneladas por Hora
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La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad crtica.
9.2.2.2 Molino de Bolas Parmetros de Operacin
La relacin de reduccin flucta entre 2 y 340. La densidad de pulpa vara entre 60% a 85% de slidos. Valores por debajo de 65% de slidos son excepcionales. El tiempo perdido no debe exceder del 1%, la causa principal es el cambio de soleras. Los temes principales del costo son la energa elctrica y las soleras. El consumo de energa depende del dimetro del molino, de la carga de bolas, de la velocidad de rotacin y del estado de las soleras. Si la velocidad de operacin (rotacin) est entre el 75% y el 80% de la velocidad critica, la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al dimetro del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas:

10 Hp por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 1.828 m (6 pies). 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 2.438 m (8 pies). 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 3.048 m (10 pies).
Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros dimetros.

Caractersticas
La alimentacin que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm]. El producto que entregan es de un 80% -0.5 [mm] a 80% -75 [m]. Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 65% y 80% de slidos. El Tamao de las Bolas vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2" Su razn L/D vara entre 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo, en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda). El nivel de llenado (J) es de 40% - 45% con un mximo permisible de 50%. Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral. Su Velocidad de Rotacin suele estar entre 70% - 80% de la velocidad crtica.
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Eficiencia de Molinos
En general, ya sea para molinos de bolas o de barras, la eficiencia de stos depende primordialmente del rea superficial del medio de molienda. Es por ello que las bolas deberan ser lo ms pquelas posibles para as aumentar las superficies de contacto, adems de distribuir adecuadamente la carga de modo que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grade y ms dura de la alimentacin. Una correcta carga de bolas implica tener un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas que sean agregadas al molino deben ser por lo general del tamao ms grande que se requiera. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida, pero son fciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros.
9.2.2.3 Molienda AG
Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes.
9.2.3 Agitacin
La suspensin de slidos se realiza generalmente en los recipientes agitados mecnicamente con o sin tubo de aspiracin. En la Figura 61 se ve un recipiente agitado mecnicamente con un tubo de aspiracin empleado para ciertas operaciones de cristalizacin.
Figura 61 Recipiente Agitado Mecnicamente con un tubo de aspiracin
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9.2.3.1 Geometra y Boquilla del Recipiente
El diseo del recipiente, en particular, la altura base de diseo, puede tener un profundo efecto en los requerimientos de agitacin para una resultado deseado. La geometra de la parte inferior influencia el patrn del fluido para suspender los slidos desde la base del recipiente. Las bases cncavas son las preferidas, debido a que para lograr la suspensin completa, un fondo plano requiere de 10 a 20% ms velocidad del rotor que para bases cncavas. Las bases cnicas deben evitarse. La relacin de aspecto de la base, es decir, la relacin entre la profundidad del liquido, H, con el dimetro del recipiente, T (ver Figura 61) es un determinante importante del numero de hlices a ser usados. La velocidad del fluido disminuye con el incremento de la distancia desde la regin del rotor y puede que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los slidos a asentarse. Adems, impulsores montados por encima de la base del recipiente podran no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del recipiente para levantar cualquier slido asentado.
9.2.3.2 Diseo:
Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensin en la base de los recipientes con bases cncavas / 1.3. Rotor doble es recomendado para recipientes con 1.3 / 2.5, usado para uniformizar la suspensin de slidos. Tres rotores podran ser requeridos si 2.5 / . Un recipiente con esa relacin de aspecto es una eleccin pobre para suspensin de slidos. Las boquillas de los recipientes deberan localizarse y orientarse para evitar o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de mezclado.
9.2.3.3 Diseo de Boquillas:
Boquillas y tubos de inmersin para la adicin de lquido no debera permitir incidir a chorro de lquido directamente en el rotor. En una alta velocidad del chorro liquido, la fuerza de reaccin contribuir a desviaciones mayores del eje. Las tuberas sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas por lo general al unirse a las pantallas montadas en la pared o lo suficientemente rgido para soportar los momentos de flexin impuesto por las fuerzas del fluido. Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adicin de slidos para mantener pedazos de slidos muy grandes o materias extraas fuera del lquido. Las boquillas en la base deberan ser lo ms cortas como sea posible y ser instaladas con vlvulas de descarga de fondo para prevenir que los slidos se acumulen. Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a continuacin:
Pg. 92
9.2.3.4 Agitador de Palas
Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 RPM. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del dimetro interior del tanque. La anchura de la paleta es de un sexto a un dcimo de su longitud. A velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una agitacin suave, en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades elevadas. De lo contrario el lquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.
9.2.3.5 Agitador de Turbina
Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades; en lquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de lquido estancado. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rpidas, de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a vrtices y torbellinos, que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea ms eficaz. El agitador de turbina semi-abierto, ver Figura 62, conocido como agitador de disco con aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un lquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeas, con lo cual se aumenta grandemente el rea de contacto entre el gas y el lquido.
Figura 62 Disco con aletas
9.2.4 Secado
La capacidad del secador se calcula normalmente para la mxima produccin esperada. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente, se dimensiona el secador que se necesita. Las dimensiones ptimas de funcionamiento de un secador se pueden determinar matemticamente mediante una simulacin de secado, si se conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso, contenidos de humedad inicial y final, y cantidad de producto que se va a secar.
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No obstante, en vista de la complejidad de dichos clculos, se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema. Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire, entonces se tiene: (28) Donde: : : H A : : Masa de producto a secar por partida Peso especfico global del producto Espesor de la capa de producto rea de la cmara de secado
El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en funcin del flujo de aire (Qa), dado en m/s, y del rea de la cmara de secado: (29) La presin esttica del ventilador se puede obtener sumando las prdidas de carga del sistema. Estas prdidas se producen por la disminucin del aire al pasar por los conductos, ampliaciones, camas, vlvulas y principalmente, al pasar a travs de la capa de producto. Las prdidas de carga referentes al sistema de distribucin del aire se pueden calcular por mecnica de fluidos. As, si se conoce la presin esttica del sistema y el flujo de aire necesario, se puede calcular la potencia til que necesita el ventilador. Para calcular la potencia til del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del 25%, por razones de seguridad.
Pg. 94
9.3
Partes de un Agitador
A continuacin se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor:
AGITADOR
Donde:
Hlice
Eje Agitador
Placa Base
Tornillo Avellanado
Esprrago Allen
Esprrago Allen
V-ring
Motor
9
Figura 63 Partes de un Agitador
Reductor con torreta
Pg. 95
MOTO-REDUCTOR
Donde: 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador
: : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : :
Brida Soporte Eje Salida Pin Intermedio Pin entrada Carter Tapa Carter Separador Separador Junta Plana Rueda entrada Rueda Salida Tornillo Allen Tornillo Hexagonal Arandela Grower Chaveta Chaveta Anillo elstico exterior Rodamiento Rodamiento Rodamiento Rodamiento Tapn engrase Respiradero reductor Retn
32 33
9.4
Pg. 96
9.5
Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador
El montaje y desmontaje de agitadores slo debe hacerlo personal calificado. Se debe leer con atencin el manual que el fabricante otorga al momento de la compra. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los siguientes: Seguridad Elctrica Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y montaje del agitador, para ello se debe realizar lo siguiente: Colocar el interruptor del agitador en posicin off. Bloquear el cuadro elctrico o colocar una seal de aviso. Retirar los fusibles y llevrselos al lugar de trabajo. Desmontaje Una vez desconectado el motor, se puede empezar a realizar los trabajos de desmontaje del agitador. Se recomienda seguir la siguiente secuencia: Sacar la hlice del agitador aflojando los esprragos allen. Luego, aflojar los otros esprragos allen que estn en el eje de salida del reductor y sujetan al eje agitador. Sacar el eje agitador. Quitar el V-Ring (Anillo en V). Finalmente, desmontar la placa base de acero inoxidable a travs de tornillos avellanados. Montaje Para realizar el montaje, se recomienda seguir la siguiente secuencia: Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijndola con los tornillos avellanados. Montar la junta V-Ring segn se indica en la Figura 65.
Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring
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Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los esprragos allen. Finalmente, colocar en el otro extremo del eje agitador la hlice fijada tambin con esprragos allen. 9.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores 9.6.1 Instalacin de un Lecho fluidificado con tubos trmicos En el proceso de secado de ciertos productos, ste no puede ser realizado de manera continua, de ah que se requiere de un secador que pueda procesar tandas discontinuas de producto. En estos casos, el tipo de secador adecuado suele ser el de lecho fluidificado, ya que se produce un importante ahorro de energa cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de contacto con el fluido secador. Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero como el de la Figura 66. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o con los gases de combustin. Esta disposicin es especialmente atractiva desde el punto de vista de la recuperacin del calor, ya que los conductos de entrada y salida se encuentran situados contiguamente, lo cual permite la utilizacin de tubos trmicos para la recuperacin del calor.
Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor
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El uso de tubos trmicos para la recuperacin de calor puede verse en la Figura 67.
Figura 67 Utilizacin de tubos trmicos para recuperar calor en un secadero de lecho fluidificado
9.6.2 Instalacin de Sistemas Bi-Transfer
Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio directo entre la fuente caliente y la fuente fra como suele darse, sino que utiliza una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes, similar a los tubos trmicos. Sin embargo, existe una importante limitacin la cual tiene que ver con la distancia entre las fuentes caliente y fra. Para los sistemas bi-transfer, esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba lo cual con un asilamiento eficaz y un diseo adecuado se pueden conectar flujos de fluidos situados a gran distancia. En la Figura 68 se puede apreciar un sistema bi-transfer.
Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido trmico en un secadero continuo
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9.6.3 Instalacin de Intercambiadores de Tubos de Aletas
Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado, ver Figura 69. Estn compuestos bsicamente, por un haz de tubos agrupados convenientemente. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar, mientras que los gases de la combustin baan su superficie exterior.
Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas. Esquema de disposicin en un secadero rotativo
9.6.4 Instalacin de Bombas de Calor
En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposicin de la bomba de calor para recuperacin del calor de los vahos, indicando valores aproximados tpicos de las temperaturas.
Figura 70 Disposicin de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un secadero
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9.6.5 Instalacin de Secadores Regenerativos
Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo secan. En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del aire y del producto. El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto, el cual desciende verticalmente bajo la accin de la gravedad. El secador consta de cuatro partes importantes: Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto. Una zona de mantenimiento, donde no se calienta el producto por no estar en contacto con el aire caliente. Un recuperador de calor del producto, a donde llegan el aire fro y el producto caliente, Una zona de medida de la masa del producto, la cual sirve para regular el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energa. Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia.
Figura 71 Secadero Regenerativo
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9.6.6 Reconversin del proceso de Secado
La reconversin del proceso de secado puede realizarse a travs de las siguientes medidas:
9.6.6.1 Modificacin de la forma de Secado
Se trata, en cada caso, de buscar el tipo de secador con el cual el consumo energtico sea el mnimo y de realizar un estudio econmico de sustitucin del secador actual por otro, analizando inversiones, amortizacin, ahorros en la factura energtica, etc.
9.6.6.2 Modificacin de las Condiciones de funcionamiento del secadero
Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del secador se tienen las siguientes: Calentar al mximo posible el aire o los gases de secado. El aire o gases de salida deben estar lo ms saturados posible. Re-circular los vahos de salida parcialmente. Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para precalentar el aire comburente. Recuperar el calor residual sensible del producto secado. Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de aire atmosfrico. Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente. Recuperar otros calores residuales de la fbrica para calentamiento del aire de entrada al secador. Utilizar gases de calderas u hornos. Utilizar gases de escape de mquinas trmicas en el pre-secado o en el secado, segn conveniencias. Utilizar bombas de calor.
9.6.6.3 Secar el mnimo posible
Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes: Secar el mnimo posible en trminos absolutos. Esto implica que no hay que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar posteriormente, ya que recuperara nuevamente parte de la humedad perdida. Secar el mnimo posible en el secador, lo cual implica que el producto debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador. Para ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y, en el caso de productos agrcolas, deben recolectarse los productos cuando estn lo ms secos posibles.
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Para conseguir el mnimo gasto en el secador hay que realizar, a veces, procesos de deshidratacin sencillos basados en simple evaporacin, en la utilizacin de sistemas mecnicos como centrifugacin u otros y en el empleo de energas baratas.
9.6.6.4 Utilizacin de fuentes energticas de menor costo
La utilizacin de fuentes energticas de menor costo se puede hacer a travs de las siguientes medidas:
A. Cambios de combustible convencional
Esta medida propone realizar un estudio econmico sobre un posible cambio entre carbn, fueloil, gas natural y propano. En este caso no se producira un ahorro de energa, pero puede lograrse un ahorro econmico para la empresa, segn cul sea la situacin del mercado mundial del carbn y del petrleo. Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitucin de este tipo son: Anlisis econmico del sistema utilizando fueloil. Esto implica el anlisis de los costos de produccin de un kilo joule de calor a partir del sistema de combustin utilizado. Estos costos pueden ser: Costos directos del combustible. Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible. Costos directos de mantenimiento. Amortizacin de la inversin en los equipos consumidores de combustible. Amortizacin de la inversin en el parque de combustible. Costos directos de reposicin. Externalidades para la eliminacin de problemas ambientales y de contaminacin asociados a la combustin. Anlisis econmico del sistema utilizando carbn. Esto conlleva el estudio de los costos de produccin de un kilo joule de calor a partir de los equipos que utilizasen carbn. Comparacin de costos obtenidos en los anlisis anteriores. Anlisis tcnico de los factores que entran en juego en la transformacin. La transformacin puede exigir los siguientes cambios: Modificacin del local. Modificacin de las zonas de intercambio de calor (superficies de conveccin y radiacin, economizadores, etc.). Modificacin o sustitucin del equipo de combustin. Instalacin de un parque de carbn. Realizacin de instalaciones de manejo del carbn. Instalacin de equipos nuevos de eliminacin de escorias. Instalacin de nuevos equipos de control. Anlisis de los costos directos de transformacin. Consiste en valorar todas las transformaciones anteriores. Anlisis de la amortizacin. Toma de decisin para la transformacin del equipo de fueloil a carbn. Se analizara financieramente la transformacin de la misma forma que se analiza en el caso de inversiones para conservacin de energa.
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B. Produccin y utilizacin de combustibles sintticos
La tecnologa de produccin de combustibles sintticos a partir del carbn se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo. La realidad es que conviene considerarla como una fuente potencial de energa, que garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras condiciones no podrn ser utilizados.
C. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos
Los incineradores de residuos son considerados como un sistema til para eliminar los residuos molestos. En la actualidad, son utilizados tambin para recuperar la energa asociada a los residuos, pudiendo variar en capacidad desde pequeas instalaciones capaces de quemar algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos de grandes industrias o ciudades. El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones, tales como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones dentro de la misma fbrica.
9.6.6.5 Control del Secado
El control del grado de secado, adems de reducir el consumo de combustible, mejora la calidad y uniformidad del producto. En este sentido, el secado en exceso, normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras fases del proceso industrial en la fbrica. Por otro lado, tiene la contrapartida de que gasta energa en exceso. Para evitar esto y controlar el grado de secado se han desarrollado mtodos de medida de la humedad basados en el hecho que, cuando el producto se seca en atmosfera caliente, su temperatura desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. Si el producto est saturado, su temperatura ser, aproximadamente, la temperatura de bulbo hmedo de dicha atmosfera. La diferencia entre la temperatura del producto y la del bulbo hmedo se puede relacionar directamente con el contenido de humedad del producto. En consecuencia, el mtodo es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por debajo del punto de saturacin. A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado.
Pg. 104
9.7
Clculo del Nivel de Llenado de un Molino
Tal como se defini en la Seccin 9.1.2.5, a continuacin se muestra el clculo del nivel de llenado para un molino cilndrico y cilndrico cnico.
9.7.1 Molino Cilndrico
En la Figura 72 se muestra la representacin de la carga de un molino, el rea del sector circular vendra a relacionarse con el nivel de llenado del molino.
Figura 72 Representacin de la carga de un molino
Figura 73 Representacin del rea del sector y el tringulo de un molino
Fuente: Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda) De la Figura 73 se sabe que se tendr que hallar el are del sector y el rea del triangulo, entonces se sabe que el rea del sector est definido como: (30)
(31)
(32) Entonces, la fraccin de llenado J queda dada por: (33)
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Para expresar
en funcin de h, se usan relaciones trigonomtricas:
(34) Donde: J R h 72.) : : : Nivel de llenado del molino Radio del molino (mm) Altura desde la superficie de la carga al centro (mm, Ver Figura
Tabulando segn la ecuacin (34 en funcin de la razn entre la altura desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R), obtenemos la siguiente Tabla 14:
Tabla 14 Funcin de llenado en funcin de la altura y radio del molino.
Fraccin de h/R Llenado
Fraccin de h/R Llenado
0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.19 0.20
0.934 0.895 0.862 0.832 0.805 0.779 0.755 0.732 0.709 0.687 0.666 0.645 0.624 0.604 0.585 0.566 0.547 0.528 0.510 0.492
0.26 0.27 0.28 0.29 0.30 0.31 0.32 0.33 0.34 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39 0.40 0.41 0.42 0.43 0.44 0.45
0.387 0.370 0.353 0.336 0.320 0.303 0.287 0.270 0.254 0.238 0.222 0.206 0.190 0.174 0.158 0.142 0.126 0.110 0.094 0.079
Pg. 106
0.21 0.22 0.23 0.24 0.25
0.474 0.456 0.438 0.421 0.404
0.46 0.47 0.48 0.49 0.50
0.063 0.047 0.031 0.016 0.000
Fuente: Preparacin mecnica de materiales, Jaime Tapia Quezada
9.7.2 Molino Cilndrico Cnico
Generalmente los molinos SAG tienen una forma cnica, ver Figura 74, por lo que la expresin para el nivel de llenado cambia:
Figura 74 Representacin de la carga de un molino cnico
Considerando los dos conos iguales:

(35)
Si consideramos D/L = 2 y
(36)
= 15, entonces:
Se puede demostrar que:
(37)
Donde:
(38)
;
.
En este caso, J depende de h pero tambin de D/L y el ngulo
Pg. 107
Sin embargo, si se compara el J de un molino cilndrico y uno cilndrico-cnico con D/L=2 y 15, la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1.5% por lo tanto, es suficiente usar la frmula simplificada.
Tener en cuenta que el volumen del molino cilndrico-cnico es un 18% mayor que el de un molino cilndrico; por lo tanto, hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor informacin ir a la Seccin 9.1.2.5 pg. 66).
Figura 75 Nivel de llenado de un molino
De lo anterior, tabulando para un molino SAG de 9.75 x 4.572 metros (32 x 15 pies) para distintas alturas de carga, se tiene la Tabla 15:
Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG
H (cm.)
D(cm.)
J (%)
H (cm.)
D(cm.)
J (%)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
0 10 20 30 40 50 60 70
50.0 48.6 47.2 45.8 44.4 43.0 41.6 40.2 38.8 37.4 36.1 34.7 33.4 32.1 30.7 29.4 28.2 26.9
210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380
110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280
22.0 20.8 19.7 18.5 17.4 16.3 15.3 14.2 13.2 12.2 11.2 10.3 9.4 8.5 7.6 6.8 6.0 5.3
Pg. 108
180 190 200
80 90 100
25.6 24.4 23.2
390 400 -
290 300 -
4.5 3.9 -
Fuente: Preparacin mecnica de materiales, Jaime Tapia Quezada
Pg. 109
9.8
Valores del ndice de Trabajo del Mineral
En la Tabla 16, se muestran algunos valores tpicos del ndice de Trabajo ( ciertos materiales
Tabla 16 Valores tpicos del ndice de Trabajo para distintos materiales. ndice de Trabajo WI Material Todos los Materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbn mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmerial Feldespato Galena Vidrio Mineral de Oro Granito Mineral de Hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita petrolfera Roca fosfatada Cuarzo Taconita Kwh/ton corta 15.19 6.86 22.45 14.84 7.81 12.51 14.44 12.44 64 12.84 10.86 3.39 16.31 15.83 16.98 12.54 12.77 148 19.91 11.14 14.05 16.36 S.I. (KwH/ton) 16.7448 7.5622 24.7479 16.3589 8.6094 13.7905 15.9180 13.7133 70.5507 14.1542 11.9716 3.7370 17.9794 17.4503 18.7180 13.8235 14.0771 163.1486 21.9479 12.2802 15.4881 18.0345
) para
Fuente: Fundamentos de la Conminucin, Jaime Tapia Quezada
9.9
Clculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG
Tal como se defini en la Seccin 9.1.2.5 pg. 66, considerando los siguientes valores tpicos:

mineral = 2700 Kg/m3 Porosidad del mineral = 0.4 de las bolas = 7800 Kg/m3 Porosidad de las bolas = 0.4 Porosidad de la carga = 0.4 Fraccin del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (P)= 0.6 Porcentaje de slidos en la pulpa = 75
Pg. 110
Mediante la ecuacin (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para distintos niveles de llenado. La Figura 76 muestra la tendencia: (14)
Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado
Fuente: Preparacin Mecnica de Minerales. (cap. 6: Teora y Tcnicas de Molienda) Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga, se obtiene la Tabla 17:
Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado
Nivel de Llenado (%) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Densidad Aparente de la Carga 4 8 12 3.299 4.523 3.095 4.115 5.135 2.949 3.824 4.698 2.840 3.605 4.370 2.755 3.435 4.115 2.687 3.299 3.911 2.631 3.188 3.744 2.585 3.095 3.605 2.546 3.017 3.487 2.512 2.949 3.386 2.483 2.891 3.299 2.458 2.840 3.223 2.435 2.795 3.155 2.415 2.755 3.095 2.397 2.719 3.041 2.381 2.687 2.993
Pg. 111
42 44 46 48 50
2.366 2.353 2.341 2.330 2.320
2.658 2.631 2.607 2.585 2.565
2.949 2.910 2.873 2.840 2.809
Fuente: Fundamentos de la Conminucin, Jaime Tapia Quezada
9.10 Clculo de la Potencia de un Molino Para un molino de 28 por 14 y considerando los siguientes valores de referencia: 9.8 [m/seg2] (Aceleracin de la Gravedad)
N D L
11.3[rpm] (Corresponde a 0.18833[ciclos/s] o 78% de la velocidad crtica) 8.534[m] (Dimetro Interno) 4.267[m] (Largo Interno) 15 (Angulo de las tapas, valor de diseo) 1.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso especfico de 2.65 y una porosidad de 0.4) 4.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso especfico de 7.8 y una porosidad de 0.4) 1.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso especfico del mineral de 2.65) 0.6 (Fraccin del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa) 0.40 (Porosidad de la carga en reposo) 0.42 (Porosidad de la carga en movimiento)
C E e
2.015 (Calculado con los valor de 3.09 (Calculado con los valores de
, y
, )
anteriores)
1.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento, se obtiene con los valores de y anteriores) 40 (Angulo de levantamiento valor normal) 0.44829 (Valor obtenido por regresin y valor para 0.20 J 0.30) 0.49244 (Valor obtenido por regresin y valor para 0.20 J 0.30) 0.15 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el mineral, cuando el molino se encuentra en reposo) 0.10 (Fraccin del volumen del molino ocupado por las bolas, cuando el molino se encuentra en reposo) 0.25 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el total de la carga, cuando el molino se encuentra en reposo)
a b
Pg. 112
Como ya se vio en la Seccin 9.1.2.5 pg. 68, se puede usar la ecuacin (27 para estimar la potencia consumida por un molino. (27) Reemplazando los valores dados:
9.81
11.3 8.534 1 15 8.534 4.267 2.015 0.25 2 3 4.267 0.10 0.44829 0.49244 1.0345 0.25 40
3.09
Con todos los valores anteriores se obtiene una estimacin de la potencia neta en el molino igual a: P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP] Si se considera un rendimiento electromecnico del 92%, la potencia consumida por el motor resulta ser: P = 7000 [HP] Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un molino semiautgeno de 28 por 14 con un 10% de carga de bolas.
Pg. 113
9.11 Mtodo de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND Este mtodo es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseo de circuitos de molienda, ver Figura 77, (de barras y bolas) de minerales.
Figura 77 Circuito de molienda
El mtodo est planeado en trminos de lograr el dimetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamao P1 cualquiera, F3 (P1). Para ello se recurre a la siguiente secuencia de pasos.
Paso 1:
Determinar el Laboratorio.
Paso 2:
(ndice de Trabajo del Mineral) a travs de un Test Estndar de
Para casos de operacin en los cuales no se cumplan las condiciones estndar (molino de bolas tipo descarga por rebalse, de 8 de dimetro interno til,
Pg. 114
moliendo en hmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de correccin:

Factor Factor Factor Factor Factor Factor
: : : : : :
Molienda en Seco. Molino en Circuito Abierto. Factor Eficiencia por Dimetro del Molino. Alimentacin demasiado gruesa. Sobre molienda de Finos = 75 ) Baja RR en el Molino.
Los valores de cada uno de los parmetros son los siguientes:

Factor Factor
: :
1.3 F3(P1) F2
50 60 70 80 90 92 95 98
1.035 1.05 1.1 1.2 1.4 1.46 1.57 1.7
Factor : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el dimetro til del molino de la siguiente forma:
1.0
Para D=8
.
Para D8 Para D12.5

1.0 en la primera
0.914
Para un proceso de clculo, se recomienda suponer iteracin y re calcular sucesivamente.
Factor : cuando la alimentacin es ms gruesa que un cierto ptimo, entonces se debe multiplicar por el factor :
(39)
Pg. 115
Donde: : Tamao ptimo de alimentacin:

4000 13/
Factor
: cuando el (40)
es menor que 75
. .
Factor : cuando 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentracin y relaves), se usa el factor : (41)
. . .
Paso 3:
El valor corregido del ndice de trabajo (42)

Paso 4:
se calcula de la siguiente manera:
Clculo del consumo especfico de Energa ( ) para ir de . Para determinar la energa especfica necesaria para reducir el material de dureza , desde un hasta un y segn las condiciones dadas, se procede de la siguiente manera:
(43)
Paso 5:
Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de molienda/clasificacin que hace viable el proyecto, es decir, el flujo msico F (ton/hora).
Paso 6:
Clculo de la Potencia Mecnica requerida. Se determina la potencia mecnica necesaria para realizar la conminucin deseada segn: (44)
Esta es la potencia mecnica requerida en el eje del pin del molino e incluye los siguientes componentes: Prdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el pin; pero NO incluye las prdidas de eficiencia en el motor y otros
Pg. 116
componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, prdidas por transmisin, etc.
Paso 7:
Calcular la potencia elctrica suponiendo una cierta Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces: (45)
Paso 8:
eficiencia
(%).
Una vez que se tiene el valor de (HP), se puede calcular las dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuacin:
.
(46)
Donde: J est en (%), L y D en mm y en (%).
es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores: (Para descarga por rebalse, molienda hmeda) = 4.365 10 (Para descarga por parrilla, molienda hmeda) = 4.912 10 (Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10 En el caso de D > 20, se aconseja instalar ms de un molino. En el caso en que se eligen n molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia elctrica que requiere cada molino ( / ) y recalcar el dimetro para cada molino usando la ecuacin anterior.
Paso 9:
Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razn (L/D). En el caso que D8, se debe re calcular el valor
.
y repetir todo el proceso, desde el
Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos ltimas iteraciones.
Paso 10:
Una vez calculados los valores tericos de L y D, se eligen desde catlogos los equipos que tengan los valores de L y D ms cercanos a los obtenidos. Esto
Pg. 117
implica re calcular la potencia (HP) desde la ecuacin del dimetro usando los valores de L y D seleccionados. Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estndar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en las ecuaciones finalizando el proceso.
Ejemplo de Aplicacin
Disear un circuito mltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de 3 " hasta un tratar 216 (ton corta/hora) de slidos, desde un 195 . 4 Los datos para cada una de las etapas son los siguientes:
Molienda de Barras 14.5 / Molienda Hmeda y en Circuito Abierto. 3 " 4 96% Alimentacin = Descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrad con harneros. Tipo de Descarga = Por Rebalse. F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Slidos del Molino. L/D = 1.3 65% J = 35% 3.59 10
Molienda de Bolas 14.5 / Molienda Hmeda y en Circuito Cerrado. 195 96% Alimentacin = Descarga del Molino de Barras. Tipo de Descarga = Por Rebalse. F = 216 (Tc/hora) L/D = 1.25 70% J = 45% 4.365 10
Solucin:
Se tiene una relacin de reduccin total de:

(47)
/ "
Pg. 118
Para el Molino de Barras:

(48)
Para el Molino de Bolas:

(49)
Molino de Barras
Factores de Correccin:

!
1, por ser Molienda Hmeda. 1.2, tomando un 80% pasante. 1, para comenzar a iterar.
Donde:
16000 13/ 15149.826, 1.203
Reemplazando:
1, para 1, alto RR. 75
Hallando el ndice de Trabajo del Material Corregido:

(50)
18.399
Consumo Especfico de Energa:

(51)
11.843
Ahora hallando la Potencia Mecnica y la Elctrica:

(52)
.
(53)
Pg. 119
Reemplazando:
3430.317
3573.246
Calculamos el Dimetro:
.
(54)
18.606
Por ser un valor muy alto, se decide usar 2 Molinos en Paralelo:
/
2
15.835 ,
1332.28
Re calculando:
20.585
Iterando:
Iteracin 1 2 3 D 15.835 15.229 15.263 L 20.585 19.798 19.842 % de Variacin 3.827 -0.2232 (Cumple)
Entonces, se tendrn 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones:

15.2 , Molino de Bolas 20
Factores de Correccin:

!
1, por ser Molienda Hmeda. 1.2, tomando un 80% pasante. 1, para comenzar a iterar.
Donde:
4000 13/
Pg. 120
Reemplazando:
3787.457, 3.947
1, para 1, alto RR.
75
Hallando el ndice de Trabajo del Material Corregido:
(55)
59.093
Consumo Especfico de Energa:
(56) 38.036
Ahora hallando la Potencia Mecnica y la Elctrica: (57) (58) Reemplazando:
11017.272
11476.325
Calculamos el Dimetro:
.
(59)
23.272
Por ser un valor muy alto, se decide usar 3 Molinos en Paralelo:
/
3
17.748 ,
3825.44
Re calculando:
22.185
Pg. 121
Iterando:
Iteracin 1 2 3 D 17.748 16.958 17.002 L 22.185 21.198 21.253 % de Variacin 4.451 -0.259 (Cumple)
Entonces, se tendrn 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones:

17 , 21.2
Pg. 122

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Chancado, Molienda, Agitacin y Secado

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6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.

UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

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Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado, b) Molienda, c) Agitacin y d) Secado.

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Tabla 1 Tipos de Chancadoras

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Tabla 2 Tipos de Molinos

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Por el tipo de Motor De motor elctrico De motor neumtico

Por el tipo de Montaje Porttiles De Montaje fijo De Montaje lateral

Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial

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Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hlice

Tabla 4 Tipos de Secadores

Tipo Secadores Directos

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Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas

Mediana Inversin Alta Inversin

Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado

Nivel de Inversin Ninguna Inversin o Baja

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Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda

Ninguna o Baja Inversin

Mediana Inversin Alta Inversin

Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitacin

Nivel de Inversin Ninguna o Baja Inversin Mediana Inversin Alta Inversin

Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado

Ninguna o Baja Inversin