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CAPITULO I

GENERALIDADES
INTRODUCCION Los Ingenieros estn permanentemente interesados en sistemas fsicos, por ej. automviles, aviones, naves espaciales, plantas industriales, etc. Todos ellos DEBEN cumplir una funcin. Entre los sistemas fsicos propiamente tal y la funcin que deben tener, aparecen INFLUENCIAS que impiden que ellos puedan cumplir su funcin en un 100 % deseada. Las Influencias pueden tener dos entradas: a.- Por componentes del sistema fsico. b.- O debido al proceso que realiza. 1.1.- COMPONENTES. Los componentes pueden estar afectados por: i .- Aspectos de material; si fue seleccionado o si fue tratado trmicamente en forma adecuada. ii.- Aspectos de geometra; Este factor tiene una gran importancia ya que depende a su vez de dos factores, DISEO y FABRICACION. 1.1.1.- Diseo. En el diseo est implcito el conocimiento necesario para calcular los elementos, como tambin la seleccin correcta de los materiales y sus especificaciones en los planos respectivos, GEOMETRIA, que ser la base para su construccin. 1.1.2.- Fabricacin. Durante la fabricacin del componente, ste debe ser controlado en su GEOMETRIA permanentemente, bajo especificaciones de un CONTROL de CALIDAD (C.C.), a travs de una serie de ensayos, para comprobar si est correcto y si funciona bien. 1.2.- PROCESOS. Los procesos estn afectados por Dimensiones Internas, por ej. presiones, temperaturas y por Dimensiones Externas, por ej. temperaturas, vibraciones, etc. 1.3.- MEDICIONES.

Para controlar las Influencias, ellas se deben conocer y por lo tanto se deben hacer mediciones. La medicin es un factor de mejoramiento y ella se debe hacer en forma permanente. El problema que enfrenta la realizacin de una buena medicin son los costos de los equipos adecuados. La medicin es cada vez ms importante y para mejorar un producto, se debe medir ms. 1.4.- CONTROL DE CALIDAD. El control de calidad (C.C.) del material, involucra medidas de dimensiones fsicas, como por ejemplo; fuerzas, torque, presiones, temperaturas, composicin qumica y algunas fsicas, (M Di F). El C.C. de fabricacin involucra medidas de dimensiones geomtricas (M Di G). Para conocer el comportamiento del Proceso, se necesita conocer las dimensiones fsicas; presiones, radiaciones, etc., anlisis experimental de tensiones y cada vez ms, el Control del Proceso, que involucra todo lo relacionado con la automatizacin para medir varias variables simultneamente. Tambin existe el C.C. de componentes, conjuntos, equipos, etc. Los sistemas de medicin (S.M.) pueden ser: i .- Electrnicos. ii .- Micro Mecnicos. iii .- Computacionales. iv .- pticos. 1.5.- NORMA Nch2000/1. Esta Norma concuerda totalmente con la norma de la Organizacin Internacional de Normalizacin, ISO 9402-1986 Quality Volcabulary y es la primera parte de un conjunto de normas sobre definiciones sobre el tema. Esta relacionada con la ISO 9000.
1.6.- NORMA NCh-ISO 9000.

La norma NCh -ISO 9000, NCh -ISO 9001, NCh -ISO 9002, NCh -ISO 9003 y NCh-ISO-9004,

concuerdan totalmente y corresponden homologaciones de las normas ISO 9000.

2 La ISO 9003, es para empresas que slo realizan inspecciones y/o ensayos y operan en almacenes o depsitos. La ISO 9004, entrega las metodologas para implementar la norma en una empresa. 1.7.- NORMA ISO 9.000-2.000.

El objetivo de la Norma ISO 9000, es el aseguramiento de la calidad de una empresa, desde sus sistemas administrativos hasta sus productos. Resumidamente se puede decir: NCh -ISO 9000.- Norma de gestin de calidad y aseguramiento de la calidad. Es una gua para la seleccin y servicios. NCh -ISO 9001.- Sistema de calidad. Modelo de aseguramiento de la calidad en diseo, desarrollo, produccin e instalacin. NCh -ISO 9002.- Sistema de calidad. Modelo de aseguramiento de la calidad en la produccin e instalacin. NCh -ISO 9003.- Sistema de calidad. Modelo de aseguramiento de la calidad en la inspeccin y ensayos finales. NCh -ISO 9004.- Gestin de calidad y elementos del sistema de calidad. Directrices generales. Segn la opinin de algunos analistas norteamericanos, la implementacin de la ISO 9000 en los Estados Unidos, ha implicado en la mitad de las empresas, una estructura clara, disciplina y una permanente organizacin de la calidad al interior de ellas. La otra mitad de las empresas que la ha implementado, lo ha hecho por el temor externo o sea por la competitividad. La ISO 9000 es un sistema de calidad que puede ser autoevaluado en forma permanente. Es una excelente herramienta de calidad y puede ser el principal elemento de un amplio programa de mejoramiento continuo de la administracin de la Calidad Total. Eso es la fuerza de su gran aceptacin, porque se asegura a si misma y es inmune a las influencias. La ISO 9001, es la ms comprensible y cubre todo, desde el diseo inicial del producto hasta el servicio al cliente. Es para empresas en que desarrollan sus propios productos, como por ejemplo; electrodomsticos, equipos electrnicos, aviones, etc.. La ISO 9002, toca tanto el diseo como los servicios y est enfocada a la produccin, o sea, se aplica a las empresas que fabrican componentes para otros, como por ejemplo; componentes elctricos, electrnicos, fundiciones, maestranzas, celulosa, papel, etc..

Esta Norma deroga la ISO 9.000 a partir de Enero del 2001. Al igual que la anterior Asegura la Calidad y el Mejoramiento Continuo. Esta compuesta por: NCh9000. Of2001 ISO 9000:2000.- Sistemas de gestin de calidad Fundamentos y vocabulario. NCh9001. Of2001 ISO 9001:2000.- Sistemas de gestin de calidad Requisitos. NCh9004. Of2001 ISO 9004:2000.- Sistemas de gestin de calidad Directrices para el mejoramiento del desempeo. Incluye la ISO 14.000 del Medio Ambiente y la ISO 18.000 de Seguridad, lo que implica, que al confeccionar el Manual de Calidad, a travs del desarrollo de los procedimientos, se deben proteger el medio ambiente y proteger de accidentes a los trabajadores, los equipos e instalaciones. Se mantiene la filosofa de la satisfaccin al cliente, mediante una clara definicin del Producto (actividad o proceso), de la Oferta (producto o servicio) y la firma de un Contrato y Trminos de Referencia. En el Contrato se definen claramente los responsables de ambas partes, tanto del que har el servicio o producto y del cliente que lo recibir, se fijan los plazos de entrega del producto o del servicio, los montos involucrados y del mtodo a seguir para dirimir los desacuerdos, de tal manera que las responsabilidades y obligaciones protejan los intereses de ambas partes. En los Trminos de Referencia, se especifica claramente la actividad o producto a realizar, las cantidades y plazos de entrega los montos involucrados y sistema de pago. En caso de una licitacin, plazos para entrega los documentos solicitados, el lugar de entrega y fecha tope, como la fecha en que se abrirn las propuestas.

CAPITULO II
LOS METODOS DE SOLUCION DE PROBLEMAS
2.1.- INTRODUCCION. Existen tres mtodos para la solucin "racional" de los complejos problemas de ingeniera. Estos son: EL METODO EMPIRICO: est basado en la experiencia acumulada. Usa frmulas puramente empricas y aprovecha el espritu inventivo y el buen criterio tcnico y la opinin personal del diseador. El METODO ANALITICO - NUMERICO: es un mtodo donde cada uno de los pasos de la solucin se basa en las leyes fsicas definidas o en hiptesis cientficamente justificadas. Se usan bsicamente los recursos de la fsica, matemticas y de computacin. EL METODO EXPERIMENTAL: est basado en la experiencia prctica y es convenientemente planificado, de manera que se pueda obtener la informacin necesaria. Se usa la observacin y la medicin. Con relacin a los mtodos indicados, los mtodos experimentales tienen una posicin excepcional. De las observaciones y mediciones, que representan la actividad mas importante del mtodo experimental, se basan prcticamente todos los conocimientos sobre la naturaleza, las definiciones de sus leyes, la formulacin de las hiptesis cientficas, etc. Por otro lado, el mtodo emprico tambin est basado en la experimentacin o, en el conjunto de experimentos realizados aleatoriamente durante aos y aos de prctica, que dieron todas las soluciones al problema, de modo que se pudo obtener un resultado general satisfactorio. Pero hay un hecho positivo que favorece a los mtodos experimentales. Segn Kuske, figura 2.1, si en las ordenadas de un grfico se representa el tiempo (o costo), necesario para la solucin de un problema cualquiera de ingeniera y en la abscisa, el ndice de complejidad del mismo, se pueden analizar los mtodos para la solucin de los problemas. La curva 1 corresponde al mtodo de solucin puramente emprico, la curva 2 corresponde a los mtodos numricos (Computacionales) y la curva 3 corresponde al mtodo experimental. Las ordenadas y1, y2, y3, dan los costos iniciales de cada uno de los mtodos, las lneas "a y b", indican las limitaciones de los respectivos mtodos. El grfico es interpretado por Kuske de la siguiente manera; el mtodo emprico, curva 1, tiene un costo inicial pequeo (exigiendo en los casos simples solo, "lpiz, papel y calculadora"), por ello el mtodo llega luego a sus lmites del conocimiento terico y de ser asequible. Esta bien claro que slo sirve para la solucin de casos bastantes simples (o hechos simples a travs de hiptesis simplificadas) y que son viables por ste mtodo. Usando los mtodos numricos, curva 2, se tiene que invertir ms tiempo al inicio, y2 > y1 (programa y recoleccin de datos). El tiempo y el costo crecen exponencialmente con la precisin deseada y la complejidad del problema (programas), exigiendo calculadoras y/o computadoras cada vez ms sofisticadas, de manera que a partir de un cierto lmite "b" no es econmicamente viable o tambin, puede estar limitado por la falta de conocimiento terico o de otros de problemas de accesibilidad. El mtodo experimental, curva 3, tiene un costo inicial y3 elevado, en funcin de la preparacin del experimento (prototipo o banco de prueba) y debido a la instrumentacin para la observacin y medicin. Una vez que est todo preparado, el costo de la solucin sube lentamente con la complejidad del problema, permitiendo as, del punto de vista econmico y terico, la solucin de los problemas fuera del alcance de los otros dos mtodos anteriores. Hecha estas observaciones, se debe dejar en claro, que la solucin de los problemas de ingeniera exclusivamente a travs de la experimentacin, pertenece definitivamente al pasado.

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METRO U.T.A. ARICA

DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA COMPARACIN DE LOS METODOS DE SOLUCIN DE PROBLEMAS SEGN HUSKE

J.M.GODOY.R 2004

Fig. 2.1

En un problema complicado (con un gran nmero de variables), la experimentacin sin planificacin de los resultados es inviable, debido a los tiempos y costos elevados de la realizacin de los propios experimentos. Se destaca en este contexto, como ejemplo, costos elevadsimos de los prototipos de los aviones modernos, cohetes espaciales, nuevas computadoras, etc. Intentar construir un prototipo tal o resolver un problema de este tipo experimentalmente, sera un desperdicio enorme de dinero y tiempo. 2.2.- CUALIDADES DEL EXPERIMENTADOR. El trabajo experimental no es fcil, ni menos terico, ni tan exigente. Exige del cientista experimentador muchos y amplios conocimientos, como: i.- Sobre los procesos a ser investigados. Conocimientos insuficientes del proceso puede conducir al uso inadecuado de los instrumentos que, siendo ellos de alta calidad metrolgica, pueden llevar a resultados errneos. Es necesario, por ejemplo, para poder medir correctamente la temperatura de un horno, conocer la teora de la

transferencia de calor o el uso de termopares (termocuplas) que, sin una proteccin contra la radiacin puede provocar, en estas condiciones, medidas totalmente erradas. ii.- Sobre instrumentacin. Frecuentemente, para realizar la medicin de una determinada dimensin, es necesario establecer un sistema de medicin especfica, esto es por ejemplo, construir un transductor conectado a una unidad de tratamiento de la seal y de ah a un indicador independiente, sin problemas de transmisin de las seales, etc.. En la experimentacin moderna es de suma importancia el conocimiento de las tcnicas de automatizacin de la medicin, que adems de elevar la confiabilidad y exactitud de los resultados, permite resolver problemas de medicin imposibles de solucionar con medios convencionales (por ej.; medicin de transientes y de mltiples dimensiones). iii.- Sobre el sistema tcnico en prueba. Cada equipo representa, en mayor o menor proporcin, un peligro potencial. El manejo errneo por falta de conocimientos puede provocar daos materiales o lesiones corporales serias (averas,

explosiones, etc.). En la mejor de las hiptesis, el manejo poco hbil podra provocar prdida parcial (o completa) del procedimiento experimental o, por lo menos, aumentar innecesariamente el tiempo del ensayo; en ambos casos, la consecuencia ser el aumento del costo general del ensayo. iv.- Sobre Metrologa. Siempre acompaan errores de varios tipos a cada experimento. Sin conocer a fondo las posibles fuentes de error, las influencias de las mismas sobre los datos obtenidos y la aplicacin de la teora de los errores, es imposible evaluar la confiabilidad de los resultados, lo que reducir el valor del experimento (el no indicar el margen de error, desvalorizar el resultado del experimento). v.- Sobre el procesamiento de los datos. Los datos que se obtienen durante el experimento, en forma de lecturas y el procesamiento adecuado hecho posteriormente, se hace en general, con ayuda de computadoras y calculadoras. Es obvio que esto debe ser hecho correctamente y objetivamente, sin ignorar el aspecto econmico de este problema. vi.- Sobre la presentacin de los datos. Los resultados son destinados, normalmente a terceros, transformndose as de extrema importancia su presentacin, legible, correcta y objetiva. Adems de la parte puramente tcnica es necesario tomar en consideracin elementos psicolgicos de la teora de la informacin, de la lgica, etc.. Las cualidades deseables, de un buen cientista experimentador, deben ser entre otras: Paciencia. Perseverancia. Cuidado general. Capacidad de anlisis lgico (observador). Habilidad manual. A pesar de tomarse aparentemente todas las precauciones, siempre aparecen variadas e inesperadas dificultades que deben ser superadas, muchas veces con gran esfuerzo, hasta que se pueda llegar a resultados satisfactorios y confiables. Tales dificultades, pueden comenzar, por ejemplo, con la instrumentacin inadecuada, fallas en el prototipo, omisin de lecturas por falta de planificacin y hasta llegar a errores groseros o averas. Las misiones espaciales tienen el carcter de un trabajo experimental. Nadie, con seguridad, considerar a la NASA incompetente o poco cuidadosa y a pesar de todas las precauciones

posibles, como: ensayos previos, ensayos con simuladores, conteo progresivo de trabajo, etc., han ocurrido en todas las misiones algunas fallas o defectos imprevistos, en el desempeo del equipo experimental en la recoleccin de datos, etc. Sucede con frecuencia y en especial con la investigacin original, que el experimento se transforma al transcurrir la preparacin de los ensayos iniciales, ms complejo, debido a los innumerables detalles inesperados e imprevisibles. Reconocer y atender a estas necesidades adicionales y actuar con las cualidades arriba citadas, es muchas veces el factor que divide el suceso, entre el xito y el fracaso total. En casos extremos se hace necesaria la reformulacin de todo el esquema del experimento y comenzar prcticamente desde el inicio. Si todo eso no ocurre debido a la incapacidad grosera del experimentador, o sea, si la experimentacin prosigui de manera profesionalmente adecuada, un resultado negativo es vlido tambin, eliminando as las alternativas inviables y mostrando, indirectamente, un camino a seguir. La experimentacin se aprende, bsicamente, "experimentando". El estudio de las tcnicas de investigacin experimental es, sin embargo, el aprovechamiento de la experiencia acumulada por generaciones de cientistas y tcnicos, evitando as la bsqueda prolongada de los caminos ya descubiertos y la repeticin de errores cometidos (y pagados) por otros. El estudio minucioso de los informes y de publicaciones sobre experimentos en una rea de trabajo cualquiera, es altamente recomendable, ya que puede dar al experimentador nuevas ideas o impulsos para su propio trabajo. En este sentido es de gran utilidad, adems de las revistas tcnicas independientes, la lectura de informes informativos y peridicos, que los grandes productores de instrumentos de medicin publican con la intencin de divulgar sus productos. Se puede citar por ejemplo; "Messtechnische Briefe" de la Hottinger Baldwin (Alemania) y "Technical Review" de la Bruel & Kjaer (Dinamarca). Otras empresas prefieren publicar monografas especializadas, como por ejemplo; General Radio, "Handbook of Stroboscopy", "Handbook of Noise Measurement", "Spectrum Analyser Measurement", etc).

2.3.- EL EXPERIMENTO.

El producto de un experimento cualquiera (en sociologa, ingeniera, biologa, etc.), es un resultado que puede ser bsicamente: i.- Cualitativo.- Cuando se establece si algn afecto ocurre o no (resultado "si o no "). ii.- Cuantitativo.- Cuando se establecen en trminos de cantidad o en qu proporciones ocurri el efecto. Slo el resultado cuantitativo establece la base para la formulacin cientfica de algn teorema, leyes de la naturaleza, etc. y por eso, ste ser el tema de los estudios. Evidentemente, para obtener el resultado cuantitativo, se necesita de la medicin. As en los mtodos experimentales, la medicin representa el elemento clave. Nota 1.- El trmino "experimento" se usar en el sentido genrico, designando cualquier tipo de ensayo prctico, sea en el laboratorio o en el medio. As, el experimento puede ser: grabacin de los espectros de las estrellas, el pesaje de papas en el mercado, etc.. Nota 2.- Por "medicin" se entender genricamente como, cualquier tipo de adquisicin de datos en trminos cuantitativos, sea estos en forma de lecturas, grficos, seales grabadas, datos transferidos para computador, etc. De este punto de vista, el experimento tpico de ingeniera es un procedimiento que envuelve: i.- Un sistema a ser ensayado.- Esto es, un conjunto tcnico, como por ejemplo; una mquina, un dispositivo, un instrumento, un equipo, un prototipo de motor, un modelo funcional de un proceso tecnolgico, etc., sobre el cual se efecta una medicin o una serie de mediciones. ii.- Instrumentacin.- Esto es un conjunto de instrumentos y tcnicas de medicin que permiten establecer cuantitativamente el valor de una o varias dimensiones, como por ejemplo; fuerzas, rotaciones, temperaturas, tensiones, dimensiones, etc. A pesar de que los experimentos difieren en sus objetivos y montaje fsico, existen ciertas acciones y reglas aplicables, prcticamente a cualquier experimento. Un experimento consta de las siguientes etapas: a. Planificacin.- Fijacin de los objetivos, establecimiento del procedimiento del ensayo,

seleccin de los equipos e instrumentacin, planos de medicin y de documentacin de los resultados. b.- Preparacin.- Construccin y montaje del prototipo, dispositivos y/o banco de pruebas, instalacin de los instrumentos y calibracin de los mismos, pruebas de funcionamiento, etc. c.- Ejecucin.- Siguiendo el procedimiento establecido en la planificacin y realizando eventuales complementaciones, se realiza la recoleccin de los datos, acompaado de un minucioso registro de las condiciones de evolucin del ensayo. d.- Procesamiento, anlisis y documentacin.Conforme a la planificacin, se realiza a veces en forma intermitente o simultnea a la ejecucin del experimento. El experimento es cerrado con la elaboracin del informe general, basndose en las memorias del trabajo

CAPITULO III
METROLOGA
3.0.- INTRODUCCION. Conjuntamente con la revisin de los conceptos fundamentales de la ciencia de la medicin, ser definida una terminologa que sea compatible, en la medida de lo posible, con las normas nacionales (INN), internacionales (ISO), normas y recomendaciones tcnicas de reconocimiento internacional (DIN, OIML, BS, ISA, BIPM, ASTM, VDI, VDE y otras). En el establecimiento de la terminologa se procura mantener una base tcnica/cientfica, como tambin, respetar la objetividad. An no existe en Chile una terminologa que sea comn a las principales instituciones actuantes en el sector. La terminologa aqu presentada es una propuesta y est sujeta a modificaciones futuras. (Lo mismo ocurre en Latinoamrica en general). 3.1.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES Cabe inicialmente establecer la definicin de dos trminos actualmente citados, pero entendidos de diferentes formas: i .- Metrologa. Es la ciencia de la medicin. Trata de los conceptos bsicos, de los mtodos, de los errores y de su propagacin, de las unidades y de los patrones involucrados en la calificacin de las dimensiones fsicas, como tambin de la caracterizacin del comportamiento esttico y dinmico de los sistemas de medicin. En la Metrologa el sistema de medicin es considerado una caja negra. ii.- Instrumentacin. Es el conjunto de tcnicas e instrumentos usados para observar, medir, registrar, controlar, actuar en fenmenos fsicos. La instrumentacin se preocupa con el estudio, desarrollo, aplicacin y operacin de los instrumentos. Medir es el procedimiento experimental por el cual el valor momentneo de una dimensin fsica (dimensin a medir) es determinado como un mltiplo y/o una fraccin de una unidad establecida como patrn. La dimensin a medir (DiM) puede ser; temperatura, fuerza, humedad, intensidad luminosa, pH, largo, etc.. La operacin de medicin es realizada, genricamente, por un sistema de medicin (SM), tambin denominado: i .- instrumento de medicin (cuando es pequeo). ii .- mquina de medir (cuando tiene forma de mquina). iii.- medidor de (ej. Medidor de rugosidad). iv .- aparato de medir (trmino no recomendado). v .- equipo de medicin (termino no recomendado). Se obtiene en la operacin de la instrumentacin la llamada lectura (L), que es caracterizada por un nmero (ledo por el operador) y acompaado de la unidad respectiva de la lectura. Ejemplo de lectura; para la medicin del dimetro de un eje (DiM = largo), se utilizaron diferentes instrumentos A, B y C: De A se obtuvo la lectura; 50.38 mm (A = pi de metro, figura 3.1). De B se obtuvo la lectura; 251.9 mV (B = medidor electro ptico, figura. 3.2). De C se obtuvo la lectura; 38 divisiones (C = medidor diferencial, figura 3.3). La medida (M), es el valor correspondiente al valor momentneo de la Dimensin a Medir en el instante de la lectura y es obtenida por medio de la aplicacin de los parmetros del sistema de medicin a la lectura y, expresada por un nmero acompaado de la unidad de la Dimensin a Medir (DiM). La transformacin de la LECTURA en MEDIDA, obedece a los parmetros del SM y que pueden ser: - factor multiplicativo, - factor aditivo, - factor multiplicativo y aditivo, - correlacin analtica, - correlacin tabular, - correlacin grfica, -- otros.

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA OPERACIN DE MEDICIN CON UN PI DE METRO

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Fig. 3.1

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METRO U.T.A. ARICA

DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA OPERACIN DE MEDICIN CON UN MEDIDOR ELECTRO PTICO

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Fig. 3.2

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DIMENSION FUNDAMENTAL Longitud Masa Tiempo Intensidad de corriente elctrica

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Fig. 3.3

DEFINICION DE LA UNIDAD
El metro es el largo de la trayectoria recorrida por la luz en el vaco, durante el intervalo de tiempo de 1/299792488 segundos. El kilogramo es la unidad de masa. Es igual a la masa del prototipo internacional del kilogramo. El segundo es la duracin de 9.192..631, 770 del perodo de radiacin correspondiente a la transicin entre los dos niveles hiperfinos del estado fundamental del tomo de Cesio 133. El Amper es la intensidad de una corriente elctrica constante que mantenida entre dos conductores paralelos, rectilneos, de largo infinito, de seccin circular despreciable y situados a 1 metro entre si, en el vaco, produce entre estos dos conductores una fuerza igual a 2 * 10 -10 Newtons por metro de largo. El Kelvin, es la unidad de temperatura termodinmica. Es la fraccin 1/273,16 de la temperatura en el punto trplice del agua. La candela, es la intensidad luminosa en la direccin perpendicular a una superficie de 1/600.000 m2 de cuerpo negro, a la temperatura de solidificacin del platino, a una presin de 101.325 N/m2 . El mol, es la cantidad de materia de un sistema que contiene cantidades elementales.

SIMBOLO DE LA UNIDAD m Kg seg. A

ERROR ACTUAL EN SU REPRODUCCION 2 * 10-8 10-9 10-10

Temperatura termodinmica Intensidad luminosa

K cd

1K -3,10-3 273 K -10-6 1.000 K -6,102

Cantidad de materia. LAB METRO U.T.A. ARICA

mol J.M.GODOY.R 2004 TABLA 3.1

DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA UNIDADES BSICAS DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS

Ejemplificando; la medida del dimetro del eje, asociado a los ejemplos anteriores, segn los tres tipos de instrumentos citados ser;
M = L( parametro del SM )

superior e inferior con relacin al resultado base y aparece: - en funcin de los errores del sistema de medicin, - en funcin de la variacin de la dimensiones a medir, - en funcin de los errores del sistema de medicin y de la variacin de las dimensiones a medir, El procedimiento de la determinacin del (RM) deber ser realizado sobre la base de: - del conocimiento del proceso que define la dimensin a medir (estabilidad, susceptibilidad de retroaccin, otras dimensiones fsicas, etc., - del conocimiento del sistema de medicin (SM), (errores de medicin de retroaccin, fuentes de error, compensacin, etc.). - del sentido comn. Se hace necesario inicialmente, estudiar el comportamiento y las caractersticas metrolgicas de los sistemas de medicin, para posteriormente, poder mostrar la metodologa de la formacin del resultado de la medicin. A pesar de que la Metrologa toma, en principio, al (SM) como una caja negra, es importante, en este punto, analizar su constitucin bsica, pues en muchos casos puede ser necesario caracterizar cada uno de sus mdulos, utilizar a estos como (SM) independientes o formar con los mismos un nuevo (SM) por el acoplamiento de diversos mdulos. La conversin de la (DiM) en una lectura / medida ocurre en general, en etapas bien definidas, de manera que es posible establecer un "Sistema Generalizado de Medicin", figura 3.4. Prcticamente, muchas veces, cada (SM) esta constituido de tres mdulos fundamentales, e inclusive, constituido por unidades independientes, ellos son: i .- TRANSDUCTOR. - Transforma la (DiM) en una seal proporcional (mecnica, neumtica, elctrica u otra), segn una funcin de transferencia, basada en uno o mas fenmenos fsicos. ii.- TRATAMIENTO DE LA SEAL. Necesaria, en el primer plano por el hecho de que la mayora de los transductores entregan una seal de baja amplitud, difcil de ser indicada. Adems de la

- medida dada por A = 50,38 (x 1) = 50,38 [mm] -medida dada por B = 251,9 (x 0,2) = 50,38 [mm] - medida dada por C = 38 (x0,01+50) = 50,38 [mm] Donde (x 1), (x 0,2) y (x 0,01 + 50) son los parmetros de los instrumentos A, B y C respectivamente. Para un lego, el trabajo de la medicin terminara aqu, al final, se tiene un nmero. Para que se pueda afirmar que el dimetro del eje es igual a 50,38 [mm], se deberan cumplir dos hiptesis: i .- el eje tiene seccin perfectamente circular o, ii.- el sistema de medicin es perfecto. Efectivamente nada es PERFECTO, por lo tanto el trabajo de medicin NO termina en este punto, en realidad, aqu se inicia el trabajo del metrologista. l deber llegar a la informacin denominada, RESULTADO de la MEDICION (RM). El resultado de la medicin (RM) expresa propiamente lo que se conoce sobre el valor de la dimensin a medir y es un resultado base (RB) acompaado de su indeterminacin o incertidumbre de la medida (Im) y de la unidad de la dimensin a medir.

RM = RB Im [ unidad

de la DIM

Ejemplificando; el dimetro del eje citado en los ejemplos anteriores fue verificado en diversas posiciones diametrales, obtenindose las siguientes medidas: 50,40; 50,37; 50,39; 50,38 y 50,36 [mm] se concluye que: RM = 50,39 0,04 [mm] Con respecto a la medida del dimetro del eje, se puede afirmar, que su valor est entre, 50,35 y 50,43 [mm]. En el resultado de la medicin (RM) el resultado base (RB) puede ser: una medida, la media de varias medidas, un valor calculado en funcin de otras medidas, etc. La indeterminacin o incertidumbre, est caracterizada por el lmite

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DIMENSION FUNDAMENTA L Longitud Masa Tiempo Intensidad de corriente elctrica Temperatura termodinmica Intensidad luminosa Cantidad de materia. LAB METRO U.T.A. ARICA

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J.M.GODOY.R 2004 SIMBOLO DE LA UNIDAD m Kg seg. A

Fig. 3.4

DEFINICION DE LA UNIDAD
El metro es el largo de la trayectoria recorrida por la luz en el vaco, durante el intervalo de tiempo de 1/299792488 segundos. El kilogramo es la unidad de masa. Es igual a la masa del prototipo internacional del kilogramo. El segundo es la duracin de 9.192..631, 770 del perodo de radiacin correspondiente a la transicin entre los dos niveles hiperfinos del estado fundamental del tomo de Cesio 133. El Amper es la intensidad de una corriente elctrica constante que mantenida entre dos conductores paralelos, rectilneos, de largo infinito, de seccin circular despreciable y situados a 1 metro entre si, en el vaco, produce entre estos dos conductores una fuerza igual a 2 * 10-10 Newtons por metro de largo. El Kelvin, es la unidad de temperatura termodinmica. Es la fraccin 1/273,16 de la temperatura en el punto trplice del agua. La candela, es la intensidad luminosa en la direccin perpendicular a una superficie de 1/600.000 m2 de cuerpo negro, a la temperatura de solidificacin del platino, a una presin de 101.325 N/m2 . El mol, es la cantidad de materia de un sistema que contiene cantidades elementales.

ERROR ACTUAL EN SU REPRODUCCION 2 * 10-8 10-9 10-10

K cd

1K -3,10-3 273 K -10-6 1.000 K -6,102

mol J.M.GODOY.R 2004 TABLA 3.1

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amplificacin de la potencia de la seal, este mdulo puede asumir funciones de filtro,

compensacin, integracin, procesamiento, etc.

iii.- INDICADOR.- Recibe la seal tratada (amplificada, filtrada, etc.), a travs de recursos mecnicos, electromecnicos, electrnicos u otro cualquiera, transformndolo en un nmero inteligible al usuario. Este mdulo subentiende tambin unidades de registro, como registradoras X-Y, grabadoras de cinta, conversores A/D (anlogo/digital) ligados por interfase a computadoras, etc.. 3.2.- UNIDADES Y PATRONES - SISTEMA INTERNACIONAL. 3.2.1.- El SI - Sistema Internacional de Unidades. Es esencial para la realizacin de una medicin la existencia de la UNIDAD, establecida por un patrn, segn una convencin propia, regional, nacional o internacional. Al transcurrir el tiempo, se fueron estableciendo diversos sistemas de unidades en distintas regiones del mundo. En funcin del intercambio internacional de productos e informacin, como tambin de la propia incoherencia entre unidades anteriormente adoptadas, se estableci en 1960, a travs de la "Oficina Internacional de Pesos y Medidas" un conjunto coherente de unidades, el SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI), que consta de las unidades base, derivadas y suplementarias. La adopcin de las unidades SI es en CHILE una obligacin legal y trae una serie de ventajas: - la simplificacin de las ecuaciones que describen los fenmenos fsicos, por el hecho de existir coherencia entre las unidades de las dimensiones involucradas, - facilidad de entendimiento de las informaciones a nivel internacional (ventajas comerciales y cientficas), - demostracin de la naturaleza tcnico cientfica a travs del abandono de sistemas superados, Es altamente recomendable que sea hecho un estudio complementario del SI, para que se tome conocimiento de una serie de detalles interesantes e importantes con respecto a esta normalizacin. 3.2.2.- Unidades de Base.

El SI defini siete dimensiones fsicas independientes y estableci para cada una de ellas, un valor unitario realizado a travs de un patrn. Actualmente los patrones son realizados conforme lo que muestra la tabla 3.1. El cambio de un patrn puede ocurrir, pero no significa que el valor unitario sea alterado. A travs del nuevo patrn podr ser alcanzada una forma de reproduccin ms prctica y/o con menores errores. 3.2.3.- Unidades Derivadas. Las unidades derivadas, son las unidades formadas por la combinacin de las unidades base, segn relaciones algebraicas que correlacionan las correspondientes dimensiones, tabla 3.2 3.2.4.- Unidades Suplementarias. Las unidades suplementarias son las unidades que no fueron encuadradas an en una de las categoras anteriores. Se trata bsicamente de las unidades del ngulo plano y del ngulo slido que no son derivados y que tienen definiciones matemticas propias, no necesitando de un patrn fsico, tabla 3.3. 3.2.5.- Mltiplos y submltiplos Decimales. El SI estableci para las unidades los mltiplos y submltiplos decimales con la nomenclatura y simbologa dada en la figura 3.8. A pesar de estar previstos los mltiplos (da y h), tanto como, los submltiplos (d y c), su uso no es recomendado por el SI. De esta forma, por ejemplo en el caso de los largos, se recomienda expresarlos en Km., m, mm, m, pero no en hm, dam, dm o cm.

UNIDADES EN EL SISTEMA INTERNACIONAL. DIMENSION NOMBRE SIMBOLO m2 m3 m/seg m/seg2 m-1 kg/m3 mol/m3 seg-1 m3/kg cd/m2 Hz N Pa J W C V F S Wb T H lm lx Pa seg Nm N/m W/m2 J/K J/(kg K) J/kg W/(m K) J/m3 V/m C/m3 C/m2 F/m A/m2 A/m H/m J/mol J/(mol K) J.M.GODOY.R 2004 EXPRESION EN UNIDADES BSICAS m2 m3 m/seg. m/seg2 m-1 kg/m3 mol/m3 seg-1 m3/kg cd/m2 seg-1 m kg seg-2 m-1kg seg-2 m2 kg s-2 m2kg s-2 S.A. m2 kg seg-3A2 m-2 kg-1 seg4A2 m2 kg seg-3A2 m-2 kg-1 seg3 A2 m2 kg seg-2 A-1 kg seg-2 A-1 m2 kg seg-2 A-2 cd sr m-2 cd sr m-1 kg seg-3 m2 kg s-3 kg seg-3 kg s3 2 m kg seg2 K-1 m2 kg seg2 K-1 m2 seg2 m kg seg-3 K-1 m-1 kg seg-2 m kg seg-3 A-1 m-3 seg A m-2 seg A -3 m kg-1 seg4 A2 A/m2 A/m m kg seg-2 A-1 m2 kg seg-2 mol-1 m2 kg seg-2 K-1 mol TABLA 3.2

Superficie Metro cuadrado Volumen Metro cbico Velocidad Metro por segundo Aceleracin Metro por segundo al cuadrado Nmero de ondas 1 por metro Masa especfica Kilogramo por metro cbico Concentracin de ctdad. de materia Mol por metro cbico Actividad (radioactividad) 1 por segundo Volumen especfico Metro cbico por kilogramo Luminiscencia Candela por metro cuadrado Frecuencia Herta Fuerza Newton Presin Pascal Energa, trabajo, cantidad de calor Joule Potencia, flujo energtico Watt Carga elctrica Coulomb Tensin elctrica Volts Capacidad elctrica Farad Resistencia elctrica Ohm Conductancia Siemens Flujo de induccin magntica Weber Induccin magntica Tesla Inductancia Henry Flujo luminoso Lumen Iluminacin o aclaramiento Lux Viscosidad dinmica Pascal segundo Momento de una fuerza Newton metro Tensin superficial Newton por metro Densidad de flujo trmico Watt por metro cuadrado Capacidad trmica Joule por Kelvin Calor especfico, entropa especfica Joule por kilgramo Kelvin Energa especfica Joule por kilogramo Conductividad trmica Watt por metro Kelvin Densidad de energa Joule por metro cbico Campo elctrico Volts por metro Densidad de carga elctrica Coulomb por metro cbico Desplazamiento elctrico Coulomb por metro cuadrado Permitividad Farad por metro Densidad de corriente Amper por metro cuadrado Campo magntico Amper por metro Permeabilidad Henry por metro Energa molar Joule por mol Entropa molar, calor molar Joule por mol Kelvin LAB DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA METRO UNIDADES DERIVADAS DEL SISTEMA U.T.A. ARICA
INTERNACIONAL DE MEDIDAS

UNIDAD SISTEMA INTERNACIONAL. DIMENCION


Angulo plano Angulo slido Velocidad angular Aceleracin angular Intensidad energtica Luminiscencia energtica.

NOMBRE
radian esteradiano radianes por segundo radianes por segundo Watt por esteradiano Watt por metro cuadrado esteradiano DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA UNIDADES. BASICAS DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS

SIMBOLO
rad. sr. rad/seg rad/seg2 W/sr W m2/sr

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TABLA 3.3

CUADRO DE LOS PREFIJOS FACTOR 108 1015 1012 109 106 103 102 PEFIJO exa peta tera giga mega kilo hecto SIMBOLO E P T G M k h FACTOR 10-1 10-2 10-3 10-6 10-9 10-12 10-15 PREFIJO deci centi mili micro nano pico femto atto SIMBOLO d c m n p f a

101 deca da 10-18 Ejemplo: Largo = km, m, mm, m Tiempo = ks, m, ns; hr, min, seg. Masa = kg, mg. DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA METRO UNIDADES DERIVADAS DEL SISTEMA U.T.A. ARICA
INTERNACIONAL DE MEDIDAS

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TABLA 3.4

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DEPARTAMENTO DE MECANICA LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA ERROR EN LA MEDICION EN UNA BALANZA DIGITAL

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Fig. 3.5

3.3.-

COMPORTAMIENTO SISTEMAS DE MEDICION

DE

LOS

balanza. La figura 3.5, ejemplifica numricamente lo que ocurre. En el caso de que se repita la experiencia para la determinacin del error, posiblemente la medida se repita y sea un poco diferente a la anterior (correspondiendo a la misma masa patrn), este hecho ocurrir tambin para las medidas consecutivas. Este comportamiento del SM es denominado repetibilidad. Si para un mismo valor de la DiM se obtienen diferentes medidas, implica que el error de la medicin no es constante. El error se puede caracterizar de dos partes:

3.3.1.- Errores de medicin. Por diversas razones, toda medida estar afectada por un error (E). El error de una medida (M) es dada por la ecuacin:

E = M VV
en la prctica:

E = M VVC
Donde (VV) es el Valor Verdadero que sera dado por un patrn de valor perfectamente conocido o por un sistema de medicin libre de error. Como en la prctica esta condicin es inexistente, se toma para el clculo del error el Valor Verdadero Convencional (VVC), que contiene un error despreciable con relacin al error del (SM) analizado (menor de 1/10). En la figura 3.5, se tiene el ejemplo de medicin con una balanza (medidor de masa), electromecnica digital. Para saber cual es el error que tiene la balanza al medir, se coloca una masa patrn de 1 Kg. sobre la misma, que tiene un error despreciable en relacin al que puede ocurrir en la

E = Es + Ea + Eg
- ERROR SISTEMATICO (Es): es la parte del error que siempre est presente en las mediciones realizadas en idnticas condiciones de operacin. Esta dado por:

E s = MM VVC
donde: MM = media de las medidas VVC = valor verdadero convencional

- ERROR ALEATORIO (Ea): es la parte del error que surge en funcin de factores aleatorios. Esta dado por :

E a = M MM
donde: M = valor de la medida - ERROR GROSERO (Eg): es una parte que puede ocurrir en funcin de una lectura errnea, operacin indebida o dao del (SM). Su valor es totalmente imprevisible, pudiendo su aparicin ser suprimida en casos muy espordicos, desde el instante que el trabajo de medicin sea hecho conscientemente. Su valor ser considerado nulo en este curso. En el ejemplo de la figura 3.5, se presentan las medidas obtenidas en una secuencia de mediciones y se hace un anlisis de los componentes del error de cada medida. Como fue aplicada una masa patrn de 1 kg, se puede afirmar que la balanza presenta un error sistemtico (Es) de + 15 g, Esto es, 15 g sobre el valor esperado. El error aleatorio (Ea), como est definido, es imprevisible. Apenas se puede suponer a partir de este experimento que l ocurrir dentro de un rango limitada de 3 g. OBSERVACION: En el caso de que el valor real de la masa aplicada a la balanza fuese desconocido, el lego tendra la tendencia de afirmar despus del experimento, que el valor de la misma es ; m = 1015 3 g Al hacer esto, se estara cometiendo un grave error, por el hecho de olvidar la existencia del error sistemtico (Es). La determinacin del resultado de la medicin ser expuesta en el punto 3.6. Hacindose un anlisis de la distribucin de los valores medidos, figura 3.5, se constata, en general, que en cuanto a la repetibilidad de las lecturas/medidas, los sistemas de medicin (SM) presentan los valores con una distribucin gausiana. Se puede entonces, utilizar los recursos estadsticos para evaluar el rango dentro del cual ocurrirn los errores aleatorios (Ea). Este rango de error es denominado como dispersin de la medida (DM) y su valor puede ser calculado de la siguiente manera: D ( P ) = ts M donde: DM (P) = dispersin de la medida encuadrada en una probabilidad P% de los valores. donde

P = probabilidad de encuadramiento 95%. t = factor de Student. s = desvo estndar calculado para n medidas.

s=
Mi MM n

( Mi MM ) 2
n 1
= medida individual. = media de las medidas. = nmero de medidas.

La dispersin evaluada de esta forma, se encuadra prcticamente en P % de los valores posibles del Error aleatorio (Ea). El factor t (coeficiente de Student), para los comportamientos gausianos puede ser determinado a partir de la tabla 3.5, en funcin de P y n. La caracterstica del comportamiento metrolgico de la balanza de la figura 3.5, puede ser hecho con los valores de los siguientes parmetros: (Es) informa la parte del error que siempre esta presente. DM (P) informa que la parte del error aleatorio en P% de los casos no supera el valor de DM. Para el ejemplo en particular se tiene: Es = 15 g siendo el desviacin estndar s = 1.65 g. DM (100) = 4.0 * 1.65 g = 6.6 g. DM ( 95) = 2.3 * 1.65 g = 3.8 g. DM ( 68) = 1.05 * 1.65 g = 1.7 g. INCERTEZA DEL SISTEMA DE MEDICION (o Incerteza de la Medicin o Error Mximo): La Incerteza de la Medida (Im) o Incertidumbre del Sistema de Medicin (ISM), expresa el mayor error que puede afectar a una medida por el sistema de medicin, considerando todo su rango de operacin y se representa como : Im = E max o
mxima en el rango de operacin.

Im = DM 95% + E s

NUMEROS DE VALORES INDIVIDUALES (N) (2) 3 4 5 6 8 10 20 30 50 100 200 sobre los 200 LAB METRO U.T.A. ARICA

VALORES DEL FACTOR DE STUDENT t y t / n 10 p = 68,3% t 1,32 1,32 1,20 1,15 1,11 1,05 1,06 1,03 1,02 1,01 1,00 1,00 1,0 t / n (1,3) 0,76 0,60 0,51 0,45 0,38 0,34 0,23 0,19 0,14 0,10 0,07 0 t (235) 19,2 9,2 6,6 5,5 4,5 4,1 3,4 3,3 3,1 3,1 3,0 3,0 30 p = 99,73% t / n (166) 11,1 4,6 3,0 2,3 1,6 1,29 0,77 0,60 0,45 0,31 0,22 0 t (12,7) 4,3 3,2 2,8 2,6 2,4 2,3 2,1 2,0 2,0 2,0 1,9 1,96 1.966 p = 95% t / n (9,0) 2,5 1,6 1,24 1,05 0,84 0,72 0,47 0,37 0,28 0,20 0,14 0 t (64) 9,9 5,8 4,6 4,0 3,5 3,2 2,0 2,8 2,7 2,8 2,8 2,53 2.580 p = 99% t / n (45) 5,7 2,9 2,1 1,6 1,24 1,05 0,64 0,50 0,38 0,26 0,18 0 TABLA 3.5

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VALORES DE t y t / n PARA VARIOS NIVELES DE PROBABILIDAD P

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LAB

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA FUENTES DE ERROR EN LA MEDCION

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Fig. 3.6

La Im expresa los lmites mximos del error de la medicin asociado a un SM.

3.3.2.- Fuentes de error.

Toda medida est afectada por un error. Este error es provocado por el sistema de medicin o por el operador, siendo innumerables las posibles causas. El comportamiento metrolgico del sistema de medicin SM est influenciado por perturbaciones externas e internas, tanto como por efectos de retroaccin del SM sobre la dimensin a medir (DiM) o retroaccin del receptor de la medida sobre el SM, figura 3.6. Las perturbaciones externas pueden provocar errores, alterando directamente el comportamiento del SM o actuando directamente sobre la dimensin a medir. El elemento perturbador ms crtico, de modo general, es la variacin de la temperatura ambiente. La variacin de la temperatura provoca, por ejemplo, dilatacin de las escalas de los instrumentos de medicin de largos, de la misma forma acta sobre la dimensin a medir, por ejemplo, el largo a medir de una pieza. La variacin de la temperatura puede tambin ser una variacin interna. Un ejemplo tpico es la inestabilidad de los sistemas elctricos de medicin por un determinado espacio de tiempo, despus de ser conectados, en funcin de la liberacin de calor de los circuitos elctrico y/o electrnicos, lo que se produce una variacin de las caractersticas elctricas de algunos componentes y as en el SM. Es necesario entonces esperar a que se produzca una estabilidad trmica, lo que minimizar los efectos de temperatura. La retroaccin del SM sobre el proceso o sea, sobre la DiM, puede tener diversas causas. Por ejemplo, en la Metrologa dimensional, la dimensin de la pieza se modifica en funcin de la fuerza de medicin aplicada. La retroaccin del receptor ocurre, por ejemplo, en la conexin indebida del registrador de seales. Para la operacin del SM, el fabricante fija condiciones limitantes de los factores que influyen sobre su comportamiento. Por lo tanto, dentro de esos rangos son garantizadas las especificaciones metrolgicas del SM. En la figura 3.7, se ejemplifica la ocurrencia de errores en una operacin de medicin de masa. Se destaca en la figura, que el comportamiento de la balanza, o sea, los errores de medicin, son dependientes de la temperatura ambiente, como de su variacin. Por lo tanto el error sistemtico (Es), tanto como la dispersin de la medicin (DM), dependen de las condiciones de operacin del instrumento como; de la temperatura, tensin de la red, humedad, vibraciones, etc..

3.4.- CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE MEDICION. 3.4.1.- Introduccin. El comportamiento funcional de un SM esta descrito por las caractersticas (parmetros) operacionales y metrolgicas. A continuacin son definidas y analizadas aquellos parmetros corrientemente empleados en la caracterizacin del SM. 3.4.2.- Rango de Indicacin (RI). El RI es el intervalo entre el menor y el mayor valor que el indicador del SM tendra condiciones de presentar como lectura (o medida). En los medidores de indicacin anlogas, el RI corresponde al intervalo entre el menor y el mayor valor de la escala. Se tiene especificada la capacidad de los indicadores digitales, como por ejemplo, de 3 1/2 dgitos, cuando el valor mximo es de + 1999 o 4 dgitos cuando el valor mximo es de + 9999.

Fig. 3.8.- Manmetros y su rango de operacin. Ejemplos: Manmetros : 0 a 20 bar, 0 a 1 bar, figura 3.8. Termmetros : 700 a 1200 C.

Contador Voltmetro

:5 dgitos (esto es 99999 pulsos). : + 1.999 V (esto es + 3 dgitos).

calidad del indicador y de la propia necesidad de lecturas ms o menos criteriosas, la Resolucin a adoptar en un problema especfico que puede ser: R = DE, cuando la DiM presenta fluctuaciones superiores a la propia DE. R = DE/2, cuando se trata de SM de calidad regular o inferior y/o la DiM presenta fluctuaciones significativas o tolerancias de lectura grandes. R =DE/5, cuando se trata de SM de buena calidad (trazos y punteros finos, etc. Y la medicin en cuestin tiene que ser hecha criteriosamente. R = DE/10, cuando el SM es de calidad y la medida es altamente crtica, o cuando ocurren errores de medicin. 3.4.7.- Error Sistemtico. Es la parte del error que siempre est presente en las medidas relativas a un valor de la DiM, realizada con un mismo SM sobre condiciones dadas, figura 3.5. 3.4.8.- Dispersin de la Medicin. Especifica el rango de valores dentro del cual, con una probabilidad estadstica definida, se situar el error aleatorio de una medicin. Normalmente se especifica la DiM de modo que abarque el 95% de los (Ea), esto es:
DM ( 95% ) = t s

3.4.3.- Rango de operacin. Es el intervalo entre el menor y el mayor valor de la DiM entre el cual el SM opera segn las especificaciones metrolgicas establecidas. Ejemplo: Termmetro : RO = - 50 a 280 C Medidor de desplazamiento: RO = 50 m o RO = - 50 a + 50 m. El rango de operacin es menor o igual a la RI. El valor de la RO es obtenida a travs del: - manual de utilizacin del SM. - seales grabadas sobre la escala. - especificaciones de normas tcnicas. - informes de calibracin. 3.4.4.- Divisin de Escala (DE). En los instrumentos de indicacin anloga, las lecturas en general son obtenidas a partir de la posicin de un elemento de referencia (puntero, columna de lquido, etc.), en relacin a una escala. El parmetro Divisin de Escala, corresponde al valor nominal de la variacin de la lectura entre dos trazos adyacentes de la escala. Ejemplo: manmetro : DE = 0,2 bar termmetro : DE = 5 K 3.4.5.- Incremento Digital (ID). En los instrumentos digitales deja de existir el parmetro Divisin de Escala y pasa a valer el de Incremento Digital. Se debe estar atento al hecho de que en los indicadores digitales la variacin del ltimo dgito no es siempre unitario. Con frecuencia la variacin es de 5 unidades y en algunas ocasiones de 2 unidades. 3.4.6.- Resolucin (R). La resolucin es la menor variacin de la DiM que puede ser indicada y/o registrada por el SM. La evaluacin de la Resolucin es hecha en funcin del tipo de instrumento: - en el SM de indicacin o registro digital, la Resolucin corresponde al incremento digital. - en el SM de indicacin anloga, la resolucin terica es cero, sin embargo, en funcin de las limitaciones del ejecutor de la lectura, de la

donde: t = f (n, P = 95%) segn el cuadro de la tabla 3.5. s = desvo estndar de las n medidas. La utilizacin de otras probabilidades de encuadramiento para los errores aleatorios, dependen de la aplicacin y obedece a tradiciones, determinaciones de norma o deseo del usuario. 3.4.9.- Funcin Transferencia nominal (FTn). Todo sistema de mediciones puede tener su comportamiento ideal (nominal), definido a travs de una funcin, correlacionando la Lectura/Medida con una Dimensin a Medir aplicada, esto es:
L = FTn [ DiM ] Esta funcin en la mayora de los casos, es de tipo lineal, pudiendo sin embargo presentar cualquier forma unvoca, figura 3.13.

3.4.10.- Funcin Transferencia real (FTr).

En el punto 3.3.1, fue ejemplificado como el SM se comporta al aplicar un determinado valor de la DiM. Aplicando la masa de, por ejemplo 2 Kg. El valor correspondiente al error sistemtico y de la dispersin de la medida, ciertamente sern diferentes a los mostrados en la figura 3.5. A travs de sucesivas experiencias, con valores de DiM distintos, se puede determinar el comportamiento del SM en todo su rango de operacin (o de inters). Por cierto se debera realizar un experimento, con un gran nmero de valores ( ), para obtener el comportamiento del SM en toda el rango de operacin. Sin embargo, en la prctica, esta verificacin es realizada para un nmero limitado de valores de la DiM, admitindose que, entre dos valores adyacentes, haya una coherencia y continuidad del comportamiento del SM, de forma que, una interpolacin lineal o polinomial, corresponda al fenmeno real. Esta operacin de determinacin del comportamiento, por la aplicacin de valores conocidos, se denomina CALIBRACIN. La respuesta del SM (L/M, lectura/medida), cuando se aplica una dimensin a medir DiM, es caracterizada por su funcin de Transferencia Real, dada en forma de grfico, de tabulacin o de ecuacin, figura 3.8,. La funcin Transferencia Real difiere de la Nominal, en funcin de los errores sistemticos y aleatorios que presenta el SM, siendo por lo tanto, caracterizada por una lnea media (media de las medidas) y asociada a un rango de dispersin. El grfico de FT real y nominal, en especial para instrumentos de calidad, no ofrecen en general buenas condiciones de visualizacin del comportamiento del SM, tenindose en vista que los errores son pequeos frente al valor de la medida. Este grfico, en general, da lugar al denominado grfico de la curva de error. 3.4.11.- Curva de Error (CE). En el grfico de la curva de error, los errores son presentados en funcin del valor indicado (lectura o medida). Este grfico es bastante explcito sobre el comportamiento del instrumento y muy prctico para la determinacin del resultado de la medicin, figura 3.9. En este mismo grfico se asocia a la curva de error sistemtico (Es) los valores de la dispersin de la medida (DM) en cada punto, de modo que da la nocin del rango del error total. Normalmente se aplica la DM con una Probabilidad del 95%.

3.4.12.- Correccin (C). Se sabe que determinada lectura contiene un error sistemtico de valor conocido y muchas veces, es oportuno eliminar este error, ello, se realiza a travs de la correccin (C) que se adiciona a la lectura:

donde Lc es la lectura corregida. Esta misma operacin puede ser aplicada a la medida cuando el valor de C fuera referida a la misma. El valor de correccin (C) ser el Es con seal cambiada, cuando esta fuese conocida para cada lectura, quiere decir, que se dispone de la curva de error con valores conocidos, figura 3.9. Muchas veces, sin embargo, la correccin puede ser un valor nico o una funcin lineal para el rango de operacin, obtenindose una significativa mejora en el valor de la lectura en s, sin embargo, dificulta la operacin de la determinacin de la correccin a partir de la curva de error. 3.4.13.- Incerteza de la Medicin. La Incerteza de la Medicin de un SM expresa el mayor error que el mismo podr imponer a la medida, a lo largo de toda su rango de operacin. Numricamente, la Im esta representada por:
Im = [ Es + DM ( 95 ) ] mx en el RO. Im = Em [ ax

Lc = L + C

La Incerteza de la medicin es el parmetro reducido que mejor describe la calidad del instrumento. 3.4.14.- Sensibilidad (Sb). Es la variacin de la seal de salida (lectura) correspondiente a la variacin unitaria de la Dimensin a Medir. Para sistemas lineales la sensibilidad es constante y para los no lineales es variable y dada por el coeficiente angular de la tangente a la funcin transferencia, figura 3.10. En los instrumentos con indicador de puntero, comnmente se establece la sensibilidad como la relacin entre el desplazamiento del puntero (en mm) y el valor unitario de la dimensin a medir (DiM).

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA ERROR DE LA MEDICION.

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Fig. 3.7

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA FUNCIN TRANSFERENCIA NOMINAL Y CURVA DE ERROR

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Fig. 3.9

3.4.15.- Fluctuacin de la sensibilidad (FS).

En funcin de la variacin de la condicin ambiental y de otros factores al transcurrir el tiempo, la funcin

transferencia real del SM puede presentar cambios en relacin a la funcin transferencia nominal, que pueden ser caracterizadas, por lo menos parcialmente, a travs de una variacin del coeficiente angular de la FT, esto es, de la sensibilidad. Este parmetro es denominado fluctuacin de la sensibilidad (FS). Ejemplo: un dinammetro podr presentar una variacin de sensibilidad en funcin de la temperatura (variacin del mdulo de elasticidad), pudindose expresar esta caracterstica como:

Error de Linealidad terminal (ELt); es la recta de referencia establecida por el punto inicial y final de la lnea media de la funcin transferencia real. Error de Linealidad de los mnimos cuadrados m.m.c. (ELc): la posicin de la recta de referencia es calculada por el mtodo de los mnimos cuadrados. El mayor desplazamiento de la curva de error sistemtico a la recta de regresin, establece el error de Linealidad. Los coeficientes de la recta de regresin son calculados por las ecuaciones que se indican a continuacin:

FS = 0,5( div / N ) / K FS = 1% / K
suponiendo que: Sb = 50 div/N 3.4.16.- Fluctuacin de cero (FC). Ocurre en funcin de los mismos factores mencionados en el prrafo anterior, debiendo el parmetro caracterizar los desplazamientos paralelos a la FT, que por cuestiones prcticas son referidas al valor inicial de la escala cero. Por ejemplo; un milivoltmetro puede presentar tensiones superpuestas a la seal de medicin en funcin de la temperatura (tensiones termoelctricas). Esto puede ser caracterizado por el: FC = 0.08 mV/K 3.4.17.- Histresis (H). Histresis es la diferencia entre la lectura/medida para un valor dado de la dimensin a medir (DiM), cuando fue alcanzada por valores crecientes y/o la lectura/medida, cuando fue alcanzada por valores decrecientes de la DiM, figura 3.11. Este valor podr ser diferente si el ciclo de carga y descarga fuese completo o parcial. La Histresis es un fenmeno bastante tpico en los instrumentos mecnicos, teniendo como fuente de error, principalmente, los juegos y deformaciones asociadas al roce. 3.4.18.- Error de Linealidad (EL). Corresponde al mximo error sistemtico que el instrumento presenta con relacin a un comportamiento lineal ideal. No existe un procedimiento nico para la determinacin de este parmetro, o sea, no existe un procedimiento nico para la determinacin de la recta de referencia (la ideal), en relacin a la cual se establecer el error mximo. En la figura 3.12, son presentadas tres formas de determinacin del error de lnealidad:

n A B C a= n D C 2
B a C b= n
ecuacin de la recta; donde: n = nmero de los puntos en las coordenadas (Xi, Yi) Xi = valor de referencia y Yi = valor medio de las medidas

y = ax + b

A = Xi Yi
i =1 n

B = Yi
i =1

C = Xi
i =1

D = Xi 2
i =1

Error de Linealidad independiente (ELi); la curva del error sistemtico es ajustada por dos rectas paralelas, de forma tal, que el rango definido por las rectas contenga todos los puntos de la curva y que la distancia entre las mismas sea mnima. El error de Linealidad corresponde a la mitad del valor correspondiente a la distancia entre las rectas.

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA CONCEPTOS DE SENSIBILIDAD

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Fig. 3.10

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA CONCEPTOS DE HISTRISIS

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Fig. 3.11

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA

METRO U.T.A. ARICA

CONCEPTOS DE LA FAJA DE OPERACIN Y DESVO DE LA LINEALIDAD.

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Fig. 3.12

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA CONCEPTOS BSICOS DE PRECISIN Y EXACTITUD

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Fig. 3.13

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA CARACTERSTICAS DINMICAS

3.4.19.- Precisin y Exactitud. A travs del ejemplo de tiros al blanco, figura 3.13, se aclaran los conceptos de precisin y exactitud, segn la conceptualizacin gramatical: PRECISION; (precisin = definir claramente). Medidas precisas significan, medidas con poca dispersin. La precisin est por tanto ligada al concepto de repetibilidad y estabilidad, o sea, a los errores aleatorios. EXACTITUD; (exactamente como el patrn). Medidas exactas implican la inexistencia de errores. En la prctica el trmino precisin es el ms difundido, siendo entendido frecuentemente como designado de la situacin (c) de la figura 3.13. Para definir claramente las caractersticas del SM se deben utilizar los parmetros; error sistemtico y dispersin de la medicin. Los trminos precisin y exactitud NO deben ser empleados. A pesar de recomendarse de evitar el uso del trmino precisin, difcilmente l ser erradicado del lenguaje, en vista de que es frecuentemente "inadecuado hablar de la existencia de errores, por el hecho de destacarse algo en forma peyorativa. A pesar de que igualmente expresa errores, la palabra precisin, es asociada por los legos, a una caracterstica positiva del instrumento. Cuando es inevitable su uso, la palabra precisin ser asociada al error global del instrumento, esto es, no slo a los errores aleatorios, sino tambin, a los errores sistemticos. De esta forma solamente en el caso (d), de la figura 3.13, se tiene un arma de precisin. 3.4.20.- Caractersticas Dinmicas. Las caractersticas metrolgicas y operacionales del SM se refieren, normalmente, a la medicin de dimensiones estticas. Dependiendo de la forma constructiva del instrumento l podr presentar grandes errores de medicin si la dimensin a medir vara rpidamente en el tiempo. Para caracterizar el comportamiento metrolgico en la medicin de seales dinmicas, se tienen parmetros especficos, siendo los principales los esquematizados en la figura 3.14.

J.M.GODOY.R Fig. 3.14 2004 Respuesta de escalonamiento unitario; es la variacin temporal de la seal de salida (lectura) despus de la variacin, en escala, de la seal de entrada (dimensin a medir). Tiempo de estabilizacin; es el tiempo necesario, despus de la aplicacin de la (DiM), es el tipo de escalonamiento unitario para la lectura, que se da dentro de lmites definidos de estabilidad. Respuesta a la seal sinusoidal; el comportamiento en el tiempo puede ser descrito por la relacin entre la respuesta sinusoidal a una entrada senoidal, para frecuencias entre cero e infinito. 3.5.- FORMA DE PRESENTACION DE PARAMETROS Los parmetros que describen los errores de la medicin y/o de los sistemas de medicin, son presentados en valor absoluto o relativo. A.- ABSOLUTO; el valor es presentado en la unidad de la Dimensin a Medir. Ejemplos: Error de medicin: E = 0.38 N para M = 15.93 N. Incerteza de la medicin: Im = 0.003 V. Error aleatorio mximo: DM(100) = + 1.5 K. B.- RELATIVO (porcentual); el valor es presentado como ndice de un valor de referencia. Como valor de referencia es tomado preferentemente: El valor final de escala (VFE); es aplicado normalmente a manmetros, dinammetro, voltmetros, etc. Ejemplos: Im = 1% de VFE ; DM(95) = 0,1%. Cuando no es explicitado, al valor de referencia, es el VFE. El rango de indicacin o de operacin; es aplicada normalmente a termmetros, pirmetros, barmetros, etc. Ejemplos: Im = 0.2% de la RO; Error de Linealidad;

ELq = 1% en el rango de 900-1400 bar Un valor prefijado; es aplicado cuando el instrumento se destina a medir variaciones en torno del valor prefijado. Ejemplo: DM(95) = 0.5% de la presin de operacin, que es igual a 18.5 bar. El valor verdadero convencional; es aplicado cuando se trata de dimensiones corporativas. Ejemplo: Error admisible de la masa patrn de; 100 mg = + 0.2%

Pi de metro.

CAPITULO IV
DETERMINACION DEL RESULTADO DE LA MEDICIN
4.1.- RESULTADO DE LA MEDICIN. Una medicin realizada con conocimiento de causa debe entregar el "resultado de la medicin" (RM). Como se expuso en el prrafo 3.1., el Resultado de una Medicin consta de un Resultado Base (RB), de una Incerteza de la medida (Im) y de la unidad de Dimensin a Medir. Por ejemplo: RM = 50.39 + 0.04 mm ( RM = RB Im , unidad ) El resultado base expresa el valor ms probable (o significativo) de la dimensin a medir y la Incerteza de la Medida indica el rango relativo al resultado base en la cual est, o vara, el valor verdadero de la dimensin, con una probabilidad de encuadramiento de P = 95%. Como se ha visto anteriormente, la indeterminacin del resultado es resultante de: a.- De la DiM que no es constante. Por ejemplo: la temperatura en el interior de un refrigerador (variacin en funcin del tiempo y posicin). Dimetro del diametrales. eje en diferentes posiciones donde: A.- Existen varias maneras de ejecutar la medicin de una dimensin, una vez seleccionado el SM: i .- Someter la dimensin a medir (DiM) al SM, obtener una medida y a partir de sta, determinar el RM. El Es es desconocido y el Ea tambin. La ISM es conocida, figura 4.1.

RM = M ISM
RM = resultado de la medida. M = Medida efectuada. ISM = Incerteza del sistema de medicin.

ii.- Repetir la operacin de medicin n veces, en idnticas condiciones y/o someter a la DiM a las diversas condiciones que pueda asumir. En este caso se puede mejorar la confiabilidad del RM, en las n veces significativamente. El Es, Ea es desconocido y ISM es conocido. Figura 4.2.

RM = MM ISM
iii.- Se hace una sola medida, el Es, la DSM y la ISM son conocidos, figura 4.3, entonces;

b.- De los errores del sistema de medicin, tanto sistemtico como aleatorio. c.- De la accin conjunta de las causas a y b. La determinacin de los parmetros del resultado de la medicin no tiene frmula fija y si depende de las informaciones disponibles, del grado de rigor adoptado, etc.. El conocimiento de mecanismos de la formacin de los errores de medicin y del comportamiento de la DiM en el proceso, aliado al sentido comn, establecern la metodologa de clculo del resultado base y de la indeterminacin de la medicin. Pero, para los casos ms corrientes se puede establecer la frmula para el RM, conforme a la tabla 4.1 siguiente: Cabe aqu las siguientes aclaraciones:

RM = M E s DSM
DSM = dispersin del sistema de medicin. iv.- Se hacen n medidas, el Es, DSM y el ISM es conocido, figura 4.4, donde;

RM = MM E s

DSM n

v.- En el caso en que la dimensin a medir es variable y donde se hacen n medidas y el Es, DSM son desconocidos y slo se conoce la ISM, entonces:

RM =MM ( ISM + M max )


donde,
max = M i M M M
max

Mi = Es la i-sima medida efectuada. MM = es la media de las medida

TIPO DE DIM. A MEDIR Dimensin a Medir es Cte. Idem. Dimensin a medir es variable

DATOS CONOCIDOS DEL SM. Se tiene la Incerteza de la medida, ISM Se cuenta con la curva de error (CE) y Es, DSM.. Se tiene la Incerteza de la medida, Im o ISM. Se tiene la curva de error, (CE) y Es, DSM..

MANERAS DE EJECUTAR LA MEDICION HACIENDO UNA MEDICION RM = M ISM RM == (M - Es) DSM HACIENDO n MEDICIONES RM = MM ISM RM = (MM - Es) DM/n

No es aplicable No es aplicable

RM = MM ( M mx + ISM) RM = (MM - Es) M mx

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LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA Resultado de la medicin, (RM).

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TABLA 4.1

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Fig. 4.1

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Fig. 4.2

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Fig. 4.3

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA RESULTADO DE LA MEDICION PARA VARIAS MEDIDAS, Es Y DSM SON CONOCIDAS

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Fig. 4.4

vi.- Cuando la dimensin a medir es variable, se hacen n medidas y se conocen el Es, DSM y la ISM:

mximo que el sistema de medicin puede cometer. CE = Curva de Error, esto es, el comportamiento metrolgico del (SM) en su rango de operacin. Es = Error Sistemtico correspondiente a la medida o media de las medidas. DM = Dispersin de la Medicin, correspondiente a la medida o medida media. Normalmente se denota DM(95). D.- Otros parmetros involucrados: MM = media de las medidas de los n valores. Mi = desvo con relacin al valor medio de las medidas. Mi = Mi - MM M mx = mximo desvo tpico observado con relacin al valor medio de las medidas. En la determinacin del RM no es suficiente la simple aplicacin de las frmulas indicadas en el

RM = MM E s M max
B.- La dimensin a medir (DiM), debe ser identificada como variable o invariable en el tiempo y/o mbito del proceso. Por ejemplo: i.- la masa de una pieza, hechas algunas hiptesis, puede considerarse constante. ii.- el dimetro de un eje mecanizado en una rectificadora podr ser considerado una dimensin constante frente a una tolerancia de fabricacin de 100 mm o igualmente de 10 mm. Sera considerada como variable frente a una tolerancia de, por ejemplo de 1 mm. C.Informacin disponible sobre el comportamiento del (SM) utilizado en el trabajo:

Im = Incerteza de la Medicin, o Incerteza del Sistema de Medicin (ISM), esto es, el error

cuadro anterior, hay una necesidad continua de evaluacin de la confiabilidad de los valores involucrados y del sentido comn. Las recomendaciones a seguir, son con miras a contribuir, para que estas condiciones sean alcanzadas. a.- Fundamental para la determinacin del RM es el conocimiento del comportamiento metrolgico del SM. En la prctica pueden ocurrir tres casos: a.1.- No existe ninguna informacin al respecto. a.2.- Se conoce slo el error mximo. a.3.- Se dispone de la curva de error con validez, esto es, se conoce los Es y DM a lo largo del rango de operacin RO. Desgraciadamente, con gran frecuencia, se encuentra el primer caso. Sin embargo, para poder realizar el trabajo en la determinacin del RM es necesario conocer el error mximo que el instrumento puede cometer. Se recomienda el siguiente procedimiento para evaluarlo: - En los (SM) de calidad; (Im = E mx) -. En los (SM) con indicacin anloga: ISM = 1 * DE ; DE = divisin de escala. -. En los SM con Indicacin Digital: ISM = 2 * ID ; ID = incremento digital. b.- Con la curva de error, se pueden alcanzar resultados con menor Incerteza, a travs de la correccin (C) y del uso del valor medio de las medidas (MM). La obtencin del valor de C, se da a travs de la curva de error del SM o a travs de una tabla de error, aplicndose la interpolacin lineal para los valores intermedios. El valor de la correccin (C) corresponde al valor del error sistemtico con seal cambiada. En muchos casos para efecto de simplificacin se adopta un valor nico de C para toda el rango de operacin, (C = Es medio) o un C variando linealmente con la medida (M). Siendo la dimensin a medir DiM Constante, la variacin en las medidas es exclusivamente originada por el SM. Si al realizarse diversas medidas, se toma el valor medio MM, este valor estar ms prximo del valor verdadero de la dimensin, pudindose evaluar, estadsticamente, el error residual, como la DM dividida por n.

c.- Al efectuarse diversas medidas, es recomendable observar la variacin ( M = Mi - MM) de cada medida en relacin al valor medio, procurando identificar la causa y eliminando aquellas que presentan variaciones atpicas, provocadas eventualmente por errores de lectura, interferencia momentnea sobre el proceso o (SM), etc.. Existen procedimientos estadsticos que determinan la existencia de valores atpicos en una muestra. d.Al considerar los aspectos destacados anteriormente, el trabajo para determinar el RM no podr ser aceptado por el lector, el cual cuestionar la competencia del ejecutor, si los valores que componen el (RM) no fueran presentados con la debida coherencia:

Por ejemplo: ERRADO


58,3333 0,1 385,42333 0,21253 37,8359 1 95,94 0,0378 385,42333 0,21253 37,8359 1 385,46333 0,14374 319,8 11

CORRECTO
58,3 0,1 385,4 0,2 38 1 95,94 0,04 93,000 0,002 3,5 0,15 385,46 0,14 320 11

La compatibilidad de los valores que componen el RM, debe ser hecha despus de haberlos calculados, siguiendo los procedimientos indicados anteriormente. Se deben seguir las siguientes reglas: Se debe establecer, un nmero, preferentemente con slo un dgito diferente de cero. En caso de que al redondear el nmero altere significativamente la indeterminacin del (RM), se debe establecer para la Indeterminacin un nmero con dos dgitos diferentes de cero, siendo el segundo nmero preferencialmente cero o cinco - Se debe establecer el valor base de manera que sea coherente con la Incerteza, aplicando arredondamientos y explicitando el valor con el mismo nmero de dgitos despus de la coma y/o compatibilizndolos con los dgitos significativos. El factor de extrema importancia y que no puede ser olvidado o presentado errneamente es la UNIDAD, que deber pertenecer al SI. En caso que sea necesaria la utilizacin de otra unidad, se debe, colocar entre parntesis y presentar el correspondiente RM en unidades del SI. Esto muestra que no hay falta de conocimiento en la presentacin de los resultados.

CAPITULO V
METODOS BASICOS DE MEDICION
5.1.- GENERALIDADES. Un sistema de medicin (SM) opera segn el mtodo de indicacin (defleccin) o por el mtodo de la compensacin (cerado). En el primero, la medida es mostrada directamente en un indicador anlogo (visor de puntero), indicador digital, registrador grfico, etc.. En el mtodo de compensacin, se genera una dimensin conocida y equivalente a la dimensin a medir, de forma que las dos, actuando sobre un dispositivo comparador se igualan, indicando diferencia cero (0). En este mtodo se puede operar por la comparacin o substitucin. Los sistemas de medicin sern clasificados en funcin de los principios de operacin del transductor, en: Anlogo o digital: Ser anlogo, cuando en el transductor es generada una seal continua y proporcional a la dimensin a medir y ser digital, cuando se presenta una informacin discreta en relacin a DiM o a su variacin. Mecnico, electromecnico, elctrico, electro ptico, ptico, neumtico, etc..: Conforme a la naturaleza de la seal (final) proporcionada por el transductor y eventualmente, considerando tambin la naturaleza de la seal en etapas fundamentales del propio transductor. Cuando el transductor fuese clasificado segn un mtodo de operacin y los dems mdulos del SM difieren en el modo de operacin, la denominacin del SM puede ser realizado segn los ejemplos siguientes: Manmetro de indicacin digital: Cuando slo el indicador opera segn el principio digital. Balanza de procesamiento digital: Cuando el tratamiento de la seal y la indicacin fuesen digitales, pero el transductor opera en un principio anlogo. Para ilustrar lo planteado, se tiene la figura 5.1., donde los sistemas de medicin de masa y de presin operan con algunos de los mtodos de medicin citados. Un anlisis comparativo entre los mtodos de medicin es realizado en las tablas 5.1, 5.2. y 5.3. Queda destacada la gran ventaja de los sistemas elctricos con relacin a los dems. 5.2.SELECCION MEDICION. DEL SISTEMA DE

Para proceder a la eleccin de un sistema de medicin, SM, (transductor, tratamiento de la seal, indicador/registrador) es fundamental que sean inicialmente levantadas algunas informaciones sobre la dimensin a medir. Antes se deben analizar la representatividad de la dimensin que se decidi medir, esto es, verificar si ella esta asociada al fenmeno que se desea conocer y especialmente si la localizacin de la medicin es representativa. Los parmetros concernientes a la DiM, que deben ser evaluados previamente estn esquematizados en la tabla 5.4. Conforme a la forma (tipo) en que se presenta la DiM, puede ser necesario un instrumento totalmente distinto. As en la medicin de una fuerza, si fuese de traccin, se puede usar un dinammetro de resorte. Si fuese de compresin, es probable que el mismo instrumento sea inconveniente. Es necesario que se realice un estudio del fenmeno y sea realizada una evaluacin de los valores que la DiM podr asumir durante el experimento, dependiendo del rango de medicin. El sistema de medicin podr diferir totalmente en cuanto al principio de operacin y en su forma de construccin. Estas mismas consideraciones valen para la influencia de los parmetros resolucion/precisin. Es esencial que sea fijado el error mximo admisible en el resultado y/o, cual es el menor incremento de la DiM que se desea detectar. Se debe tener en mente que cuanto menor fuese los errores admisibles o resolucin deseada, ms complejo se torna el sistema de medicin y la operacin del mismo, lo que implica en una elevacin exponencial de los costos y tiempo de ejecucin del trabajo.

Como ya fue destacado, un sistema de medicin podr presentar errores bastante elevados si la DiM, vara rpidamente en el tiempo. Es fundamental hacer una evaluacin y clasificacin del comportamiento de la DiM en el tiempo figura 5.2. En el cuadro de la tabla 5.5., es dada una orientacin general sobre los aspectos relativos al destino de los valores medidos, los cuales tambin debern ser considerados en la seleccin de los instrumentos. Los diferentes criterios pueden, a veces, exigir soluciones tcnicas contradictorias, lo que impone la ponderacin de estos criterios en el momento de la seleccin de los instrumentos. CRITERIOS DE COMPARACION METODO DE LA INDICACION METODO DE LA COMPENSACION grande muy pequeos muy buena poca baja, SM automtico hasta 10 Hz. TABLA 5.1

Rango de operacin / resolucin Error de medicin Estabilidad en el tiempo Retroaccin del sistema sobre el proceso Velocidad de medicin (frecuencia lmite) LAB.

relativamente menor pequeos buena relativa relativa al SM para registro de la dimensin dinmica

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ANALISIS COMPARATIVO ENTRE METODOS DE INDICACION Y COMPENSACION

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1
Xo Conversor 1 (sensor)

2
Conversor 2

3
Conversor 3

4
Amplificador

5
Indicador Xs

Sistemas de Medicin EJEMPLOS:

BALANZA

MANMETRO 1 2 3 4 5 Plato F = g * m L = F/K Escala Membrana F = p * A L = F/K Escala

MECNICO Mtodo de indicacin

Mtodo de compensacin

ELCTRICO ANLOGO Mtodo de indicacin. Mtodo de compensacin.

ELCTRICO DIGITAL Voltmetro Digital. Contador electrnico

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Fig. 5.1

CRITERIOS DE COMPARACION Sensibilidad Rango de medicin Estabilidad en el tiempo Frecuencia lmite (comparacin para mediciones dinmicas) Tratamiento de la seal Transmisin de las seales (medidas) Posibilidad de registro de las seales Apropiado para la automatizacin Costo LAB METRO U.T.A. ARICA

SISTEMA DE MEDICION MECANICO ELECTRICO elevada amplia muy buena baja elevada fcil fcil slo con dispositivos varias si Tiende a aumentar Tiende a disminuir TABLA 5.2

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ANALISIS COMPARATIVO ENTRE SISTEMAS DE MEDICION MECANICOS Y ELECTRICOS

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METODO ANALOGO

METODO DIGITAL Rango de operacin muy amplio. Elevada estabilidad Insensible a interferencias en la transmisin y almacenamiento Fcil compatibilizacin con computador.

Lectura siempre afectada de error. Elevada frecuencia lmite apropiado para fenmenos dinmicos. Es ms econmico todava. La observacin del comportamiento de la seal es ms rpida LAB

Fcil lectura.

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ANALISIS COMPARATIVO ENTRE LOS METODOS ANALOGOS Y DIGITALES DE MEDICION

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TABLA 5.3

DIMENSION A MEDIR TIPO Dimetro interno y externo. Fuerza de traccin o compresin En la mecnica usual : - desplazamiento : 10-6 - temperatura : -200 -. Fuerza : 10-5

RANGO DE MEDICION

10 m 2000 C. 107 N.

RESOLUCION VERSUS PRESICION

Respetar los lmites de reproduccin de las unidades de base: Longitud : 10-8 m Masa : 10-8 Kg. Tiempo : 10-12 seg. Temperatura : 10-5 K Esttica, cuasi esttica, dinmica.

VELOCIDAD DE VARIACION LAB

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ANALISIS DE LA DIMENSION A MEDIR DADA, PARA LA SELECCION DEL SISTEMA DE MEDICION

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TABLA 5.4

SISTEMAS DE MEDICION: Tienen que cumplir una funcin bajo determinadas condiciones de trabajo. FUNCION Condiciones de trabajo: + Deseable. ++ Necesaria. + + + Impresindible. Funciones metrolgicas. Investigacin: - Comprobacin de correlaciones establecidas tericamente -. Estado experimental de fenmenos. -. Ensayos de nuevos productos. Produccin: -. Control de calidad. -. Optimizacin de Procesos y Productos. -. Automatizacin de procesos. Tecnologa de seguridad: -. Reconocimiento preventivo de la irregularidad funcional de sistemas. LAB Presicin Estabilidad Universabi Confiabi Automatiz en el lidad lidad. acin. medio ambiente. + ++ + + (+ + + ) : Medir una dimensin fsica.

+++

++

+++

+++

++

+++

+++

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ASPECTOS GENERALES PARA LA SELECCION DE SISTEMA DE MEDICION

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TABLA 5.5

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Fig. 5.2

CAPITULO VI.
AJUSTES Y TOLERANCIAS ISA - DIN 7150, DIN 7182.
6.0.- INTRODUCCION, DIN 7150. aproximadamente a la serie R20. Esta Norma fue desarrollada por un comit de Deutche Industries Norm (DIN) en Alemania en 1928, con el objeto de proponer un sistema que unificara los diversos sistemas de ajustes de la industria, considerando que deba cumplir con la condicin de asegurar lo ms posible, la intercambiabilidad del nuevo sistema con los anteriores. 6.1.- FUNDAMENTOS DEL SISTEMA. El sistema ISA elaborado, toma una temperatura de referencia para los instrumentos de medida y para las piezas a medir, de 20 grados Celcius. Las tolerancias son funcin de la medida "nominal", aumentando al ser mayor la medida nominal, pero no linealmente sino aproximadamente segn una parbola cbica. Las diferencias nominales forman con las medidas nominales, las medidas lmites nominales de las piezas, o sea los lmites entre los que se han de hallar las dimensiones de las piezas errores de incluyendo la medida de los fabricantes, formando por consiguiente los lmites de terminacin de las piezas, es decir, las superficies de la pieza delimitadas por ellas y que no pueden excederse de ninguna manera. El sistema de ajustes ISA abarca los sistemas de agujero nico y eje nico, conteniendo ambos los mismos ajustes. La lnea cero es la lnea de lmite inferior para las zonas toleradas de los agujeros nicos y la lnea de lmite superior para las zonas toleradas de los ejes nicos. La zona de medidas nominales abarca los tamaos de 1 hasta 500 mm. Desde 1 hasta 180 mm, est subdividido coincidiendo con las Normas de los pases que usan el sistema mtrico. Pasando los 180 mm, se han elegido como valores lmites para cada una de las zonas los valores de los nmeros de la serie R10. Esta divisin de las zonas sirve tambin para la proyectada ampliacin del sistema ms all de los 500 mm. Para los ajustes con juego grande y para los ajustes prensados con aprietes mayores se han subdividido an ms las zonas de medidas nominales, correspondiendo a partir de los 140 mm Las definiciones para las dimensiones de instrumentos de medida figuran en la Norma DIN 2062. El sistema ISA abarca: un sistema de tolerancias un sistema de ajustes y un sistema de medidas lmites para calibres. 6.2.- EL SISTEMA DE TOLERANCIAS. 6.2.1.Calidad fundamentales. de trabajo, tolerancias

El sistema de tolerancias prev para cada zona de medidas nominales 16 grados de tolerancia. Las tolerancias fundamentales se encuentran en la Norma DIN 7151, tabla 6.1. Cada grado se designa como calidad, refirindose este concepto de calidad a la tolerancia de la pieza suelta. La base de la tolerancia es la unidad de tolerancia internacional i = a * 3 D + b * D. El trmino b * D, tiene en cuenta la Incerteza de la medida (originada por la deformacin elstica, diferencias de temperatura, etc..), que aumenta linealmente a mayor medida nominal. D (mm) es la media geomtrica entre ambas lneas de una zona de medidas nominales. Basndose en experiencias se pudo fijar para a el valor de 0,45 y para b el valor de 0,001. Por consiguiente se obtiene la formula: i = 0.45 * 3 D + 0.001 * D Donde: i = en micrmetros D = en milmetros Las series de tolerancia fundamentales, o sea las series de tolerancia fundamentales vlidas en el conjunto de las medidas nominales, se designan con IT 1 hasta IT 16, figura 6.1, (IT = serie de Tolerancia ISA). A partir de IT 6 son mltiplos de la unidad de tolerancia i escalonados en progresin geomtrica de razn 1,6, de forma que cada calidad tiene una tolerancia 60 % mayor que la calidad inmediata anterior. La tolerancia IT 6 es el dcuplo de la unidad de tolerancia i (IT 6 = 10 * i), de ello resulta, figura 6.1 y tabla 6.2.

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Tabla
6.1

IT
Udad de tol. i. IT Udad. de tol. i.

6
10 12 160

7
16 13 250

8
25 14 400

9
40 15 640

10
64 16 1000

11
100

medidas interiores (agujeros). La amplitud de la tolerancia fundamental correspondiente se indica por "nmeros distintivos de las calidades" (calidad 1 a 16), DIN 7153. Para la caracterizacin se emplean las siguientes letras: A.- Para medidas exteriores (ejes): a, b, c, d, e, f, g, h, j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z B.- Para medidas interiores (agujeros): A, B, C, D, E, F, G, H, J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z Como se desprende de la figura 6.4, las zonas toleradas a hasta g se encuentran por debajo de la lnea cero (A hasta G sobre la lnea cero), siendo a (A) la ms alejada. Las zonas toleradas k hasta z se encuentran sobre la lnea cero (K hasta Z por debajo de la lnea cero), siendo z (Z) la ms alejada. Las zonas toleradas h se encuentran contiguas por encima. Las zonas toleradas j y J son cortadas por la lnea cero. Las zonas toleradas h as como las zonas toleradas N (a partir de la calidad 9) se usa para datos de tolerancia sencillos, siempre que se trate de tolerancias exclusivamente negativas. Las zonas toleradas H, as como las zonas toleradas k (a partir de la calidad 8) se pueden aplicar, siempre que haya tolerancias exclusivamente positivas. Las zonas toleradas j, situadas casi simtricamente o a partir de la calidad 8, simtricas a la lnea cero, as como las zonas toleradas J (simtricamente a la lnea de cero a partir de la calidad 9) estn destinadas para tolerancias positivas y negativas, siendo la tolerancia total igual a una tolerancia fundamental. Para valores de tolerancia impares en ejes, la parte situada sobre la lnea cero es 1 micrmetro mayor que la parte situada por debajo de la lnea de cero, siendo a la inversa para agujeros. Sobre el empleo de las zonas toleradas restantes, especialmente sobre las que entran en cuestin para ajustes, se ver en el punto 6.3. La amplitud de la tolerancia total de una zona tolerada es siempre igual a la de una tolerancia fundamental.

Tabla 6.2. Unidad de tolerancia. Para las series de tolerancias fundamentales IT6 a IT11, se han determinado los valores segn la frmula para la unidad de tolerancia. Los valores para IT12 a IT16, son el dcuplo de los valores de IT7 a IT11 y estn destinados a los casos en que no se exija mucha precisin. Para las series de tolerancia fundamentales IT5 se han previsto 7i. Esta cifra es algo mayor de lo que correspondera en la progresin de razn 1,6. Los valores para IT1 se han fijado ascendiendo linealmente para tener en cuenta los errores proporcionales a la medida nominal que predominan en las mediciones ms exactas. Los valores IT2 a IT4 se encuentran geomtricamente entre los valores IT1 a IT5. Las series de tolerancia fundamentales IT1 a IT4 se han previsto en primer lugar para la fabricacin de calibres, aunque tambin pueden aplicarse para piezas de precisin especial. Sin embargo se pueden emplear en la fabricacin piezas con tolerancias bastas y para calibres las series IT5 e IT7. Calidad IT1 a IT7 = fabricacin de calibres. En la fabricacin de piezas: Calidad IT5 a IT11 = principalmente para ajustes. Calidad IT12 a IT16 = para piezas bastas. 6.2.2.- Zonas toleradas para medidas exteriores (ejes) y medidas interiores (agujeros). El sistema ISA prev una serie de zonas toleradas para medidas exteriores (ejes) y para medidas interiores (agujeros). La zona tolerada en representaciones grficas, es la zona entre las lneas que indican la medida mxima y la medida mnima, figuras 6.2 a, 6.2 b y 6.3 a, 6.3 b. La posicin de las zonas toleradas respecto a la lnea de cero se designa con letras, minsculas para las medidas exteriores (ejes) y maysculas para las

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Fig. 6.16.8

6.2.3.- Abreviaturas. Las letras con los nmeros distintivos de las calidades, forman las abreviaturas de las zonas toleradas. Una zona tolerada se designa terminantemente por la letra y el nmero distintivo de la calidad, que se coloca directamente detrs de la letra. As significa por ej. h 11 una zona tolerada comenzando en la lnea cero situada hacia el lado negativo, a la que est coordinada la serie de tolerancias fundamentales de la calidad 11 (IT11). Las abreviaturas sirven para indicar las zonas toleradas en dibujos y en escritura, as como para marcar calibres. 6.3.- EL SISTEMA DE AJUSTES. 6.3.1.- Generalidades. Las zonas toleradas se utilizan en primer lugar para ajustes, o sea las zonas toleradas de ejes de las calidades 5 a 11 y las zonas toleradas de agujeros de calidad 6 a 11 (vase DIN 7153). Los ejes y agujeros de la calidad x se designan sencillamente ejes ITx y agujeros ITx, por ejemplo, eje IT 7, agujero IT 8. Las zonas toleradas, sin embargo, pueden utilizarse libremente para otros fines, por ejemplo, para tolerar materiales estirados y laminados, para longitudes de tornillos, alturas de tuercas, entrecaras, etc., as como para cualquier medida de una pieza terminada. 6.3.2.- Agujero nico y eje nico. An cuando con el sistema ISA es posible acoplar libremente los distintos ejes y agujeros, o sea, no hay obligacin rgida a determinado sistema, sin embargo resulta conveniente en su aplicacin la utilizacin de un sistema de agujero nico y de un sistema de eje nico. En el sistema de agujero nico la lnea cero es el lmite inferior de la tolerancia del agujero y en el sistema de eje nico el lmite superior de la tolerancia del eje. De ello se deduce que los agujeros H en el sistema de agujero nico (ejes correspondientes a hasta z) son los agujeros nicos y los ejes h en el sistema de eje nico (agujeros correspondientes A hasta Z) son los ejes nicos (DIN 7154 y DIN 7155).

6.3.3.- Determinacin de las diferencias. Para la determinacin de las diferencias de cada uno de los ejes y agujeros, se parti de los ejes del sistema de agujero nico. Para stos se fijaron las series de diferencia ms prximas a la lnea cero por frmulas y basadas en la prctica del empleo de juegos y aprietes, punto 6.4. Las diferencias de los agujeros se determinaron de acuerdo con los diferencias de los ejes. Como en primer lugar se fijaron las diferencias de los ejes del sistema de agujero nico, recibe ste cierta preferencia, porque dentro de l la letra determina en realidad la posicin del eje con respecto a la lnea cero. Entre las letras a hasta h significa cada una en todas las calidades un eje con diferencias superiores determinadas, teniendo en este caso los ejes con "letras iguales en todas las calidades" dentro de una zona de medidas nominales, diferencias superiores iguales, es decir, igual distancia a la lnea cero (DIN 7153). Entre las letras k hasta z significa, cada una, un eje con determinadas diferencias inferiores, teniendo tambin en este caso los ejes con letras iguales dentro de una zona de medidas nominales diferencias inferiores iguales y por lo tanto tambin igual distancia a la lnea cero. Una regla respectiva rige slo para los agujeros con las letras A hasta H. Como se encuentran en imagen reflejada de los ejes a hasta h, figura 6.4, significa cada letra en todas las calidades un agujero con diferencias inferiores determinadas. Los agujeros A hasta H con letras iguales, tienen en todas las calidades dentro de una zona de medidas nominales a su vez diferencias inferiores iguales, es decir, igual distancia a la lnea cero. Para los agujeros K hasta Z no existe una regla equivalente. Los puntos de vista que sirvieron de norma para fijar las diferencias de estos agujeros se aclaran donde se trata de las clases de asientos. Para los ejes a hasta z y para los agujeros A hasta H, la letra se refiere por lo tanto a la diferencia ms prxima a la lnea cero. Para los agujeros K hasta Z, sin embargo, no se pudo realizar la aplicacin de dicha ley. 6.4.- CLASES DE AJUSTES. El sistema de ajustes ha previsto 3 grupos de ajustes: Ajustes mviles, giratorios o deslizantes. Ajustes indeterminados o de interferencia. Ajustes prensados.

Para los ajustes mviles se han previsto en el sistema de agujero nico los ejes a hasta h; en el sistema de eje nico los agujeros A hasta H. A disposicin de los ajustes indeterminados y prensados (entre los que no es posible una separacin para determinada letra, porque depende de la tolerancia de la pieza contraria, ya se trate de un ajuste prensado fijo o de un ajuste indeterminado) estn en el sistema de agujero nico los ejes j hasta z y en el sistema de eje nico los agujeros J hasta Z (DIN 7154 y DIN 7153) Para designar un ajuste se nombra primero la abreviatura del agujero y luego la del eje, por ejemplo H7/m6 o M7/h6. Esta forma de expresin se emplear siempre en cualquier escrito. En dibujos la abreviatura de los agujeros se colocar sobre la lnea de cota y la de los ejes debajo de la misma, figura 6.5. 25 H7 m6 Fig. 6.5 6.4.1.- Ajustes mviles (ajustes giratorios). Los juegos mnimos que concuerdan con las diferencias ms cercanas a la lnea de cero estn dadas por las frmulas siguientes, tabla 6.3, figura 6.6: Ejes
a b c d e f g

Los valores numricos, segn las frmulas precedentes, se han redondeado de acuerdo con determinadas reglas. Teniendo en cuenta el gran incremento de los juegos mnimos se hizo necesario para los ejes a, b, c y los agujeros A, B, C, a partir de 30 mm de dimetro, una subdivisin ms fina de las zonas de medidas nominales. Puesto que las diferencias inferiores de los agujeros de ajuste mviles son iguales a las diferencias superiores de los ejes de ajuste mvil, se obtiene para los ajustes mviles de la misma letra, iguales juegos mnimos en los sistemas de agujero nico y eje nico. Los ajustes mviles previstos tienen en cuenta la existencia de lubricacin. Comprenden: a) Ajustes, cuyos juegos para conseguir un guiado ms exacto del eje, crecen an un poco con el dimetro (con su raz cbica, por ejemplo; ejes g en agujeros H, ejes h en agujeros G. b) Ajustes, cuyos juegos para conseguir mnimas prdidas por rozamiento y mxima capacidad de carga crecen con el dimetro, de modo que el juego medio aumenta proporcionalmente a una raz mayor del dimetro. En este caso se ha supuesto que la temperatura en el funcionamiento y en la fabricacin difieren poco entre s, por ejemplo ejes f, e, d en agujeros H, ejes h en agujeros F, E, D. c) Ajustes, cuyos juegos para alcanzar marcha suave del eje y mnimas prdidas por rozamiento en mquinas rpidas crecen aproximadamente en proporcin directa con el dimetro y adems porque son de importancia donde existen diferencias de temperaturas considerables entre fabricacin y condiciones de funcionamiento, por ejemplo; ejes c, b, a en agujeros H, ejes h en agujeros C, B, A. d) Ajustes, con juegos para uniones, cuyas piezas han de moverse rara vez o no han de dar revoluciones completas; todos los ejes y agujeros segn las condiciones existentes. e) Ajustes, con juegos para piezas con movimiento alternativo o piezas telescpicas; todos los ejes y agujeros segn las circunstancias existentes. De las diferencias superiores e inferiores fijadas conjuntamente con las tolerancias fundamentales de las distintas calidades se pueden formar muchas zonas toleradas para ejes de ajuste mvil y agujeros de ajuste mvil. Sin embargo, para alcanzar cierta

Agujeros
A B C D E F G

Frmulas para juegos mnimos


hasta 120 mm 0: 265+1,3 D ms de 120 mm 0: 3,5 D hasta 160 mm 0: 140 + 0,85 FD ms de 160 mm 0: 95 * 0.8 D hasta 40 mm 0: 52 D0,2 ms de 40 0: 95 * 0,8 D 16 D0,44 11 D0,41 5,5 D0,41 2,5 D0,34

Tabla 6.1. Ajustes giratorios. (D en mm es la media geomtrica de ambos lmites de unas zonas de medida nominales, juegos y diferencias en micrmetros). Las leyes que relacionan los juegos de estos ajustes al dimetro tienen por objeto obtener, en mecanismos anlogos con diversos dimetros, los mismos resultados e igual comportamiento en lo que respecta al juego. Para el clculo de la capacidad de carga y la apreciacin de las condiciones de lubricacin se han de considerar tanto los juegos mnimos como tambin los mximos.

limitacin en el nmero de estos ejes y agujeros se hizo una seleccin que haba de cubrir todas las necesidades (DIN 7153). Ajustes mviles recomendados en el sistema de agujero nico, DIN 7154, y en el sistema de eje nico, DIN 7155. 6.4.2.- Ajustes indeterminados o de interferencia. Los ajustes indeterminados o de interferencia son los comprendidos entre los ajustes mviles y los prensados; en ellos el posible juego puede "convertirse" en un apriete, figura 6.7. El ajuste indeterminado es aquel que queda dentro de zonas de tolerancias admisibles donde coincidan ejes con medida mnima y agujero con medida mxima o agujeros con medida mnima y ejes con medida mxima. Para el clculo de las diferencias inferiores de los ejes sirven las frmulas siguientes: Eje k : 0.6 * 3 D. Eje m : 2.8 * 3 D. Eje n : 5 * D0,34 (D en mm, es la media geomtrica de los lmites de una zona de medidas nominales, diferencias en micrmetros) Tambin aqu se redondearon los valores numricos. El eje m6 muestra pequeas irregularidades, ya que se ha puesto su diferencia superior coincidiendo con la diferencia superior del agujero H7. Para los ejes j de las calidades 5, 6, y 7 se han determinado las diferencias inferiores de acuerdo con la experiencia, sin sujecin a frmula alguna. Las diferencias superiores de los ejes para los ajustes indeterminados se calcularon de las diferencias inferiores y de las tolerancias fundamentales. Las diferencias para los agujeros se fijaron de modo que para los ajustes indeterminados correspondientes al sistema de agujero nico y al sistema de eje nico, resulta igual juego o apriete en el supuesto de que los agujeros para los ajustes indeterminados se unan siempre con un eje de la calidad inmediata ms fina; as el asiento M7/h6, corresponde exactamente al asiento H7/m6, figura 6.7. Las propiedades del ajuste estn unidas a estos agujeros. Un cambio de las calidades de eje y agujero dara lugar a otro ajuste. En los ajustes indeterminados con ejes IT 7 podra resultar a consecuencia de las grandes tolerancias de ajuste

tanto un juego grande como tambin un apriete considerable. Como las diferencias de los ejes j y m, as como de los agujeros J y M, se aproximan demasiado en las medidas nominales pequeas, se han suprimido los ejes k y los agujeros K intermedios, segn la frmula. Estas tan slo comienzan para la zona de medidas nominales " mas de 6 a 10 mm"; pero en casos en que utilizando ejes k o agujeros K, pasando de 6 mm de medida nominal, se necesitan en el mismo sentido, iguales ejes o agujeros dentro de las medidas nominales desde 1 a 6 mm y se aplicarn para esto los ejes j o agujeros J contiguos (DIN 7160 y DIN 7162). Asimismo los ejes m y n de la calidad 7 y los agujeros M y N de la calidad 8 entre 1 y 6 m estaran tan prximos entre s con sus diferencias, que por este motivo el eje m7 y el agujero M8 tan slo comienzan con 6 mm de medida nominal. Las zonas toleradas estn fijadas en DIN 7153 y los ajustes indeterminados en DIN 7154 y DIN 7155. 6.4.3.- Ajustes prensados. Los ajustes prensados son todos aquellos en que los dimetros de ejes antes del acoplamiento son mayores que los dimetros de agujeros, no pudiendo dar lugar a juego. Los ajustes sirven para acoplamientos en los que las piezas se han de montar: a) por prensado (una en otra). b) por calentamiento de la pieza exterior (anillo o cubo) por encima de la temperatura ambiente, de tal modo que al enfriarse se consiga la fijacin por contraccin de la pieza exterior. c) por enfriamiento de la pieza interior (eje) por debajo de la temperatura ambiente, de tal modo que al calentarse a la temperatura de la otra se produzca la fijacin. d) por aplicacin simultnea de los procedimientos precedentes. Para la normalizacin de los ajustes prensados nicamente pueden tenerse en consideracin los aprietes existentes entre eje y agujero y no los dems factores que influyen en la fuerza de adherencia, como por ejemplo, longitud y espesor de la pared del cubo, eje macizo o hueco, mdulo de elasticidad y lmite de estriccin del material del eje y cubo, rugosidad de la superficie de los puntos de ajuste, lubricante al prensar y temperatura en el funcionamiento.

Por esta razn la normalizacin se ha limitado a la creacin de una serie de zonas toleradas bien ordenadas y numerosas para uniones de ajuste prensados que permitan al constructor elegir el ajuste prensado (agujero y eje) adecuado para el caso especial, una vez comprobadas todas las condiciones. En cada caso se debe revisar el apriete mnimo como el mximo, el primero en relacin con los esfuerzos longitudinales y momentos de torsin que han de transmitir y el otro en relacin con las tensiones admisible del material. Con frecuencia ser preciso, aun en construcciones anlogas de distinto tamao, elegir ajustes diferentes para distintos dimetros, con objeto de cumplir las condiciones de ajuste. Igual que para los ajustes indeterminados, la formacin de los ajustes prensados tiene lugar con ejes de la calidad 6 en unin con el agujero H7, tabla 6.4. Se toma como base el apriete mnimo. Por consiguiente, se fija primero la diferencia inferior de los ejes, de modo que en relacin con la diferencia superior del agujero H7, resulte determinado un apriete mnimo. El apriete mnimo es funcin del dimetro y se tiene: U =n*D con lo cual resulta para la diferencia "inferior". Para los ejes los ajustes prensados en relacin con el agujero H7 se tienen la frmula: A = n * D + IT 7 En las dos frmulas precedentes significan: n = factor de un tamao determinado D = dimetro en mm como media geomtrica de los lmites de una zona de medidas nominales. A = diferencia inferior en micrmetros IT 7 = tolerancia del agujero H7. Se han fijado como eje de ajuste prensado ms delgado para el agujero H7 el eje p6, de forma que exista un apriete lo ms reducido posible y que siempre llegue a garantizar un ajuste fijo. Su diferencia inferior vara por esto aproximadamente segn una parbola cbica. La diferencia inferior de s se determin de tal modo que se produjese siempre apriete con el agujero H8 (con el agujero H8 se obtienen por tanto ajustes prensados correctos con ejes s hasta x). Para las diferencias inferiores de los ejes ms gruesos, s, t, u (v), y, (y) y z, se espaci el factor n geomtricamente segn la serie R5 de los nmeros normales. Los ejes entre parntesis v e y, estn interpolados para casos de escalonamiento ms finos y su factor n procede de la serie R 10 de los

nmeros normales. Por ltimo para el eje r la diferencia inferior es la media geomtrica entre las diferencias inferiores de los ejes p y s. Las diferencias inferiores de los ejes resultan de las frmulas usuales siguientes, tabla 6.2: Eje Eje Eje Eje Eje Eje Eje s t u (v) x (y) x : 0,4 * D + IT 7 : 0,63 * D + IT 7 : 1,0 * D + IT 7 (*) : 1,25 * D + IT 7 : 1,6 D + IT7 : 2,0 * D + IT 7 : 2,5 * D + IT 7

Tabla 6.4.- Ajustes prensados. (*)(En agujero H7 el apriete mnimo deD/1000 corresponde a un ajuste por contraccin muy empleado) Las diferencias numricas calculadas por las frmulas precedentes se han redondeado. Los valores dados por las frmulas para las diferencias inferiores se aumentan ligeramente en las zonas de los dimetros nominales inferiores, de una parte para que no se junten los ajustes prensados en estas zonas de medidas nominales y por otra parte para obtener an aprietes relativamente mayores en estas zonas. De esta forma se tiene en cuenta tambin que, a consecuencias de la rugosidad superficial, el apriete real decisivo para las tensiones es siempre menor que la diferencia de dimetros entre ejes y agujeros y que esto repercute relativamente mejor para las medidas nominales pequeas que para las grandes. Para que la sucesin de los ajustes prensados en las zonas de medidas nominales inferiores no sea demasiado densa, se han llevado las series de diferencias t slo hasta 24 mm, para v hasta 14 y para y hasta 18 mm. Como en cada zona de medidas nominales se mantienen constantes las diferencias, resulta dentro de cada zona desde la medida nominal hasta la mayor una disminucin de la relacin entre apriete y medida nominal y con esto de las tensiones. Para contrarrestar esto se subdividieron ms zonas de medidas nominales. De las diferencias inferiores de los ejes para ajustes prensados, consideradas como valores iniciales, se han calculado las diferencias superiores agregando la tolerancia fundamental correspondiente. Ejemplo: Eje s6, zona de medida nominales <ms de 18 a 30 mm>: Diferencia inferior del eje s6 = +35 m.

Tolerancia de la calidad 6 (IT 6) = +13 m, por lo tanto la diferencia superior de: s6 = + 35 + 13 = 48 m. Las diferencias de los agujeros para ajustes prensados se han calculado de modo que los ajustes correspondientes en el sistema de agujero nico y en el sistema de eje nico tengan iguales aprietes mnimos y mximos, en el supuesto de que "los ejes se acoplen siempre a un agujero de la calidad ms basta inmediata, figura 6.8. Las diferencias inferiores de los agujeros de ajustes prensados resultan as iguales a las diferencias superiores de los ejes de ajustes prensados de la misma letra de la calidad ms fina y ambas son iguales a los aprietes mximos. Las diferencias superiores de los agujeros para ajustes prensados se obtienen de las inferiores por suma algebraica de las tolerancias respectivas. Ejemplo: Agujero S7, zona de medidas nominales < ms de 18 a 30 mm >: Diferencia superior del eje "s6" (ejemplo anterior)= + 48 micrmetros por lo tanto la diferencia inferior del agujero S7 = - 48 micras, tolerancia de la calidad 7 (IT 7) = 21 micras, por lo tanto diferencia superior de: S7 = - 48 + 21 = - 27 m. Las diferencias inferiores de los ejes de ajustes prensados de las calidades 5 y 7 son iguales a aquellos de calidad 6. Con el agujero H6 ya da el eje "n5" un ajuste prensado. Este tiene las mnimas tensiones en todo el sistema de ajuste. Los acoplamientos con cualquiera de los agujeros nicos, al contrario de los con ajustes mviles, en los que cada eje de una letra, por ejemplo f, tiene igual juego mnimo en cada agujero nico, no son siempre posibles para los ajustes de ejes prensados. A sus diferencias inferiores se oponen las diferencias superiores de los agujeros que varan con las calidades. Ms bien se modifica el "carcter del ajuste segn" la calidad del agujero nico, por ejemplo, en el acoplamiento de un eje r6 con el agujero H8 puede presentarse juego tambin. Slo para medidas nominales mayores forman tales acoplamientos ajustes prensados exclusivamente, como por ejemplo H8/r6. Las zonas toleradas fijadas para ejes y agujeros de ajustes prensados figuran en DIN 7153, las recomendaciones del Comit ISA 3 para ajustes prensados en DIN 7154 y DIN 7155.

6.5.- GRUPOS DE AJUSTES. Todos los ajustes con un agujero nico (agujero H) o con un eje nico (eje h) se renen bajo el concepto de < Grupo de ajustes > que viene a significar el mismo concepto de < Grado de calidad > en el sistema DIN. En el sistema de agujero nico existen los grupos de ajustes H6, H7, H8, H11 y en el sistema de eje nico los grupos de ajuste "h5", "h6", "h8/h9", "h11". Estos figuran en las Normas DIN 7154 y DIN 7155 apoyndose en los grupos de ajustes recomendados en sistemas de ajustes nacionales (dgase Alemania) ya empleados; estn ideados para las necesidades comunes de la construccin de mquinas y aparatos. Aun cuando segn el sistema de tolerancia ISA es posible cualquier acoplamiento de ejes y agujeros, los constructores deberan intentar limitarse a los ajustes recomendados por el Comit ISA y emplear en lo posible slo una seleccin limitada de estos. En la tabla 6.5, se indican una serie de ajustes recomendados para la fabricacin de piezas. 6.6.- CONCEPTOS PARA TOLERANCIAS DE MEDIDAS - DIN 7182. Los conceptos que aqu se entregan para ajustes cilndricos y planos, sirven tambin para tolerancias de ajustes cuadrados, conos, roscas, etc., o sea para todo tipo de piezas que se van a acoplar con otras. 6.6.1.- Medidas. Medida Nominal N, por ejemplo para 25 mm, es una medida que sirve para indicar el tamao y a la que se refieren las diferencias (tolerancias), figura 6.9. Medida terica del calibre, es la medida prescrita que deber tener el calibre sin defectos de forma, por ej. 25,012 0,005 mm del calibre con una medida terica de 25,012 mm. Medida terica del calibre, es la medida prescrita que deber tener el calibre sin defectos de forma, por ej. 25,012 0,005 mm del calibre con una medida terica de 25,012 mm.

LAB

METRO U.T.A. ARICA

DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA TOLERANCIAS Y AJUSTES NORMA DIN 7182

J.M.GODOY.R 2004

Fig. 6.96.22

AGUJERO UNICO AGUJERO h7 EJE r6 n6 m6 k6

EJE UNICO AGUJERO R7 N7 M7 K7 EJE h6

CARACTERISTICAS DEL AJUSTE

EJEMPLOS DE APLICACION

Prensado duro. Montaje a prensa. No Armaduras de inducidos en ejes de necesita seguro contra giro. motores elctricos, coronas de bronce, en ruedas helicoidales. Prensado. Necesita seguro contra giro. Piones en ejes motores, ruedas en ejes, etc.. Muy forzado. Montaje a martillo. Necesita Engranajes de mquinas herramientas. seguro contra giro. Forzado. Montaje a martillo. Necesita Rodamientos a bolas (cubeta interior), seguro contra giro. Volantes de mando en ejes, manivelas, etc. Forzado ligero. Montaje a mazo. Necesita Rodamientos a bolas (cubeta exterior). seguro contra giro. Cajas de cambio de mquinas herramientas y piezas que se desmontan con frecuencia. Deslizante con lubricacin. Ejes de contrapunta, engranajes de cabio de velocidades. Columnas guas de taladros radiales. Giratorio, sin juego apreciable. Embolos de frenos de aceite, retenes, anillos cubetas exteriores de rodamientos a bolas. Giratorio con juego. Bujes del husillo en tornos, ruedas dentadas corredizas en cajas de cambio, bujes de bielas. Giratorio con gran juego. Bujes corrientes en mquinas herramientas, cigeales, ejes de levas, etc.. Giratorio con mucho juego. Ejes sobre soportes mltiples en mquinas herramientas.

j6

J7

h6 g6 f7 e8 d9 H8 h8 h9 f8 e9 d10 H11 h11 d11 c11 a11

H7 G7 F7 E8 D9 H8 F8 E9 D10 H11 D11 C11 A11 h11 h8

Deslizante. Giratorio. Giratorio holgado. Deslizante. Muy libre.

Acoplamiento que deslizan sobre sus ejes. Bujes para automviles, cigeales, bielas, bujes de motores elctricos, bombas centrfugas, ventiladores Piezas de maquinaria agrcola sujetas al eje con pasador. Piezas de maquinaria agrcola sujetas al eje pasador. Bujes de ejes de palancas, bujes de manivela de arranque y en general bujes no engrasados. Bujes de mquinas agrcolas y domsticas. Bujes de ejes de freno, etc..

Tabla. 6.5.- AJUSTES RECOMENDADOS.

Medida real, es la medida determinada numricamente por medicin en un pieza o calibre, figura 6.10. La medida real, una vez considerados los errores sistemticos que se pueden dominar, est siempre sujeta a errores aleatorios Medida de ajuste, es la medida nominal tolerada por abreviatura ISO o diferencias y generalmente destinada a un acoplamiento. por ej. 25 f7, 25 H8 o 25 +0,15 -0,10 mm. Medidas lmites, son dos medidas (mximas y mnimas), entre las cuales (incluidas las propias medidas lmites), se hallan las medidas de acoplamiento y las medidas reales de las piezas. Medida mxima G, designada con el subndice g (Dg y Lg) en las figuras 6.10 a y b, es la mayor de ambas medidas lmites. Medida mnima K, designada con el subndice k (Dk y Lk) en las figuras 6.10 a y b, es la menor de ambas medidas lmites. Medida de acoplamiento P, es la medida de la pieza contraria sin defecto de forma (calibre pasa) con la que an se puede acoplar la pieza (con defecto de forma) sin esfuerzo sensible o con una fuerza definida, figura 6.11. 6.6.2.- Diferencias. Diferencia A, es la existente entre una medida lmite, real o de acoplamiento y la medida nominal, por ej. 25,15 - 25,00 = + 0,15, 24,90 - 25,00 = - 0,10 mm. Diferencia nominal An, es la fijada en una pieza entre una medida lmite y la medida nominal, por ej. +0,15 mm, - 0,10 mm Diferencia superior Ao, es la existente entre la medida mxima y la medida nominal; Ao = Lg - N. Por ej. 25,15 - 25,00 = +0,15 mm, figuras 6.8 a la 6.11. Diferencia inferior Au, es la diferencia entre la medida mnima y la medida nominal; Au = Lk - N. Por ej. 24,90 - 25,00 =-0,10 mm. Figuras 6.8 a 6.11. Diferencia real Ai, es la diferencia entre la medida real y la medida nominal, Ai = l - N, figura 6.9. Por ej. 24,95 - 25,00 = - 0,05 mm.

Diferencia de acoplamiento Ap, es la diferencia entre la medida de acoplamiento y la medida nominal, Ap = P - N. Diferencia de calibre Al, es la diferencia entre la medida nominal y la medida terica del calibre. Lnea de cero, es la representacin grfica de las zonas de tolerancia, es la lnea de referencia para las diferencias correspondientes a la diferencia 0 y por lo tanto a la medida nominal, figura 6.9. 6.6.3.- Tolerancias. Tolerancias, es la diferencia entre el valor mximo y mnimo admisible de una caracterstica mensurable (medida, forma, calidad de superficie, peso, tono de color etc.). En la fabricacin de una pieza sus dimensiones nunca resultan exactamente iguales a las medidas prescritas. Siempre existirn diferencias, por lo tanto es necesario fijar lmites entre los cuales pueden quedar las medidas, con ello se asegura un empleo sin problemas. Por motivos econmicos las tolerancias se eligen tan grandes como sea posible. Tolerancia de medida, es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima de la pieza. Calidad ISA, es una serie de tolerancias coordinadas a las medidas nominales de la ISA. Tolerancias fundamentales, son las tolerancias ISA fijadas para las calidades ISA. Unidad de tolerancia, es la unidad formulario de las tolerancias fundamentales, siendo para medidas nominales hasta 500 mm en el mecanizado de metales. Zona tolerada en la representacin grfica, es la zona limitada por las lneas para medida mxima y medida mnima. Indica la tolerancia en su magnitud y su posicin con respecto a la lnea cero, figura 6.13. Espacio tolerado, es el espacio correspondiente a una zona tolerada prescrita y dentro del cual se ha de encontrar la superficie de la pieza, figura 6.14. Agujero nico. Si el lmite inferior de una zona tolerada de un agujero se encuentra en la lnea cero, siendo por lo tanto la diferencia inferior Au = 0, se denominar este agujero con respecto al sistema desajuste agujero nico.

Eje nico. Si el lmite superior de la zona tolerada se encuentra en la lnea cero, siendo por lo tanto la diferencia superior Ao = 0, se denominar a este eje respecto al sistema de ajustes eje nico. 6.6.4.- Ajustes. Ajuste, es la relacin entre piezas acopladas determinada por la diferencia de medidas que tienen las piezas antes del acoplamiento. Por ej. entre el agujero 25 H7 y el eje 25 m6. Superficie de ajuste, es cada una de las superficies en las que se tocan o pueden entrar en contacto piezas acopladas. Ajuste cilndrico, es un ajuste entre superficies de cilndricas circulares. Ajuste plano, es un ajuste entre pares de superficies planas. Ajuste cnico, es un ajuste entre superficies cnicas circulares. Piezas de ajuste, son piezas destinas a un ajuste. Pieza exterior, es la pieza que cubre a una pieza que se ha de acoplar a ella. Pieza interior, es la pieza de ajuste cubierta por la pieza exterior que se ha de acoplar a ella. 6.6.5.- Juegos y aprietes. Juego S en un ajuste, es la distancia entre las superficies de ajuste de la pieza exterior (agujero) y la superficie de ajuste interior (eje), siempre que la medida de la pieza exterior sea mayor que la medida de la pieza interior, figura 6.15 a. Juego mximo Sg, es la diferencia entre la medida mxima de la pieza exterior (agujero) y la medida mxima de la pieza interior (eje), figura 6.15 b. Por ej. Agujero 25,15 - eje 24,85 = 0,30 mm. Juego mnimo Sk, es la diferencia entre la medida mnima de la pieza exterior y la medida de la pieza interior, figura 6.14 b. Por ej. agujero 25,00 - eje 24,95 = 0,05 mm. Juego real Si, es la diferencia entre la medida real de la pieza exterior y la medida de la pieza interior. Por ej. Agujero 25,12 - eje 24,87 = 0,25 mm. Apriete U en un ajuste, es la distancia existente antes del acoplamiento de las piezas de ajuste entre las superficies de la pieza exterior y la pieza interior, siempre que la medida real de la pieza interior sea

mayor que la de la pieza exterior, figura 6.16 a. El apriete se puede considerar un juego negativo. Apriete mximo Ug, es la diferencia entre la medida mxima de la pieza interior y la medida mnima de la pieza exterior figura 6.16 b. Por ej. eje 50.25 - agujero 50,00 = 0,25 mm Apriete mnimo Uk, es la diferencia entre la medida mnima de la pieza interior y la medida mxima de la pieza exterior, figura 6.16 b. Por ej. eje 50,15 - agujero 50,10 = 0.05 mm. Apriete real Ui, es la diferencia entre la medida real de la pieza interior (eje) y la medida real de la pieza (agujero). Por ej. Eje 50,20 - agujero 50.05 = 0.15 mm. 6.6.6.- Tolerancias de ajuste. Tolerancias de ajuste Tp, es la tolerancia del ajuste o sea la variacin posible del juego o del apriete entre las piezas que se han de acoplar. Tp = Sg - Sk = Sg - Uk = Ug - Uk. Figura 6.16. Por ej. es entre el eje 50 + 0,15 + 0,25 y el agujero 50 + 0,10, la diferencia entre el apriete mximo y el apriete mnimo es; 0,25 - 0,05 = 0,20 mm. La tolerancia de ajuste Tp es igual a la suma de las tolerancias de la pieza exterior y pieza interior, por ej. para un ajuste cilndrico; Tp = TB + TW, figura 6.17. Zona tolerada de ajuste en la representacin grfica, es la zona entre las lneas para el juego mximo o el apriete mximo y para el juego mnimo o apriete mnimo. Indica tanto la magnitud de la tolerancia de ajuste como tambin su posicin a las lneas S = 0 y U = 0, figura 6.18. 6.6.7.- Clases de ajuste. Ajuste mvil, deslizante o giratorio, es un ajuste en el que despus del acoplamiento de la pieza hay juego, incluido el caso lmite Sk = 0. Ajuste prensado, es un ajuste en el que despus del acoplamiento hay presin, incluido el caso lmite Uk = 0. Ajuste indeterminado o de interferencia, es un ajuste en que segn la posicin de la medida real y de las medidas de acoplamiento dentro de las zonas

toleradas hay despus del acoplamiento juego o presin, figura 6.19. 6.6.8.- Sistemas de ajustes. Sistemas de ajuste, es una serie sistemtica de ajustes con diversos juegos y aprietes. El sistema de agujero nico es el sistema de ajuste, en el cual para todas las clases de ajustes las medidas mnimas de los agujeros son iguales a la medida nominal. Los agujeros son mayores o menores que los agujeros en los juegos o aprietes necesarios para el ajuste deseado, figura 6.20. El sistema de eje nico es el sistema de ajuste, en el cual para todas las clases de ajustes las medidas mximas de los ejes son iguales a la medida nominal. Los agujeros son mayores o menores que los ejes en los juegos o aprietes necesarios para el ajuste deseado, figura 6.21. 6.6.9.- Holgura y excentricidad. Holgura mnima E, es la distancia de junta en el sitio ms angosto entre eje y agujero durante su movimiento recproco. Figura 6.22. Excentricidad M, es el desplazamiento del centro del eje respecto al centro del agujero. 6.7.- INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA VARIACION DIMENSIONAL. Una de las fuentes de error es la variacin de la temperatura. Si se considera que las Tablas de Ajuste y Tolerancias han sido diseadas para una temperatura de referencia de 20C, cualquier valor sobre o bajo de dicho valor producir una variacin dimensional en la pieza. 6.7.1.- Deformacin trmica. En las mediciones de largo se debe dar una gran atencin a la temperatura en virtud de la dilatacin trmica de los cuerpos metlicos. Para ello se ha desarrollado una frmula muy conocida que es la siguiente: L = L * t * [mm] donde: L L T = dilatacin trmica en mm. = largo inicial en mm. = diferencia de temperatura en C. = coeficiente de dilatacin trmica. = 11,5; para el acero.

6.7.2.- Abaco de dilatacin lineal. La figura 6.23, muestra un baco diseado para determinar la variacin dimensional por dilatacin lineal, para temperaturas superiores a 20 C. El baco indica, las dimensiones de piezas desde 0 a 170 mm para piezas circulares o planas, incluye adems diferentes materiales como; Metal Duro, Fierro Fundido, Acero, Bronce y Aluminio. Las temperaturas consideradas van desde 20 a 28 C, con incrementos de 1 C y en la parte superior del baco se indica los valores de la variacin dimensional en micrmetros desde 0 a 34 micrmetros. El baco se usa de la siguiente manera: a.- Se ubica la dimensin en mm de la pieza en la ordenada. b.- Se traza perpendicularmente una lnea desde dicha dimensin hasta cortar la lnea inclinada que corresponde al tipo de material controlado, determinndose un punto. c.- Desde dicho punto se proyecta una lnea perpendicular a la anterior, hasta cortar la lnea inclinada de la sobre temperatura, determinndose otro punto. d.- Del punto ubicado en la lnea del aumento de la temperatura se traza una lnea perpendicular a la anterior, hasta cortar la lnea superior que indica los valores en micrmetros. Dicho valor es la sobredimensin de la pieza en micrmetros. Una vez determinada la dimensin en micrmetros por efecto de la variacin de la temperatura, el valor se deber agregar si es eje nico o restar si es agujero nico, a la tolerancia determinada segn el tipo de ajuste exigido segn plano o diseo. El mtodo para determinar la variacin de la temperatura en la pieza, es por medio de termmetros de contacto o instrumentos de medicin electro digitales de contacto.

Ejemplo: Una pieza de aluminio de dimetro, d = 146 mm, tiene una temperatura de 26 C, o sea, 6 C. sobre la temperatura de referencia de 20 C. En el Nomograma observa que ella tiene un aumento de 20,8 m, sobre el valor de referencia de 20 C. LAB

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Fig. 6.23

6.8.- INCERTEZA DEL RESULTADO VERSUS LA TOLERANCIA DE LA DIMENSION A MEDIR. Es importante no confundir el intervalo (o rango) de la tolerancia aceptable de una determinada dimensin con la Incerteza de la medicin. O sea, el tipo de ajuste que se desea obtener deber ser controlado, con el objeto de que la pieza cumpla con las exigencias de diseo (figura 6.24). Como se dijo al comienzo de este capitulo, la sigla IT, representa el intervalo o rango de la tolerancia deseable de una dimensin a medir y se puede definir como: IT = valor mximo - valor mnimo, aceptable. Para que una pieza este dentro de los lmites de tolerancia, se deba cumplir con la siguiente inecuacin:

LI RB VC LII
En el tercer caso no se puede confirmar si la tolerancia esta en la parte de la dimensin medida. Ver la figura 6.23. La condicin impuesta por IT/10, reduce la incertidumbre a un valor confortable, o sea lo suficientemente pequea o viable para poder ser obtenida sin costos elevados. ANEXO. Cuadro Agujeros nicos H6, H7 y H8; muestra la relacin desde 1,4 a 500 milmetros de dimetro de agujeros nicos con ejes que se ajustan a ellos. Cuadro Ejes nicos h5, h6 y h8,; muestra las dimensiones que relacionan los dimetros desde 1,4 a 500 milmetros de dimetro de un eje nico con agujeros, en toda la gama de ajustes. Hoja tamao A4; utilizada para dibujo tcnico, donde se indican los desvos medios admisibles para medidas sin tolerancias.

IR
donde

IT 10

IR = Incerteza del resultado. como la dimensin es constante, IR = ISM, entonces

ISM

IT 10

En casos excepcionales se puede aceptar hasta 1/5 del intervalo de la tolerancia (IT). Si el SIT = IT, el valor central (VC) se encuentra en el medio del rango aceptado de la tolerancia, se pueden encontrar dos nuevos lmites como:

LI = SIT 2 IR 2 LII = SIT 2 + IR 2


donde: i.- La zona de aceptacin esta representada por:

RB VC LI
ii.- La zona de rechazo por:

RB VC LII

iii.- La zona de incertidumbre por:

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DEPARTAMENTO DE MECANICA.. LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA ZONAS DE ACEPTACIN, RECHAZO Y DUDA EN LA VERIFICACIN DE UNA TOLERANCIA

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Fig. 6.24

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Fig. 6.25

CAPITULO VII
CONCEPTOS PARA LA FORMA DE SUPERFICIES, DIN 4760
7.1.- SUPERFICIES. Las superficies se encuentran subdivididas en funcin de: A.- Superficie efectiva, segn esta norma es el contorno de un cuerpo slido sin considerar sus caractersticas internas, como porosidad, cristales, etc.. B.- Superficie real, es la superficie comprendida tcnicamente en las medidas (cotas). Es la reproduccin ms aproximada de la superficie efectiva y depende del mtodo de medicin. Mtodos diferentes de medicin pueden dar superficies reales diferentes. C.- Superficie ideal geomtrica, es el contorno del cuerpo imaginado completamente geomtrico, sin imperfecciones. 7.2.- DIFERENCIAS DE FORMA. La diferencia de forma es la totalidad de las diferencias de la superficie real respecto a la superficie ideal geomtrica. Al examinar las superficies se observan superficies bastas a ms finas. Para diferenciarlas se han clasificado en seis rdenes. 7.2.1.- Clasificacin de las diferencias de forma. La figura 7.1, muestra una seccin aumentada de la superficie de una pieza que permite juzgarla entre el 2o y 5o orden. La tabla 7.1 muestra los ejemplos que corresponden a las diferentes formas de superficie desde el 1er al 6o orden. A1.- Diferencias de forma de 1er orden, es aquella que es factible de comprobar en toda su extensin. A2.- Diferencias de forma de 2o a 5o orden, es aquella en que los detalles se pueden comprobar estadsticamente. A3.Diferencia de forma de 2o orden (ondulacin), son diferencias que se repiten en forma regular o irregular y cuya distancia es un mltiplo de su profundidad. B1.- Cortes de perfil, son cortes perpendiculares u oblicuos a la superficie ideal. Esta separacin se puede hacer va mecnica, con palpadores o mediante va ptica. La figura 7.2, muestra cortes perpendiculares a la superficie de la pieza (seccin ABCD y EFGH). La figura 7.3, muestra un corte oblicuo a la superficie de la pieza (seccin ABCD). B2.- Corte tangencial, es un corte paralelo a la superficie geomtrica ideal de la pieza, tanto plana figura 7.4 (seccin ABCD) o curva figura 7.5 (seccin ABCD). B3.- Corte equidistante, son cortes de superficie que se encuentran a igual distancia de la superficie ideal geomtrica, tanto en piezas curvas como planas. La figura 7.6, muestra un corte tangencial en una superficie curva. A4.- Diferencias de forma de 3er a 5o orden (rugosidad), son diferencias que se repiten regular o irregularmente y cuyas distancias son slo un mltiplo reducido de su profundidad. A5.- Diferencias de forma de 6o orden, son diferencias originadas por la estructura de la materia. A6.- Deterioro, es una deformacin o separacin involuntaria en la fabricacin de la superficie real resultante durante o despus del mecanizado. 7.3.- INCLUSION DE LAS DIFERENCIAS DE FORMA. La superficie para ser considerada debe ser representativa de toda la superficie a controlar. Hay diferentes mtodos usados en la industria y generalmente se miden las superficie de 2o a 4o orden y deben ser estadsticamente representativas. Se usan diferentes tipos de corte de superficies. 7.3.1.- Cortes de superficies. Los cortes se hacen en diferentes planos y en un determinado ngulo, respecto a la superficie ideal geomtrica, estos son:

B4.- Lneas de corte. El perfil es la lnea de corte producida por un corte del perfil. En la figura 7.2 es la lnea JK y KL y en la figura 7.3 es la lnea EF. Un corte tangencial produce una lnea de corte tangencial. Un corte equidistante produce una lnea de corte equidistante. En la figura 7.6, se representan con las lneas s0, s1, s2 y s3. Cuando se realizan una serie de cortes equidistantes se obtiene una figura de capas. .

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Tabla 7.1

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Fig. 7.17.6

CAPITULO VIII
RUGOSIDAD SUPERFICIAL, DIN 4762.
8.1.- CONCEPTOS PARA EL SISTEMA DE REFERENCIAS Y MEDIDAS Esta Norma trata de la inclusin de forma desde el 2o al 5o orden en superficies a la vista de cortes superficiales. En esta norma se utilizan los conceptos dados en la Norma DIN 4760. 8.1.1.- Conceptos para el sistema de referencia para la inclusin de las diferencias de forma de 2o a 5o orden. A1.- Longitud comprobada, lg es la longitud A' B' de la seccin AB incluida tcnicamente en la medida del perfil real proyectada perpendicularmente sobre el perfil geomtrico, figura 8.1. A2.- Tramo de referencia, es la parte C'D' de la longitud comprobada que se utiliza para la apreciacin, figura 8.1. Para el caso de las ondulaciones forma de 2o orden es la longitud "lw" y para las formas de 3er a 5o orden es la longitud "l". La unidad de medida es el milmetro. A3.- Perfil geomtrico ideal, es un perfil de la superficie geomtrica ideal (Norma 4760), figura 8.1 y 8.2. A4.- Perfil real, es el perfil real, figura 8.1 y 8.2. A5.- Perfil de referencia, es aquel perfil a que se refieren las diferencias de forma y puede ser una lnea, un trazo de lnea, etc., anloga al perfil ideal, figura 8.1 y 8.2. A6.- Perfil medio, es el perfil de referencia trasladado perpendicularmente dentro del perfil ideal, de manera que la suma de las crestas y de los valles da una sola lnea, figura 8.2 y 8.3. A7.- Perfil base, es el perfil de referencia que pasa tangente al punto mas bajo de los valles del perfil real, punto T de la figura 8.2. 8.1.2.- MEDIDAS PARA LAS DIFERENCIAS DE FORMA DE 2o a 5o ORDEN. Las medidas de las diferencias de forma se determinan "dentro del tramo de referencia" como medidas verticales y horizontales. Para el Resultado de la Medida, ha de indicarse el mtodo de La unidad de medida es el micrmetro 1 m = 0,001 mm. La profundidad de la rugosidad es la distancia mxima entre el perfil real y el perfil de referencia, medida perpendicularmente al perfil geomtrico ideal. B3.- Profundidad de alisadura Rp, es la distancia entre el perfil medio y el perfil real, figura 8.3. Se puede determinar mediante la siguiente ecuacin: apreciacin empleado, el que se ver ms adelante. En general entre cada una de las medidas de referencia de superficie no hay relacin de reduccin vlida. 8.1.2.1.- Medidas verticales. Las medidas verticales resultan de la medicin de distancias entre las crestas y los valles proyectados perpendicularmente al perfil geomtrico ideal, dentro del tramo de referencia. 8.1.2.1.1.- Medidas para las diferencias de forma de 2o orden. B1.- Profundidad de ondas "W", como se define en el punto 8.2.2, E1. 8.1.2.1.2.- Medidas para las diferencias de forma de 3er a 5o orden. Las medidas verticales para las diferencias de forma de 3er y 5o orden se determinan dentro del tramo de referencia "l". B2.- Profundidad de la rugosidad Rt, es la distancia entre el perfil de base y el perfil de referencia, figura 8.2.

Rp =

1 y p dx l xy =

x =1

La unidad de la medida es el micrmetro.

B4.- Rugosidad media Ra, es la media aritmtica hl entre las crestas y valles reales, figura 8.2. La unidad de medida es el micrmetro.

8.2.- APRECIACION DE CORTES DE PERFIL GEOMETRICO DE REFERENCIA IDEAL COMO BASE. Esta parte de la Norma trata de la inclusin de diferencias de 2o a 5o orden, ondulacin y rugosidades, para la apreciacin de cortes de perfil en base de un perfil de referencia geomtricamente anlogo al perfil ideal. 8.2.1.- Perfil de referencia. El perfil de referencia se define como la lnea equidistante al perfil ideal que pasa por las crestas del perfil real ms altas, dentro del tramo de referencia. Tiene por objeto determinar las diferencias de formas de 3er a 5o orden, rugosidades, de las de 2o orden, ondulaciones, como tambin de las de 1er orden, formas. D1.- Perfil de referencia: recta. Si el perfil ideal es una recta, el perfil de referencia ser una paralela a ella. D2.- Perfil de referencia: un crculo. Si el perfil ideal es un crculo el perfil de referencia ser un crculo concntrico a este. D3.- Perfil de referencia: una lnea curva. Si el perfil geomtrico ideal es una lnea curva irregular, por ej. una evolvente, el perfil de referencia ser una lnea equidistante a ella. 8.2.2.- Medidas. Para la apreciacin de los cortes de perfil se deben usar las indicadas en el punto 8.1, como la profundidad de onda definida para las ondulaciones "W". E1.- Profundidad de onda W, es la distancia yw del perfil de base al perfil de referencia dentro de un tramo de onda lw, que contiene varias ondas, obtenida la media aritmtica de la profundidad de las rugosidades Rt, de varios tramos de referencia de la rugosidad, figura 8.6. La unidad de medida es el micrmetro.

Ra =

1 h1 dx l xy =

x =1

8.1.2.2.- Medidas horizontales. Las medidas horizontales se hallan por medio de la medicin de las distancias entre las crestas y los valles proyectados perpendicularmente al perfil geomtrico ideal, dentro del tramo de referencia, figura 8.4 y 8.5. 8.1.2.2.1.- Medidas para las diferencias de forma de 2o orden. C1.- Distancia entre ondas, es la media aritmtica de todas las distancias de las crestas de ondas contiguas, puntos I, K, L, etc. la figura 8.4, del perfil real dentro del tramo de referencia. Su unidad de medida es el micrmetro. 8.1.2.2.2.- Medidas para las diferencias de 3er a 5o orden. Las medidas horizontales para la diferencias de forma de 3er a 5o orden se determinan dentro del tramo de referencia de la rugosidad "l". C2.- Distancia entre ranuras A, es la media aritmtica de todas las distancias de las crestas de las ranuras contiguas, puntos S, T, U, etc., del perfil real, figura 8.4. Su unidad de medida es el micrmetro. C3.- Longitud sustentadora lt. Si se traslada el perfil de referencia en una distancia c cortando las crestas, se determinarn tramos l1 l2 ... ln, siendo la suma de dichos tramos la longitud sustentadora, figura 8.5. La unidad de medida es el micrmetro. La distancia c se debe indicar en micrmetros, detrs del smbolo "l". C4.- Parte sustentadora del perfil tp es la relacin entre la longitud sustentadora lt y el tramo de referencia "l".

t p = 100

1 l

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Fig. 8.18.5

8.3.- APRECIACION DE CORTES DE PERFIL CON PERFIL DE FORMA Y DE ENVOLVENTE COMO BASE. Esta parte de la Norma trata de la inclusin acotada de las formas de 2o a 5o orden, ondulaciones y rugosidades, por la apreciacin de cortes de perfil en base de perfiles de referencia que dependen del curso del perfil real dentro del tramo de referencia. 8.3.1.- Perfiles de referencia. Tiene por objeto separar las diferencias de forma de 3er a 5o orden, rugosidades, de las de 2o orden, ondulaciones, como tambin de las de 1er orden, formas, en base a un perfil definido por los punto ms altos y ms bajos en funcin del perfil real. Se utilizan los conceptos indicados en el punto 8.1. 8.3.1.1.- Perfil de forma. En el perfil sin deformar se aplican, tocando en toda posicin posible (cresta y valles), crculos de radio rl. Los centros Mf de estos crculos forman una lnea que se traslada perpendicularmente del perfil geomtrico ideal hacia el perfil real en una cantidad de rf. Esta lnea es el perfil de forma, figura 8.7. Radio de rf = 250 mm. Si se usa otro radio se debe indicar en el resultado de la apreciacin. Para la representacin sobresaltada del perfil real se transforman los crculos con radio rf en elipses, figura 8.8. Las curvas de la cima de todas las elipses que tocan el perfil real, pueden ser aproximadas por los crculos de curvatura de la cima de las pequeas elipses. El radio rsf de estos crculos de curvatura de la cima se calcula por:

8.3.1.2.- Perfil envolvente. Cuando en el perfil real sin deformarse, toca en toda posicin posible crculos de radio re, se forman centros Me de estos crculos, creando una lnea que es trasladada perpendicularmente desde el perfil geomtrico ideal hacia el perfil real en una cantidad de re. Esta lnea es el perfil de la envolvente, figura 8.7. Por ejemplo radio re = 25 mm. Si se usa otro radio debe indicarse. Para la representacin del perfil real se transforman los crculos con el radio re en elipses, figura 8.8. Las curvas de la cima de todas las elipses que tocan el perfil real, pueden ser aproximadas por los crculos de curvatura de la cima de las pequeas elipses. El radio rse de estos crculos de curvatura de cima se calcula por:

V 2 rse = re x Vy
donde: Vx = aumento horizontal del perfil real. Vy = aumento vertical del perfil real. Los centros de los crculos de curvatura de cima del radio rse forman una lnea que se traslada perpendicularmente del perfil ideal hacia el perfil real en la cantidad rse. Esta lnea es el perfil envolvente sobrealzado en la figura 8.8. 8.3.2.- Limitacin de las diferencias de forma de 2o a 5o orden. 8.3.2.1.- Ondulacin, diferencia de forma de 2o orden. Es la diferencia entre el perfil envolvente y el perfil de forma, figura 8.7. y 8.8. 8.3.2.2.- Rugosidad, diferencia de forma de 3er a 5o orden. Es la diferencia entre el perfil real y el perfil envolvente, figura 8.7 y 8.8. 8.3.3.- Medidas. Para la apreciacin de cortes de perfil sirven las medidas indicadas en el punto 8.1. Para determinar las medidas perpendiculares para las diferencias de forma de 3er a 5o orden, rugosidades, se emplea el perfil envolvente como perfil de referencia. Adicionalmente para la profundidad de ondas "W" se fija segn el punto 8.1.

V 2 rsf = rf x Vy
donde: Vx = aumento horizontal del perfil real. Vy = aumento vertical del perfil real. Los centros de los crculos de curvatura de cima del radio rsf forman una lnea que se traslada perpendicularmente del perfil ideal hacia el perfil real en la cantidad rsf. Esta lnea es el perfil de forma que se representa en la figura 8.7 .

8.3.3.1.- Profundidad de ondas. "W" es la distancia mxima entre el perfil envolvente y el perfil de forma dentro del tramo de referencia de ondas lw, figura 8.9, medido en micrmetros. 8.4.- RUGOSIDAD MAS UTILIZADAS SEGN DIN, ISO Y JIS. Debido a que existen cerca de 64 parmetros para describir una superficie, la industria utiliza alrededor de 3 o 4 parmetros que miden mejor la funcionalidad de la superficie y que pueden variar de un tipo de pieza a otra. Los ms utilizados para el control de la rugosidad superficial son Ra, Rz y Rt segn las Normas DIN, ISO y JIS. 8.4.1.- Rugosidad media Ra. Indicado en la Norma DIN 4762, Ra permite monitorear la estabilidad de un proceso de manufactura conocido, sin embargo no es aplicable a todos los procesos de manufactura. Recientemente se ha desarrollado una ecuacin emprica en la Universidad de Detroit Mercy, U.S.A., para materiales dctiles (aceros al carbono) para la determinacin de la rugosidad media Ra en milsimas de pulgada, que es la siguiente: Ra = 0,00258 (f1,24 * d0,026 * r0,735) [mpulg] donde: Ra = rugosidad media en milsimas de pulgada [mpulg]. f = avance en [ipr]. (pulgadas por revolucin). d = profundidad de corte [inch]. (pulgadas). r = radio de la nariz de la herramienta de torno [inch]. 8.4.2.- Raz cuadrada de la rugosidad media Rq, RMS. Es similar a Ra. Rq es tomado sobre la base de todos los puntos del perfil ms altos (crestas) de un corte. Es ms sensible a las crestas y a los valles, ya que es la raz cuadrada de la rugosidad media al cuadrado, de la desviacin del perfil de la lnea media. Su expresin matemtica es la siguiente:

8.4.3.- Rugosidad Rz y Ry. La rugosidad Rz representa la distancia media entre las cinco crestas ms altas y los cinco valles ms profundos dentro del tramo de referencia. El problema que se presenta es que las crestas ms altas o los valles ms profundos pueden estar muy cerca y no son representativos de toda la superficie. La rugosidad Ry representa la distancia entre la cresta ms alta y el valle ms profundo. El problema que se puede presentar es que la cresta ms alta puede estar al comienzo del tramo de referencia y el valle ms profundo al final de dicho tramo. 8.4.4.- Rugosidad mxima Rt o Rmax. Es la distancia mxima entre una cresta y un valle dentro de cinco cortes consecutivos. Empricamente se determina para el proceso de torneado con la formula siguiente:

f2 Rt = 1000 8r
donde:

m [ ]

f = avance en mm. r = radio de la nariz de la herramienta en mm. Para el proceso de fresado la frmula emprica es la siguiente:

fn 2 Rt = 1000 4D
donde:

m [ ]

fn = fz * z = avance por vuelta en mm. D = dimetro de la fresa en mm. 8.5.- TABLAS SOBRE RUGOSIDADES. Existen tablas de rugosidad con el objeto de orientar las operaciones de fabricacin como tambin para ser indicados en los planos de las piezas a mecanizar.

Rq =

1 y 2 ( x) dy l 0

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Fig. 8.68.9

8.5.1.- Rugosidad superficial versus los diferentes mtodos de fabricacin de piezas. Esta tabla 8.1, muestra la equivalencia de la designacin antigua representada en tringulos y su equivalencia en rugosidad media Ra en micrmetros, para los distintos mtodos de fabricacin, considerando desde operaciones con el uso de herramientas de diamante hasta trabajos bastos, todos con equipos industriales normales. 8.5.2.- Comparacin e indicacin de la calidad superficial. Esta tabla 8.2, muestra las designaciones superficiales en el sistema antiguo en tringulos, segn la Norma DIN 140 y su equivalencia en valores expresados en micrmetros de la rugosidad superficial, para Rz segn la Norma DIN 3141, desde la serie 1 de alta calidad a la serie 4 de calidad basta, la rugosidad media Ra en la Norma ISO 1302 y la representacin utilizada en planos, con y sin desprendimiento de viruta. 8.5.3.- Rugosidad media Ra con respecto a la simbologa clsica. Esta tabla 8.3, muestra la simbologa en tringulos, su representacin usada en planos y su equivalencia en rugosidad media Ra, tanto en milmetros como en pulgadas.

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Tabla 8.1

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Tabla 8.2

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Tabla 8.3

CAPITULO IX TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIN NORMA DIN 7184.


9.1.- INTRODUCCIN.Una pieza est compuesta de formas geomtricas, con caractersticas individuales, como por ejemplo la pieza de la figura 8.1. Puesto que no es posible manufacturar piezas geomtricamente perfectas, resulta que las caractersticas de forma varan, desde la forma geomtrica hasta de la posicin ideal. 9.2.- ALCANCES Y PROPOSITOS. 9.2.1.- Las definiciones, smbolos y mtodos de las indicaciones especificadas en esta Norma por tolerancias de forma y posicin estn relacionadas para ser usadas en piezas individuales, pero ellas tambin pueden ser aplicadas en conjuntos. El propsito de la tolerancia, de acuerdo a esta Norma, es para asegurar las condiciones satisfactorias para el funcionamiento e nter cambiabilidad de piezas y conjuntos. 9.2.2.- Las tolerancias de forma y posicin sern especificadas slo cuando ellas son esenciales para asegurar un funcionamiento eficiente y/o una manufactura econmica de la parte concerniente. 9.2.3.- Cuando las tolerancias dimensionales son especificadas, ellas slo limitan las variaciones de forma y posicin. La excepcin a dicha indicacin, son las variaciones de simetra, coaxialidad y movimiento (run out) y tambin en casos donde la referencia es hecha para dispositivos especiales, (por ejemplo, grado de precisin ordinario de taller de acuerdo a DIN 7168, hoja 2). Si se deben observar otros lmites para las variaciones de forma y posicin, las tolerancias para ellos deben ser indicados de acuerdo a la seccin 6 de esta Norma. 9.2.4.- La tolerancia de forma y posicin tambin puede ser indicada por una caracterstica de forma y ocurre, cuando dicha caracterstica est sujeta a tolerancias dimensinales libres, (por ejemplo de acuerdo a DIN 7168, hoja 1). 9.2.5.- La indicacin codificada de forma y posicin no implica la aplicacin de un mtodo de produccin, medida o ensayo en particular. 9.3.- DEFINICIONES. 9.3.1- Zona de tolerancia. La zona de tolerancia, es aquella zona en la cual todos los puntos de una caracterstica geomtrica (puntos, lneas, superficies o plano de control), deben quedar definidos. Dependiendo de los tipos de forma y posicin y de la manera de como se indican sus planos, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes: - El rea dentro de un crculo. - El rea dentro de dos crculos concntricos. - El rea entre dos lneas equidistantes o dos lneas rectas. - El espacio dentro de una esfera. - El espacio dentro de un cilindro o entre dos cilindros coaxiales. - El espacio entre dos superficies equidistantes o dos planos paralelos. - El espacio dentro de un paraleleppedo. 9.3.2.- Tolerancia de forma.- La tolerancia de forma, limita la variacin permitida de una forma caracterstica de la forma geomtrica ideal. Ella determina la zona de tolerancia con la cual la forma caracterstica debe quedar y donde, puede tener cualquier forma que sea. 9.3.3.- Tolerancia de posicin.- Las tolerancias de posicin, son tolerancias de orientacin, localizacin o movimiento (run-out). Ellos limitan la variacin permitida, desde una posicin geomtrica ideal de dos o ms caractersticas con respecto a otra, donde una de las caractersticas usualmente ha sido definida como la caracterstica de referencia (datum) (ver seccin 9.3.4). Si es necesario, tambin pueden ser definidas dos o ms caractersticas de referencia, por ejemplo, el dimetro de montaje de rodamientos en un eje. Una tolerancia de posicin de una caracterstica geomtrica, determina la zona de tolerancia, dentro de la cual la tolerancia caracterstica debe quedar y si no hay indicacin de tolerancia de forma, puede tener cualquier forma. 9.3.4.- Caracterstica de referencia. La caracterstica (datum) referencia, es aquella caracterstica geomtrica que acta como un punto de partida, cuando es usada una tolerancia de posicin. La caracterstica que debe ser preferentemente escogida como caracterstica de referencia, es aquella que tambin acta como

punto de partida para el funcionamiento de la pieza. La caracterstica de referencia debe ser suficientemente precisa para ese propsito en relacin a su forma. Entonces es necesario que la tolerancia de forma deba ser especificada. 9.3.5.- Condicin mxima del material.- La condicin mxima de material acepta una indicacin de tolerancia que puede exceder por extensin, la diferencia entre la dimensin de acoplamiento y la dimensin mxima del material. De acuerdo a la Norma DIN 7182, hoja 2, la dimensin mxima de material es esa dimensin lmite en la cual se produce el mximo de material en la pieza.. Es la dimensin mxima de un eje y la dimensin mnima de un agujero. 9.3.6.- Condicin mnima del material.- Cuando la variacin de forma ha sido medida, la lnea lmite o la superficie lmite puede ser posicionada con respecto a la forma real, como para dar una pequea variacin de forma. Esta condicin de orientacin es denominada como, condicin mnima, por ejemplo la pieza o la cara del perfil puede ser orientada de acuerdo a la condicin mnima, (ver h1 en la figura 9.2 y r1, en la figura 9.3) . La falta para observar la condicin mnima llevar a una gran variacin (ver h2 en la figura 9.2 y r2 en la figura 9.3), la cual conduce a un resultado incorrecto de la medida. Cuando la variacin de la posicin est siendo medida, la condicin mnima se aplica a la caracterstica de referencia, es decir, cuando el eje es la caracterstica de referencia (cuando acontece un arbitraje), entonces la pieza debe ser orientada sobre la base de ese cilindro, el cual debe ser el cilindro ms pequeo incluido en el eje caracterstico. Cuando una superficie plana es la caracterstica de referencia (cuando acontece un arbitraje), entonces la pieza debe ser orientada basndose en los planos paralelos, los cuales incluyen al plano de referencia de la menor manera que sea posible. 9.4.INTER RELACION ENTRE LA TOLERANCIA DIMENSIONAL Y LA TOLERANCIA DE FORMA Y POSICION.

por la variacin de orientacin (ver tambin la seccin 9.7.2.1 a la 9.7.2.3) est sujeta a la forma geomtrica ideal con una dimensin mxima de material, formando un lmite para la pieza, el cual no se debe exceder. Esto garantiza la unin de una pieza que es requerida para unirse con otra. 9.4.2.- Si la tolerancia de forma y orientacin es ms grande que la tolerancia dimensional (por ejemplo, tolerancias de rectitud en el caso de materiales en barra, tolerancias de planitud en el caso de materiales en planchas), dichas variaciones de forma y orientacin estn permitidas para ser presentadas, indiferentemente de las dimensiones reales, en otras palabras, tambin son usadas en casos cuando la dimensin mxima del material excede por todas partes. 9.4.3.- Las tolerancias de coaxialidad y simetra (ver la seccin 4.7.2.5 y 9.7.2.6) se aplica a ejes y planos medios. Por lo tanto, estas tolerancias son independientes de las dimensiones reales y de las caractersticas de forma. Las variaciones de coaxialidad y simetra son por lo tanto permitidas para ser presentadas, aun cuando exista por todas partes una dimensin mxima del materia. La tolerancia de giro radial (ver tambin la seccin 9.7.2.7.1.) es una tolerancia acumulativa, compuesta por la tolerancia de circularidad y coaxialidad. La variacin permitida de la coaxialidad, es dependiente de la tolerancia indicada de giro radial y de la variacin de la circularidad presente. Tanto las tolerancias de coaxialidad y simetra, como de la tolerancia de giro radial son independientes de las dimensiones reales. 9.4.4.- De la seccin 9.4.3. resulta que los ensayos de las dimensiones reales y los ensayos de variacin de coaxialidad, simetra y/o giro, pueden ser realizados independientemente uno de otros. Esto se aplica tambin a la variacin de forma y orientacin, cuando tales variaciones de forma y posicin son ms grandes que la tolerancia dimensional. (Comparar con la seccin 9.4.2.). 9.6.- INDICACION DE LA TOLERANCIA DE FORMA Y POSICION. 9.6.1.- Smbolos bsicos de indicacin. Para la indicacin en los dibujos de las tolerancias de forma y posicin, se usa lo siguiente: La tolerancia enmarcada con una lnea de indicacin y en su punta una flecha que apunta la caracterstica a ser tolerada.

9.4.1.- Cuando las piezas son de inters, la indicacin de la tolerancia de forma y posicin, excepcionalmente en casos separados, son ms pequeas que las tolerancias dimensinales. En tal caso la variacin de forma (ver la seccin 9.7.1.1 a la 9.7.1.6) y entre medio la variacin de posicin

9.5.- RECONOCIMIENTO DE LOS TIPOS DE TOLERANCIA DE FORMA Y POSICION.


TIPOS DE TOLERANCIA T O L E R A N C I A D E . F O R M A . . PROPIEDAD DE LA TOLERANCIA Planitud Linealidad Circularidad (redondez) Cilindres Perfil de cualquier lnea. Perfil de cualquier superficie Perpendicularidad Inclinacin (angularidad) Paralelismo Posicin Concentricidad y coaxialidad Simetra Giro Giro radial Giro axial SIMBOLO PARA VER LAS DEFINICIONES VER SECCION PAGINA

Tambin es aceptado colocar en ciertos casos la flecha al lado derecho del enmarcado para la tolerancia.

Fig. 9.5.- Lnea de indicacin y flecha. Para evitar la confusin con el acuerdo previsto en la Seccin 9.6.2.3, las lneas de indicacin deben ser colocadas a una distancia no menos de 4 mm de la lnea de indicacin y de su flecha, figura 9.5. 9.6.2.3.- Si la indicacin de la tolerancia se aplica a un eje o a un corte como una tolerancia caracterstica, entonces la lnea de indicacin y la flecha son colocadas en lnea con la lnea dimensional, en que una de las indicacin significa que es la indicacin de la dimensin requerida, figura 9.6 a. Si el espacio es pequeo, la lnea de indicacin y su flecha pueden ser usadas en lugar de una de las dos flechas de la indicacin, figura 9.6.b.

El enmarcado de la tolerancia con un cuadro extra, es para indicar la caracterstica de referencia. La lnea de indicacin con un tringulo, unido a un cuadro, es para la letra de la caracterstica de referencia.

Un cuadro rectangular es para marcar la dimensin dada, geomtrica tericamente ideal (tericamente precisa) de la zona tolerada.

El smbolo (M) es para la condicin mxima de material de acuerdo a la Seccin 9.3.5. M 9.6.2.- Propiedades de la tolerancia, indicacin de la tolerancia y referencia al datum caracterstica. 9.6.2.1.- El smbolo de la propiedad de tolerancia, el valor de la tolerancia y donde es necesario una referencia para el datum caracterstico, son indicados con un encuadrado de tolerancia con una lnea de indicacin y su flecha en la siguiente secuencia, figura 9.4. Smbolo para la tolerancia apropiada Valor de la tolerancia en la unidad de medida relacionado con el plano Letra del datum referida al datum caracterstico. Fig.9.4.- Lnea de indicacin y flecha 9.6.2.2.- La lnea de indicacin y su flecha como es mostrada en la figura 9.5, se usa cuando la caracterstica tolerada est en una superficie o en una lnea (por ejemplo, un generador) pero no en su eje. Fig. 9.7.- Lnea de indicacin y flecha en el eje de simetra. 9.6.2.5.- En el caso de que la caracterstica tolerada sea una zona del tipo circular o cilndrica el valor de la tolerancia es prefijada por el smbolo del dimetro (por ejemplo, 0,1). Donde la zona tolerada no es un circulo ni un cilindro, es slo la Fig.9.6a.- Lnea de indicacin y flechas.

Fig. 9.6b.- Dos lneas de indicacin. 9.6.2.4.- Si la indicacin de la tolerancia est relacionada con todos los ejes o a un corte, se representa por una lnea central, entonces la lnea de indicacin y su flecha son colocadas perpendicularmente a la lnea de simetra, figura 9.7.

amplitud de la caracterstica tolerada por una lnea de indicacin y su flecha. 9.6.2.6.- Si el valor de la tolerancia para una caracterstica tolerada se proyecta aplicar slo a un largo limitado, pero se desea observar desde cualquier posicin, entonces el valor de tal largo, se indica en la unidad de la indicacin utilizada en el plano y debe ser colocado hacia el lado derecho del valor de la tolerancia, separado por una lnea inclinada, figura 9.8. Este mismo mtodo puede ser aplicado a las superficies. // 0,01 / 100 B Fig. 9.8.- Tolerancia en un largo dado. 9.6.2.7.- Si la tolerancia indicada se proyecta aplicar solamente a una zona especfica, esta puede ser indicada por medio de una lnea segmentada, con la dimensin, figura 9.9.

Fig.9.11.- Tolerancia de dos propiedades 9.6.3.- Marcado e indicacin de los datum caractersticos. 9.6.3.1. Un datum caracterstico es denotado por una lnea de indicacin y un triangulo. Esta eje de simetra y el triangulo estn conectados directamente al marco de la tolerancia, figura 9.12.a, o es indicado por la letra, la cual debe ser repetida con el cuadro de la tolerancia respectiva, figura 9. 12.b.

Fig. 9.12a.- Indicacin del datum.

A A

endurecido Fig.9.12b.- Datum con el cuadro de tolerancia 25 100 200 Fig. 9.9.- Zona tolerada especfica. 9.6.2.8.- Si, aparte de la aplicacin de la tolerancia, a la totalidad de una propiedad tolerada de una caracterstica tolerada, una ltima tolerancia de este tipo se aplica a un largo limitado en cualquiera posicin, entonces el compartimiento correspondiente del marco tolerado es dividido horizontalmente en dos y en la parte inferior de este compartimiento es para la ltima tolerancia, que puede ser indicado de acuerdo a la seccin 9.2.6, figura 9.10. En este caso del eje de simetra y el triangulo es colocado directamente en el datum caracterstico, figura 9.13.a, o en una extensin de su lnea o en la proyeccin de la lnea, figura 13 b.

9.13a

9.13b

Fig.9.13a.- Datum sobre la zona Caracterstica. Fig.9.13b.- Datum sobre lnea proyectada. 9.6.3.2.- El eje de simetra y el triangulo es mostrado de acuerdo a la figura 9.14.a la 9.14.c, si el datum caractersticos esta en una superficie plana o en una lnea recta, pero no en un eje.

Fig.9.10.- Largo limitado de la tolerancia. 9.6.2.9.- Si la tolerancia de dos propiedades toleradas de una caracterstica tolerada son necesarias, entonces la indicacin de las dos tolerancias son colocadas en cuadros de tolerancias separados uno bajo el otro y unidos con la caracterstica tolerada por solo una lnea de indicacin y su flecha, figura 9.11.

Fig. 9.14 a

Fig. 9.14 b

Fig.14 c Para evitar la confusin con la disposiciones de el Seccin 9.6.3.3, la dimensin de la lnea debe ser

puesta a una distancia no menor de 4 mm al costado dela eje de simetra y del triangulo. 9.3.3.- El eje de simetra y el triangulo son indicados de acuerdo a la figura 9.15 a o en la figura 9.15 b, cuando el datum caracterstico esta en un eje o en un plano medio.

9.6.3.4.- El eje de simetra y el triangulo se indican de acuerdo a la figura 9.17, cuando la caracterstica del datum es un eje o plano medio comn de dos o mas formas caractersticas.

Fig. 9.15 a

Fig. 9.17 9.6.4.- Designacin de las dimensiones tericas para indicar la geometra ideal (precisin terica) de la posicin de la zona tolerada.

Fig. 9.15.b Cuando el espacio es corto la indicacin mostrada en las figuras 9.15.a y la figura 9.15.b pueden ser recolocadas como se muestra en las figuras 16.a y 16.b, es decir, el eje de simetra y el triangulo toman el lugar de una de las dos flechas dimensionales.

La dimensin terica, la cual es necesaria para indicar la geometra ideal (precisin terica) de la posicin de la zona tolerada, en el caso de la tolerancia de una superficie inclinada, tolerancia de posicin y siempre tambin en los casos del perfil de una superficie y de una lnea, son indicadas en un marco rectangular. No se aplica para dichas dimensiones cuando ellas no son toleradas. La variacin permitida en una pieza son limitadas por la tolerancia de forma y posicin indicada., figura 9.18.

Fig.9.16 a

Fig.916 b Nota: Cuando la tolerancia de giro axial que esta siendo medida con diferentes lecturas , ella puede ser obtenida dependiendo si la pieza ha sido alineada por el eje datum o si ha sido girada en su superficie cilndrica (es decir cuando se le coloca en bloques V). Al girar sobre su superficie cilndrica provoca variaciones de forma en dichas superficies reduciendo los resultados de las medidas obtenidas por las variaciones del giro axial, dependiendo del tipo de soporte. Para tolerancia de giro axial, las recomendaciones de la ISO R/1101, suministra inicialmente para los ejes el uso del datum de acuerdo al punto 9.3.3. Las variaciones de estas exigen las indicaciones de acuerdo a la Seccin 9.6.3.2 y las notas verbales junto al eje de simetra y el triangulo expone el tipo de apoyo.

0 Fig. 9.18.- Indicacin de la tolerancia de forma y posicin. 9.6.5.- Designacin de la condicin mxima de material. 9.6.5.1.- El smbolo M es colocado a la derecha del valor de la tolerancia cuando esto es posible, la cual indica que se excede por un valor absoluto de la diferencia entre la dimensin de acoplamiento y la dimensin mxima de material de la caracterstica tolerada, figura 9.19. M M

Fig. 9.19.- Indicacin de la dimensin mxima del material del datum caracterstico.

9.6.5.2.- El smbolo M es colocado a la derecha de la letra del datum cuando esto es posible para indicar el valor de la tolerancia que puede exceder en un valor absoluto de la diferencia entre la dimensin de acoplamiento y la dimensin mxima de material de la caracterstica del datum, figura 9.20. M Fig. 9.20.- Dimensin del mximo material. 9.6.5.3.- El smbolo M es colocado a la derecha del valor de la tolerancia y a la derecha de la letra del datum cuando esto es posible, para indicar el valor de la tolerancia que excede por la suma comprendida por el valor absoluto de la diferencia entre la dimensin de acoplamiento y la dimensin mxima del material de la caracterstica tolerada y el valor absoluto de la diferencia entre la dimensin de acoplamiento y la dimensin mxima del material del datum caracterstico, figura 9.21. M. M..

Fig. 9.21.- Indicacin de la dimensin mxima del material del datum caracterstico. 9.7.- UN VISTAZO DE FORMA Y POSICIN POR ZEISS. Las figuras a continuacin, muestran la aplicacin de la simbologa de Forma y Posicin en forma sencilla y aplicada, para cada uno de los casos indicados en el punto 9.5. RECONOCIMIENTO DE LOS TIPOS DE TOLERANCIA DE FORMA Y POSICIN, hecho por la empresa ZEISS, utilizado en sus mquinas de medir de 3 coordenadas (3D MM).

Tolerancia de Forma

Rectilineidad

Planitud

Circularidad

Cilindridez

Tolerancia del Perfil

Linealidad

Forma Superficial

Tolerancia de Localizacin

Paralelismo

Paralelismo

Paralelismo

Perpendicularidad

Angularidad

Posicin

Simetra

Concentricidad Coaxial

Giro axial

Giro Radial

Giro axial acumulativo

Giro radial acumulativo

BIBLIOGRAFIA
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