Laporan Praktikum PP

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012
BAB I SISTEM MANAJEMEN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

1.1 Latar Belakang K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja merupakan salah satu faktor yang sangat penting dalam suatu pekerjaan, karena dengan tidak adanya K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja akan tidak diragukan lagi banyak terjadi kecelakaan dalam kerja yang bersifat ringan sampai yang berat. Kebanyakan perusahaan juga merasa keberatan dengan adanya K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja karena setiap perusahaan atau industri merasa mereka harus mengeluarkan biaya tambahan padahal tidak demikian K3 merupakan langkah penghematan dan meningkatkan produktifitas. Karena dengan K3 perusahaan tidak di bebani dengan biaya kesehatan atau kecelakaan tenaga kerja atau karyawan karena kesehatan dan keselamatan dalam kerja sudah terjamin. Pemerintah membuat aturan K3 seperti pada Pasal 3 Ayat 1 UU No. 1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja, yaitu : mencegah dan mengurangi kecelakaan; mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran; mencegah dan mengurangi bahaya peledakan; memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang berbahaya; memberikan pertolongan pada kecelakaan; memberi alat-alat perlindungan diri pada para pekerja; mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebarluaskan suhu, kelembaban, debu kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar atau radiasi, suara dan getaran. Pada praktikum proses manufaktur perlu diterapkan sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja. Selain itu juga untuk memberikan pengetahuan kepada praktikan tentang apa saja alat pendukung yang digunakan dalam sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja beserta fungsinya.
1.2 Landasan Hukum Kesehatan dan Keselamatan Kerja Undang-undang No. 3 tahun 1951 Tentang Pernyataan Berlakunya UU Pengawasan Perburuhan Tahun 1948 Dari RI Untuk seluruh Indonesia. Pengawasan perburuhan antara lain diadakan guna mengawasi berlakunya UU dan Peraturan Perundangan Perburuhan pada Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
2 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 khususnya. Menteri yang diserahi urusan perburuhan atau pegawai yang ditunjuk olehnya akan menetapkan pegawai-pegawai mana yang diberi kewajiban untuk menjalankan pengawasan perburuhan. Undang-undang No. 21 Tahun 2003 tentang Pengesahan ILO Convention No. 81 concerning Labour Inspection in Industry and Commerce (Konvensi ILO No. 81 mengenai Pengawasan Ketenagakerjaan Di Industri dan Perdagangan). 1 Sistem pengawasan ketenagakerjaan harus diterapkan di semua tempat kerja berdasarkan perundang-undangan. 2 Sistem pengawasannya dilakukan oleh Pengawas Ketenagakerjaan
Undang-undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan kerja : 1 Syarat-syarat Keselamatan Kerja berisi lebih dari 50% syarat-syarat Kesehatan Kerja. Dirjen Binwasnaker melakukan pengawasan umum terhadap UU ini. Pegawai Pengawas dan Ahli K3 ditugaskan menjalankan pengawasan Langsung thd ditaatinya UU ini dan membantu pelaksanaannya. 2 Pemeriksaan Kesehatan TK dilakukan oleh Dokter yang mempunyai kualifikasi dan kompetensi khusus (dokter pemeriksa kesehatan tenaga kerja). 3 Kebijakan Nasional menjadi tanggung jawab Menteri Tenaga Kerja shg terjamin pelaksanaannya secara seragam dan serasi bagi seluruh Indonesia.
Kepmendagri No. 130-67 Tahun 2002 Pasal 86 (1) Setiap pekerja / buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas:
a b c
Keselamatan dan Kesehatan Kerja; Moral dan Kesusilaan Perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilainilai agama.
(2)Untuk
melindungi
keselamatan
pekerja/buruh
guna
mewujudkan
produktivitas kerja yang optimal diselenggarakan upaya keselamatan dan kesehatan kerja. (3)Perlindungan sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) dan ayat (2) dilaksanakan sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
3 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Penjelasan Pasal 86 : Upaya keselamatan dan kesehatan kerja dimaksudkan untuk memberikan jaminan keselamatan dan meningkatkan derajat kesehatan para pekerja / buruh dengan cara pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja, pengendalian bahaya di tempat kerja, promosi kesehatan, pengobatan dan rehabilitasi. Pasal 87 (1) Setiap perusahaan wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan. (2) Ketentuan mengenai penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) diatur dengan Peraturan Pemerintah.
PP. 25 Tahun 2000 tentang Kewenangan Pemerintah Dan Kewenangan Propinsi Sebagai Daerah Otonom. Kewenangan Pemerintah di bidang Ketenagakerjaan adalah seperti pada Pasal 2 ayat 3 yaitu : a Penetapan kebijakan hubungan industrial, perlindungan pekerja dan jamsos pekerja. b Penetapan standar keselamatan kerja, kesehatan kerja, hygiene perusahaan, lingkungan kerja dan ergonomi. c Penetapan pedoman Penentuan kebutuhan fisik minimum.
Kepmendagri No. 130-67 tahun 2002 tentang Pengakuan Kewenangan Kabupaten dan Kota. Kewenangan Bidang Ketenagakerjaan khususnya perlindungan tenaga kerja : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Bimbingan pencegahan kecelakaan kerja Bimbingan kesehatan kerja Bimbingan pembentukan P2K3 Pengawasan Norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pemeriksaan Kecelakaan kerja Pemberdayaan pelaksanaan kegiatan Ahli K3 Pemberdayaan pelaksaan kegiatan PJK3 Pelaksanaan Penerapan SMK3 Pemberian ijin Pengesahan Sertifikat K3
10. Penyidikan Pelanggaran Norma K3
4 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 1.3 Kecelakaan Kerja 1.3.1 Penyebab Kecelakaan Kerja Berikut adalah faktor faktor penyebab kecelakaan kerja. Secara umum kecelakaan kerja disebabkan oleh bebarapa faktor di bawah ini : 1. Penyebab Langsung ( Immediate Causes) Penyebab langsung Kecelakaan Adalah suatu keadaan yang biasanya bisa dilihat dan di rasakan langsung, yang di bagi 2 kelompok: A. Tindakan-tindakan tidak aman (unsafe acts) yaitu Perbuatan berbahaya dari dari manusia yang dalam bbrp hal dapat dilatar belakangi antara lain: 1. 2. 3. 4. Cacat tubuh yang tidak kentara (bodilly defect) Keletihan dan kelesuan (fatigiue and boredom) Sikap dan tingkak laku yang tidak aman Pengetahuan.
B. Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) yaitu keadaan yang akan menyebababkan kecelakaan, terdiri dari: 1. Mesin, peralatan, bahan. 2. Lingkungan 3. Proses pekerjaan 4. Sifat pekerjaan 5. Cara kerja 2. Penyebab Dasar (Basic causes). Penyebab Dasar (Basic Causes), terdiri dari 2 faktor yaitu A. Faktor manusia/personal (personal factor)
Kurang kemampuan Kurangnya Stres. Motivasi
fisik, mental dan psikologi
/lemahnya pengetahuan dan skill.
yang tidak cukup/salah
B. Faktor kerja/lingkungan kerja (job work enviroment factor)

Factor Factor Factor
fisik yaitu, kebisingan, radiasi, penerangan, iklim dll. kimia yaitu debu, uap logam, asap, gas dst biologi yaitu bakteri,virus, parasit, serangga. dan psikososial.
Ergonomi
5 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Secara umum penyebab kecelakaan di tempat kerja adalah sebagai berikut: 1. Kelelahan (fatigue) 2. Kondisi tempat kerja (enviromental aspects) dan pekerjaan yang tidak aman (unsafe working condition) 3. Kurangnya penguasaan pekerja terhadap pekerjaan, ditengarai
penyebab awalnya (pre-cause) adalah kurangnya training 4. Karakteristik pekerjaan itu sendiri. 5. Hubungan antara karakter pekerjaan dan kecelakaan kerja menjadi fokus bahasan yang cukup menarik dan membutuhkan perhatian tersendiri. Kecepatan kerja (paced work), pekerjaan yang dilakukan secara berulang (short-cycle repetitive work), pekerjaan-pekerjaan yang harus diawali dengan pemanasan prosedural, beban kerja (workload), dan lamanya sebuah pekerjaan dilakukan (workhours) adalah beberapa karakteristik pekerjaan yang dimaksud. 6. Penyebab-penyebab di atas bisa terjadi secara tunggal, simultan, maupun dalam sebuah rangkain sebab-akibat (cause consequences chain).
1.3.2 Fungsi Kesehatan dan Keselamatan Kerja Fungsi dari K3 sebagai berikut: a. Agar setiap pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja baik secarafisik, sosial, dan psikologis. b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya selektif mungkin.Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya. c. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan gizi pegawai. d. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan partisipasi kerja. e. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan atau kondisi kerja. f. Agar setiap pegawai merasa aman dan terlindungi dalam bekerja.
6 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 1.3.3 Alat Pendukung Berikut adalah alat alat yang biasanya digunakan untuk mendukung kesehatan dan keselamatan kerja :
Pelindung kepala
Gambar 1.1 Pelindung kepala Sumber : http://putra-lamong.blogspot.com/2010/08/font-definitions-fontface-font-family.html Pelindung kepala dikenal sebagai safety helmet.pelindung kepala yang dikenal ada 4 jenis,yaitu Hard hat kelas A , kelas B , kelas C dan bump cap .klasifikasi masing masing jenis adalah sebagai berikut: 1. Kelas A Hard hat kelas A dirancan untuk melindungi kepala dari benda yang jatuh dan melindungi dari arus listrik sampai 2.200 volt. 2. Kelas B Hard hat kelas B dirancang untuk melindungi kepala dari benda yang jatuh dan melindungi dari arus listrik sampai 20.000 volt. 3. Kelas C Hard hat kelas C melindungi kepala dari benda yang jatuh, tetapi tidak melindungi dari kejutan listrik dan tidak melindungi dari bahan korosif. 4. Bump cap Bump cap dibuat dari plastic dengan berat yang ringan untuk melindungi kepala dari tabrakan dengan benda yang menonjol .bump cap tidak menggunakan system suspensi,tidak melindungi dari benda yang jatuh, dan tidak melindungi dari kejutan listrik.karenanya bump cap tidak boleh digunakan untuk menggantikan hard hat tipe apapun.
7 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012
Pelindung mata
Gambar 1.2 Pelindung mata Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Pelindung mata disebut dengan Safety Glasses. Safety Glasses berbeda dengan kaca mata biasa, baik normal maupun kir (Prescription glasses), karena pada bagian atas kanan dan kiri frame terdapat pelindung dan jenis kacanya yang dapat menahan jenis sinar UV (Ultra Violet) sampai persentase tertentu. Sinar ultaraviolet muncul karena lapisan ozon yang terbuka pada lapisan atmosfer bumi, UV dapat mengakibatkan pembakaran kepada kulit dan bahkan Kanker kulit.
Pelindung wajah
Pelindung wajah yang dikenal adalah ; a. Goggles
Gambar 1.3 Goggles Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Goggles memberikan pelindungan lebih baik dari pada safety glasses karena goggles terpasang dekat wajah.karena goggles mengitari area
8 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 mata,maka goggles melindungi lebih baik pada situasi yang mungkin tejadi percikan cairan,uap logam,uap,serbuk,debu,dan kabut. b. Face Shield
Gambar 1.4 Face Shield Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Face shield memberikan perlindungan wajah menyeluruh dan sering digunakan pada operasi peleburan logam,percikan bahan kimia ,atau partikel yang melayang.Banyak Face shield yang dapat digunakan bersamaan dengan pemakaian Hard Hat. Walaupun Facae Shield melindungi wajah, tetapi Face Shield bukan pelindung mata yang memadai, sehingga pemakaian safety glasses harus dilakukan dengan pemakaian Face Shield. c. Welding Helmets
Gambar 1.5 Welding Helmets Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Jenis Pelindung Wajah yang lain adalah Welding Helmets (Topeng Las). Topeng las memberikan perlindungan pada wajah danmata. Topeng las memakai lensa absorpsi khusus yang menyaring cahaya yang terang dan energi radiasi yang dihasilkan selama operasi pengelasan. Sebagaimana Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
9 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Face Shield, Safety Glasses atau Goggles harus dipakai saat menggunakan Helm Las. d. Masker wajah
Gambar 1.6 Masker Wajah Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Masker berfungsi untuk melindungi hidung dari zat zat berbau menyengat dan dari debu yang merugikan.
Pelindung Tangan Diperkirakan hampir 20% dari seluruh kecelakaan yang
menyebabkan cacat adalah tangan. Tanpa jari atau tangan, kemampuan bekerja akan sangat berkurang. Tangan manusia sangat unik. Tidak ada bentuk lain di dunia yang dapat mencengkram, memegang, bergerak dan memanipulasi benda seperti tangan manusia. Karenanya tangan harus dilindungi dan disayangi. Kontak dengan bahan kimia Kaustik atau beracun, bahan-bahan biologis, sumber listrik, atau benda dengan suhu yang sangat dingin atau sangat panas dapat menyebabkan iritasi atau membakar tangan. Bahan
beracun dapat terabsorbsi melalui kulit dan masuk ke badan. APD tangan dikenal dengan Safety Glove dengan berbagai jenis penggunaanya. Berikut ini adalah jenis-jenis sarung tangan dengan penggunaan yang tidak terbatas hanya untuk melindungi dari bahan kimia.
10 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Jenis-Jenis Safety Glove; a. Sarung Tangan Metak Mesh
Gambar 1.7 Sarung Tangan Metak Mesk Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Sarung metal mesk tahan terhadap ujung yang lancip dan menjaga terpotong. b. Sarung tangan Kulit
Gambar 1.8 Sarung Tangan Kulit Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Sarung tangan yang terbuat dari kulit ini akan Melindungi tangan dari permukaan kasar.
11 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 c. Sarung tangan Vinyl dan neoprene
Gambar 1.9 Sarung Tangan Vinyl Dan Neoprene Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Melindungi tangan terhadap bahan kimia beracun d. Sarung tangan Padded Cloth Melindungi tangan dari ujung yang tajam, pecahan gelas, kotoran dan Vibrasi. e. Sarung tangan Heat resistant
Gambar 1.10 Sarung Tangan Heat Resistant Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Mencegah terkena panas dan api.
12 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 f. Sarung tangan karet
Gambar 1.11 sarung tangan karet Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Melindungi saat bekerja disekitar arus listrik karena karet merupakan isolator (bukan penghantar listrik) g. Sarung tangan Latex disposable Melindungi tangan dari Germ dan bakteri, sarung tangan ini hanya untuk sekali pakai. h. Sarung tangan lead lined
Gambar 1.12 Sarung Tangan Lead Lined Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Digunakan untuk melindungi tangan dari sumber radiasi.
Pelindung Kaki
Para ahli selama berabad-abad membuat rancangan dan struktur umtuk kaki manusia. Kaki manusia sangat kokoh untuk mendukung berat seluruh badan, dan cukup Flexible untuk memungkinkan berlari, bergerak, taupun pergi. Tanpa kaki dan jari-jari kaki, kemampuan bekerja akan sangat berkurang. Hal-Hal yang dapat menyebabkan kecelakan pada kaki salah satunya adalah akibat bahan kimia. Cairan seperti asam, basa, dan logan cair dapat menetes ke kaki dan sepatu. Bahan berbahaya tersebut dapat menyebabkan Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
13 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 luka bakar akibat bahan kimia dan panas. Banyak jenis jenis sepatu keselamatan dan diantaranya adalah : a. Sepatu Latex/Karet
Gambar 1.13 Sepatu Latex/Karet Sumber : http://putra-lamong.blogspot.com/2010/08/font-definitionsfont-face-font-family.html Sepatu ini tahan bahan kimia dan memberikan daya tarik extra pada permukaan licin. b. Sepatu Buthyl Sepatu Buthyl yang melindungi kaki terhadap ketone, aldehyde, alcohol, asam, garam, dan basa. c. Sepatu Vinyl Tahan terhadap pelarut, asam, basa, garam, air, pelumas dan darah. d. Sepatu Nitrile Sepatu nitrile tahan terhadap lemak hewan, oli, dan bahan kimia.
Pelindung Telinga
Gambar 1.14 Pelindung Telinga Sumber : http://putra-lamong.blogspot.com/2010/08/font-definitions-fontface-font-family.html Pelindung Telinga tidak boleh dianggap enteng terutama untuk pekerja yang bekerja di tempat yang berkondisi bising baik itu dari gesekan benda-benda keras ataupun bunyi-bunyi keras dari mesin. APD yang digunakan untuk kondisi seperti ini adalah dengan menggunakan Ear Phone, system kerja alat Earphone ini yaitu meredan suara yang akan masuk ke telinga sehingga suara bising tidak mengganggu dan merusak system kerja telinga, karena manusia mempuinyai batas pendengaran, apabila kekerasan suara yang terlalu keras maka akan memyebabkan Kerusakan pada gendang telinga.
Tali
Keselamatan
Gambar 1.15 Tali Keselamatan Sumber : http://putra-lamong.blogspot.com/2010/08/font-definitions-fontface-font-family.html Tali Keselamatan Disebut Safety Belt, safety Belt diperlukan untuk perlindungan diri pekerja yang melakukan pekerjaannya yaitu diketinggian dan agar mengurangi resiko jatuh langsung dari ketinggian. Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
Jas
Laboratorium
Gambar 1.16 Jas Laboraturium Sumber : http://jukrihimaki.blogspot.com/2011/04/alat-pelindung-diriadp.html Jas Laboratorium sangat penting pemakaiannya terutama di Laboratorium kimia. Karena jas ini akan melindungi tubuh dari kontak langsung dengan suatu zat kimia yang dapat mengakibatkan kerusakan pada tubuh manusia. Kriteria yang baik untuk jas Laboratorium ini sendiri yaitu: a. Nyaman dipakai b. Bahan kain yang cukup tebal c. Berwarna Terang/putih d. Berkancing (Non Resleting) e. Panjang jas sampai Lutut dan dengan Lengan sampai pergelangan tangan f. Ukurannya Tidak terlalu Kecil ataupun terlalu besar
BAB II MESIN BUBUT (PP 01)

2.1 Pendahuluan 2.1.1 Latar Belakang Mesin bubut adalah sebuah mesin yang mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris dan digunakan untuk menghasilkan benda-benda putar, membuat ulir, pengeboran, dan meratakan permukaan benda putar. Prinsip mekanisme gerakan pada mesin ini adalah merubah energi listrik menjadi gerakan putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke mekanisme gerak mesin bubut. Dalam hal ini prinsip mesin bubut ada 2 macam, yaitu Main Drive dan Feed Drive.
2.1.2
Tujuan Praktikum Tujuan umum: a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya. b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin perkakas. Tujuan khusus: a. Dapat mengetahui ,menguasai dan menjalankan mesin bubut. b. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut. c. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir
2.2 Mesin Bubut 2.2.1 Prinsip Kerja Mesin Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu : 1. Main Drive Gerakan utama pada mesin bubut berupa putaran motor listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju gear box. Didalam gear box terdapat roda gigi yang berfungsi untuk mengatur transmisi putaran spindle, sehingga menghasilkan putaran pada chuck.
16
17 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Feed Drive Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja.
2.2.2
Bagian-bagian dan Fungsi Mesin Bubut 1. Gear Box dan Quick Change Gear Box Gear Box adalah bagian dari sistem transmisi pada mesin bubut, berupa susunan roda gigi yang berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran dari motor penggerak dan mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke spindle. Quick Change Gear Box atau juga sering juga disebut dengan Feed Box berfungsi untuk
mentransmisikan daya dan putaran dari Gear Box serta mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke mekanisme pemakanan / Apron. Gear Box dan Quick Change Gear Box terletak pada Head Stock. 2. Apron Apron merupakan tempat susunan roda gigi yang menggerakkan Carriage. 3. Carriage Merupakan meja penggerak pahat dan terletak diatas apron. 4. Chuck Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang benda kerja agar tidak bergoyang saat pembubutan. 5. Tailstock Tailstock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang tool pada saat pengerjaan drilling, reaming, dan tapping. 6. Tool Post Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat. 7. Compound rest Digunakan untuk menopang Tool Post pada bermacam-macam posisi.
Gambar 2.1 Bagian-bagian Mesin Bubut Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
Kontrol Utama Mesin Bubut berupa : 1. Spindle Change Switch 2. Spindle Change Lever A 3. Spindle Change Lever B No 1,2,3 digunakan untuk merubah kecepatan putar (mengatur kecepatan pada Speed Gear Box). Pengaturan kecepatan dilakukan dengan merubah posisi handle-handlenya. 4. Left and Right Hand Thread Change Lever Digunakan pada proses pembuatan ulir, yaitu untuk mengatur pembuatan ulir kanan atau ulir kiri. 5. Pitch and Feed Selector Lever 6. Pitch and Feed Selector Lever 7. Main Switch Saklar utama untuk menghidupkan atau mematikan mesin bubut. 8. Coolant Pump Switch Saklar utama yang digunakan untuk menghidupkan pompa cooling oil. 9. Spindle Forward-Stop-Reserve Lever Bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod. 10. Coumpound Rest Feed Lever Untuk menggerakkan coumpound rest tanpa menggerakkan carriage. 11. Carriage Longitudinal Feed handwheel Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
19 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Engkol yang berfungsi untuk menggerakkan carriage secara manual dalam arah longitudinal. 12. Split Nut Lever Digunakan untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan memutar lead screw. 13. Saddle Lock Screw Digunakan untuk mengunci saddle agar tidak bergerak dan dalam keadaan stabil. 14. Longitudinal and Cross Power Feed Lever Digunakan untuk menjalankan pembubutan otomatis dan dapat menggerakkan carriage dalam arah longitudinal maupun melintang. 15. Tailstock Set Over Screw Digunakan untuk menyetel kedudukan tailstock yang biasanya dilakukan pada pembubutan tirus. 16. Tailstock Quill Transverse Handwheel Digunakan untuk menggerakkan ujung dari tailstock yang biasanya dilakukan pada pembubutan tirus. 17. Tailstock Eccentric Locking Lever 18. Tailstock Quill Clamping Lever 19. Tailstock Locking Nut No 17,18,19 pada prinsipnya digunakan untuk mengunci kedudukan tailstock. 20. Cross Slide Handwheel Digunakan untuk menggerakkan carriage dalam arah melintang secara manual.
2.3 Perhitungan Teoritis 2.3.1 Rumusan Perhitungan 1. Kecepatan Pemotongan (v) a. Pembubutan (m/menit) dimana : D = Diameter awal benda kerja (mm) n = Putaran spindle (rpm) Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
20 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 b. Penguliran
[( ) ]
(m/menit)
dimana : P = jarak pitch (mm) 2. Depth of Cut (t) (mm) dimana : D = Diameter awal benda kerja (mm) d = Diameter benda kerja setelah pemakanan (mm) 3. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Pz = K.t.s m(kg) dimana : K = Koefisien bahan (kg/mm2) s = Feed motion (mm/rev) t = Depth of cut (mm) m = konstanta eksponen 4. Daya Pemotongan(Nc) Nc (kW)
5. Machining Time (T m) Tm dimana : L= panjang pembubutan (mm) i = jumlah pemotongan = t/t' 6. Momen Torsi (Mt) Mt (Kg mm) (menit)
7. Tenaga Motor (Nm) (kW) dimana : efisiensi mesin (75%) efisiensi motor penggerak (90%)
21 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.3.2 Contoh Perhitungan 1. Kecepatan Pemotongan (v) a. Pembubutan Diketahui: D = 25 mm n = 180 rpm (m/menit) (m/menit) (m/menit) b. Penguliran Diketahui: P= 3 mm
[( [( ) ) ]
(m/menit)
]
(m/menit)
(m/menit) (m/menit) 2. Depth of Cut (t) Diketahui: D=24 d = 22 (mm) (mm) (mm)
3. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Diketahui: K = 157Kg/mm2 m = 0,75 s = 0,31 Pz = K.t.s m(kg) Pz = 157.0,5.0,310,75(kg) Pz = 32,61(kg)
22 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4. Daya Pemotongan(Nc) Nc Nc Nc (kW) (kW) (kW)
5. Machining Time (Tm) Diketahui: L= 130 i= 1 Tm Tm Tm (menit) (menit) (menit)
6. Momen Torsi (Mt) Mt Mt Mt (Kg mm) (Kg mm) (Kg mm)
7. Tenaga Motor (Nm) (kW) (kW) (kW)
23 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.4 Pembuatan Desain Benda Kerja
24 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.5 Petunjuk Pengoperasian Mesin 2.5.1 Langkah-Langkah Pengerjaan A. Sebelum Proses Pembubutan/Persiaapan 1. Pengecekan mesin yang akan digunakan. 2. Menyiapkan alat-alat, bahan dan gambar kerja yang dibutuhkan dalam praktikum. 3. Benda kerja diukur dimensinya sebelum dipasang pada chuck serta ditandai bagian-bagian yang akan dibubut. 4. Benda kerja dipasang pada chuck dengan bantuan kunci chuck dan disenterkan dengan bantuan center gauge. 5. Pahat dipasang pada Tool Post dan kedudukannya disenterkan terhadap titik pusat benda kerja dengan bantuan tail stock. 6. Pemilihan kecepatan putar spindle yang sesuai dengan benda kerja dengan mengatur posisi kedua tuas Spindle Speed Change (Tuas A & B) dan Spindle Speed Change Swith dapat dilihat pada mesin (menempel pada headstock). Gunakan kecepatan yanng lebih tinggi serta kedalaman pemakanan yang kecil pada proses finishing. 7. Mesin dapat dinyalakan. 8. Pengaturan titik nol dan pengaturan kedalaman pemakanan dengan cara memakankan ujung pahat pada benda kerja. 9. Proses pembubutan bisa dilakukan sesuai gambar benda kerja yang direncanakan. B. Selama proses pembubutan 1. Pengaturan kedalaman pemakanan (depth of cut) pada tiap tahapan pemotongan hendaknya tidak terlalu besar untuk menghindari kerusakan pada benda kerja dan pahat. 2. Untuk menggerakkan pahat secara manual maka Carriage Longitudinal Feed Handwheel ataupun Cross Slide Handwheel harus digerakkan dengan perlahan sehingga didapat permukaan benda kerja yang baik. 3. Pelumasan harus diperhatikan secara teratur. 4. Matikan mesin jika hendak melakukan pengukuran,merubah kecepatan, atau jika terjadi gangguan pada mesin saat bekerja. Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
25 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 C. Setelah proses pembubutan 1. Mesin dimatikan. 2. Benda kerja dilepaskan dari chuck, dan pahat dilepaskan dari tool post. 3. Mesin dan alat yang digunakan dibersihkan dari chips. 4. Alat-alat dikembalikan ke tempat semula.
26 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.5.2 Flowchart
mulai
A
Benda Kerja , Center gauge , Stopwatch , Jangka Sorong, Pahat,Kunci chuck, Kunci pahat, Tachometer, desain gambar
Menentukan depth of cut & Panjang pemakanan
Penguliran
no
Pengukuran desain dimensi benda kerja Mengatur putaran spindle & feed motion
Apakah dimensi benda sesuai dengan desain gambar? yes Poros bertingkat & Pengulir
Pemasangan & Penyenteran pada chuck
Selesai Mencari titik nol
Menentukan depth of cut & panjang pemakanan no
Pembubutan
Apakah dimensi benda sesuai dengan desain gambar ?
yes
Poros bertingkat
Gambar 2.2 Flowchart Langkah-Langkah Pengerjaan Mesin Bubut
27 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.6 Pengambilan Data Aktual 2.6.1 Data yang Diperoleh 1. Pembubutan - Do - D1 - L1 -D2 -L2 -m - nt - na - feed motion(s) -depth of cut -k -1 - 2 : 25 mm :24 mm :130 mm : 22mm : 80 mm : 0,75 : 180 rpm : 190,5 rpm : 0,31 mm/rev : 0,5 mm : 157 kg/mm2 : 75 % : 90 %
2. Penguliran - Do -d -L - nt - na -pitch -depth of cut -k -1 - 2 : 21 mm :20 mm :50 mm : 105 rpm : 114 rpm : 3 mm : 0,25 mm : 157 kg/mm2 : 75 % : 90 %
28 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Tabel 2.1 Pembubutan I NO L D D S Nt na t t
(mm) (mm) (mm) (mm/rev) (rpm) 1 2 130 130 25 24 24 23 0,31 0,31 180 180
(rpm) (mm) (detik) 190 191 0,5 0,5 134 134
Tabel 2.2 Pembubutan II NO L D D S Nt na t t
(mm) (mm) (mm) (mm/rev) (rpm) (rpm) (mm) (detik) 1 2 80 80 23 22 22 21 0,31 0,31 180 180 191 190 0,5 0,5 84 85
Tabel 2.3 Penguliran NO L Pt Pa Nt na t t
(mm) (mm/gang) (mm/gang) (rpm) (rpm) (mm) (detik) 1 2 50 50 3 3 3 3 105 105 114 114 0,25 0,25 10 9
2.6.2
Rumusan Perhitungan 1. Kecepatan Pemotongan (v) a. Pembubutan (m/menit) dimana : D = Diameter awal benda kerja (mm) na = Putaran spindle (rpm) b. Penguliran
[( ) ]
(m/menit)
dimana : P = jarak pitch (mm)
2. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Pta = K.t.sa m(kg) dimana : Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
29 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 K= Koefisien bahan (kg/mm2) s= Feed motion (mm/rev) t= Depth of cut (mm) m= konstanta eksponen
3. Daya Pemotongan(Nc) Nc (kW)
4. Momen Torsi (Mt) Mt (Kg mm)
5. Tenaga motor (Nm) dimana : efisiensi mesin (75%) efisiensi motor penggerak (90%)
2.6.3
Contoh Perhitungan 1. Kecepatan Pemotongan (v) a. Pembubutan Diketahui: D = 25 mm na = 190 rpm (m/menit) (m/menit) (m/menit) b. Penguliran Diketahui: P= 3 mm
[( [( ) ) ] ]
(m/menit) (m/menit)
(m/menit) (m/menit)
30 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Diketahui: K = 157Kg/mm2 m = 0,75
sa = 0,3 Pza = K.t.sa m(kg) Pza = 157.0,5.0,30,75(kg) Pza = 31,82(kg)
3. Daya Pemotongan(Nc) Nc Nc Nc (kW) (kW) (kW)
4. Momen Torsi (Mt) Mta Mta Mta (Kg mm) (Kg mm) (Kg mm)
5. Tenaga Motor (Nm) (kW) (kW) (kW)
31 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.7 Grafik dan Pembahasan 2.7.1 Grafik Tabel 2.4 Feed motion (s) dengan gaya pemotongan (Pz)
St 0.1 0.16 0.21 0.25 0.31 Sa 0.09 0.15 0.19 0.24 0.3 Pzt 13.959 19.86 24.35 27.75 32.61 Pza 12.898 18.92 22.5 26.9 31.82
Tabel 2.5 Putaran spindle (n) dengan daya pemotongan (Nc)

Nt 105 134 180 260 360 Na 114 130 190 271 380 Nct 0.044 0.0547 0.075 0.1055 0.15 Nca 0.048 0.0544 0.078 0.1133 0.1512
32 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Grafik 2.1 Hubungan antara Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)
33 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Grafik 2.2 Hubungan antara Putaran Spindle (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)
34 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.7.2 Pembahasan Grafik hubungan s-Pz Feed motion (s) adalah gerakan pahat menyayat benda kerja yang dinyatakan dalam mm/rev. Sedangkan Pz adalah gaya pemotongan vertical dan mempunyai satuan dalam kg. Karena nt < na sehingga pada rumus , jika n < maka s >
,jika n > maka s <. Hal ini disebabkan karena pada mesin bubut dibuat putaran aktual lebih besar dari putaran teoritis agar pada saat pembebanan tinggi putaran diharapkan minimal sama dengan putaran teoritis. Grafik hubungan antara feed motion (s) dengan gaya pemotongan (Pz) menunjukkan bahwa semakin besar nilai feed motion akan semakin besar pula nilai gaya pemotongan (Pz). Hal ini akan ditunjukkan pada rumus gaya pemotongan (Pz) yang diuraikan sebagai berikut: Pz = di mana: K= koefisien bahan (kg/mm2) t= depth of cut (mm) s= feed motion (mm/rev) m= konstanta eksponen Sehingga, berdasarkan grafik dan rumus, hubungan antara feed motion (s) dan gaya pemotongan (Pz) dan adalah berbanding lurus. Selain itu, grafik s-Pz teoritis lebih besar bila dibandingkan dengan grafik s-Pz aktual. Hal ini disebabkan oleh nilai-nilai diperoleh dari formulasi perhitungan berdasarkan teori yang telah ditentukan sedangkan nilai-nilai aktual diperoleh berdasarkan data-data hasil pengerjaan benda kerja yang kemungkinan memiliki hal-hal atau penyimpangan yang terjadi akibat suatu kondisi tertentu di luar teoritis pada saat melakukan pembubutan yang sebenarnya. Dalam hal ini, grafik s-Pz aktual menunjukkan bahwa lebih kecil dari grafik s-Pz teoritis.
35 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Grafik hubungan n-Nc Berikut akan dijelaskan tentang grafik hubungan antara n-Nc. Nilai n dinyatakan dalam satuan rpm, n yaitu putaran pada spindle sedangkan Nc adalah daya pemotongan yang dinyatakan dalam satuan kW. Grafik hubungan antara banyak putaran spindle dengan daya pemotongan (n-Nc) menunjukkan bahwa semakin besar nilai putar spindle, maka akan semakin besar pula nilai daya pemotongan. Hal ini dapat dilihat pada formulasi berikut : didapat dari formulasi: menjadi , di mana nilai V
, yang kemudian disubstitusikan , terlihat bahwa nilai Nc berbanding lurus
dengan V dan n, artinya semakin banyak putaran spindle akan berpengaruh terhadap kecepatan pemotongan (V) yang akan semakin cepat pula, sehingga menyebabkan daya pemotongan yang dihasilkan pun akan lebih besar. Selain itu, daya pemotongan pun dipengaruhi feed motion juga. Bila feed motionnya besar, maka daya pemotongan akan besar pula karena Nc dengan s berbanding lurus. Hal ini dapat dilihat dari formulasi Pz=k.t.sm yang disubtitusikan ke formulasi Nc menjadi
( )
Berdasarkan grafik hubungan antara n-c teoritis lebih rendah dibanding aktual. Hal ini disebabkan hasil teoritis berdasarkan perhitungan dari teori yang ditentukan sedangkan hasil aktual berdasarkan keadaan yang terjadi yang memungkinkan terjadinya penyimpangan atau kesalahan selama proses pengerjaan. Contohnya: terjadi gesekan antara benda kerja dengan pahat yang menyebabkan daya pemotongan lebih besar. Oleh karena itu grafik n-Nc aktual lebih tinggi dari grafik n-Nc teoritis.
36 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.8 Studi Kasus Permasalahan: 1. Hasil pembubutan kurang halus
)Pembubutan kurang halus
Gambar 2.3 Hasil pembubutan kurang halus 2. Hasil penguliran kurang halus
Penguliran kurang halus
Gambar 2.4 Hasil penguliran kurang halus 3. Panjang penguliran tidak sesuai dengan perencanaan
Panjang penguliran tidak sesuai desain
Gambar 2.5 Panjang penguliran tidak sesuai dengan perencanaan
37 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Penyebab: 1. Hasil pembubutan yang kurang halus dapat disebabkan oleh: a. Pemasangan benda kerja yang kurang simetris b. Ujung pahat yang digunakan kurang tajam dan kurang rata c. Feed motion yang terlalu besar 2. Hasil penguliran yang kurang halus dapat disebabkan oleh: Penggunaan pahat yang kurang tajam 3. Karena keterlambatan menghentikan mesin Solusi: Untuk mendapatkan hasil pembubutan yang sempurna, perlu dilakukan hal-hal berikut: 1. Untuk mendapatkan hasil penguliran yang halus, maka pahat yang digunakan harus tajam. 2. Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang sesuai dengan perencanaan, maka perlu ketelitian yang lebih dalam menentukan waktu pematian mesin.
2.9 Kesimpulan dan Saran 2.9.1 Kesimpulan 1. Pada praktikum proses pembubutan ini, dihasilkan sebuah poros bertingkat yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. 2. Terjadi beberapa permasalahn pada hasil benda kerja yang tidak sesuai dengan desain, seperti hasil pembubutan yang kurang halus, hasil penguliran yang kurang halus serta panjang penguliran yang tidak sesuai dengan desain awal. 3. Grafik hubungan s-Pz menunjukkan perbandingan yang berbanding lurus begitu juga dengan grafik n-Nc.
38 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2.9.2 Saran 1. Kesenteran benda kerja, penentuan feed motion harus diperhatikan karena sangat mempengaruhi hasil akhir benda kerja 2. Sebelum melaksanakan praktikum, praktikan harus benar-benar paham mengenai mesin bubut. 3. Lebih teliti dalam menetukan waktu pematian mesin 4. Sebelum praktikum sebaiknya benda pahat diperhatikan agar pada saat pengerjaan pemakanan hasilnya lebih teliti.
BAB III MESIN SEKRAP (PP 01)

3.1 Pendahuluan 3.1.1 Latar Belakang Dewasa ini kebutuhan akan proses permesinan yang lebih cepat dan efisien sangat diperlukan dalam persaingan dunia industri. Penggunaan permesinan konvensional mulai tersaingi dengan adanya permesinan non konvensional yang lebih cepat dan efisien untuk produksi masal. Akan tetapi, mesin konvensional masih banyak dipergunakan di dunia industry seperti mesin sekrap yang pada dasarnya digunakan untuk meraut benda kerja. Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang sering digunakan untuk membentuk atau meratakan permukaan benda kerja sehingga benda yang permukaan kasar sehingga bisa menjadi rata. Mesin sekrap horizontal mempunyai gerakan lurus bolak-balik sehingga dapat digunakan untuk pengerjaan bidang datar.
3.1.2
Tujuan Praktikum Tujuan umum a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya. b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesn-mesin perkakas. Tujuan khusus a. Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin sekrap. b. Mengetahui dan memahami bagian-bagian dari mesin sekrap. c. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin sekrap.
39
40 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.2 Mesin Sekrap 3.2.1 Prinsip Kerja Mesin Prinsip kerja dari mesin ini adalah merubah gerakan putar motor penggerak menjadi gerakan bolak-balik pada arm. Sistem geraknya ada dua macam : 1. Main Drive Main Drive adalah gerakan untuk menjalankan proses pemotongan berupa gerakan bolak-balik pahat yang berasal dari gerakan rocker arm. Sebuah motor listrik memberikan gerakan putar melalui
geardrive menuju roda gigi penggerak (crank wheel). Pada crank wheel dipasang pivot/pasak yang letaknya dapat diatur terhadap pusat. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur panjang pendeknya blok engkol yang dihubungkan ke rocker arm. Dengan demikian gerakan putaran dari crank wheel akan menyebabkan rocker arm ikut bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini menyebabkan arm (lengan) yang memegang pahat bergerak maju mundur. 2. Feed Drive Mekanisme ini berfungsi menggerakkan meja untuk menghasilkan pemotongan. Sistem ini dapat digerakkan secara manual ataupun otomatis. Hasil pemotongan secara otomatis akan lebih halus karena pergeseran benda kerja lebih konstan.
3.2.2 Bagian-bagian dan Fungsi Mesin Sekrap
Gambar 3.1 Bagian-bagian Mesin Sekrap Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
41 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 1. Base Adalah bagian dasar yang menopang mesin secara keseluruhan. 2. Frame Merupakan bagian vertical mesin yang berisi mekanisme penggerak dan pengatur kecepatan gerak ram. 3. Ram Adalah bagian mesin yang bergerak horizontal bolak-balik pada proses pemakanan. 4. Tool Post Merupakan bagian mesin yang digunakan untuk memegang pahat. 5. Table Digunakan sebagai dasar vise (ragum) 6. Vise(ragum) Vise digunakan untuk menjepit benda kerja. 7. Motor Listrik Digunakan sebagai penggerak utama mesin. 8. Ram Clamp Untuk mengunci kedudukan ram terhadap link dan lever.
Kontrol utama mesin sekrap adalah: A. Toolhead Slide Control Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan. B. Ram Positioning Control Digunakan untuk mengatur kedudukan dan langkah pahat. C. Table Horizontal Position Handle Digunakan untuk mengatur gerakan table dalam arah horizontal. D. Table Vertical Position Handle Digunakan untuk mengatur gerakan table dalam arah vertical. E. Speed Control Lever Pengatur kecepatan gerakan pemakanan pada arm.
42 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.3 Perhitungan Teoritis 3.3.1 Rumusan Perhitungan 1. Kecepatan pemotongan
( )
(m/menit)
dimana : n= jumlah stroke per menit L = Panjang stroke (mm) M = Perbandingan kecepatan langkah kerja dengan langkah balik
2. Gaya aksial (Pz) (kg)
3. Daya mesin (Nc) (kW)
3.3.2
Contoh Perhitungan 1. Kecepatan Pemotongan Diketahui : n =97 L= 61 M=0,75

( ( ) )
v =10,354 m/menit
2. Gaya Aksial Diketahui : K= 157 t = 0,3 s= 0,16 m=0,75 (kg) = 157.0,3 . = 11,86 Kg Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
43 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3. Daya Mesin (Nc) Diketahui : Pz= 11,86 kg V= 10,35 m/menit (kW) (kW) Nc= 2,042kW
45 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.5 Petunjuk Pengoperasian Mesin 3.5.1 Langkah-Langkah Pengerjaan 1. Periksa mesin dan siapkaan alat-alat yang digunakn 2. Benda kerja dijepit pada ragum setelah sebelumnya diatur kedataran permukaannya dengan menggunakan waterpass dengan memutar handle pengaturnya 3. Pahat dipasang pada tool post dan diatur kedudukanya dengan memutar tool head slide control pada langkah ini pahat tidak boleh menyentuh benda kerja untuk menghindari kerusakan pada ujung pahat 4. Nyalakan mesin , dan atur kecepatannya dengan memutar speed control lever sesuai dengan bahan benda kerja yang digunakan 5. Titik nol dicari dengan memutar table vertical position handle untuk mengatur ketinggian table secara perlahan sampai pahat mengenai permukaan benda kerja 6. Atur kedalaman pemotongan melalui tool head slide control. Kedalaman pemotongan disesuaikan dengan bahan benda kerja sehingga cukup aman bagi pahat. 7. Lakukan gerakan pemotongan secara manual dengan memutar table horizontal position control untuk menggerakkan table pada arah horizontal. Dengan diinginkan otomatis, maka dilakukan pengaturan pemakanan melalui feed drive pada mesin sesuai arah pemakanan yang diinginkan 8. Ukur dimensi akhir benda kerja 9. Bersihkan mesin dari segala serpihan gram (chip) 10. Periksa kembali peralatan yang dipakai dan kembalikan ke lab apabila sudah lengkap.
Mulai
Benda kerja, Jangka Sorong, Stopwatch, Waterpass, Pahat, Kunci L, Desain gambar Pemasangan benda kerja pada ragum
Menentukan titik nol pahat
Pengukuran Depth of cut
Penyekrapan
no
Apakah dimensi sesuai dengan desain gambar ?
yes Benda kerja poros bertingkat dengan penyekrapan
selesai
Gambar 3.2 Flowchart Langkah-Langkah Pengerjaan Mesin Sekrap
47 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.6 Pengambilan Data Aktual 3.6.1 Data yang Diperoleh Data awal Koefisien bahan (k) Konstanta eksponen (m) Panjang stroke/langkah (L) Jumlah stroke/langkah per menit (n) Panjang penyekrapan (l) Perbandingan langkah maju dan mundur Deep of cut (t) = 0,75 = 68 mm = 1,006 stroke/menit = 15 mm =3:2 = 157 kg/mm2
= 0,3 mm
Tabel 3.1 Data Proses Penyekrapan No. 1 2 3 4 5 t (mm) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 t (sekon) 33 33 34 32 32 164 langkah (stroke) 32 34 33 34 32 165
Keterangan : - Data yang diambil sebanyak 5 kali dengan besar deep of cut (t) yang sama dan dilanjutkan dengan penghitungan data oleh masing-masing kelompok. - Waktu (t) dikonversikan dalam menit. - Jumlah langkah (stroke) dirata-rata.
48 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.6.2 Rumusan Perhitungan 1. Kecepatan pemotongan ( dimana : n = jumlah stroke per menit L = panjang stroke (mm) m = perbandingan kecepatan langkah kerja dengan langkah balik. 2. Gaya aksial (Pz) Pz = k.t.sm (kg) 3. Daya Pemotongan(Nc) Nc (kW) )
3.6.3
Contoh Perhitungan 1. Kecepatan pemotongan ( n = 1,006 L = 68 )
( ( )
v = 0,17102 m/menit 2. Gaya aksial Pz = k.t.sm (kg) Pz = 157.0,3.0,16 1,5 Pz = 3,0144 kg 3. Daya mesin (Nc) Nc Nc Nc = 0,00000086 kW Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
49 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.7 Studi Kasus Permasalahan: 1. Ujung hasil penyekrapan tidak rata.
Gambar 3.3 Ujung hasil penyekrapan tidak rata
2. Panjang penyekrapan melebihi panjang yang ditentukan.
Gambar 3.4 Panjang penyekrapan melebihi panjang yang ditentukan
Penyebab : 1. Feed motion yang digunakan terlalu besar sehingga jarak dan kecepatan dalam penyekrapan semakin besar yang menyebabkan hasilnya kasar. 2. Pengoperasian stop timming mesin kurang tepat yang menyebabkan kelebihan panjang penyekrapan.
Solusi : 1. Gunakan feed motion yang lebih kecil. 2. Lebih teliti dalam pengoperasian stop timming mesin. Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
50 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.8 Kesimpulan dan saran 3.8.1 Kesimpulan Dalam melakukan penyekrapan terdapat hal-hal yang berpengaruh terhadap hasil akhir benda kerja adalah sebagai berikut : 1. Besar kecilnya feed motion mempengaruhi kekerasan hasil penyekrapan. 2. Ketepatan dalam pengaturan deep of cut supaya kedalaman pemakanan sesuai yang diinginkan. 3. Panjang penyekrapan ditentukan oleh ketepatan dalam pengoperasian stop timming mesin.
3.8.2
Saran 1. Sebelum melakukan praktikum, praktikan sebaiknya mempelajari dan memahami tentang mesin sekrap. 2. Dalam proses pengerjaan harus diperhatikan kedudukan dari benda kerja dengan menggunakan waterpass agar penyekrapan tidak miring. 3. Penjepitan benda kerja pada ragum dan kesenteran pahat terhadap benda kerja juga harus diperhatikan karena dapat mempengaruhi hasil akhir benda kerja.
BAB IV MESIN MILLING (PP 02)

4.1 Pendahuluan 4.1.1 Latar Belakang Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis. Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip
pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan pemotongan logam dengan menggunakan mesin Frais atau biasa disebut juga mesin milling. Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.
4.1.2
Tujuan Praktikum Tujuan umum: a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya. b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin perkakas. Tujuan khusus: a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin milling. b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam-macam pekerjaan yang dapat dilakukan.
51
52 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.2 Mesin Milling 4.2.1 Prinsip Kerja Mesin 1. Main Drive Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakkan spindle yang terletak pada arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan ke speed gearbox dan diteruskan ke spindle melalui mekanisme belt. Putaran spindle akan menggerakkan arbor dam memutar milling cutter. 2. Feed Drive Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap milling cutter. Dengan memutar Table Transverse Handwheel untuk
menggerakkan table ke arah longitudinal, maka benda kerja akan terpotong oleh milling cutter.
4.2.2
Bagian-bagian dan Fungsi Mesin Milling Pada dasarnya mesin milling mempunyai bagian-bagian sebagai berikut :
Gambar 4.1 Bagian-bagian Mesin Milling Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
1. Base Base adalah bagian yang menahan seluruh mesin, di dalamnya terdapat bagian penting mesin seperti speed gear box dan sistem pelumas.
53 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Saddle Saddle terletak antara knee dan table. Saddle berfungsi untuk menggerakkan benda kerja pada table secara transversal. 3. Table Tabble terletak di atas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat benda kerja. Table dapat digerakkan ke arah longitudinal. 4. Knee Knee atau lutut adalah adalah tempat kedudukan saddle, dan knee dapat digerakkan ke arah vertikal (naik/turun) dengan diatur oleh poros berulir yang menopangnya. 5. Overarm Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum ditemukan pada mesin milling horizontal. Bagian ini menentukan penyetelan posisi arbor pada maksimum panjang arbor tersebut dan mengklemnya pada posisi yang diinginkan. Overarm terletak di atas base secara horisontal. 6. Spindle Spindle menyediakan tenaga bagi pisau frais dengan menyalurkannya ke arbor. Spindle merupakan poros utama mesin milling. 7. Arbor Arbor adalah tempat kedudukan pahat/pisau frais. 8. Gear box Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk mengatur ksecepatan putar pahat. 9. Index dividing head Meupakan alat yang digunakan untuk memutar/membagi benda kerja melalui besar sudut tertentu, sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak yang sama.
54 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Kontrol Utama Mesin Milling
Gambar 4.2 Kontrol Utama Mesin Milling Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
1. Variabel Speed Control Digunakan untuk mengatur kecepatan putar milling center. 2. Cross Feed Digunakan untuk menggerakkan saddle ke arah melintang / transversal. 3. Vertical Feed Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal. 4. Longitudinal Feed Digunakan untuk menggerakkan table dalam arah longitudinal. Kontrol 2,3,4 disebut juga Table Transverse Handwheel.
55 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.3 Perhitungan Teoritis 4.3.1 Rumusan Perhitungan 1. Diameter Pitch (dp) dp = dk 2M dimana: dk = diameter kepala (mm) M = modul (mm) 2. Jumlah gigi Z 3. Jumlah putaran untuk index plate (X) X (putaran)
di mana : K = jumlah gigi pada worm wheel 4. Tinggi gigi (H) H = 2,25. M (mm) 5. Tinggi kepala gigi (hk) hk = k.M (mm) di mana : k = faktor tinggi kepala (k = 1, 0.8, 2) 6. Tinggi kaki gigi (hf) hf = k.M + ck (mm) di mana: ck = faktor kelonggaran puncak (ck = 0,25 M) 7. Tebal gigi t (mm)
8. Kecepatan pemotongan (v) v ( m/menit)
di mana : n = Putaran spindle (rpm)
56 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.3.2 Contoh Perhitungan 1. Diameter Pitch (dp) Diketahui: dk =87 mm M =3 mm dp = dk 2M dp = 87 2.3 dp = 87 6 dp = 81 mm
2. Jumlah gigi Z Z Z = 27
3. Jumlah putaran untuk index plate (X) Diketahui: K = 60 X X=2 (putaran) putaran
4. Tinggi gigi (H) H = 2,25.M (mm) H =2,25.3 H = 6,75 mm
5. Tinggi kepala gigi (hk) Diketahui: k= 1 hk = k.M (mm) hk = 1.3 hk = 3 mm
57 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 6. Tinggi kaki gigi (hf) Diketahui: ck = 0,25.M ck = 0,25.3 ck = 0,75 hf = k.M + ck (mm) hf = 1.3 + 0,75 hf = 3,75 mm
7. Tebal gigi t t t = 4,71 (mm) (mm)
8. Kecepatan pemotongan (v) Diketahui: D = 70 mm n = 675 rpm v v v ( m/menit) ( m/menit) ( m/menit)
v = 148,365 m/menit
59 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.5 Petunjuk Pengoperasian Mesin 4.5.1 Langkah-Langkah Pengerjaan A. Sebelum Menjalankan Mesin 1. Pengecekan mesin yang akan digunakan. 2.Menyiapkan alat-alat dan bahan yang dibutuhkan dalam praktikum. 3. Benda kerja diukur dimensinya, serta lakukan perhitungan secara benar sebelum dipasang pada table. 4. Benda kerja dipasang pada table, selanjutnya atur posisi benda kerja sehingga mata pahat menyentuh benda kerja tepat pada sumbu vertikalnya (titik nol). 5. Dari perhitungan, lakukan pengaturan jumlah putaran index crank pada index plate untuk tiap pemakanan. 6. Atur kecepatan pemotongan sebelum menjalankan mesin, serta alur pula kedalaman pemotongannya 7. Mesin dapat dihidupkan B. Selama proses pengerjaan 1. Pemakaman dilakukan dengan menggerakkan longitudinal feed secara perlahan 2. Pastikan milling cutter mempunyai pelumasan yang cukup selama proses pemotongan. 3. Hilangkan chip dari benda kerja dengan kuas. 4. Untuk pemindahan pemotongan ke bagian lain, jauhkan benda kerja dari milling curter lalu putar index crank sesuai perhitungan. 5. Pengaturan depht of cut hendaknya tidak telalu besar, sehingga didapat benda kerja dengan hasil pemotongan yang baik. 6.Matikan mesin jika hendak melakukan pengukuran, atau jika terjadi gangguan pada mesin. C. Setelah Pengerjaan 1. Matikan mesin. 2. Benda kerja dilepaskan dari mesin. 3. Bersihkan benda kerja dan mesin dari chip yang menempel. 4. Kembalikan peralatan ke tempat semula.
Mulai
Benda Kerja ,Jangka Sorong, Stopwatch, Kunci Chuck, Kunci L, Kunci Inggris , Obeng , Poros berulir , Desain gambar Diameter pitch (dp), jumah gigi (z), tinggi gigi (H), tebal gigi (t) ,jumlah putaran untuk index plate (X) Pemasangan benda kerja chuck
Pengaturan posisi benda kerja dengan milling
Menentukan titik nol
- Mengatur depth of cut - Mengatur jumlah putaran Index Crank pada Index plate
Proses pemakanan benda kerja dan pencatatan waktu
no
Apakah benda kerja sesuai dengan desain gambar ? yes
Roda gigi
Selesai
Gambar 4.3 Flowchart Langkah-Langkah Pengerjaan Mesin Milling
61 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.6 Pengambilan Data Aktual 4.6.1 Data yang Diperoleh Tabel 4.1 Waktu tiap kali pemakanan Pemakanan ke1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. X DATA PROSES Putaran yang digunakan Feed motion Diameter cutter (D) Depth of cut (t) Modul (M) Dimensi roda gigi yang dibuat : 675 rpm : mm/rev t = 2,5 (mm) t (detik) 19,5 18 18 11 31 12 8 31 7,5 13 8 9 12,4 7 13 14 12 19 12 10 10 14 13 13 18 11 13 377,4 13,978 t = 2,5 (mm) t (detik) 7 15 9 12 26 22 20 20 26 13 29 30 32 32 32 32 26 21 19 25 21 15 18 13 15 19 18 567 21
: 70 mm : 2,5 mm : 3 mm :
62 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Teoritis 1. Diameter kepala (Dk) 2. Diameter pitch (Dp) 3. Jumlah gigi (Z) 4. Tinggi gigi (H) 5. Tebal gigi (t) Akurat 1. Diameter kepala (Dk) 2. Diameter pitch (Dp) 3. Jumlah gigi (Z) 4. Tinggi gigi (H) 5. Tebal gigi (t) Bahan benda kerja Konstanta bahan Konstanta eksponen Lebar benda kerja Jumlah gigi worm wheel (K) Jumlah putaran untuk index plate : 87mm : 7,45mm : 27 : 6,5mm : 5,5mm : aluminium : 32 kg/mm2 : 0,5 : 19 mm : 60 :2 : 87 mm : 81 mm : 27 : 6,75 mm : 4,71 mm
4.6.2
Rumusan Perhitungan 1. Feed Motion (s) (mm/rev) dimana : s L i = Feed motion (mm/rev) = Panjang pemotongan (mm) = Banyaknya pemakanan
tm = Waktu permesinan rata-rata (detik) n = Putaran motor (rpm)
2. Gaya pemotongan (Pz) Pz = K.t.sm dimana : K = Koefisien bahan (kg/mm2) s = Feed motion (mm/rev) Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
63 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 t = Depth of Cut (mm) m = konstanta eksponen 3. Momen torsi (Mt) (Kg.mm) dimana : D = diameter milling cutter (mm) 4. Daya pemotongan (Nc) (Kw) 5. Machining time (Tm)
( )
(menit) dimana : L = panjang pemotongan (mm) t = kedalaman pemotongan D = diameter milling cutter (mm) s = feed motion (mm/rev) n = putaran spindle (rpm)
4.6.3
Contoh Perhitungan 1. Feed Motion
mm/rev
2. Gaya pemotongan (Pz) Pz = K.t.sm Pz = 32.2,5. Pz = 37,5 kg

0,5
64 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3.
Kg.mm
4. Daya pemotongan (Nc)
Kw
5. Machining time (Tm)
Tm = 0,27 menit
65 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.7 Pembahasan Pada proses pemakanan terhadap benda kerja yang dikerjakan, pemakanan pertama membutuhkan rata-rata waktu sebanyak 13,978 detik dengan total pemakanan sejumlah 27 kali. Kedalaman pemakanan (Depht of cut) pada pemakanan pertama adalah 2,5 mm. Sedangkan kedalaman pemakanan pada pemakanan kedua juga 2,5 mm dengan rata-rata waktu 21 detik sebanyak 27 kali. Di samping itu, putaran yang digunakan(n) adalah 675 rpm dengan diameter cutter(D) 70mm dan modul(M) 3 mm. Perhitungan teoritisnya adalah dengan diameter kepala(Dk) 87 mm, diameter pitch(Dp) 81mm, jumlah gigi(Z) 27, tinggi gigi(H) 6,75mm serta tebal gigi(t) 4,71mm. Sedangkan data aktual yang didapat adalah diameter kepala(Dk) 8,7mm, diameter pitch (Dp) 7,45mm, jumlah gigi 27 serta tinggi gigi(H) dan tebal gigi(t) masing-masing 6,5mm dan 5,5mm. Konstanta bahan yang digunakan 32kg/mm2, konstanta eksponen 0,5, lebar benda kerja 19mm, jumlah gigi worm wheel(K) 60 dan jumlah putaran untuk index plate(x) adalah .
Dari data-data tersebut, dapat dilihat bahwa terjadi perbedaan hasil antara perhitungan teoritis dengan perhitungan aktual. Misalnya, terjadi perbedaan angka pada tinggi gigi. Hal ini disebakan karena penentuan kedalaman pemakanan yang kurang tepat sehingga tinggi gigi yang didapat tidak sesuai desain benda kerja dan menyebabkan diameter pitch juga tidak tepat. Di samping itu, untuk mendapatkan tinggi gigi 6,75mm diperlukan tiga kali pemakanan tetapi pemakanan hanya dilakukan dua kali dengan pemakanan pertama dan kedua masing-masing 2,5mm. Selain itu, perbedaan hasil juga terjadi pada tebal gigi antara perhitungan teoritis dan aktual. Kesalahan pada pemutaran index dividing head menjadi penyebab masalah ini. Sehingga hasil yang diperoleh adalah tebal gigi yang bervariasi.
66 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.8 Studi Kasus Permasalahan 1. Tebal gigi tidak sama.
Gambar 4.4 Tebal gigi yang tidak sama 2. Kedalaman pemakanan yang tidak sama.
Gambar 4.5 Kedalaman pemakanan yang tidak sama 3. Permukaan pada setiap gigi ada yang kasar dan ada yang halus
Gambar 4.6 Permukaan roda gigi yang tidak sama
67 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Penyebab 1. Hal ini disebakan karena putaran index dividing head yang tidak presisi pada masing-masing pemakanan. Jika kelebihan, maka jaraknya akan jauh dan hasilnya tebal. Jika kekurangan, maka jaraknya akan dekat dan hasilnya tipis.
2. Penyebab kesalahan ini adalah karena kesalahan pada penentuan depth of cut yang tidak tepat, sehingga menyebabkan ukuran/dimensi tidak sama. 3. Hal ini terjadi karena pemakanan menggunakan dua cara berbeda yaitu climb milling yang putaran milling cutternya searah dengan benda kerja dan konvensional milling yang putaran milling cutternya berlawanan dengan benda kerja. Di mana cara climb milling hasil pemakanan halus sedangkan pada cara konvensional milling hasil pemakanannya kasar.
Solusi 1. Saat pemutaran index dividing head harus tepat, jangan sampai terjadi kekurangan/kelebihan pemutaran agar lebar gigi sama. 2. Pengukuran depht of cut harus tepat agar tidak terjadi perbedaan ukuran pada gigi. 3. Agar tidak ada perbedan kasar/halus pada permukaan gigi maka digunakan satu proses pemakanan saja, misalnya climb milling saja atau konvensional milling saja dengan waktu lama atau semua cara dengan waktu yang singkat.
4.9 Kesimpulan dan Saran 4.9.1 Kesimpulan Dari hasil praktikum PP02, maka dapat disimpulkan bahwa: 1. Perhitungan dan pengaturan dividing head mempengaruhi hasil akhir pengerjaan mempengaruhi hasil akhir pengerjaan, 2. Penentuan putaran index crank pada index plate akan mempengaruhi ketebalan gigi yang satu dengan yang lain. 3. Dalam mesin milling terdapat dua proses pemakanan, yaitu climb milling dan konvensional milling. Di mana climb milling membuat permukaan benda kerja halus dan konvensional milling membuat permukaan benda kerja kasar.
68 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4.9.2 Saran 1. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam perhitungan dan pengoperasian mesin agar benda kerja yang dihasilkan dapat sesuai dengan rancangan awal. 2. Sebelum melakukan praktikum, praktikan diharapkan menguasai materi atau teori agar saat praktikum dapat berjalan dengan lancar.
BAB V KERJA BANGKU

5.1 Pendahuluan 5.1.1 Latar Belakang Dewasa ini, kebutuhan manusia akan mesin semakin meningkat. Pekerjaan yang dulu dikerjakan oleh manusia secara manual kini telah digantikan oleh mesin. Hal ini banyak dilakukan oleh industri manufaktur seperti industri pengolahan logam yang menggunakan banyak mesin seperti mesin bor, mesin sekrap, mesin miling, mesin las dan masih banyak yang lainnya. Selain memperingan pekerjaan manusia mesin juga mampu melakukan pekerjaan secara terus-menerus dalam waktu yang cukup lama tanpa mearasa lelah dengan tingkat keakurasian dan presisi yang tetap. Mengingat semakin banyaknya pekerjaan manusia yang membutuhkan mesin maka perlu adanya pengetahuan yang lebih tentang mesin dan cara pengoperasiannya sejak di bangku kuliah. Namun teori saja itu tidak cukup jika tidak diimbangi dengan praktek secara langsung. Jika hanya dengan teori mahasiswa tidak akan mengetahui bagaimana kondisi mesin yang sebenarnya dan bagaimana cara pengoperasiannya secara langsung. diadakanlah praktikum proses manufaktur yang Untuk itu dan
mempelajari
mengenalkan secara langsung mesin-mesin yang digunakan dalam proses manufaktur serta bagaimana pengoperasiannya.
5.1.2 Tujuan Praktikum a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas yang digunakan dalam proses manufaktur dan cara pengoperasiannya. b. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin-mesin perkakas yang digunakan dalam proses manufaktur c. Mengetahui dan memahami bagian-bagian dari mesin-mesin perkakas yang digunakan dalam proses manufaktur d. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin-mesin perkakas yang digunakan dalam proses manufaktur
69
70 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.2 Mesin 5.2.1 Prinsip Kerja Mesin 5.2.1.1 Mesin Bor Mesin bor mempunyai prinsip kerja yang sama dengan mesin-mesin lainnya, yaitu : 1. Main Drive Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin bor. Putaran pada motor listrik ditransmisikan melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran mesin berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan Vee Belt. Dari puli bertingkat, putaran diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle terdapat tool post sebagai pemegang mata bornya. 2. Feed Drive Feed Drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda kerja. Gerakan ini dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan cara memutar drilling lever sehingga mata bor bergerak ke arah benda kerja.
5.2.1.2 Mesin Las Berdasarkan cara kerjanya, pengelasan dapat dibagi menjadi tiga macam, yaitu : 1. Pengelasan cair Adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. 2. Pengelasan tekan Adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu. 3. Pematrian Adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini, logam induk tidak turut mencair.
71 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.2.1.3 Mesin Pemotong Pelat Mesin ini digunakan untuk memotong pelat logam dengan garis pemotongan berupa garis lurus. Mesin potong yang dimiliki Lab.Proses Produksi dapat digunakan untuk memotong pelat logam dengan ketebalan sampai dengan 2 mm.
5.2.1.4 Mesin Power Hack Saw Gerakan putar dari motor listrik dirubah menjadi gerakan lurus bolak-balik oleh mekanisme yang serupa dengan mesin sekrap. Gerakan bolak-balik diteruskan pada frame yang menjepit blade (pemotong). Karena pada frame terdapat pemberat, maka pada langkah bolak-balik terjadi perubahan posisi titik berat frame yang mengakibatkan penekanan pada benda kerja. Untuk menjaga posisi setelah pemakanan, maka frame ditahan oleh sebuah mekanisme hidrolis. Posisi frame akan terus turun ke bawah sampai panjang minimum dari lengan hidrolis tercapai.
5.2.1.5 Mesin Press Prinsip kerja dari mesin press untuk melakukan proses pengepresan adalah adanya gerakan langkah turun karena gaya tekan dari fluida hidrolik terhadap piston yang diteruskan terhadap batang piston. Maka pencetak penekan bergerak turun untuk melakukan pengepresan. Sementara itu bahan yang akan di press terlebih dahulu berada di dalam cetakan bawah untuk menerima penekanan dari pencetak penekan. Setelah itu apabila proses penekanan terhadap benda kerja selesai, maka pencetak penekan bergerak kembali naik pada posisi semula.
5.2.1.6 Mesin Roll Prinsip kerja mesin ini sangat sederhana, benda kerja berupa pelat atau logam berdiameter kecil dijepit diantara upper roll dan lower roll dan diputar sehingga mencapai ukuran diameter yang diinginkan.
72 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.2.1.7 Mesin Tekuk Secara mekanika proses penekukan terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan. Pada awalnya, pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi luar pembengkokan, di mana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perubahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan. Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, di mana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini
disebabkan karena daerah ini mengalami perubahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan. Untuk menjalankan ini perlu dilakukan persiapan awal yang berupa penyetelan sudut penekanan (diatur dengan limit switch ). Penyesuaian jarak silinder ke garis pipa (silinder I dengan menaikkan atau menurunkan penguncian pada baut penyetel silinder II diatur dengan menaikkan atau menurunkan slide ways yang digerakkan oleh ulir penggerak) dan panjang langkah silinder hidrolis yang akan digunakan (diatur dengan switch limit) Setelah semua persiapan tersebut selesai,maka tombol on/off ditekan sehingga mesin hidup.
73 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.2.2 Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin 5.2.2.1 Mesin Bor
Gambar 5.1 Kontrol Utama Mesin Bor Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : 1. Hood 2. Belt Tensioning Lever Digunakan untuk mengatur ketegangan belt, sehingga
mempermudah dalam mengatur kecepatan putar yang diinginkan. 3. Dlriling Depth Control Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan. 4. Driling Lever Digunakan dalam proses pemakanan. Driling Lever mengatur kedudukan mata bor secara vertikal. 5. Motor listrik Motor listrik berfungsi sebagai penyuplai tenaga yang dibutuhkan mesin 6. Table Merupakan tempat meletakkan benda kerja dan alat tambahan lain untuk menjepit benda kerja misal vise. 7. Base 8. Table Clamp Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
74 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 9. Spindle Head 10. Driling Chart 11. Rack 12. Front Plate
Gambar 5.2 Front Plate Pada Mesin Bor Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : a. Main Switch Merupakan skalar utama yang berfungsi menghiduppkan atau mematikan mesin b. Two Speed Switch Digunakan untuk mengatur kecepatan mesin sesuai posisi vee belt pada puli bertingkat. c. Emergency Push Button Merupakan tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat. d. Fuse e. Coolant Switch Digunakan untuk mengaktifkan coolant. f. Lighting Switch Digunakan untuk mengaktifkan lampu penerangan. g. Driling Depth Scale Merupakan skala pada sisi luar Driling Depth Control, digunakan untuk mengetahui kedalaman pemakanan
75 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 13. Puli bertingkat Merupakan bagian utama sistem transmisi pada mesin bor, berfungsi untuk mengatur kecepatan putar dan meneruskan daya dari motor listrik. 14. Vee Belt Digunakan untuk meneruskan daya dan putaran antara puli bertingkat satu dengan yang lain
5.2.2.2 Mesin Las Berdasarkan definisi dari Deutche Industries Normen (DIN), las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersbut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam yang menggunakan energi panas. Dalam pengertian lain, las adalah penyambungan dua buah logam sejenis maupun tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan) logam tersebut di bawah atau di atas titik leburnya, disertai dengan atau tanpa tekanan dan disertai atau tidak disertai logam pengisi. Berdasarkan cara kerjanya, pengelasan diklasifikasikan menjadi tiga kelas utama yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pematrian. 1. Pengelasan cair Adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. 2. Pengelasan tekan Adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu. 3. Pematrian Adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini, logam induk tidak turut mencair.
76 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Cara pengelasan yang banyak di gunakan adalah las busur listrik, yang antara lain terdiri dari : 1. Las Busur Listrik Dengan Elektroda Terbungkus Metode ini menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. Karena panas dari busur maka logam induk dan ujung elektroda tersebut akan mencair dan kemudian membeku bersama. Selama pengelasan, bahan fluks yang digunakan untuk membungkus elektroda mencair dan membeku terak, yang kemudian menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang oksidasi.
Gambar 5.3 Skema las dengan elektrode terbungkus Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 2. Las Busur Gas Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atsmosfer. Las busur gas dalam 2 kelompok, yaitu : a. Las Busur Gas dengan Elektroda Tak Terumpan Pada pengelasan ini menggunakan batang wolfram sebagai elektroda yang dapat menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair. Kelompok ini masih dibagi menjadi pengelasan tanpa logam pengisi dan dengan logam pengisi. Kelompok ini biasanya menggunakan gas mulia sebagai pelindung, dan biasa disebut TIG (Tungsten Inert Gas Welding). Las TIG mempunyai dua keuntungan, yaitu kecepatan pengumpanan logam yang dapat diatur terlepas dari besarnya arus listrik, dan kualitas yang baik pada daerah las.
Gambar 5.4 Skema Las TIG Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
b. Las Busur Gas dengan Elektroda Terumpan Pada jenis ini, elektroda diumpankan sebagai logam pengisi. Las busur gas dengan elektroda terumpan menggunakan gas mulia dan lebih dikenal sebagai las MIG (Metal Inert Gas Welding). Las MIG banyak digunakan dalam pengelasan baja kualitas tinggi karena busurnya sangat mantap dengan percikan yang sedikit, kecepatan las yang tinggi, terak yang terbentuk cukup banyak, dan tangguh terhadap retak.
Gambar 5.5 Skema Las MIG Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Salah satu metode pengelasan tekan adalah las titik, di man alas titik menggunakan metode resistansi listrik. Pelat atau lembaran logam dijepit antara electrode logam. Ketika elektroda bersinggungan dengan logam dibawah pengaruh tekanan, Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
78 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 terjadilah aliran arus tegangan rendah antara elektroda. Panas pada bagian logam yang tertekan akan naik dan memaksa logam menjadi satu sehingga terjadi sambungan las.
Gambar 5.6 Skema Las Titik Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
5.2.2.3 Mesin Pemotong Pelat Bagian utama
Gambar 5.7 Mesin Pemotong Pelat Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : 1. Bage Gage Digunakan untuk mengukur panjang pemotongan.
79 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Foot Pedal Digunakan pada proses eksekusi pemotongan / menggerakkan pisau potong 3. Hold Down Guard Untuk menjepit benda kerja sehingga tidal bergerak saat dipotong 4. Control Panel Kontrol panel pada mesin memiliki fungsi sebagai kontrol utama mesin pemotong pelat Kontrol utama
Gambar 5.8 Kontrol Utama Mesin Pemotong Pelat Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : 1. Emergency Push Button Berfungsi sebagai tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat. 2. Cutting Mode Selector Digunakan untuk memilih mode pemotongan (single/continous) 3. Pilot Lamp Merupakan indikator power pada mesin. 4. Power Switch Digunakan untuk menghidupkan mesin.
80 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.2.2.4 Mesin Power Hack Saw Bagian utama
Gambar 5.9 Mesin Power Hack Saw Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : 1. Base Merupakan dasar dari komponen mesin 2. Frame Berfungsi untuk memegang blade saat pemotongan 3. Blade Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan 4. Speed Change Switch Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan 5. Pressure Release Button Digunakan untuk mengurangi tekanan pada mekanisme hidrolis, sehingga frame dapat terangkat 6. Hydraulic Mechanism Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan kedudukan pemotongan. 7. Vise Digunakan untuk menjepit benda kerja. Vise dapat diputar jika diinginkan pemotongan menyudut. 8. Vise Adjusting Handle Merupakan handle untuk mengatur pencengkeraman vise
81 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 9. Coolent House Digunakan untuk mengeluarkan coolant / pendingin dari penampungnya. 10. Coolent Pump Merupakan pompa yang digunakan untuk memberi tekanan pada coolant, sehingga dapat mencapai kedudukan benda kerja yang lebih tinggi. 11. Main Switch Main Switch adalah skalar utama yang digunakan untuk menghidupkan / mematikan mesin 12. Ruler Digunakan untuk panjang benda kerja yang akan dipotong.
5.2.2.5 Mesin Press Bagian utama

1 5 7 6 3
Gambar 5.10 Mesin Press Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011 Keterangan : 1. Tuas penekan Digunakan dalam proses penekanan dengan menggerakkan secara vertikal bolak-balik 2. Indikator tekanan Menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja.
82 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3. Kran pengatur katup tekanan Untuk mengatur posisi katup pada sistem hidrolikmesin sehingga tekanan dapatdiberikan pada benda kerja ataupun dilepas setelah proses penekanan selesai. 4. Lengan penekan 5. Roda pegatur lengan penekan Digunakan unruk mengatur panjang lengan penekanan yang dibutuhkan. 6. Table 7. Pengatur penekan Untuk mengatur posisi penekan agar sesuai dengan letak benda kerjanya.
5.2.2.6 Mesin Roll Bagian utama

2 3 6 1 4
Gambar 5.11 Mesin Roll Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
Keterangan : 1. Lengan pemutar Digunakan untuk memutar roll secara manual. 2. Upper roll Merupakan roll yang memiliki kedudukan tetap.
83 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 3. Rear roll Digunakan untuk mengatur radius benda dengan mengubah posisinya. 4. Lower roll Merupakan roll yang dapat disetel untuk menyesuaikan dengan ketebalan benda kerja. 5. Roda pengunci Digunakan untuk mengatur dan mengunci kedudukan lower roll sehingga benda kerja terjepit dengan erat. 6. Roda pengatur diameter Digunakan untuk mengatur diameter lingkaran hasil dengan merubah posisi rear roll.
5.2.2.7 Mesin Tekuk Bagian utama
1 6 7
2 5 3 4 3 5 4
Gambar 5.12 Mesin Tekuk Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I.2011
Keterangan : 1. Rahang Penjepit Digunakan untuk menjepit benda kerja.
84 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Lengan Hidrolis Digunakan untuk membantu proses penekukan. 3. Tuas Penekuk Berfungsi untuk menggerakkan rahang penekuk. 4. Pedal penjepit Digunakan untuk menggerakkan rahang penjepit. 5. Pengunci Digunakan untuk mengunci pedal penjepit. 6. Meja Rentang Meja rentang berfungsi untuk meletakkan benda kerja. 7. Rahang Penekuk Digunakan untuk membentuk tekukan dengan sudut tertentu pada benda kerja.
85 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.3 Pembuatan Desain Kerja
86 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.4 Analisis Biaya 5.4.1 Biaya Material 1. Besi Esser = 11,285 m 2. Besi siku 3. Kayu 4. Plat = 0,8 m =1m = 60 cm Rp 5.000,-/m = Rp 56.290,00 = Rp = Rp 6.000,00 9.000,00
Rp 7.500,- /m Rp 9000,- /m Rp 150.000,-/60cm
= Rp 150.000,00 + Rp 221.290,00
5.4.2 Biaya Permesinan 1. Mesin Bor Waktu yang diperlukan = 10 besi esser x 15 detik/besi = 150 detik = 2,5 menit Biaya pengeboran = (2,5/60) jam x 1,1 kWh x Rp 250/kWh = Rp 11,45 2. Mesin Pemotong Plat Waktu yang diperlukan = 2 detik = 0,03 menit
Biaya pemotongan plat
= (0,03/60) jam x 1,5 kWh x Rp 250/kWh = Rp 0,208
3. Mesin Las Waktu yang diperlukan Daya untuk esser (P) = 30 menit = v.I.cos = 380 V x 70 A x 0,8 = 21280 W = 21,28 kW Daya untuk plat (P) = v.I.cos = 380 V x 65 A x 0,8 = 19760 W = 19,76 Kw Daya total pengelasan = (20% x 21,28) + (80% x 19,76) = 20,064 Kw Biaya pengelasan = (30/60) jam x 20,064 kWh x Rp 250/kWh = Rp 2508,00
87 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 4. Biaya elektroda = 15 buah x Rp 580/buah = Rp 8700,00 Total biaya permesinan 5.4.3 Biaya Maintenance 1. Biaya coolant = 0,1 L x Rp7500/L = Rp 750,00 2. Biaya lubricant = 0,1 L x Rp 9000/L = Rp 900,00 Total biaya maintenance 5.4.4 Biaya Finishing 1. Biaya pengecatan Waktu yang diperlukan Luas permukaan yang dicat = 20 menit = 0,08 m2 = Rp 1.650,00 = Rp 11.219,66
Biaya yang diperlukan
= (20/60) x (100/1000) x Rp 250 = Rp 8,33 = Rp 8,33 x 0,08 m2 x Rp 8000/m2 = Rp 5.331,20
Total biaya pengecatan
2. Biaya Sekrup
= 10 buah = Rp
Rp 100,-/buah
1.000,00
3. Biaya amplas
= 2 lembar x Rp 4000/lembar = Rp 8000,00
Total biaya finishing
= Rp 14.331,20
Biaya Produksi 1. Biaya material 2. Biaya permesinan 3. Biaya maintenance 4. Biaya finishing Total biaya produksi = Rp 221.290,00 = Rp 11.219,66 = Rp 1.650,00
= Rp 14.331,20+ = Rp 248.490,86
88 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.5 Petunjuk Pengoperasian Kerja Bangku 5.5.1 Langkah - Langkah Pengerjaan 1. Siapkan alat-alat kerja yang akan digunakan dan bahan yang akan dirangkai. 2. Ukur panjang besi esser, kemudian tandai pada panjang sesuai desain 3. Potong besi esser pada panjang 221,4 cm sebanyak 2 batang dengan gergaji manual sebagai rangka kaki. 4. Potong besi esser pada panjang 60 cm sebanyak 6 batang dengan gergaji manual sebagai rangka penyangga longitudinal. 5. Potong besi esser pada panjang 40 cm sebanyak 2 batang dengan gergaji manual sebagai rangka penyangga tranversal. 6. Potong besi esser pada panjang 21,442 cm sebanyak 2 batang dengan gergaji manual sebagai rangka penopang meja keyboard. 7. Potong besi esser pada panjang 20 cm sebanyak 6 batang dengan gergaji manual sebagai rangka pendek. 8. Ukur besi siku, tandai pada panjang 40 cm, kemudian potong sebanyak 2 batang dengan panjang tersebut. 9. Ukur kayu, tandai pada panjang 20 cm, kemudian potong sebanyak 5 buah dengan panjang tersebut. 10. Potong plat pada dimensi 60x40 cm dengan mesin pemotong plat. Panjang sisa dari bahan pemotongan akan digunakan juga dalam proses produksi. 11. Rangkai rangka kaki dengan rangka penyangga longitudinal dengan mesin las. 12. Rangkai rangka penyangga transversal dengan mesin las sesuai desain. 13. Rangkai rangkai pendek pada rangka meja dengan mesin las, kemudian rangka penopang meja keyboard dipasang pada bagian meja keyboard untuk memperkuat posisi meja. 14. Bor besi siku dan kayu sesuai desain dengan mesin bor. Kepresisian lubang antara lubang di besi siku dengan lubang pada kayu harus diperhatikan.
89 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 15. Rangkai besi siku pada kaki meja sebagai tempat penopang kayu alas CPU dengan mesin las. 16. Rangkai besi plat pada rangka dengan mesin las sebagai alas meja monitor dan alas meja keyboard. 17. Amplas pada bagian-bagian besi yang membutuhkan pengamplasan. 18. Cat meja menggunakan spray gun pada bagian meja yang tampak dari luar. 19. Rangkai kayu pada penopang berupa besi siku dengan sekrup.
START
Menyiapkan alat kerja dan bahan : besi esser, besi siku, besi plat, kayu
Desain
Memotong besi esser dengan ukuran dan jumlah sesuai desain
Memotong besi siku dengan ukuran dan jumlah sesuai desain
Memotong kayu dengan ukuran dan jumlah sesuai desain
Memotong besi plat dengan ukuran sesuai dengan desain
Membentuk besi esser dengan mesin tekuk dan mesin roll
1
Mengebor kayu dan besi siku untuk lubang sekrup
Mengelas besi esser dan besi siku menjadi rangka meja
Mengelas besi plat pada rangka
Menyekrup kayu pada rangka meja pada bagian penopang CPU
Mengecat dengan menggunakan spray gun
Meja Komputer
END
Gambar 5.13 Flowchart Langkah Pengerjaan
92 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.6 Pengambilan Data Bor 5.6.1 Data yang Diperoleh Tegangan Diameter Kecepatan putar Panjang pengeboran Banyaknya pemakanan Waktu pengeboran Konstanta bahan Besi siku Pelat = 84,7 kg/mm2 = 37,5 kg/mm2 = 380 Volt = 3 mm = 350 rpm = 2 mm = 10 kali = 6,059 detik
Catatan : Untuk waktu pengeboran diambil 5 sample kemudian dirata-rata. Tabel 5.1 Waktu pengeboran No. 1 2 3 4 5 Waktu(detik) 2,99 3,7 7,9 10 20 44,59=8,918detik
93 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.6.2 Rumusan Perhitungan 1. Kecepatan pengeboran (m/menit) dimana : D = diameter bor (mm) n = kecepatan Putar spindle (rpm) 2. Feed Motion (s) (mm/rev) dimana : L = kedalaman pengeboran (mm) i = banyaknya pemakanan s = feed motion (mm/rev) n = putaran mesin (rpm) 3. Momen torsi Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm) dimana : C = konstanta bahan (kg/mm2 ) s = feed motion (mm/rev) 4. Daya pengeboran (Nc) Nc = (Kw)
5.6.3
Contoh perhitungan 1. Kecepatan pengeboran a. Kecepatan pengeboran aktual (m/menit) (m/menit) (m/menit) (m/menit)
94 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 b. Kecepatan pengeboran berdasarkan tabel
Grafik 5.1 Kecepatan Mesin Bor
(m/menit)
2. Feed Motion (s) (mm/rev) (mm/rev) (mm/rev) (mm/rev)
3. Momen torsi a. Besi siku Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm) Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya
95 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 Mt = 84,7.31,9. Mt = 84,7.8,06. Mt = 314,03(kg.mm) b. Pelat Mt = C.D1,9.s0,8 (kg.mm) Mt = 37,5.31,9.0,380,8 (kg.mm) Mt = 37,5.8,06.0,380,8 (kg.mm) Mt = 139,035 (kg.mm)
0,8
(kg.mm)
(kg.mm)
4. Daya pengeboran (Nc) a. Besi siku Nc = Nc = Nc = (Kw) (Kw) (Kw)
Nc = 0,112(Kw) b. Pelat Nc = Nc = Nc = (Kw) (Kw) (Kw)
Nc = 0,04996(Kw)
5.7
Pengambilan Data las 5.7.1 Data yang Diperoleh Jenis bahan - Tegangan - Arus - Tebal las - Panjang pengelasan - Tahanan - Waktu pengelasan - Faktor daya - Tegangan geser = Pelat = 380 Volt = 65 Ampere = 2 mm = 7,3 mm = 5,85 Ohm = 2,58 detik = 0,8 = 37,5 kg/mm2
Jenis bahan - Tegangan - Arus - Tebal las - Panjang pengelasan - Tahanan - Waktu pengelasan - Faktor daya - Tegangan geser
= Baja Esser = 380 Volt = 70 Ampere = 4,4 mm = 37 mm = 5,43 Ohm = 7,88 detik = 0,8 = 37,5 kg/mm2
5.7.2
Rumusan Perhitungan 1. Daya pengelasan (P) P= V.I.cos (W) dimana : V = tegangan (Volt) I = besar arus (Ampere) Cos = faktor daya 2. Kekuatan las Po= 2.h.L. (Kg) dimana : Po = 2.h.L. h = tebal las (mm) L = panjang pengelasan (mm) = tegangan geser ijin (kg/mm2) 3. Panas yang timbul (Q) Q = 0,24.I2.RT (Kalori) dimana : R = tahanan (Ohm) t = waktu pengelasan (detik)
97 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.7.3 Contoh perhitungan 1. Daya pengelasan (P) a. Pelat P= V.I.cos (W) P= 380.65.0,8 (W) P= 19760 (W) b. Baja esser P= V.I.cos (W) P= 380.70.0,8 (W) P= 21280 (W) 2. Kekuatan las a. Pelat Po= 2.h.L. (Kg) Po= 2.2.7,3.37,5 (Kg) Po= 1095 (Kg) b. Baja esser Po= 2.h.L. (Kg) Po= 2.4,4.37.37,5 (Kg) Po= 12210 (Kg) 3. Panas yang timbul a. Pelat Q = 0,24.I2.RT (Kalori) Q = 0,24.652.5,85.2,58 (Kalori) Q = 15304,302 (Kalori) b. Baja esser Q = 0,24.I2.RT (Kalori) Q = 0,24.702.5,43.7,88 (Kalori) Q = 50319,15 (Kalori)
98 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.8 Pengambilan Data Pemotong Pelat 5.8.1 Data yang Diperoleh a. Jenis bahan b. Tebal pelat c. Tegangan geser pelat d. Sudut pemotongan e. Jarak pisau f. Putaran mesin = Pelat = 1,2 mm = 35 kg/mm2 = 20o = 90 mm = 750 rpm
5.8.2
Rumusan Perhitungan 1. Gaya pemotongan (F) F=
(kg)
dimana : t = tebal pelat (mm) s = tegangan geser pelat (kg/ mm2) = sudut pemotongan (o) 2. Kecepatan pemotongan (V) V= (m/menit)
dimana : L = jarak antar pisau n = putaran mesin (rpm) 3. Daya pemotongan Nc = dimana : F = gaya pemotongan (kg) V = kecepatan pemotongan (m/menit) (HP)
99 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.8.3 Contoh Perhitungan 1. Gaya pemotongan (F) F= F= F=
(kg) (kg) (kg)
F = 69,3(kg)
2. Kecepatan pemotongan (V) V= V= V= (m/menit) (m/menit) (m/menit)
V = 135(m/menit)
3. Daya pemotongan Nc = Nc = Nc = (HP) (HP) (HP)
Nc = 2,079(HP)
100 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 5.9 Studi Kasus Permasalahan 1. Hasil pengelasan yang berlubang
Gambar 5.14 Hasil pengelasan yang berlubang
2. Hasil pengelasan yang terlepas
Gambar 5.15 Hasil pengelasan yang terlepas
Penyebab: 1. Hal ini disebabkan karena terlalu lama dalam melakukan pengelasan. Selain itu disebabkan pula oleh arus yang dialirkan elektroda terlalu besar sehingga mengakibatkan benda berlubang. 2. Masalah ini terjadi akibat pencairan logam oleh elektroda kurang sempurna sehingga logam yang tidak tersambung dengan benar ditambah arus yang digunakan terlalu kecil.
Solusi: 1. Pergerakan elektroda tidak terlalu lama sehingga tidak menimbulkan lubang dan menggunakan arus yang sesuai dengan jenis logam.
101 Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012 2. Dibutuhkan waktu yang cukup dalam pencairan logam sehingga logam dapat tersambung dengan baik. Selain itu, menggunakan arus yang sesuai agar penyambungan logam tidak terlepas.
5.10
Kesimpulan dan Saran 5.10.1 Kesimpulan 1. Untuk menghindari hasil pengelasan yang berlubang, maka dibutuhkan ketepatan waktu dalam melumerkan logam sehingga logam tidak akan berlubang. Selain itu, diperlukan penyesuaian terhadap arus karena apabila arus yang digunakan terlalu besar maka benda akan berlubang. 2. Agar didapatkan hasil pengelasan yang kokoh, sebaiknya pencairan logam oleh elektroda harus lebih lama karena logam yang akan disambungkan belum mencair dengan baik. Hal ini menyebabkan hasil pengelasan yang mudah terlepas.
5.10.2 Saran 1. Praktikan dianjurkan untuk berhati-hati dalam pengoperasian mesin bor, mesin las, dan mesin pemotong pelat. 2. Praktikan harus mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja. 3. Praktikan harus memahami materi dan penerapan aplikasi alat-alat yang ada di laboratorium sehingga meminimalkan kesalahan yang mungkin terjadi.

Laporan Praktikum PP

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum PP

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Program Studi Teknik Industri Semester Ganjil 2011/2012

BAB I SISTEM MANAJEMEN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

10. Penyidikan Pelanggaran Norma K3

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

fisik, mental dan psikologi

/lemahnya pengetahuan dan skill.

yang tidak cukup/salah

B. Faktor kerja/lingkungan kerja (job work enviroment factor)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Pelindung wajah yang dikenal adalah ; a. Goggles

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Pelindung Tangan Diperkirakan hampir 20% dari seluruh kecelakaan yang

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

BAB II MESIN BUBUT (PP 01)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

5. Machining Time (Tm) Diketahui: L= 130 i= 1 Tm Tm Tm (menit) (menit) (menit)

6. Momen Torsi (Mt) Mt Mt Mt (Kg mm) (Kg mm) (Kg mm)

7. Tenaga Motor (Nm) (kW) (kW) (kW)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Menentukan depth of cut & Panjang pemakanan

Pemasangan & Penyenteran pada chuck

Selesai Mencari titik nol

Menentukan depth of cut & panjang pemakanan no

Apakah dimensi benda sesuai dengan desain gambar ?

Gambar 2.2 Flowchart Langkah-Langkah Pengerjaan Mesin Bubut

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

(rpm) (mm) (detik) 190 191 0,5 0,5 134 134

Tabel 2.2 Pembubutan II NO L D D S Nt na t t

Tabel 2.3 Penguliran NO L Pt Pa Nt na t t

dimana : P = jarak pitch (mm)

3. Daya Pemotongan(Nc) Nc (kW)

4. Momen Torsi (Mt) Mt (Kg mm)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

sa = 0,3 Pza = K.t.sa m(kg) Pza = 157.0,5.0,30,75(kg) Pza = 31,82(kg)

3. Daya Pemotongan(Nc) Nc Nc Nc (kW) (kW) (kW)

5. Tenaga Motor (Nm) (kW) (kW) (kW)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Tabel 2.5 Putaran spindle (n) dengan daya pemotongan (Nc)

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

, yang kemudian disubstitusikan , terlihat bahwa nilai Nc berbanding lurus

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

)Pembubutan kurang halus

Penguliran kurang halus

Panjang penguliran tidak sesuai desain

Gambar 2.5 Panjang penguliran tidak sesuai dengan perencanaan

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya

Laboratorium Proses Produksi 1 Teknik Mesin Universitas Brawijaya