Fundacin BARREDO

CENTRO TECNOLGICO DE EXPERIMENTACION SUBTERRANEA

Marzo 2002

NDICE 1 2 INTRODUCCION................................................................................................................. 2 PROYECTOS DE INVESTIGACIN .................................................................................. 3 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3

2.1.3.1 2.1.3.2 2.1.3.3 2.1.3.4 2.1.3.5 2.1.3.6 2.1.3.7 2.1.3.8 2.1.3.9 2.1.3.10

Simulador de minador continuo mediante realidad virtual ........................................ 3 Introduccin............................................................................................................ 3 Objetivos................................................................................................................. 5 Actividades realizadas ........................................................................................... 6
Estudios preliminares y adquisicin de datos:...................................................................................... 6 Definicin del sistema de simulacin..................................................................................................... 8 Adquisicin de Hardware y Software ..................................................................................................... 9 Realizacin de los modelos 3D.............................................................................................................11 Desarrollo del modelo cinemtico del minador...................................................................................15 Desarrollo de software auxiliar..............................................................................................................17 Desarrollo de la aplicacin de realidad virtual....................................................................................21 Acondicionamiento y preparacin de la sala para el simulador.......................................................27 Integracin del sistema de simulacin: interfaz con el operador.....................................................28 Mejoras de equipos............................................................................................................................38

2.1.4

Resultados y conclusiones .................................................................................. 42

ANEXOS

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1 INTRODUCCION
Con fecha 2 de Septiembre de 1999, la Consejera de Industria, Comercio y Turismo del Principado de Asturias adjudic mediante concurso pblico a AITEMIN el contrato denominado "Proyecto de Investigacin y Formacin en Seguridad Minera", cuyo plan de desarrollo se extiende a lo largo de los ejercicios de 1999, 2000, 2001, y 2002. Las actividades a desarrollar dentro del citado Proyecto estn definidas en los trminos del contrato, y abarcan una serie de proyectos de investigacin con objetivos muy concretos, relacionados en su mayor parte con aspectos concretos de seguridad minera, y la puesta en marcha de diversas actividades de formacin y capacitacin profesional para personal de mina. Tambin se incluan en los trminos del contrato el equipamiento y la adecuacin de la infraestructura del Centro de Experimentacin Subterrnea, en el que se desarrolla toda la actividad citada. El presente informe recoge un resumen de las actividades desarrolladas durante el ao 200 dentro del mencionado contrato.

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2 PROYECTOS DE INVESTIGACIN
2.1 SIMULADOR DE MINADOR CONTINUO MEDIANTE REALIDAD VIRTUAL

2.1.1 Introduccin
La constante introduccin de nuevas mquinas y mtodos mineros para el avance de galeras y la construccin de tneles y otras obras subterrneas, requiere tambin la mejora de las tcnicas de formacin del personal encargado de su operacin. Tambin las condiciones de seguridad en el puesto de trabajo se han visto alteradas, ya que el entorno de trabajo y los escenarios de riesgo potencial son distintos de los tradicionales. La tendencia actual de la industria a la reduccin de plantillas contribuye a agudizar estos problemas. En este contexto, el uso de herramientas de las modernas tecnologas de la informacin como la Realidad Virtual, los Sistemas Expertos, y la Modelizacin y Simulacin de Sistemas puede contribuir de una forma eficaz e innovadora a mejorar la formacin y comportamiento del personal frente a situaciones peligrosas as como a hacer un mejor uso del equipo disponible. Con este fin, en 1999 se inici un proyecto, financiado por la Comisin Europea a travs del programa CECA y por el Principado de Asturias, para desarrollar un simulador del tipo de minador continuo que se utiliza normalmente en labores de avance de galeras en minas de carbn de interior, con el objetivo de mejorar la formacin, tanto en los aspectos operativos como en la seguridad del personal que los maneja. El diseo del simulador est basado en el minador ms usado en las minas de carbn espaolas, el modelo AM50 originalmente construido por la firma Voest-Alpine, y que posteriormente fue fabricado bajo licencia por otras empresas, como REMAG. En este pequeo minador, los mandos no se encuentran dentro de una cabina, como sucede en los minadores ms grandes, y tampoco hay asiento para el operador, por lo que ste debe trabajar de pie sobre una plataforma situada al lado derecho de la mquina frente a las palancas hidrulicas y el cuadro de mandos elctricos, como puede observarse en la fotografa siguiente. La principal dificultad encontrada en el desarrollo del simulador estriba en reproducir lo ms fielmente posible dicho modo de trabajo del operador, ya que en la realidad ste cambia frecuentemente de posicin, inclinndose a un lado o a otro para poder ver mejor el frente y salvar los obstculos visuales.

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Figura 2.1. Minador en su entorno de trabajo tpico en un avance de galera

A causa de esto, no se pudo utilizar una cabina cerrada con un asiento para el alumno, como se hace en la mayora de los simuladores y estaba previsto hacer inicialmente. Ello oblig a considerar cuidadosamente el puesto del operador para conferirle un aspecto y una funcionalidad lo ms cercanos posible a la realidad. Se decidi construir en una sala acondicionada especialmente una reproduccin del puesto del operador, completamente abierta, soportada por una plataforma con tres grados de libertad para reproducir los cambios de orientacin, las sacudidas y las vibraciones del minador real. Se tuvo que emplear una pantalla de gran formato situada a corta distancia que proporcionara al operador un gran ngulo visual hacia el frente, lo que oblig a introducir un sistema de localizacin fijado al casco que registra continuamente la posicin y orientacin de la cabeza del operador, para que la imagen representada se corresponda con la que vera desde dicha posicin en la realidad. El sonido tambin ha sido tenido muy en cuenta, ya que constituye un aspecto esencial para conseguir la inmersin del operador en el entorno de trabajo simulado.

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2.1.2 Objetivos
Los principales objetivos del proyecto han sido los siguientes:

Desarrollo de un sistema de simulacin: El objetivo principal ha sido el desarrollo de un simulador lo ms completo posible para un minador continuo de tamao medio como el AM50. Este simulador est orientado a la formacin y evaluacin de operadores de minador en cualquier tipo de labores de avance de galeras, aunque se ha hecho especial hincapi en las situaciones ms tpicas del mtodo de explotacin de carbn por subniveles denominado sutiraje habitualmente empleado en las minas de interior de la compaa HUNOSA.

Fidelidad en el comportamiento y el entorno de la simulacin: Debido a las especiales caractersticas de la mquina y del entorno de trabajo, para proporcionar al operador la sensacin de estar realmente manejando un minador en un fondo de saco es necesario reproducir fielmente todas las sensaciones, tanto visuales y sonoras como fsicas (cinemticas: inclinaciones y desplazamientos de la mquina, y dinmicas: vibraciones, sacudidas e impactos), de forma que se consiga la inmersin total del operador en la situacin que est siendo simulada.

Inclusin de elementos relativos a la seguridad: Una de las lneas ms interesantes a seguir en la formacin de operadores es la relativa al entrenamiento en aspectos relativos a la seguridad. Por ello se ha intentado dotar al simulador de la capacidad de proporcionar al operador informacin sobre el entorno que le permita detectar las posibles situaciones de riesgo y actuar en consecuencia, de forma que el instructor pueda incluir y evaluar este tipo de formacin.

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2.1.3 Actividades realizadas

Las actividades llevadas a cabo durante los tres aos de duracin del proyecto son muy numerosas y abarcan aspectos muy diversos del desarrollo del simulador. Algunas de ellas han requerido un esfuerzo intenso durante un breve plazo, mientras que otras han precisado una dedicacin casi constante durante una gran parte del proyecto. Debido a ello, resulta difcil describirlas de una forma cronolgica, por lo que se ha optado por enumerarlas de una forma meramente secuencial. 2.1.3.1 Estudios preliminares y adquisicin de datos: ? Bsqueda bibliogrfica de informacin sobre desarrollos similares

El proyecto comenz con una bsqueda de referencias sobre desarrollos de simuladores que tuvieran algn parecido con la mquina y la situacin que se pretenda simular, no encontrndose ninguno semejante. ? Visitas a minadores en su entorno de trabajo registro de datos:

Se han efectuado diversas visitas de los componentes del equipo de trabajo del proyecto a minas y tneles donde haba AM50 en actividad, aprovechndose la situacin para recabar informacin de primera mano sobre el entorno de trabajo y la operativa general de su funcionamiento, as como para realizar entrevistas tanto al personal encargado de su manejo como a los responsables de supervisar su actividad. Debemos aqu resear nuestro agradecimiento a D. Csar Cordero, Jefe de Pozo del pozo Montsacro de la empresa HUNOSA, y a su personal, por las facilidades brindadas para acceder a labores de avance con minador y realizar diversos registros de vibraciones y sonidos en varias ocasiones, a como a D. Jos Ramn Campa, como Ingeniero Tcnico de Minas s responsable de los minadores visitados. Asimismo, agradecemos la valiosa colaboracin de la Mina-Escuela Bierzo, que facilit la realizacin de una campaa de adquisicin de sonidos en su minador AM50 por parte de un equipo de grabacin profesional en las mejores condiciones posibles para asegurar su calidad. ? Recopilacin de informacin:

Tambin se efectuaron contactos con empresas encargadas de la operacin y mantenimiento de minadores, con el fin de obtener datos detallados sobre la situacin y medidas de distintas piezas y elementos que conforman el minador AM50 y su entorno de trabajo. Deseamos manifestar nuestro agradecimiento a D. Marek Grzywacz, director de REMAG ESPAA, por la informacin proporcionada en diversas entrevistas, as
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como por las facilidades brindadas para la recopilacin de datos, la obtencin de fotografas de piezas y minadores completos, el prstamo de elementos para su reproduccin e incluso la cesin de piezas originales para su incorporacin al simulador. ? Registro de sonidos

Un caso particular de la adquisicin de datos lo constituye el registro de sonidos, por su enorme importancia para proporcionar una sensacin de inmersin convincente. Se han efectuado diversas campaas de grabacin de sonidos de un minador en funcionamiento, pero slo se obtuvieron resultados satisfactorios cuando la grabacin fue efectuada por personal especializado, con equipos de registro profesionales y en condiciones controladas para tratar de registrar el sonido de los distintos elementos del minador por separado. Los intentos previos, en los que el registro de sonido fue realizado mediante un ordenador porttil, no proporcionaron resultados adecuados. La figura siguiente muestra el momento d la grabacin del sonido producido durante el e arranque de roca.

Figura 2.2. Sesin de grabacin de sonidos del minador en funcionamiento

Los sonidos registrados en dicha campaa fueron procesados posteriormente mediante un software profesional de edicin de audio con el fin de aislar los sonidos individuales de cada mecanismo y cada actividad con la mxima pureza posible.

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2.1.3.2 Definicin del sistema de simulacin Una vez recopilada suficiente informacin sobre el minador y su modo de funcionamiento, se estudi la configuracin ms adecuada para el sistema, tanto desde el punto de vista del hardware como del software. Los sistemas de simulacin convencionales suelen estar basados en ordenadores de altas prestaciones con hardware dedicado capaz de generar simultneamente varios canales de vdeo destinados a mltiples pantallas, y como consecuencia presentan un coste muy elevado. En este proyecto el presupuesto era limitado, y fue preciso simplificar el sistema mediante el uso de una nica pantalla que cubriera gran parte del campo visual del operador hacia el frente de la mquina, que es el esencial para realizar su trabajo. Los laterales de la galera y la vista hacia atrs no resultan tan importantes, por lo que se juzg conveniente no tenerlos en cuenta en la simulacin. Dada la poca luz reinante en el entorno de trabajo tpico, la oscuridad prevista en la sala del simulador evitara interferencias en la sensacin de inmersin. Como interfaz fsica con el operador, se decidi construir una rplica del puesto de mando del minador, incluyendo palancas hidrulicas y panel de mandos elctricos, para ser montada sobre una plataforma dotada de cierto grado de movilidad. Dado que el coste de las plataformas con seis grados de libertad habitualmente empleadas en estos sistemas es muy alto, en un principio se prevea nicamente dotar a la plataforma de un sencillo generador de vibraciones. Durante el transcurso del proyecto se localiz un fabricante de plataformas que dispona de un modelo con tres grados de libertad a un precio muy interesante, y que finalmente fue seleccionado para su incorporacin al simulador. Se investig los sistemas grficos de las estaciones de trabajo disponibles en el mercado, y se comprob que existan tarjetas aceleradoras con soporte OpenGL capaces de generar imgenes tridimensionales texturadas de calidad a una velocidad y a una resolucin aceptables para las necesidades del simulador. Se decidi adquirir una pareja de estaciones de trabajo idnticas para las funciones de desarrollo y de simulacin. Finalmente, y de acuerdo con los dems socios del proyecto europeo CECA en el que est encuadrado este proyecto, se decidi desarrollar los modelos geomtricos tridimensionales mediante el software 3DStudio MAX, d forma que fuera posible ponerlos en comn e e intercambiarlos.

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2.1.3.3 Adquisicin de Hardware y Software A finales de 1999 se abord la seleccin y adquisicin del hardware y del software del sistema, teniendo en cuenta los resultados de la fase de definicin del proyecto. Dentro del apartado de equipos informticos, se efectu la adquisicin de dos unidades de la estacin de trabajo DELL Precision 610, con una configuracin muy adecuada para el tipo de trabajo que deba realizar: el desarrollo de los modelos 3D. Las caractersticas de estos equipos son:
? ? ? ? ? Procesador Pentium III Xeon a 550 MHz, con 512 KB de cach L2, actualizable a 2 procesadores 256 MB de memoria ECC SDRAM, actualizable a 1 GB Disco duro SCSI de 18 GB a 10.000 rpm CD-ROM 40X y CD-RW 4x/2x/24x Sistema Operativo: Windows NT 4.0 Workstation Monitor color 19 DELL P990 Trinitron

Estos equipos fueron configurados con una tarjeta grfica profesional de alto rendimiento Intense3D Wildcat 4000, cuyas caractersticas ms importantes son:
? ? ? ? ? Motor acelerador de geometras de 3000 MFLOP 16 MB de memoria para frame buffer 64 MB memoria para texturas Aceleracin del todo el pipeline OpenGL, incluyendo operaciones geomtricas, creacin de tringulos, aplicacin de texturas Aceleracin por hardware de transformaciones matriciales, alpha blending, clculos completos de hasta 8 luces, efectos de niebla, mapeado de texturas, Z-buffering, vectores 2D y 3D, tringulos 2D y 3D, rellenos rectangulares, stenciling, BitBlit, antialiasing de vectores, doble buffer rpido en modo ventana, recorte, etc... 3,4 millones de tringulos por segundo (de 25 pxeles con sombreado Gouraud e iluminacin) 68 millones de texels por segundo (relleno texturado con sombreado Gouraud e interpolacin trilineal) Display de doble buffer en color verdadero de 24 bit hasta 1280x1024 Display estereoscpico de cudruple buffer a 120 Hz en color verdadero de 24 bit hasta resoluciones de 800x600 pxeles Interface AGP 2X, utilizando una ranura AGP y una ranura PCI

? ? ? ?

Asimismo se adquiri una pareja de ratones tridimensionales SpaceBall 4004, para facilitar la manipulacin de objetos y escenas en 3D.

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Figura 2.3. Aspecto de la estacin de trabajo DELL Precision 610 utilizada en el desarrollo

En el apartado del software, ya estaba acordada la utilizacin de 3DStudio MAX V3.1 para el desarrollo de modelos 3D, pero dada su orientacin hacia el modelado rpido de slidos no proporcionaba herramientas adecuadas para la edicin detallada de piezas con dimensiones exactas. Por ello se decidi utilizar AutoCAD 2000 para el diseo en 3D de los modelos geomtricos de los componentes que integran el minador, el sostenimiento de las galeras, etc, ya que era compatible con 3DStudio MAX V3.1 y sus archivos podan ser importados directamente por ste. Quedaba por determinar el software que se empleara para la manipulacin y presentacin grfica de los modelos 3D en tiempo real. Tras considerar cuidadosamente la oferta del mercado, se decidi emplear el conjunto de libreras WoldToolKit R9 de la casa SENSE8. Estas libreras permiten el desarrollo de programas en C o C++ y estn especialmente adaptadas para el manejo de modelos de Realidad Virtual.
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Las funciones de WTK (WorldToolkit) permiten llevar a cabo todo tipo de tareas, desde la carga de modelos 3D en diversos formatos (entre ellos VRML) hasta su manipulacin y representacin en pantalla. Las operaciones que se puede realizar sobre los modelos son muy numerosas: mover objetos, cambiar su aspecto visual, aadir o borrar objetos, etc. WTK admite diversas opciones de representacin: modo wireframe, sombreado simple, polgonos texturados, y soporta la creacin de imgenes estereoscpicas, suavizado de escena, etc, por lo que resultaba muy adecuado para esta aplicacin, tanto en sus etapas iniciales como en fases ms avanzadas.

2.1.3.4 Realizacin de los modelos 3D A partir de los datos recopilados de los elementos del minador y su entorno de trabajo, se han realizado modelos tridimensionales del minador AM50, de la galera y de elementos auxiliares (tuberas de ventilacin, agua, etc.). A lo largo de la vida del proyecto se han realizado sucesivas versiones de los modelos, que han pasado de los modelos iniciales muy esquemticos, a modelos muy detallados y poco operativos en entornos de realidad virtual, hasta conseguir los modelos ideales para la simulacin, donde se combinan la mayor simplicidad posible del modelo y una gran sensacin de realismo. Adems se han diseado varios elementos que se combinan entre si para dar flexibilidad en la eleccin del entorno de simulacin, como por ejemplo distintos tipos de galeras, secciones, frentes, etc. La elaboracin y el ensamblaje de los modelos en 3D se ha realizado en AutoCAD 2000, que permite alcanzar la mxima exactitud en dimensiones y detalles. L figura siguiente a muestra el aspecto del minador en dicho programa.

Figura 2.4. Vista superior del minador diseado en AutoCAD 2000.

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Una vez construido el modelo, se exporta en formato DWG a 3DStudio MAX V3.1, donde se da nombre a cada uno de los objetos que componen el modelo y se construye una jerarqua para representar las relaciones cinemticas de los distintos elementos mviles, de modo que cuando se aplique un movimiento (rotacin o translacin) a un objeto, todos sus descendientes, segn el rbol de jerarqua, se muevan con l. El modelo resultante presenta el aspecto de la figura siguiente.

Figura 2.5. Vista en 3DStudio MAX del modelo del minador diseado en AutoCAD.

A continuacin se efecta un proceso de retoque para conferirle realismo, mediante la asignacin de materiales a los objetos, y texturas a los materiales, obtenindose un modelo bastante ms representativo del aspecto real de un minador, como el que se puede ver en las figuras de la pgina siguiente. Una vez conseguido el modelo 3D definitivo, ste se exporta en formato VRML, que es el formato ms extendido para modelos de realidad virtual. El formato VRML no permite declarar todas las propiedades y posibilidades que contempla 3DStudio Max V3.1, pero s las fundamentales.

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Figura 2.6. Vista frontal del modelo del minador con texturas en 3DStudio MAX.

Figura 2.7. Vista trasera del modelo del minador con texturas en 3DStudio MAX.

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Con el resto de los modelos de los distintos elementos auxiliares se efecta un proceso similar, construyndose modelos tridimensionales como el de la galera de la figura siguiente.

Figura 2.8. Vista del modelo de la galera retocado en 3DStudio MAX.

El proceso de creacin de modelos es un proceso lento y laborioso que ha exigido una gran dedicacin por las dificultades encontradas para obtener la informacin 3D y representar cada uno de los elementos del sistema, as como para aprender y dominar el manejo de las herramientas de diseo.

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2.1.3.5 Desarrollo del modelo cinemtico del minador Para desarrollar una simulacin del minador cuyas respuestas visuales y mecnicas resulten convincentes, el simulador debe funcionar adecundose a los modelos fsicos de la mquina y su ambiente, y evolucionar segn las acciones del operador (y del supervisor del entrenamiento), mientras se produce una representacin continua de dicho sistema mediante realidad virtual. Un minador tpico tiene mltiples actuadores hidrulicos y/o elctricos (el motor de corte, el movimiento en dos ejes del brazo de corte, el estabilizador trasero, las orugas, la pala de carga, el pncer, el brazo de descarga, etc.), que afectan a su posicin, actitud y geometra, pero el nico elemento esencial para ser considerado durante el funcionamiento del arranque normal es el brazo de corte. La respuesta dinmica de la mquina en el proceso de arranque es particularmente dependiente en las caracters ticas del brazo de corte y del comportamiento de sus actuadores hidrulicos. El brazo de corte del AM50 tiene dos grados de libertad rotatorios. El primero es la rotacin de la torreta o base del brazo de corte alrededor de un eje vertical ligado al cuerpo de la mquina. El segundo, es la rotacin del antebrazo del brazo de corte, alrededor de un eje horizontal localizado al frente de la torreta. La figura siguiente muestra una representacin de la cinemtica del brazo de corte del minador. Los dos ngulos de rotacin del brazo de corte se denominan ? 1 y ? 2, mientras que a1 es la distancia entre los ejes de rotacin vertical y horizontal y a2 es la distancia entre el eje horizontal y el eje de rotacin del brazo de corte.

Figura 2.9. Detalle del estudio del modelo cinemtico del minador.
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La superficie generada por este tipo de articulacin del brazo de corte es un toro. Cuando el minador termina el corte de una nueva cara, los puntos situados al extremo del alcance de la cabeza de corte pertenecen a una superficie con la forma de una porcin de un toro. La figura siguiente muestra claramente cmo sta superficie se genera por los dos grados de libertad del movimiento del brazo de corte.

Figura 2.10. El barrido del brazo de corte genera una superficie con forma de porcin de toro

La transformacin de coordenadas entre el sistema de referencia O2 del centro de la cabeza de corte y el sistema de referencia O0 del minador, viene dado por la expresin matricial:

( x 0 , y0 , z 0 , 1) T ? 0 A2 ( x 2 , y2 , z 2 , 1) T
Donde 0A2 depende del seno (Si) y del coseno (Ci) de las coordenadas articulares ? i:

? C1 C2 - C1S2 - S1 a 2 C1 C2 ? a1 C1? ? ? ? S1 C2 - S1S2 C1 a 2 S1 C2 ? a1 S1? 0 ? A2 = ? ? - S2 -C2 0 d1 - a 2 S 2 ? ? ? ? 0 ? 0 0 1 ? ?

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2.1.3.6 Desarrollo de software auxiliar Durante el desarrollo del proyecto se ha desarrollado una notable cantidad de software. La mayor parte corresponde a la aplicacin de realidad virtual que lleva a cabo la simulacin, compuesta de un gran nmero de mdulos, pero una parte significativa de dicho esfuerzo ha estado destinado a la realizacin de programas auxiliares para usos especficos que han sido necesarios en un determinado instante para procesar los datos adquiridos en las campaas de registro, para probar mtodos de control de dispositivos o para investigar posibles modos de incorporar nuevas capacidades al programa principal. A continuacin se describe brevemente el software auxiliar ms importante: ? Anlisis de vibraciones:

Entre el software auxiliar desarrollado durante el proyecto destaca el programa de anlisis de vibraciones, e specialmente concebido para procesar los registros de vibraciones del minador obtenidos en las dos campaas de registro efectuadas en el Pozo Montsacro. En dichas campaas se emple un sensor de vibraciones diseado y construido por AITEMIN que fue fijado durante unas horas a la parte trasera del minador. Dicho dispositivo detectaba, amplificaba y acondicionaba las vibraciones en dos ejes (horizontal y vertical) en el rango comprendido entre 0,1 y 330 Hz, y la tensin resultante era muestreada a 2000 Hz y registrada en un ordenador porttil tipo laptop mediante un mdulo de adquisicin de datos DT9802 conectado al bus USB. En cada campaa, que duraba unas pocas horas, se efectuaban varios registros de una duracin de cinco minutos cada uno mientras el minador efectuaba su labor habitual. Los hechos ms caractersticos ocurridos durante el registro eran anotados en una libreta para posteriormente servir de gua durante el anlisis y la interpretacin de los datos. Al mismo tiempo se efectuaba el registro del sonido ambiente, con el fin de incorporarlo posteriormente a la simulacin pero, como se indic en el apartado 3.6.3.1, la calidad del sonido result deficiente y hubo que realizar una campaa de registro de sonidos especfica. El programa de anlisis de v ibraciones importa los registros de vibraciones obtenidos, presenta los dos canales en pantalla con nivel de zoom ajustable, y espera las acciones del usuario. ste debe comenzar por seleccionar la porcin de registro que desea procesar, y luego indicar el tipo de proceso que quiere aplicar sobre dicha seleccin. El resultado del proceso se presenta en la parte inferior de la ventana. Cuando ste es satisfactorio, el usuario puede subir el resultado a la ventana superior, con lo cual pasa a constituir la base de partida para el siguiente proceso.

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Los procesos disponibles en el programa son: ? ? ? Eliminacin del nivel de offset (centrar la media en cero) Transformacin lineal (y = a ? x + b) Integracin del registro (obtencin de velocidades a partir de aceleraciones, o de desplazamientos a partir de velocidades, por ejemplo). ? Filtrado de suavizado Gaussiano mediante convolucin con un vector de coeficientes con forma de campana de Gauss de radio especificado. ? Anlisis frecuencial mediante el clculo de los coeficientes mximo/mnimo/promedio de la FFT (transformada rpida de Fourier) en una serie de ventanas de longitud y solapamiento especificados. ? Anlisis frecuencial-temporal mediante el clculo de los coeficientes de la FFT de una ventana de longitud especificada a lo largo del tiempo.

Figura 2.11. Resultado grfico del anlisis frecuencial-espacial de una pequea porcin de un registro de vibraciones del minador

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El estudio de los registros ha permitido determinar que la principal componente de la vibracin del minador durante el arranque de material tiene una frecuencia caracterstica de aproximadamente 11 Hz, por lo que la base motorizada para la plataforma fue seleccionada teniendo en cuenta este requisito. ? Control de la plataforma:

Otro programa auxiliar importante ha sido el programa de control de la base motorizada, que fue desarrollado para poner a prueba diversos algoritmos y tcnicas para el control directo de sus tres grados de libertad a travs de una tarjeta de salidas analgicas y entradas/salidas digitales DT332, que no cuenta con generador de interrupciones ni DMA. Este programa ha permitido desarrollar tcnicas de temporizacin eficientes para asegurar una velocidad de refresco adecuada de las consignas de posicin con el mnimo consumo de procesador posible, ha facilitado el anlisis del comportamiento del sistema de movimiento, y ha permitido ensayar y poner a punto el efecto de vibraciones, choques y reacciones sobre el operador. Al realizar un estudio del comportamiento de la plataforma en la ejecucin de vibraciones, se observ que, para amplitudes de consigna constantes, la amplitud de la respuesta disminuye a medida que se aumenta la frecuencia de la vibracin, como era de esperar. Concretamente, la amplitud efectiva se reduce de forma aproximadamente uniforme desde los 0,1 Hz, a los que se alcanza la amplitud de consigna, hasta los 7 Hz, y prcticamente se anula a partir de los 10 Hz. En las graficas de la figura siguiente se puede observar la disminucin del recorrido (amplitud), a medida que se aumenta la frecuencia. Para ciertas frecuencias existen amplitudes que no se pudieron ensayar para no deteriorar la mecnica y electrnica de la plataforma, debido a su brusquedad. Se detectaron con algunas asimetras puntuales para una frecuencia dada (5 Hz), que no seguan un comportamiento esperado. Este problema se puede achacar, en parte, a la propia mecnica de la plataforma, las holguras, defectos de anclaje, etc., que influan en la amplitud efectiva produciendo un efecto de desplazamiento, no vertical como era esperado, sino en semi-circulo. Lo ms interesante de este estudio fue el reconocimiento de las limitaciones mecnicas de la plataforma y la consiguiente adaptacin de los movimientos, vibraciones y el software que los controla a dichas limitaciones.

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Frecuencia: 0.1 hz
150 Recorrido mm 100 50 0 5% amp Total Superior Inferior 10 5,25 4,75 10% amp 20% amp 50% amp 18,5 9,5 9 36 17,8 18,2 81 39 42

100% amp 115 55 60

Frecuencia: 1hz
80 Recorrido mm 60 40 20 0 Total Superior Inferior 5% amp 8,5 3,75 4,75 10% amp 16,75 8,5 8,25 20% amp 31 16 15 50% amp 71 35 36

Frecuencia: 3 hz
15 Recorrido mm 10 5 0 Total Superior Inferior

5% amp 7 3,5 3,5

10% amp 13 6,5 6,5

20% amp

50% amp

Figura 2.12. Detalle de algunas grficas sobre el comportamiento de la plataforma.

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2.1.3.7 Desarrollo de la aplicacin de realidad virtual La aplicacin principal del sistema que lleva a cabo la simulacin ha sido desarrollada en el lenguaje de programacin Visual C++ incluido en el entorno de programacin Microsoft Visual Studio 6.0, una potente herramienta de desarrollo de software. La aplicacin est integrada por un gran nmero de mdulos independientes para cada componente del simulador: control de la cinemtica del modelo, control de choques entre elementos del modelo, control del movimiento de la plataforma, control de los sonidos, control del mdulo de adquisicin de datos para bus USB, control del dispositivo de localizacin, control de la geometra de la zona excavada, etc, todos ellos integrados y sincronizados con el bucle del programa principal. Como se indic en el apartado 3.6.3.3, para el desarrollo del software del simulador se han utilizado las libreras WTK (WorldToolKit R9). Con las funciones de WTK se carga el modelo en formato VRML (exportado desde 3D Studio MAX), y los objetos constituyentes se localizan por su nombre y se mueven de acuerdo con la jerarqua del modelo. As, si un objeto es rotado o desplazado, tambin lo son sus descendientes, pero el movimiento no afecta a sus ascendientes. De este modo la mquina puede ser movida de forma semejante a la realidad. A partir del modelo en formato VRML tambin se obtiene la informacin geomtrica (distancias y ngulos) necesaria para realizar los movimientos de los sistemas hidrulicos de la mquina, que son movimientos complejos en los que estn involucradas varias piezas articuladas. Las operaciones ms relevantes que se llevan a cabo mediante funciones de WTK son las siguientes: ? ? ? ? ? ? ? ? ? Carga de los modelos geomtricos contenidos en ficheros con formato VRML. Adicin, supresin y modificacin de objetos de los modelos. Aplicacin de movimientos de rotacin y translacin a los objetos en funcin de las jerarquas de los modelos. Definicin del punto de vista del operador. Asignacin de propiedades visuales de los objetos, tales como color, reflectividad especular y difusa, asignacin de texturas, etc. Obtencin de informacin geomtrica sobre los objetos (posicin, orientacin, tamao). Generacin de imgenes estereoscpicas para mejorar la impresin de realismo del operador (requiere gafas especiales 3D, y proyector 120 hz). Generacin de polvo (niebla), dificultando la visibilidad del frente. Obtencin de datos de dispositivos auxiliares para aplicaciones de Realidad Virtual, como sensores de posicin y orientacin (trackers), space-balls, etc.

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El aprendizaje y perfeccionamiento en el uso de las herramientas de WTK han requerido mucho tiempo. Adems se han programado sucesivas versiones de la aplicacin, en las que paulatinamente se incrementaba la complejidad mediante la incorporacin de nuevos mdulos. La aplicacin de Realidad Virtual para el simulador del minador consta de una etapa de inicializacin y de un bucle con dos tareas fundamentales: proceso y presentacin. El proceso actualiza el modelo geomtrico en funcin de los modelos fsicos del minador y su entorno, que a su vez dependen de las actuaciones externas y del tiempo. Actualmente, se dispone de un programa con numerosas opciones que permite efectuar todos los movimientos del modelo del minador dentro del modelo de la galera y presentar las imgenes desde cualquier punto de vista. La figura siguiente muestra el aspecto de las imgenes generadas en tiempo real para su visualizacin por parte del operador durante el manejo virtual de la mquina.

Figura 2.13. Vista del operador generada por el simulador.

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El programa incorpora la posibilidad de fijar multitud de parmetros en un archivo de configuracin editable en modo texto, mediante el cual se puede ajustar su funcionamiento tanto a as caractersticas del simulador, como a los elementos que lo integran en un l momento dado, y las propiedades del sistema de visualizacin (separacin de la pantalla del operador, parmetros para variar las percepciones del operador dentro del simulador, profundidad, polvo, etc.). Entre los elementos que percibe el operador, se puede configurar, entre otros: ? ? ? ? ? ? ? ? ? La velocidad de desplazamiento del minador (las orugas). La velocidad de desplazamiento de los elementos hidrulicos (pala cargadora, torreta de giro, brazo de corte, patn estabilizador, pncer, etc.). La intensidad de la luz del entorno de trabajo. La intensidad del polvo, su velocidad de aparicin, su velocidad de atenuacin. Intensidad de la humedad (generada por el agua pulverizada en el frente), que afecta directamente a la aparicin del polvo. El tamao de la galera en el frente de arranque. El tipo de material existente en el frente. Cambio y configuracin total de los sonidos generados por el simulador (posicin, volumen, etc.). Cambio y configuracin total de los movimientos generados por el minador (sacudidas, desplazamientos, vibraciones, etc.).

Durante la simulacin el programa almacena todos aquella informacin que pueda ser til al instructor para realizar la evaluacin del alumno (actuaciones de ste sobre el minador y el entorno, volumen rozado, choques, sobreesfuerzos, tiempo de respuesta, etc.). Algunos de los resultados guardados para su posterior anlisis son: ? ? ? ? ? Estado de la galera rozada, distancia trabajada, forma, etc. Situaciones de choques del minador con los elementos de la galera (cuadros, tubos, suelo, etc.). Manipulacin y orden de actuacin de los distintos mandos de control y palancas, para detectar si el orden de activacin ha sido el adecuado en cada situacin. Tiempo de respuesta de actuacin para una accin dada, (por ejemplo para detectar si se activ el agua en el momento adecuado, etc.). Sobreesfuerzo al que se ha sometido la mquina.

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Modelo dinmico para modificar la superficie 3D de la galera en el tiempo real: Una de las tareas ms importantes en el desarrollo del software de simulacin es la aplicacin de un algoritmo para el modelado geomtrico dinmico de la masa de roca y carbn que es arrancada por el minador. Este algoritmo se enfoca en la generacin automtica, en tiempo real, del modelo 3D de la superficie de arranque, segn la excavacin a llevada a cabo por el minador. Dado que no se conocan algoritmos para lograr esta tarea, se ha diseado y desarrollado un mtodo totalmente nuevo. El frente de arranque va avanzando a medida que es desgastado por el cabezal de corte del minador. Por consiguiente, el modelo 3D del frente debe modificarse dinmicamente, pero sta es una tarea compleja, porque un modelo 3D no es slo un juego de vrtices (los puntos 3D en el espacio, definidos por sus coordenadas) sino tambin un juego de polgonos (definidos como listas de vrtices) que definen la superficie del frente. La evolucin de esta superficie, asegurando que el frente crece sin dejar ningn hueco detrs, es la dificultad real de esta tarea. Ha sido necesario dedicar un gran esfuerzo para lograr un algoritmo viable que se ejecute en un tiempo razonable y produzca una superficie lisa con suficiente calidad para ser usada en la simulacin. El modelo de la superficie del frente requerido para generar la galera en el sistema 3D ha sido combinado con otro modelo para caracterizar el material en el espacio. El modelo del material es una matriz 3D, donde cada elemento recoge la informacin sobre el volumen del correspondiente cubo en el espacio. Los valores admisibles para el material pueden ser: vaco (ya excavado), carbn o algn tipo de roca. De esta manera, el proceso de arranque de la roca puede ser fcilmente modelizado a partir de la forma geomtrica de la cabeza de corte y la evolucin de su posicin en el tiempo. Esta matriz proporciona una representacin muy buena de la excavacin, pero no es conveniente para la visualizacin en un sistema 3D VR, porque el modelo aparecera como una acumulacin de ladrillos constituyendo las paredes del frente. Adems, la visualizacin de este modelo 3D requera muchos recursos si todos los cubos existentes se trasladaran al modelo de representacin en 3D, porque hay un gran nmero de ellos. Se han considerado varios algoritmos para el manejo del crecimiento del frente, pero slo uno cumpla los requisitos mnimos en cuanto a prestaciones y simplicidad. El algoritmo seleccionado emplea el concepto de "Cubo de Vrtices" o COV, diferente de los cubos de material definidos en la matriz 3D del material. Un COV se define como el cubo que tiene como vrtices los centros de ocho cubos de material adyacentes: cada vrtice puede ser considerado como "lleno" o "vaco", segn el valor de su material. Como un cubo tiene 8

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vrtices y cada vrtice puede tomar el valor "lleno" o "vaco" (dos posibilidades), hay tericamente 28 (= 256) variaciones de COVs. As que nosotros slo tenemos que disear un juego de polgonos para modelar cada posible tipo de COV. Un COV slo genera una porcin de superficie si pertenece a la superficie del frente. Es decir, cuando contiene tanto vrtices "llenos" como "vacos". Si un COV tiene todos los vrtices "llenos", no produce ningn polgono porque est contenido dentro de la roca y no presenta ninguna superficie expuesta. Si un COV tiene todos los vrtices "vacos". no produce ningn polgono porque est contenido dentro del volumen de la galera, y no tiene ya contacto con la roca. En ambos casos no se generan superficies, y no se gastan recursos. Existen otras configuraciones de COV "degeneradas" que tampoco generan polgonos. Adems, de las 256 posibilidades tericas, muchas de ellas son la misma configuracin de vrtices con una orientacin diferente, por lo que podemos usar el concepto de meta-tipos para agrupar varios COVs. Un resumen de las superficies generadas por los meta-tipos de COV diferentes se muestra en la figura siguiente:

1 Empty

2 Empty Empty vertex

3 Empty

4 Full

3 Full

Full vertex

Figura 2.14. Superficies producidas por cada meta-tipo de COVs.

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La programacin de este algoritmo ha resultado compleja, y ha debido prestarse especial atencin a la uso de la memoria para emplear la cantidad ms pequea posible manteniendo el rendimiento. Por consiguiente, la memoria empleada por polgonos y vrtices se reutiliza de forma inteligente. La aplicacin de este nuevo algoritmo en un mdulo del programa ha tenido xito, y resolvi el problema de la generacin dinmica de la superficie del frente con un uso limitado de memoria y recursos del ordenador. El algoritmo cumple los dos requisitos o riginales: la superficie tiene un aspecto liso y realista y su rpida generacin permite su funcionamiento en tiempo real. La figura siguiente presenta el resultado de una ejecucin especial del programa con presentacin de la superficie del frente en modo wireframe para poder apreciar mejor su geometra.

Figura 2.15. Superficie del frente generada dinmicamente por el cabezal de corte

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2.1.3.8

Acondicionamiento y preparacin de la sala para el simulador

Para el emplazamiento del simulador durantes las fases de desarrollo, montaje y pruebas se habilit una zona adecuada en el edificio del antiguo botiqun del pozo Barredo, donde se acondicionaron dos salas adyacentes, una para la instalacin del simulador y otra para el puesto del desarrollador o del instructor. Dichas salas fueron dotadas telefnica de e infraestructura informtica del elctrica y de conexin a la red Centro. Se utiliz un modelo 3D de AutoCAD para disear la distribucin y las instalaciones, como se muestra en la figura siguiente.

Figura 2.16. Vista exterior del edificio donde se ha instalado el simulador

Figura 2.17. Diseo de las salas destinadas a la instalacin del simulador

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2.1.3.9 Integracin del sistema de simulacin: interfaz con el operador El simulador del minador AM50 esta compuesto por varios subsistemas fsicos independientes, que han sido integrados en la aplicacin a travs de los correspondientes mdulos de software, desarrollados expresamente durante el proyecto.: A continuacin se incluye una breve descripcin de cada uno de estos subsistemas y sus caractersticas ms importantes.

Subsistema de sonido:

Se ha instalado un sistema de sonido envolvente de 6 vas, que permite reproducir sonidos grabados en la mina con gran calidad, y que adems sirve para que cada sonido parezca llegar al operador desde la posicin donde se produce, como ocurre en la realidad. El sistema de sonido consta de 5 altavoces satlites (dos al lado izquierdo, dos al lado derecho y uno central delantero) rodeando al operador que se sita en el centro, y un subwoofer colocado cerca del operador, que reproduce las vibraciones de baja frecuencia que no pueden ser generadas por la plataforma mvil (a partir de 20 hz), y hace las veces de amplificador. Para poder acceder a esta caracterstica (sonidos envolventes) se ha tenido que desarrollar un mdulo de software especfico, que utiliza las funciones multimedia de DirectX 7.0.

Figura 2.18. Detalle de conexiones del subwoofer/amplificador del sistema de sonido envolvente y uno de los 5 altavoces satlites

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Subsistema de visualizacin:

En un principio se consideraron diversas configuraciones de proyeccin para este subsistema, pero fueron descartadas debido al reducido espacio disponible. Finalmente se seleccion un sistema de visualizacin por retroproyeccin, de alta calidad y gran tamao, que proporciona al operador una imagen detallada que cubre un ngulo visual muy amplio, facilitando la inmersin. El conjunto completo de visualizacin consta de un proyector, un espejo para retroproyeccin y una pantalla de grandes dimensiones, segn se muestra en la figura siguiente. Todos ellos deben mantenerse perfectamente alineados, tanto en sus ngulos de inclinacin como en las distancias entre ellos y hacia el punto de vista.

Figura 2.19. Estudio de posicin y orientacin de los elementos de visualizacin

La pantalla es de grandes dimensiones, 120 pulgadas de diagonal (243 x 182 centmetros), proporcin 4:3, de la marca Stewart. Est construida con el material Dataplex 160, cuyas propiedades difusoras y acabado mate proporcionan un excelente contraste a la imagen proyectada.

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Se adquiri un proyector Liesegang ddv1800, basado en tecnologa DLP, que proporciona una alta luminosidad y nitidez de imagen. Sin embargo, este tipo de proyectores no admite la proyeccin de imgenes estereoscpicas activas, ya que esta tecnologa an no es capaz de alcanzar los 120 Hz necesarios para poder presentar 60 imgenes por segundo a cada ojo. Por ello, al final del proyecto se contempl la posibilidad de adquirir otro tipo de proyector que s permita visin estereoscpica.

Figura 2.20. Sistema de montaje para el proyector Liesegang ddv1800

Aunque este sistema, inicialmente, no funciona en modo estreo, debido a las limitaciones del proyector, se han realizando pruebas de visin estereoscpica, a travs del monitor de alta calidad incorporado en el equipo y usando unas gafas activas CristalEyes3 de Stereo Graphics. Estas gafas estn sincronizadas con la tarjeta de vdeo a travs de un dispositivo de infrarrojos, de tal modo que cuando se presenta una imagen para un ojo, bloquean la visin del otro, alternando ambos ojos a una frecuencia de 60 Hz. Esto permite que el operador aprecie una sensacin de relieve similar a la que tendra en la realidad. De esta forma el sistema se ha dejado listo para poder incorporar la visin estereoscpica en el futuro sin ninguna modificacin adicional.

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Subsistema de movimiento:

El subsistema de movimiento consiste en una plataforma mvil con 3 grados de libertad (giro respecto a los ejes X e Y y desplazamiento en Z) fabricada por la firma Servos & Simulation. La plataforma est basada en el modelo 710-3-500SP, pero ha sido dotada de motores de C.V. (ver figura siguiente) para incrementar la carga til a 700 libras (unos 300 kg). Se trata de una plataforma sencilla y de bajo coste, pero con ella pueden simularse vibraciones de hasta 15-20 Hz producidas por los elementos mecnicos del minador, motores, cilindros hidrulicos, arranque de material, etc, as como los desplazamientos ocasionados como reaccin a los movimientos de los elementos del minador, y las sacudidas correspondientes a choques y situaciones de tensin del brazo de arranque sobre el frente. Con este mecanismo se intenta transmitir al operador la situacin de esfuerzo a la que est sometida la mquina, ya que debido a las condiciones del entorno de trabajo, (alto nivel de ruido y visibilidad reducida, etc.), el operario necesitar toda la informacin posible para poder responder adecuadamente en cada situacin.

Figura 2.21. Aspecto de la plataforma mvil de 3 GDL junto a su unidad de control

Las dificultades encontradas en el desarrollo del mdulo de control de la plataforma ya fueron descritas en el apartado 3.6.3.6, por lo que no se repiten aqu.

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Un problema que se observ tempranamente en los motores fue su escasa ventilacin, debido a que los motores tienden a pasar ms tiempo manteniendo la posicin que movindose, con lo que estn prcticamente parados y el sistema de autoventilacin no funciona adecuadamente, elevndose su temperatura hasta niveles excesivos. Para solucionar este problema se acoplaron externamente a las carcasas unos pequeos ventiladores, alimentados independientemente de los motores, que inducen una ventilacin forzada que reduce notablemente la temperatura de los mismos. Otro problema que apareca frecuentemente era la desactivacin imprevista de alguno de los motores por el disparo de la proteccin por sobrecarga del variador correspondiente. Consultado el fabricante, se determin que uno de los parmetros de control de los variadores (boost, que corresponde al porcentaje de la tensin nominal aplicada al motor parado no haba sido ajustado correctamente para corresponder al incremento de potencia de los motores respecto al modelo base. Tras reprogramar dicho valor, el problema desapareci.

Figura 2.22. Interior de la unidad de control con los variadores que gobiernan los motores

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Subsistema de control (puesto de mando):

Se ha construido una reproduccin del puesto de mando del operador de un minador AM50, incluyendo una interfaz electrnica para el panel de mandos elctricos y las palancas hidrulicas que captura y enva al ordenador todas las rdenes del operador. Los mandos elctricos e hidrulicos del puesto de control van montados sobre una estructura que reproduce con bastante fidelidad el puesto de mando del minador. Esta estructura se ha realizado en su mayor parte con materiales no metlicos, para reducir al mximo su peso (la carga til de la plataforma que la soporta es de unos 300 kg) y reducir las posibles interferencias con el sistema de localizacin descrito anteriormente.
Figura 2.23. Despiece de la estructura del puesto de mando del operador.

Potentiometers

Hydraulic levers

Figura 2.24. Detalle de los planos de construccin de los controles hidrulicos

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La construccin del puesto de mando se ha realizado en fibra de vidrio sobre una estructura metlica, que a su vez se fija sobre la plataforma mvil. Sobre este puesto de mando se ha incorporado un sistema que simula la accin mecnica de las palancas hidrulicas (ver figura anterior), y que incorpora una batera de potencimetros que detectan la accin del operador sobre los mandos hidrulicos. Dichos potencimetros estn conectados a una tarjeta de interfaz alojada en el interior del panel de control. A esta tarjeta tambin estn conectados los conmutadores del panel de control, que son manejados por el operador (encendido de la mquina, sistema hidrulico, desplazamiento del minador, etc.), como se puede observar en la figura siguiente. La tarjeta de interfaz est conectada directamente a las entradas y salidas analgicas de un mdulo de adquisicin de datos DT9802, que a su vez se conecta al ordenador principal a travs del bus USB.

Figura 2.25. Detalle de los elementos de control del puesto de mando

Las siguientes imgenes permiten comparar el parecido entre el aspecto del puesto de mando real de un minador AM50 y el del puesto de mando del simulador.

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Figura 2.26. Detalle del puesto de mando del operador en un minador real

Figura 2.27. Detalle del puesto de mando del operador en el simulador

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Subsistema de localizacin:

La mayor dificultad encontrada en el modo de trabajo del operador es el hecho de que en la realidad ste cambia frecuentemente de posicin para poder ver mejor el frente y salvar los obstculos. Por tanto, se ha tenido que introducir un sistema de localizacin sobre el casco que registre continuamente la posicin y orientacin de la cabeza del operador, para que la imagen representada corresponda con la que vera desde dicha posicin en la realidad. Se ha adquirido un sistema de localizacin de seis grados de libertad (Flock of Birds de Ascension Technologies), que proporciona en tiempo real la posicin y la orientacin de un pequeo sensor respecto a un emisor situado en una posicin y orientacin de referencia. El emisor ha sido fijado al falso techo de la sala, mientras que el sensor ha sido montado sobre el casco del operador con el fin de seguir los movimientos de su cabeza, como se observa en la figura siguiente.

Figura 2.28. Componentes del sistema de localizacin de la cabeza del operador

Este sistema tiene el inconveniente de que est basado en la creacin de campos electromagnticos pulsantes que se ven distorsionados en la proximidad de masas metlicas, afectando a su exactitud. Por ello, se ha prestado la debida atencin a intentar reducir en lo posible la presencia de masa metlicas, separando el emisor de las guas metlicas del falso techo y construyendo la mayora de los elementos del simulador con materiales no metlicos, como la fibra de vidrio. La figura de la pgina siguiente muestra una vista del puesto de mando del minador y su entorno, en la que se puede observar la situacin del emisor bajo el falso techo.

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Figura 2.29. Aspecto general del puesto de mando del simulador

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2.1.3.10 Mejoras de equipos Al final del proyecto se han incorporado nuevos elementos que han permitido una mejora considerable de las caractersticas y prestaciones del sistema de simulacin, con el fin de incrementar la calidad de las sensaciones que va a recibir el operador. Una de las mejoras ms significativas ha sido la incorporacin de un proyector de vdeo tipo CRT, que permite incrementar la resolucin de la imagen en modo monoscpico y es capaz de proporcionar imgenes estereoscpicas a 120 Hz que pueden ser visualizada mediante las gafas activas referidas en el apartado 3.6.3.9. Como principal inconveniente de este tipo de proyectores (aparte de su precio) se cuenta su baja luminosidad, del orden de los 250 lmenes ANSI, varias veces inferior a los proyectores LCD o DLP normales. Sin embargo, esto no representa un problema en entornos donde la luz ambiente est controlada, como la sala del simulador. Se opt por la compra de un proyector BARCOGraphics 808s + Iris3, especialmente modificado para la proyeccin de imgenes estereoscpicas en entornos de simulacin mediante la sustitucin del tubo de rayos catdicos normal por uno de baja persistencia en el canal verde.

Figura 2.30. Vista del proyector CRT y los dos espejos de su sistema de retroproyeccin

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La instalacin de este proyector oblig a modificar la geometra del sistema de retroproyeccin, ya que dado su gran tamao y el menor ngulo de proyeccin requera el uso de dos espejos, como puede apreciarse en la figura anterior. El uso de este proyector en modo estereoscpico es opcional, pero los resultados de las pruebas confirman la gran mejora conseguida en la sensacin de profundidad de la escena. El nico inconveniente que lleva aparejado su uso es la necesidad de usar unas gafas activas tipo CrystalEyes bajo el casco para poder visualizar el efecto estereoscpico. Para disponer de la seal de sincronismo es preciso situar un emisor infrarrojo en la parte superior del puesto de mando del simulador, para que pueda llegar sin problemas a las gafas cuando el operador mira hacia la pantalla. La figura siguiente muestra el aspecto de las gafas y del emisor de infrarrojos, que son los mismos que se empleaban con el monitor de vdeo.

Figura 2.31. Gafas activas y emisor infrarrojo para visin estereoscpica

Tambin se adquiri una nueva estacin de trabajo, modelo DELL Precision 530 MT, bastante ms potente que la Precision 610 anteriormente empleada y que est dedicada exclusivamente al control del simulador. Sus caractersticas principales son:
? ? ? ? ? Doble procesador Pentium IV Xeon a 2GHz con 512 KB de cach 1024 MB de memoria RAM Disco duro IDE de 80 GB a 7200 rpm Sistema Operativo: Windows 2000 Profesional Monitor color de 21'' DELL P1130 con tubo Trinitron

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De forma similar a la estacin de trabajo anterior, la caracterstica principal de este ordenador para esta aplicacin es la incorporacin de una tarjeta grfica profesional de alto rendimiento Wildcat II 5110 de la firma 3Dlabs (que adquiri a Intense3D, y con ello se hizo cargo de su lnea de tarjetas grficas de altas prestaciones Wildcat). Algunas de sus caractersticas ms importantes son:
? ? ? ? ? ? ? ? Aceleracin completa de geometras segn OpenGL 1.2, mediante la incorporacin de dos motores de geometra altamente optimizados RAMDAC de 300 MHz integrado 64 MB de memoria para frame buffer 64 MB memoria para texturas Mximas prestaciones merced al uso de buses de comunicacin internos de 128 bits de ancho para el frame buffer y de 64 bits para texturas Soporte de texturas volumtricas en 3D Soporte de antialiasing de escenas Aceleracin por hardware de transformaciones matriciales y clculo de normales, transformaciones perspectivas, transformacin matricial de coordenadas de texturas, almacenamiento y proceso de listas de representacin locales, clculos completos de hasta 24 luces, Z-buffer de 32 bits, mltiples planos de recorte, etc... 15,2 millones de tringulos 3D por segundo (de 25 pxeles con sombreado Gouraud e iluminacin) 332 millones de texels por segundo (relleno texturado con sombreado Gouraud e interpolacin trilineal) Display de doble buffer en color verdadero de 24 bit hasta 2048x1152 a 75 Hz Display estereoscpico de cudruple buffer a 120 Hz en color verdadero de 24 bit hasta resoluciones de 1280x1024 pxeles Soporte de doble pantalla bajo Windows 2000 Interface AGP Pro 50 Versin 2.0

? ? ? ? ?

La ventaja ms importante de este tipo de tarjetas grficas es que incluyen un motor acelerador geomtrico muy potente, que libera a la CPU de la tarea de manipulacin geomtrica del modelo 3D. De esta manera la CPU puede dedicarse casi exclusivamente a la ejecucin de los modelos fsicos del sistema y otras tareas del simulador. Las figuras de la pgina siguiente muestran una vista del interior de la nueva estacin de trabajo y el aspecto actual de la mesa del desarrollador/instructor.

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Figura 2.32. Vista del interior de la estacin de trabajo DELL Precision 530 MT

Figura 2.33. Aspecto actual de la mesa del desarrollador/instructor

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2.1.4 Resultados y conclusiones

El resultado final de este proyecto ha sido la construccin de un simulador completo para una mquina bastante especfica, el minador continuo AM50. De acuerdo con la experiencia de algunos usuarios, el simulador representa de una forma bastante fiel el funcionamiento y comportamiento de dicha mquina. A corto plazo est previsto completar el desarrollo del software y los programas de formacin, para que pueda ser empleado por operadores e instructores para el aprendizaje y perfeccionamiento de las tcnicas de manejo de minadores. La aplicacin de tcnicas de realidad virtual para el desarrollo de simuladores para entrenamiento de personal en aspectos operativos y de seguridad requiere costes de investigacin relativamente elevados, pero presenta considerables ventajas que hacen que sea una inversin rentable a medio y largo plazo. Entre estas ventajas podemos destacar las siguientes: ? Permite evitar la inversin en una mquina costosa que debe permanecer disponible para formacin y no puede desempear trabajo til durante una gran parte del tiempo. ? Presentan unos gastos de mantenimiento muy bajos, y no sufren apenas desgaste ni requieren inversiones en piezas de recambio. ? Desaparecen los riesgos inherentes al entrenamiento en mquinas reales, eliminando la posibilidad de causar averas a la mquina por uso inadecuado y aumentando la seguridad del operador y del instructor. ? Garanta de mejora continua del simulador con el ritmo de avance habitual del equipamiento informtico. Esta ventaja est ligada sobre todo al uso de ordenadores tipo PC, pero ya no es tan clara en caso de usar equipos especializados ms sofisticados. ? Posibilidad de aprovechar unas mismas instalaciones de simulacin para la formacin en distintos tipos de mquinas de caractersticas similares, mediante la simple sustitucin del programa y de los controles del puesto de mando. ? Posibilidad de reproducir con exactitud la actuacin de un alumno en un ejercicio dado para que el alumno pueda reconocer sus errores bajo la supervisin del instructor. ? Posibilidad de recrear una situacin de entrenamiento dada para verificar el avance del alumno en determinados aspectos de su aprendizaje.

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Capacidad para elegir fcilmente entrenamientos personalizados, e incluso seguir programas de formacin completos sin necesidad de un instructor.

En conclusin, el desarrollo de este tipo de simuladores es una tarea de gran inters en la que hay que seguir trabajando e investigando para su mejora, ya que es previsible que en el futuro este tipo de sistemas sean utilizados en mucha mayor escala por las notables ventajas que aportan.

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