Infofinal 11 Gserrano

Universidad de Chile Facultad de Ciencias F sicas y Matemticas a Departamento de Ingenier Mecnica a a
Mantencin de Encajadora Zucchini CP403/6 o

Informe Final ME57A - Mantencin de maquinaria o
Aldo Gianini Rubio Marcelo Serrano Rossi Javier Tapia Del Canto
Profesor: Rodrigo Pascual J.
Santiago de Chile 2004
Resumen Ejecutivo
Unilever Chile S.A. ubicada en Avenida Carrascal 3551 Comuna de Quinta Normal, se dedica a la produccin de detergentes y suavizantes en Polvo. Teniendo una importante paro ticipacin de Mercado, instaurando connotadas marcas, como por ejemplo: OMO r , Drive r , o Skip r , Rinso r , etc. Debido a lo anterior, la empresa esta abocada al mejoramiento de la disponibilidad de sus equipos, la reduccin de sus tiempos de parada no planicada, y reduccin de costos en o o todos sus departamentos. A partir de la disponibilidad de la empresa, surge la oportunidad de desarrollar un modelo a escala menor, de los costos involucrados a los modos de falla de un equipo, en especial de uno perteneciente a la l nea productiva que arroja la mayor cantidad de costos al emerger una parada, la encajadora Zucchini CP403/6, la cul arroja a como tiempo de horas detenidas un total de 113,95 hrs/ao. n El presente informe se aboco al desarrollo de pol ticas de decisin para determinados o escenarios propuestos en base a los puntos que abarca el extenso itinerario del curso ME57A Gestin del Mantenimiento: Anlisis de la Situacin Actual referente a la mquina seleco a o a cionada, pol ticas actuales de mantenimiento, capacidades en mano de obra y condiciones de operacin, know how de los mantenedores, tipos de repuestos; Anlisis de FMECA, Anlisis o a a de Pareto, Anlisis de los costos de Falla, Anlisis de Importancia, Arboles de Falla; Arbol a a de Mantenimiento, Modelamiento del modo de falla ms recurrente. Los que nos permiten a generar un set de pol ticas referentes a la optimizacin del: nmero de personas en una o u cuadrilla; del tiempo entre overhaul; del tiempo de mantenciones preventivas y el nmero de u ellas, el tiempo de reemplazo del equipo; el nmero de pedido de repuestos. u Para dar solucin a las necesidades del cliente, podemos destacar que la implementacin o o de nuestro plan de mantenimiento o estrategia de mantenimiento, basada en el mejoramiento de la calidad de los overhaul, mejorar la cantidad de repuestos pedidos, mejorar los tiempos de mantencin preventiva y correctiva, eleccin para determinadas tareas de la o o cantidad de personal ptimo, con lo cul se lograr una reduccin de un 96,9 MM$/ao o a a o n en sus costos globales de mantenimiento. Dejando de lado determinados puntos del informe que por pol tica de la empresa y por la cultura organizacional no constituir un ahorro an signicativo de los costos, como es el caso la redundancia ptima de los equipos, pol o ticas de reemplazo de los equipos, disponibilidad de los equipos de trabajo, calidad de los trabajos.
Indice
1. Introduccin o 2. Objetivos 3. Antecedentes de la empresa 4. Descripcin del equipo o 5. Identicacin del equipo o 6. Diagrama funcional de bloques 7. Condiciones de operacin o 8. Condiciones actuales de mantencin o 9. Anlisis de modo de falla a 10. Arbol de fallas 11.Anlisis de importancia a 12.Anlisis de costo de falla a 13.Anlisis de Pareto de los modos de falla a 14.Memoria de Clculo del Costo por Modos de Falla a 15.Arbol de Mantenimiento 16.Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr tico 16.1. Cantidad de Fallas de la Encajadora . . . . . . . . . . 16.2. Anlisis de Error Cuadrtico y Parmetros de Weibull a a a 16.3. Modelamiento iterativo de Weibull . . . . . . . . . . . 16.4. Validacin del Modelamiento Weibull . . . . . . . . . . o 16.5. Curva de Conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.6. MTBF y Tasa de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.6.1. Tasa de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 15 17 19 21 23 26 26 27 28 28 29 31 31 34 34 36 36
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17.Denicin de Estrategia Optima de Mantencin o o 17.1. Plazos Entre Mantenciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Costos de Mantencin Predictiva (Cs) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 17.3. Costos de mantencin Correctiva (Cc) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o
17.4. Costos de mantencin Preventiva (Cpr) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 18.Frecuencia Optima de Inspecciones 18.1. Minimizacin del CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 18.2. Maximizacin de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 19.Agrupamiento optimo de tareas preventivas 20.Reemplazo optimo de equipos 20.1. Depreciacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 20.2. Costos de Mantencin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 21.ANALISIS BIBLIOGRAFICO 21.1. Resmenes de Papers Estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . u 21.1.1. Resumen de Finite Mathematics Applied to the Real World . . . . 21.1.2. Resumen de Learn Manufacturing: Context, Practices, and Perfomance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS 23.Evolucin de Defectos e Inspecciones o
36 37 37 38 39 41 41 42 44 44 44 44 45 46
24.Overhaul y reemplazo con programacion no lineal 51 24.1. Frecuencia Optima de Overhaul y Vida del Equipo con Tasa de Falla de Weibull 51 25.Periodos de Garant y Mantencin Preventiva a o 25.1. Costo de Mantencin Correctiva para el comprador . . . . . . . . . . . . . . o 25.2. Costo de Mantencin Correctiva para el Vendor . . . . . . . . . . . . o 26.Planicacin PERT para el Plan Preventivo Completo o 26.1. Planicacin del Tiempos . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 26.1.1. Revisar Seccin de Depsito de las Cajas de Cartn o o o 26.1.2. Revisar Sistema de Motorreductores . . . . . . . . . 26.1.3. Revisar Funcionamiento del Switch de Puertas . . . 26.1.4. Revisar Motor Principal . . . . . . . . . . . . . . . 26.1.5. Revisar Sistema Neumtico . . . . . . . . . . . . . a 26.1.6. Revisar Actuadores Neumticos . . . . . . . . . . . a 26.1.7. Revisar Sistema de Control . . . . . . . . . . . . . 26.2. Planicacin de Cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 26.3. Planicacin de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 54 55 59 59 59 59 60 60 60 61 61 65 65 68 68
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27.Gestin de Repuestos o 27.1. Determinacin de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . o
28.Redundancia Optima a Costo M nimo 29.Tamao Cuadrilla Mantencin n o 30.Plan de Mantenimiento RBM 30.1. Elaboracin del Plan Tcnico . . . . o e 30.1.1. Constitucin de grupos . . . . o 30.1.2. Etapa I: Estudio del Sistema . 30.1.3. Etapa II: Anlisis de Fallas . a 30.1.4. Elaboracin del Plan Tcnico o e
70 72 74 74 74 75 75 76 78 78 79 81
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31.Mantenimiento TPM 31.1. Hoja de Inspeccion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31.2. Indicadores TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.Comentarios y Conclusiones
1 INTRODUCCION
1.
Introduccin o
El siguiente informe corresponde a la entrega Final del trabajo semestral del curso ME57A - Mantencin de Maquinaria. El cul consisti en el estudio y anlisis de un equipo en o a o a particular perteneciente a una empresa inserta en el mbito industrial, cuya necesidad sea a implementar un mejoramiento en la gestin de mantenimiento con el objetivo de reducir el o Costo Global de Mantencin. o Para el buen termino del trabajo, el equipo a seleccionar debe estar inmerso en un plan de mantenimiento peridico y poseer una base de datos histrica de revisiones, reparaciones o o y costos directos e indirectos asociados a las actividades anteriores. La buena calidad de la informacin y el buen uso de ella son de gran utilidad para simular los escenarios posibles. o El equipo seleccionado para realizar el plan de mantenimiento, fue una mquina Zucchini a CP403/6, que realiza operaciones de empaquetado en la Divisin de Detergentes en Polvo o de Unilever Chile S.A. Considerando el historial de fallas se generaran los modos de falla, el rbol de fallas, a anlisis de los costos de falla y anlisis de Pareto, que en su conjunto identicaran el o los a a componentes cr ticos del sistema. En el presente informe se centrara en el mantenimiento Centrado en la conabilidad (RBM), donde en primera instancia se realizara una descripcin del equipo y sus intero relaciones con su entorno, su funcionamiento, condiciones de operacin y los componentes o principales. Considerando el historial de fallas se realizar un anlisis de Pareto, que junto a un anlia a a sis de modos de fallas, efecto y criticidad se determinara el componente cr tico de este equipo. En base a este componente cr tico se realizar un plan de mantencin preventiva en base a o al modelo de Weibull para fallas. Por otro lado, se realizar un estudio con el n de mejorar la gestin de mantencin a o o dentro de la planta de detergentes en polvo (especicamnete la mquina Zucchini) con el a objetivo de minimizar el Costo Global de Mantencin (CGM). o
2 OBJETIVOS
2.
Objetivos
El objetivo principal del trabajo es generar una estrategia ptima de decisiones para el o a rea de mantencin, que permita ante cualquier escenario de fallas posibles, la mejor decisin o o que permita reducir los Costos Global de Mantencin. o Sus objetivos espec cos son: Recopilacin de antecedentes sobre el equipo seleccionado (historial de falla, check-list, o programas de mantencin preventiva, predictiva, listado de repuestos). o Analizar la informacin contenida en los antecedentes y determinar los estados posibles o de falla de la mquina, con sus costos de falla, de intervencin y de repuesto asociado a o y determinar el componente critico. Modelar el comportamiento de las fallas mediante el modelo de Weibull y as deter minar parmetros como el tiempo medio entre fallas (MTBF), frecuencia ptima de a o mantencin, el intervalo ptimo del overhauls, tiempo de reemplazo de equipos. o o Realizar un estudio a la gestin operativa de la planta, como determinar cantidad o o ptima de pedido para bodega, tamao de cuadrillas, planicacin de tareas, entre n o otros. Desarrollar una estrategia de gestin de mantenimiento basado en la simulacin de los o o escenarios posibles a travs de un software de simulacin. e o Determinar los costos esperados para cada tipo de escenarios de modos de falla posibles. Minimizar los costos globales de mantencin esperados y determinar los ahorros espero ados a largo plazo.
3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
3.
Antecedentes de la empresa
Unilever Chile S.A. Divisin Fabrica de Detergentes y Productos de Tocador, se encueno tra en Avenida Carrascal 3551 Comuna de Quinta Normal - Santiago, pertenece a uno de los Holding internacionales de empresas productoras ms grandes de consumo masivo en a el mundo, operando en ms de 90 pa a ses, con ms de 500 compa Su historia en Chile a nas. comienza en 1962, ao en que Unilever empieza a operar en el mercado chileno, atacando el n segmento de productos para el hogar (polvos de lavar) y ms tarde al nicho de los productos a personales. Constituyndose hoy en d en l e a der del rubro que empez en la dcada de los 60 o e r , Drive r ,Skip r ,Rinso r , y en productos personales; con las marcas conocidas como Omo Lux r , Le Nancy r , Rexona r ,Dove r ,Pepsodent r , y productos para la limpieza; Cif r , Quix r , Vim r , entre otros productos. Uno de sus objetivos es seguir liderando e innovando en el mercado local, respondiendo tanto a las exigencias del consumidor que van aumentando cada d exigiendo nuevos proa, ductos, ms baratos y de buena calidad y la competencia est cada d ms agresiva. Exigen a a a a una produccin continua y de la ms alta calidad, recayendo en cada rea una fuerte respono a a sabilidad en ir mejorando e innovando continuamente d Dado este ultimo punto el Area a. de Mantencin juega un rol vital, adems de la mantencin, la coordinacin con Produccin. o a o o o En nuestro caso, el equipo seleccionado es una mquina encajadora Zucchini r , la cual a est inserta en la ultima etapa del proceso de produccin de detergentes en polvos, por a o lo que una falla del equipo ocasionar no solo prdidas en costos directos, sino que en a e costos indirectos asociados, que pueden ocasionar la reprogramacin de la produccin, y o o por consiguiente unos costos que a primera vista son escasos, pero a largo plazo podr an ocasionar una sobrecarga de trabajo para el personal de la planta en el cumplimiento de las metas.
4 DESCRIPCION DEL EQUIPO
4.
Descripcin del equipo o
El equipo que se analizar es una encajadora CP403/6 ZUCCHINI r , la que realiza tareas a de empaquetamiento, insertaen la penltima etapa de una l u nea productiva de detergentes en polvo, antecedindola la envasadora de detergente y a continuacin de ella la ubicacin e o o de un robot de palatizado. La funcin bsica de la mquina encajadora es embalar las cajas de detergentes de 400 o a a gr. o de 1200gr. provenientes desde la envasadora, en cajas grandes con capacidad para 10 o 12 cajas de detergentes en polvo, para su posterior distribucin a lo largo del pa o s. Primero que todo la mquina es alimentada mediante un sistema de alimentacin de a o cajas, posteriormente, un sistema de apertura abre las cajas dejndolas cuadradas pero con a el fondo y tapas abiertas. Luego la caja se desplaza de forma perpendicular al eje por donde vienen las cajas, es decir, los lados abiertos de la caja van siempre paralelos a la mquina, a una vez que la caja tomo su posicin, se espera mediante sensores que activan un separador o a que se junten 5 o 6 envases de detergente, luego baja y espera otros 6 o 5 envases. A continuacin, la entrada del producto a la caja la realiza un actuador neumtico. Finalizando o a con el sellado de la caja en donde se dobla primero las aletas de inferiores, y luego las de arriba aplicando en ambos casos un sellado con adhesivo. Una vez listas las cajas estas se rotulan y pasan al robot de paletizado. El Equipo consta de 10 conjuntos bsicos: a 1. Set de moto reductores: alimenta al almacen de cartones, al sitema de arrastre, a la cinta de evaluacin. o 2. Sistema de Alimentacin de cajas vac cuya funcin es alimentar a la mquina eno as, o a cajadoras de cajas vac Esta compuesto por una cinta de alimentacin sobre carriles as. o de rodillos y gu jas de apoyo de cajas accionadas por un motorreductor. Adems as a de unas placas ajustables segn el ancho de la caja. u 3. Sistema de levante cajas vac permiten a travs del accionar de un motorreductor la as, e subida de conjunto de cajas vac as. 4. Sistema de Arrastre, permite la circulacin de las cajas a travs de la mquina est aco e a a cionado correas dentadas impulsadas por un motorreductor. 5. Sistema de Succin, cuya funcin es entregar las cajas al sistema de arrastre mediante o o la utilizacin de controladores neumticos. o a 6. Costados mviles y jos mesa de arrastre cajas, compuesto por perles 100 x 100 que o permiten mantener el ujo del proceso a una tasa constante con el n de que no se
4 DESCRIPCION DEL EQUIPO
produzcan cuellos de botella y mantener orientado el desplazamiento de la caja. Mesa mvil, permite el desplazamiento de las cajas. o 7. Sistema apertura de cajas, es un sistema neumtico que abre las cajas por la parte a superior y ja la parte inferior. 8. Sistema de sellado de la caja, cuya funcin de un aplicador de adhesivo y cierra la caja. o 9. Cinta de evacuacin, permite la evacuacin de las cajas selladas accionadas por un o o motorreductor fuera de la mquina selladora. a 10. Sistema de control, permite el funcionamiento de la mquina en forma manual o aua tomtica, y genera seales de alerta que pueden detener la mquina. a n a
5 IDENTIFICACION DEL EQUIPO
5.
Identicacin del equipo o
foto1 (1196x1692x24b jpeg)
Figura 1: Vista general encajadora Zucchini
Figura 2: Vista frontal encajadora Zucchini
6 DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES
6.
Diagrama funcional de bloques
El gura 3. muestra el diagrama de bloques para la encajadora, donde se aprecia la divisin de los principales sistemas con que cuenta el equipo, sus funciones y su interaccin o o con el medio. Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier echa que se vea interrumpida implica un falla en el equipo.
Figura 3: Diagrama general de bloques
7 CONDICIONES DE OPERACION
7.
Condiciones de operacin o
Esta mquina est inserta en una l a a nea productiva que puede modelarse como un sistema de colas, en que cada componente de la l nea entrega a otro a una tasa variable segn u condiciones de programacin. Pese a que existen cuatro equipos que efectan similares tareas, o u solamente una puede reemplazar la funcin que efecta la mquina encajadora ZUCCHINI r o u a en la l nea 1 ante una detencin inesperada provocada por una falla. En general est l o a nea trabaja a 70 % de su capacidad aproximadamente, en 3 turnos de 8 horas cada uno, de Lunes a Sbado siendo el ultimo turno de ste d de 4 horas. a e a El ao 2003, la mquina estuvo en operacin un total de 4581 horas descontando todos n a o los tiempos de parada, los feriados y d sin producir. as
8 CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION
8.
Condiciones actuales de mantencin o
Debido a que la mquina no trabaja de forma continua, ya que se trabaja solo en los a turnos, existe un tiempo para realizar una mantencin preventiva, que se efecta una vez al o u mes, y que consiste en la medicin de los rodamientos por vibroanlisis. Tambin se realizan o a e mantenciones predictivas segn un check-list de inspeccin, criterios del tiempo y criterios u o de la condicin. No obstante, por pol o tica administrativa, se realiza una mantencin prograo mada completa dos veces al ao. n Dado de la ota de mquinas, posee ms de 800, no se hace una mantencin detallada a a o pieza por pieza, sino que se analizan las piezas que han fallado mas veces (las criticas) y al resto se le hace una mantencin predictiva general. o Las mantenciones proactivas no se efectan, ya que al ser esta mquina parte de una u a l nea, no se justica una mejora en el equipo, porque no aumenta la productividad, que depende de la sinergia con las otras mquinas de la l a nea. La mantencin de estos equipos se encuentra a cargo del departamento de mantencin, o o con equipos de ingenieros y tcnicos a cargo del correcto funcionamiento. El Area posee e una maestranza, donde la mayor de las piezas se pueden fabricar (si su costo lo amerita). a Adems la empresa cuenta con muchos servicios de terceros y con instrumentos propios que a permiten realizar un anlisis rpido, si se piensa que va a ocurrir una falla (mant. predictiva) a a y que solucionan rpidamente los problemas, en consecuencia, los tiempos de detencin por a o este motivo son pocos. En la L nea las mayores paradas se deben a problemas con las cajas y no a la mquina a misma (aunque en el fondo si, ya que pueden ser problemas de diseo). n
9 ANALISIS DE MODO DE FALLA
10
9.
Anlisis de modo de falla a
A continuacin se presenta el anlisis FMECA de modos de falla, ste se muestra en la o a e gura 4.

subsistema funcion modo de falla causas efectos locales efectos de nivel superior efectos finales metodos de acciones deteccion correctivas gravedad (1 a 5)
almacen de cartones
entregar cajas
soportes desajustados freno entrada encajonadora
cajas mal puestas desajustan sistema mal ajuste de los tiempos. No frena a tiempo
se traba sistema, acumula cajas y se pierde tiempo de procuccion mal funcionamiento del freno
se para sistema y retrasa la produccion de la encajonadora sensores y ajustar bien linea no opera alarmas soportes se detiene la linea encajonadora realizar buen no opera instrumentos ajuste encajonadora oprea en forma sensores y revisar defectuosa alarmas sensores mantener dificultad y buena encajonadora lentitud para presion en la no opera tomar cajas linea revisar y encajonadora por ruidos e controlar no opera instrumentos bomba encajonadora por cambiar no opera inspeccion ventosas revisar estado de sistema cambiar correas y chequear
Cajas mal posicionadas Falla Sistema Neumtico sistema de succion mover, tomar y a Encajadora*
direccionador desajustado
acumulacion de cajas actuadores operan deficientemente bomba de vacio se detiene ruptura de ventosas
posibles daos mayores
baja de presion bomba de succion daada
los actuadores de detienen bomba de vacio defectuosa perdidas de presion en bomba de vacio
no succiona correctamente
ventosas desgastadas
set de motorreductores
transmite moviminento a Perdida los sistemas de sincronismo levas correa arrastre encajonadora desgastada
posibles daos y consecuencias encajonadora se corta la correa mayores no opera
frecuancia de giro correa varia desgastada
posibles daos y cambiar consecuencias encajonadora por correas y se corta la correa mayores no opera inspeccion chequear
trasladar o sistema de arrastre transportar
sistema de llenado llenar y cerrar y sellado cajas
trasladar cajas hacia robot cinta de evacuacion paletizado
controlar buen variador de funcionamien frecuencia con daos to mediante problemas o motor funciona permanentes en encajonadora por defectuoso incorrectamente el motor no opera instrumentos sensores Falla Cinta por Entrada rotura parcial de rotura total de la encajonadora inspeccion Encajadora cinta desgastada la cinta cinta no opera visual cambiar cinta encajonadora opera rodamientos desgaste por cambiar Falla avanzadores sucios o prematuro de desgaste mayor defectuosam ente inspeccion rodamientos encajonadora defectuosos ejes de los ejes encajonadora opera color y lubricar y desgaste defectuosam sonido de los cambiar prematuro de falla de los ente rodamientos rodamientos mala lubricacion rodamiento rodamientos mantener buena mal presion en la funcionamiento dao en los encajonadora Falla introductor linea actuadores no opera visual encajonadora baja de presion actuadores mal funcionamiento dao en los encajonadora falta lubricacion actuadores actuadores no opera inspeccion lubricar desgaste prematuro de ruptura de encajonadora reparar estrella estrella estrella estrella no opera inspeccion estrella encajonadora desgastada sistema de Acumulacin de sensores atascamiento y posibles daos encajonadora revisar Cajas en Salida defectuosos dao en la linea mayores no opera visual sensores guias Atascamiento Caja desalineadas o desgaste de las rotura de guias y encajonadora visual y guias y su eje su eje no opera sensores ajustar guias Salida Encajadora* desajustadas revisar y reemplazar levas
sistema de costados moviles y fijos mas mesa direcciona y movil orienta la caja
Aletas de Caja Abiertas
desgaste de las levas desfasadas levas
rotura de levas
encajonadora no opera visual
Figura 4: Arbol de Falla del Chancador
10 ARBOL DE FALLAS
11
10.
Arbol de fallas
En las guras 5., 6., 7., 14., 9., 10. y 11 se presenta el rbol de falla del equipo en a estudio. La utilidad de los arboles de fallas es que al momento de provocarse una falla, este sirve como herramienta para diagnosticar con mayor precisin y menor tiempo el origen posible o de esta. Los elementos de cada componente fueron obtenidos de la referencia [?].
Encajonadota no opera
Falla almacen de cacartones
Falla sist. succion
Falla set moto reductores
Falla sist. arrastre
Falla sist. Llenado sellado
Falla sist. Cinta evacuacion
Falla sist cost. Moviles y fijo mas mesa movil
Figura 5: Arbol de Falla del encajador
10 ARBOL DE FALLAS
12
Falla almacen de cacartones
Soportes desajustados
Freno enfrada encajadora
Cajas mal posicionadas
Figura 6: Continuacin arbol de falla del encajador o
Falla sist. succion
Falla sistema neumatico encajadora
No succiona correctamente Baja de presion Bomba de succion daada
10 ARBOL DE FALLAS
13
Falla set moto reductores
Frecuencia de giro varia Predida de sincri}onis mo en las levas
Correa desgastada
Problemas variador frecuencia
Falla sist. arrastre
Falla cinta entrada encajonadora
Falla avanzadores encajonadora
Rodamientos sucios o defectuosos
Mala lubricacion
10 ARBOL DE FALLAS
14
Falla sist. Llenado sellado
Falla introductor encajonadora Estrella encajonadora
Baja de presion
Falta lubricacion
Falla sist. Cinta evacuacion
Acumulac ion de cajas salida
Atascami ento cajas salida
11 ANALISIS DE IMPORTANCIA
15
11.
Anlisis de importancia a
Con la informacin entregada por personal de Mantencin Unilever S.A., resulta dif o o cil hacer un anlisis de importancia riguroso, ya que los datos que se poseen corresponden al a ao 2003 y no hay muchos registros actualizados. Por lo visto en el punto 8, la pol n tica de la empresa es realizar un anlisis por l a nea y no detallado por componentes de las l neas. No obstante, se puede proceder a modelar en el software Arena, con todos los escenarios de fallas que son directos y los que son invisibles a primera vista (condiciones del ambiente y el factor operario, entre otros).
Cuadro 1: Modos de Falla Cr ticos Modos de Falla HRS Det Falla Encajadora 67,71 Falla freno entrada Encajadora 16,19 Falla cinta entrada Encajadora 13,8 Falla sensor 3,97 Atascamiento Caja Salida Encajadora 3,1 Cajas mal posicionadas 2,68 Falla avanzadores Encajadora 2,17 Falla Inyeccin Hot Melt Encajadora o 1,49 Sistema Vac Tapado o 1,33 Falla Divisor (estuches) 1,13 Falla Sist. Neumtico Encajadora a 0,25 Aletas de cajas abiertas 0,13 Total 113,95 % Hrs Det 59,421 14,208 12,111 3,484 2,72 2,352 1,904 1,308 1,167 0,992 0,219 0,114 100 Prob de Falla % hrs netas 2003 1,307 0,313 0,266 0,077 0,06 0,052 0,042 0,029 0,026 0,022 0,005 0,003
Las horas netas de operacin 2003 corresponden a las horas totales (segn los turnos) o u ( horas detenidas por falla y mantenciones preventivas en la Zucchini)):
Hrs Netas = 16*28*12 - ( 113.95 + 82 ) = 5018.05 Se considera que la probabilidad de falla de los componentes esta en relacin directa con o su performance de operacin, es decir la fraccin entre su correspondiente hora de detencin o o o y las horas netas 2003. Cabe destacar que las mayores fallas corresponden a la falla de encajadora y a la falla del freno de entrada de la encajadora (que se reere al freno de la encajadora de cajas ya llenas, es decir, es un subconjunto de la encajadora). La encajadora (que en este caso tambien se reere al suconjunto donde se empacan las cajas llenas) falla por multiples causas, siendo el
11 ANALISIS DE IMPORTANCIA mayor problema la forma como llegan las cajas.
16
Los resultados obtenidos en la tabla anterior sealan a la falla en la encajadora como n la de mayor probabilidad con un %1.307, esto se vera raticado en los estudios que vienen posteriormente ( Costo de Falla y Pareto ).
12 ANALISIS DE COSTO DE FALLA
17
12.
Anlisis de costo de falla a
Para realizar el anlisis de costo de falla, se consideraron los siguientes puntos. Para rea alizar el anlisis de costos de falla, se considero la informacin entregada por Unilever S.A. a o Se utiliz el historial de fallas del equipo entre los meses de Enero y Diciembre del o ao 2003. La informacin aportada por la empresa demandante del proyecto es muy n o vaga y solamente permite tener un barniz de que costo es relevante, pero son cifras que pudieron ser trabajadas, y por ende, alejarse de la realidad. El costo de intervencin es de 50000 $/HR e incluye un equipo de mantenedores bsico o a (ayudantes, un tcnico elctrico o mecnico). e e a El costo de almacenamiento no se tomo en cuenta, debido a que los datos entregados por Unilever no representan los verdaderos costos, solo entregaron un global de la l nea o productiva N 1. Como la mquina encajador se inserta en una l a a nea de produccin, se considerar como o a costo de falla de 330000 [$/HR] de detencin de la l o nea, que determina el costo asociado a una parada de l nea, atraso de planicacin, reprogramacin, etc. o o
Figura 12: Tabla de costos de falla Nota 1: El Costo de Intervencin Incluye materiales fungibles: como discos de corte y deso gaste, soldadura, arriendo de herramientas, material proteccin de o o do, guantes normales, antiparras, vestimenta, etc. Adems se considero un total de cuadrilla de personas, se cona sidero un global de 50000 [$/HR], Nota 2: El Costo de Repuesto, se considerar como un global de lo utilizado, estimado a por los mantenedores de los equipos, los valores de los repuestos fueron estimados en base a
12 ANALISIS DE COSTO DE FALLA consultas de repuestos similares en el mercado por mquinas de iguales caracteristicas. a
18
Nota 3: Solamante se consider los costos involucrados a la detencin, no se incluyo los o o costos de almacenamiento de los repuestos, por constituir un grupo de repuestos, en el cul a la empresa no posee un debido control de stock y no tiene una valorizacin de los repuestos, o es decir, el valor libro de ellos, adems maneja volumenes de repuestos de la l a nea no de mquinas individuales. a
13 ANALISIS DE PARETO DE LOS MODOS DE FALLA
19
13.
Anlisis de Pareto de los modos de falla a
El anlisis de Pareto busca la determinacin de componentes cr a o ticos, ordenando los datos por costo de forma descendente. Usando los tiempos de parada del punto anterior y la cantidad de paradas que originaron los modos de falla, se pudo determinar las zonas caracter sticas de la curva de Pareto ??, en donde aparece en la zona A: los tres importantes modos de fallas que originan un mayor costo global asociado (Falla encajadora, Freno entrada encajadora), despus se observa que e la curva se suaviza por lo cul podemos inferir que los dems modos de falla no tienen un a a mayor peso en los costos, lo que queda manifestado por ejemplo, cuando se atasca una caja, que es una parada breve y el material (cartn) es de costo casi despreciable en comparacin o o con los costos de la zona A. La siguiente tabla muestra diferentes elementos metlicos rea fractarios y sus tamaos atmicos: n o
Figura 13: Anlisis de Pareto a
13 ANALISIS DE PARETO DE LOS MODOS DE FALLA
20
Figura 14: Grco de Pareto a
14 MEMORIA DE CALCULO DEL COSTO POR MODOS DE FALLA
21
14.
Memoria de Clculo del Costo por Modos de Falla a

Encajadora Freno de Entrada Cinta de Entrada
En la presente seccin se analizarn los costos asociados a tres modos de fallas: o a
El CGM se divide en: Costo de Falla (Cf) Costo de almacenamiento (Ca) Costo de intervencin (Ci) o Se tomarn las siguientes consideraciones para los tres tipos de falla: a 1. Costo de Intervencin incluye los siguientes costos: o a) Costo de Repuestos b) Costos en Material Fungibles c) Costos asociados a la mano de Obra Calicada. 2. Costo de Falla, se calcular asumiendo que la aparicin de cualquiera de los tres moda o os de fallas cr ticos provoca una parada no planicada de la produccin, acompaadas o n de prdidas en las partidas de la produccin, prdidas de materiales, prdidas de HH e o e e operativas en la produccin. o Se debe ver el punto de costos de falla en donde aparecen los distintos costos asociados (costo de falla, Costo de intervencin, costo de repuestos). o Los siguiente datos nos entrega caracter sticas de Produccin de la Encajadora Zuco chini (entregados por la empresa): 16 cajas promedio por minuto 8 detergente por minuto 43 pesos [$/detergente]
14 MEMORIA DE CALCULO DEL COSTO POR MODOS DE FALLA Con los datos anteriores se obtiene como costo por falla: Cf = 43 [$/detergente] * 16 [caja/min] * 8 [detergente/caja] = 5500[$/min] Se debe destacar que en este caso la maquina no est a mxima capacidad. a a
22
Adems, se debe considerar que cada vez que se resuelve una falla, la mquina tiene a a que entrar en seteo o puesta en marcha, que por lo general se debe agregar 10 minutos a los minutos que consume la intervencin correctiva de la mquina. o a 3. Costo de Almacenamiento, se considerar un 8 % del costos los repuestos, por ser una a mquina, cuyos repuestos pueden ser adquiridos localmente. El nivel de inventario que a se posee es pequeo. n La cantidad de mecnicos asociados a la mantencin correctiva es variable, todo depende a o de la gravedad de la falla, se considerar un equipo de mecnicos cuyo nmero var entre a a u a 160.000 [$/mes] a 1.000.000 [$/mes]. Para seleccionar el modo de falla ms cr a tico se considero aquel que posee ms horas de a detencin no-programadas: o (Fuente: Gerencia de Mantenimiento Unilever Chile S.A.)
Cuadro 2: Tabla de fallas FALLAS EQUIPOS Razn de parada Horas o Fallas Elctricas Zucchini e TOTAL ZUC P1 ELECT 0 Fallas Instrumentacin Zucchini o Falla de Sensor 3,97 Falla Sistema Neumtico Encajadora a 0,25 TOTAL ZUC P1 INSTRUM. 4,22 Fallas Mecnicas Zucchini a Falla encajonadora 67,71 Falla freno entrada encajonadora 16,19 Falla Cinta Entrada Encajadora 13,8 Atascamiento Caja Salida Encajadora* 3,1 Cajas mal posicionadas 2,68 Falla avanzadores encajonadora 2,17 Falla Inyeccin Hot Melt Encajadora o 1,49 Sistema Vac Tapado o 1,33 Falla Divisor (estuches) 1,13 Aletas de Caja Abiertas 0,13 TOTAL ZUC P1 MEC. 109,73
15 ARBOL DE MANTENIMIENTO
23
15.
Arbol de Mantenimiento
Las guras 15 y 16 muestran el rbol de mantencin para el modo de falla ms cr a o a tico determinado en el informe de avance nmero uno, que es la falla de la encajadora. u
Figura 15: Arbol de Mantenimiento I Parte
Figura 16: Arbol de Mantenimiento II Parte
15 ARBOL DE MANTENIMIENTO 1. Checklist 1 a) Revisar posicin de cajas y su estado o b) Sacar cajas en mal estado o mal posicionadas c) Poner en su posicin correcta las cajas o d ) Ajustar paletas de entrada 2. Checklist 2 a) Revisar pin salida de reductos no b) Tensar cadena o correa c) Cambiar rodamientos d ) Revisar nivel de aceite 3. Chekclist 3 a) Abrir caja de switch b) Vericar con tester estado de switch c) Retirar circuito integrado d ) Revisar estado de cableado 4. Checklist 4 a) Revisar pin de salida de reductos no b) Rnalizar estado de retenes c) Revisar y tensar cadena o correa d ) Cambiar aceite y revisar el nivel e) Cambiar los rodamientos f ) Revisar o cambiar si es necesario pernos de anclaje g) Abrir caja de conexiones elctricas y revisar e h) Analizar el estado de limpieza de la caja de conexiones. i ) Analizar estado de sensor de proximidad presencia de cajas
24
15 ARBOL DE MANTENIMIENTO 5. Checlist 5 a) Analizar nivel de presin de aire o b) Revisar estado de conexiones a la maquina c) Revisar caer y estado de mangueras n as d ) Chequear y cambiar ltro de aire e) Revisar estado de lubricacin del aire o 6. Checklist 6 a) Revisar lubricacin de actuadotes o b) Analizar estado de conexin con mangueras o c) Revisar estado del eje 7. Checklist 7 a) Abrir caja de sistema de control b) Analizar estado de conexiones c) Revisar con tester estado de circuitos d ) Revisar con verter estado de botones y switch e) Cambiar placa de circuitos f ) Revisar estado de variados de frecuencia
25
16 MODELO DE WEIBULL PARA MODO DE FALLA CR ITICO
26
16.
Modelo de Weibull para Modo de Falla Cr tico
En esta seccin, se utilizar el modelo de Weibull, porque que tiene la ventaja de ser o a muy exible y adaptable a una innidad de observaciones experimentales, para el modo de falla cr tico Falla Encajadora, modelando el comportamiento de las fallas en el tiempo, ajustndolas segn la distribucin de Weibull. a u o
16.1.
Cantidad de Fallas de la Encajadora
Del anlisis de costo de falla se observa que, en entre los meses de Enero a Diciembre del a 2003, las fallas en la encajadora acumularon 67.71 Horas en 18 paradas no productivas. Del historial de fallas del equipo Zucchini CP403/6, facilitado por Unilever Chile S.A, es posible determinar los tiempos entre fallas sin censura (sin mantencin preventiva) que se o muestran en el siguiente cuadro 3:
Cuadro 3: Modelamiento de Weibull i MTBF [Hrs] Fi ln(T) ln(ln(1/1-Fi)) 1 220 0,05 5,39 -2,92 2 250 0,11 5,52 -2,20 3 254 0,16 5,54 -1,76 4 312 0,21 5,74 -1,44 5 315 0,26 5,75 -1,19 6 318 0,32 5,76 -0,97 7 321 0,37 5,77 -0,78 8 322 0,42 5,77 -0,60 9 325 0,47 5,78 -0,44 10 327 0,53 5,79 -0,29 11 452 0,58 6,11 -0,15 12 482 0,63 6,18 0,00 13 496 0,68 6,21 0,14 14 589 0,74 6,38 0,29 15 594 0,79 6,39 0,44 16 595 0,84 6,39 0,61 17 620 0,89 6,43 0,81 18 635 0,95 6,45 1,08
27
16.2.
Anlisis de Error Cuadrtico y Parmetros de Weibull a a a
Con la nalidad de minimizar el error cuadrtico medio, se encontr en ambiente Mata o lab el gamma que minimiza dicho error, para luego proceder a determinar los siguientes parmetros de Weibull: a
= 1,2625 = 249,6768 = 196
(1) (2) (3)
El valor de Beta mayor a uno, indica que el componente cr tico analizado se encuentra en etapa de madurez o vejez, es decir, con una tasa de falla ya en estado creciente, reejando una inconsistencia entre la edad del equipo (2 aos de 10 esperados) y este componente. n Esto se asocia a priori a un error de diseo y/o a un mal uso (mal disposicin de la pila n o de entrada). Lo anterior se ratica con el bajo valor de gamma, que establece 196[hrs] de operacin sin fallas, es decir una falla de la encajadora aproximadamente cada 8 d o as. Los grcos correspondientes al error cuadrtico y distribucin de fallas segn el Modea a o u lamiento de Weibull se muestran a continuacin (gura 17): o
28
Figura 17: Grcos del Modelamiento de Weibull a
16.3.
Modelamiento iterativo de Weibull
Aplicando el modelo a los datos generados, se obtiene el siguiente grco, en donde se a aprecia en el grco izquierdo el gamma que minimiz el error cuadrtico. a o a = 196 , y en el de la derecha la distribucin ajustada a los MTBFs. o
16.4.
Validacin del Modelamiento Weibull o
Con el n de validar la utilizacin del modelo anterior, se emplea el Test Kolmogorovo Smirnov con una conabilidad del 95 %. Los datos de entrada se muestran en la siguiente tabla:
29
Cuadro 4: Test de Test Kolmogorov-Smirnov i MTBF [Hrs] f(t) 1 220 0,05 2 250 0,11 3 254 0,16 4 312 0,21 5 315 0,26 6 318 0,32 7 321 0,37 8 322 0,42 9 325 0,47 10 327 0,53 11 452 0,58 12 482 0,63 13 496 0,68 14 589 0,74 15 594 0,79 16 595 0,84 17 620 0,89 18 635 0,95 MTBFprom = 413 Dni F(t) f(t)-F(t) 0,11 0,05 0,18 0,08 0,19 0,04 0,33 0,12 0,34 0,08 0,35 0,03 0,35 0,02 0,36 0,07 0,36 0,11 0,37 0,16 0,60 0,02 0,65 0,02 0,67 0,01 0,79 0,06 0,80 0,01 0,80 0,04 0,83 0,07 0,84 0,10 Dnimax = D(18:0,05)= 0,16 0,309
Para 18 datos y una conabilidad de 0.95, de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se aprecia que D(18; 0,05) = 0,309, y el mximo valor mostrado en la tabla anterior es Dn, mx = 0,16. a a Dado que D(18; 0,05) > Dn, el modelo elegido con los parmetros descritos en la seccin a o 3.4 se valida, lo que implica que el ajuste representa elmente el comportamiento de fallas de la encajadora Zucchini.
16.5.
Curva de Conabilidad
La curva de Conabilidad se modelar segn el comportamiento de fallas en el tiempo, a u ajustadas por los parmetros de Weibull, cuya ecuacin de conabilidad sigue la siguiente a o relacin: o
R(t) = exp((t)/)
(4)
30
El cuadro 5 muestra los valores de entrada que luego son gracados:
Cuadro 5: Conabilidad i MTBF [Hrs] R(t) 1 220 0,95 2 250 0,86 3 254 0,85 4 312 0,68 5 315 0,67 6 318 0,67 7 321 0,66 8 322 0,66 9 325 0,65 10 327 0,64 11 452 0,36 12 482 0,31 13 496 0,28 14 589 0,17 15 594 0,17 16 595 0,16 17 620 0,14 18 635 0,13 Con estos datos es posible gracar la conabilidad del componente encajadora R(t) en funcin de las horas de operacin de la mquina. o o a
31
Figura 18: Conabilidad v/s Horas de Operacin o
16.6.
MTBF y Tasa de Fallas
Se observa que para el MTBF promedio (aprox 20 d del ao 2003 se tenia una conas) n abilidad de 0.36.
16.6.1.
Tasa de Falla (t) = /(t )/) (5)
La curva se dene segn: u El cuadro 6 muestra los valores de entrada que luego son gracados:
32
Cuadro 6: Tasa de Falla i MTBF [Hrs] Lamda(t) 1 220 0,00275 2 250 0,00339 3 254 0,00345 4 312 0,00413 5 315 0,00416 6 318 0,00419 7 321 0,00422 8 322 0,00422 9 325 0,00425 10 327 0,00427 11 452 0,00508 12 482 0,00523 13 496 0,00529 14 589 0,00568 15 594 0,00570 16 595 0,00570 17 620 0,00579 18 635 0,00584 Con estos datos es posible gracar la tasa de falla del componente encajadora en funcin o de las horas de operacin de la mquina. o a
Figura 19: Grco de tasas de falla a
33
Se observa que para el M T BF promedio= 413 [hrs](aprox 20 d del ao 2003 se tenia as) n una tasa de falla de 0.0453. La curva se dene segn: u M T BF = + (1/) (6) Reemplazando con:
= 1,2625 = 249,6768 = 196
(7) (8) (9)
Se encuentra que MTBF=457.27 [hrs] o equivalentemente casi 20 d de operacin. Lo as o que es concordante con los el MTBF promedio = 413 [hrs] y el del ajuste.
17 DEFINICION DE ESTRATEGIA OPTIMA DE MANTENCION
34
17.
Denicin de Estrategia Optima de Mantencin o o
En est seccin, se denirn: los plazos entre mantenciones preventivas; los costos de a o a mantencin predictivas, los costos de mantencin correctivas y; los costos de mantencin o o o preventiva para el modo de falla cr tico falla encajadora.
17.1.
Plazos Entre Mantenciones Preventivas
Este est anlisis se establecer un gasto mximo para realizar mantenciones predictivas, e a a a dado los costos de falla y costos de intervencin promedio segn datos del ao 2003, que o u n permitirn denir el plazo ptimo entre mantenciones preventivas. a o Con los siguientes parmetros: a =1.2625 r = 29 (costo de falla/costo de intervencin) o k = 0.625 Para en anlisis se necesitan parmetros que se consideraron como el valor promedio del a a ao 2003 para los costos de intervenciones en la encajadora. Los valores por mes son los n siguientes:
Cuadro 7: Tabla de datos de Cp /Cc v/s Xs $ hrs Costo de Falla/ min 5500 330000 Cintervenci on(c/repuestos)/mes 200000 11364 Cipreventivo /mes 100000 568 Cicorrectivo /mes 160000 909 Hrs operacin/mes o r = CostoF alla /Cintervenci on k = Ciprev /Cicorrect 176 29 0,625
Como la tabla arroja un r elevado, se inere que el costo de intervencin en la encajadora o son muchos menores a los costos de falla asociado. La cul puede ser apreciada en el siguiente a grco 20. a
35
Figura 20: Grco de Cp /Cc v/s Xs a Del grco anterior, se concluye que el m a nimo se alcanza al inicio de la serie con un valor Xs* = 0.452 lo que es coherente, debido a la magnitud de r e implica que se ahorra un 55 % de costos realizando mantencin preventiva sobre la correctiva. Lo que se puede interpretar o como sigue: En el tiempo la conabilidad es decreciente, y por lo tanto, tal m nimo seala n que es mejor minimizar los plazos entre mantenciones preventivas. De este modo se obtiene que Ts* = 42 d as.
Cuadro 8: Estrategia Xs* min 0,452 Ts* [hrs] 308,85 Ts*/mes 1,75 Ts* d as 42 Ts* [hrs] = 249.67 , por lo que este optimo esta bajo el 67.5 % de conabilidad.
36
17.2.
Costos de Mantencin Predictiva (Cs) o
Utilizando la ecuacin: o Donde: Cs : Costos predictivos; Ci : Costos de intervencin; o Cpr : Costos preventivos; Cc: Costos correctivos Cpr/ Cc*(1+r)-1 = 0.625*291-1=180.25 Entonces, Cs / Ci 180.25, pero Ci = 200 M$ /mes Luego Cs 36.05 MM$/ mes lo que es mucho si se compara con el costo de intervencin o preventivo para la encajadora determinado por Ts* : Cprev /Mes = 100 M$/mes , y si se observa que las ganancias netas de produccin de la l o nea/Mes son U= 330000*176=58.08 MM$/l nea-mes.
17.3.
Costos de mantencin Correctiva (Cc) o
Se tiene que: Cc= 160000/ Xs* = 353982 $/mes = 2011/Hr Es decir, dado le Ts* las mantenciones correctivas no deber superar el valor anterior an para operacin. o
17.4.
Costos de mantencin Preventiva (Cpr) o
Cpr= 100000/ Xs*= 221240 $/mes= 1257 / Hr
18 FRECUENCIA OPTIMA DE INSPECCIONES
37
18.
Frecuencia Optima de Inspecciones
En este punto, a travs de la optimizacin de los tiempos entre inspecciones se espera e o minimizar el Costo Global de Mantenimiento.
18.1.
Minimizacin del CGM o
Este anlisis se realiza para el modo de falla cr a tico seleccionado Falla en la encajadora, determinando el plazo ptimo entre inspecciones, puesto que la produccin es continua o o y no se detiene para inspeccionarla, solamente en el relevo del turno, la primera inspeccin o es realizada por el operario, por lo que se asumir que la tasa de falla var inversamente a a proporcional al nmero de inspecciones. Se utilizan los valores promedios, los tiempos de u reparacin de la encajadora en el ao 2003, y la proyeccin de la tasa de falla segn Weibull. o n o u El mes tiene 560 horas y dado que el MTBF del modelamiento de Weibull es de= 457 horas se espera que al mes la encajadora falle 560/ 457 aproximadamente 1.22 veces al mes. En el ao 2003 se realizaron: n 24 inspecciones al mes , las que tuvieron una duracin 15 min c/u o El tiempo de reparacin promedio es 1 hrs ( hrs acumuladas al ao/ frec anual de falla) o n La inspeccin la realiz el mismo operario con un costo de 2000 HH o o Las tareas de reparacin ( intervencin +repuestos) cuestan 2 MM$/mes o o El costo de falla fue de $5500/min $330000/hr. En consecuencia, se obtienen los siguientes coecientes:
Cuadro 9: Estrategia K= 1.22 fallas/mes U= 1.22*1 = 1.22 reparaciones /mes i=24*(15/60)= 6 inspecciones /mes Cf= 330000*1.22*1=402.6 M$/mes Cii=24*2000*(15/60)=$12 M$/mes Cir=$ 200 M$/mes Para un componente que no necesita detenerse para inspeccionar se tiene que:
18 FRECUENCIA OPTIMA DE INSPECCIONES n*= (k*i*(Cf + Cir )/(Cii u))0,5
38
Reemplazando los datos se tiene n*= 26 inspecciones al mes, lo que es un nmero muy u parecido al actual, por lo que se desprende que el nmero de inspecciones actual esta casi u en el ptimo que minimiza los costos. Dado que el equipo no se detiene para inspeccionar la o encajadora, y la inspeccin de esta solamente tarda 15 minutos, se podr implementar una o a inspeccin al comienzo de cada turno, y 2 inspecciones extras despus de cada una de las o e fallas esperada para el mes (1.22 2 fallas por mes) con lo que se tendr un costo de an Ci i = 26 2000 (15/60) = 130000$/mes.
18.2.
Maximizacin de Disponibilidad o
Dado que el equipo no se detiene y como la inspeccin es corta y la realiza el mismo o operario, no se puede establecer un n* ptimo que maximice la disponibilidad del equipo o debido al downtime de inspeccin, pero si por el tiempo asociado a las fallas: o n* = (k*i/u)0,5 Con lo cual n* = 2.5 inspecciones / mes 1 inspeccin cada 8 turnos. o Este resultado es dif de validar pues como el equipo no se detiene en la inspeccin de cil o la encajadora ( y dura solo 15 minutos) convendr , en el caso extremo, realizar muchas a inspecciones a la encajadora de modo de detectar cualquier falla antes de esta ocurra, sin embargo se debe tener en cuenta que el operario no puede estar solo pendiente de ese componente (cuando de hecho supervisa toda la l nea). La gran discrepancia entre los n* de minimizar el CGM y mx la disponibilidad se asocian luego a la diferencia entre los Cf + a Cir contra el costo de inspeccin. o
19 AGRUPAMIENTO OPTIMO DE TAREAS PREVENTIVAS
39
19.
Agrupamiento optimo de tareas preventivas
Se eligieron 2 de los 3 modos de fallas cr ticos, es decir que acumularon los mayores costos de mantenimiento en ao 2003 segn el anlisis de Pareto, y que adems se localizan n u a a en mismo sector accesible de la mquina Zucchini, lo que implica un ahorro del tiempo de a mantencin preventiva de parte de los sub-contratistas y de costos para UniLever Chile S.A. o Los 2 modos de falla, con sus respectivos modelamientos de Weibull, del historial de falla son:
Cuadro 10: Agrupamiento ptimo de Tareas Preventivas o Falla Descripcin o Encajadora Cajas mal posicionadas en la pila 1,2625 196 249,67 Cinta Entrada Cinta desgastada por roce 1,125 1205 512,26 El costo de Grupo S es de $ 8500/hr. Esto corresponde al valor comn en que se incurre u cuando se realiza una mantencin preventiva a la encajadora y cinta de entrada, bsicamente o a es el costo de desplegar ( abrir- cerrar) con un costo de no-operacin asociado al sector de la o Zucchini donde se encuentran estos componentes para realizarse las mantenciones preventivas. Luego mediante SOLVER para Microsoft Excel de Microsoft r , se obtiene el siguiente cuadro 11:
Cuadro 11: Datos obtenidos por SOLV ER S 8500 i 1 2 ethai 249,67 512,26 betai 1,26 1,13 si 100 450 r ci 8600 3500 ki T 118,16 118,16 Mi 2850,23 5074,01 i 24,12 42,94 S/T 71,94 i 71,72 J 803,2 ki 1 1 T 118,16
19 AGRUPAMIENTO OPTIMO DE TAREAS PREVENTIVAS
40
De la tabla anterior se observa que la agrupacin tiene un peri o odo bsico T=118.16 [hrs]. a De este modo la mantencines preventivas de estos componentes se realiza cada aproximadao mente 5 d as.
20 REEMPLAZO OPTIMO DE EQUIPOS
41
20.
Reemplazo optimo de equipos
Es importante destacar, que La Encajadora Zucchini se deprecia comercialmente en forma acelerada, pues se considera un producto de mediana tecnolog (neumtica y sistemas a a de control bsicos), pero el factor que acelera la depreciacin es el uso de la mquina, en a o a produccin casi continua (560 de 672 hrs del mes, un 83 %), es ms como el modelamiento o a de Weibull para los 3 componentes cr ticos arrojo 1, se puede concluir que los costos de mantenimiento sern crecientes (tasa de fallas creciente), de este modo se tiene que: a
20.1.
Depreciacin o
El equipo inicialmente tuvo un costo aproximado de $300000 euros, lo que al cambio (730$/euros) da A= 219000000 pesos. Contabilidad de Unilever deprecia esta mquina en a 15 % por cada ao de operacin. Sin embargo consideran que, como el equipo es de carcter n o a universal para cualquier conguracin de envase, y basados en su nivel de uso y rendimieno to,estiman que luego de 7 aos ms de operacin pueden recuperar un valor residual de venta n a o usado en $ 50000000. Se puede entonces ajustar una exponencial con los datos: ao periodo valor (MM/$) n 2000 0 219 2010 10 50 Y grcando se tiene que a
Figura 21: Depreciacin Zucchini o
20 REEMPLAZO OPTIMO DE EQUIPOS De esta forma = 0.2476
42
20.2.
Costos de Mantencin o
Dados los datos de los sub-contratistas para 2 aos anteriores ( repuestos + HH ), ms la n a frecuencia y tiempos de falla/ ao desde el ao 2001 para los componentes del FMCA, con n n el costo de falla/ Hrs determinado antes de $330000/hr ( que fue constante para los aos n 2001, 2002 y 2003), se puede ajustar los costos de mantenimiento exponencialmente con 3 puntos de la forma: Cuadro 12: Tabla de ajuste ao Cipre+Cicorre+Crepuestos+Calm Cfalla n CGM 2001 5732500 7523100 13255600 2002 6280000 7345000 13625000 2003 6708300 7955800 14664100 Nota: Los costos intervencin y repuestos consideran el valor de IPC anual. o El mejor ajuste resulto ser la exponencial que se muestra grcamente: a
Figura 22: CGM Zucchini Reconociendo trminos a = 10000000, = 0,305 e
20 REEMPLAZO OPTIMO DE EQUIPOS
43
De modo que los datos de entrada al grco de Kaumann son /=0.81, A/a = 21.90 a por lo que *t = 2.28 , nalmente:
t = 1.75 / = 7.5 aos n Este valor diere un poco de la vida util que se espera del equipo (12 aos esperados) , n por lo que se tiene un error de 12-7.5 = 4.5 aos ,esto se debe tal vez al error asociado a los n ajustes exponenciales y a la aproximacin del costo inicial de la mquina, pues no se ten o a an muy claro el costo nales ( incluidos transportes e impuestos ).
21 ANALISIS BIBLIOGRAFICO
44
21.
21.1.
21.1.1.
ANALISIS BIBLIOGRAFICO
Resmenes de Papers Estudiados u
Resumen de Finite Mathematics Applied to the Real World
Presenta un modelo que permite estudiar el comportamiento de un sistema en un nmero u grande de per odos, y permitir seleccionar la mejor pol tica de decisin segn el estado en o u que se encuentre el sistema que minimice los costos a largo plazo. Generalmente est modelo e se utiliza como herramienta de apoyo; al Reemplazo Optimo de Equipos o partes de l; a la e seleccin del tipo de mantenimiento a seguir; etc. o
21.1.2.
Resumen de Learn Manufacturing: Context, Practices, and Perfomance
Este art culo examina los efectos de tres factores relevantes, tamao de la planta, edad de n planta y nivel de sindicalizacin, en la probabilidad de poner 22 prcticas de fabricacin en o a o ejecucin en las facetas dominantes de los sistemas de produccin magros. Adems, postula o o a cuatro paquetes de prcticas correlacionadas e internamente constantes; stas son la gerencia a e de calidad justo a tiempo (JIT), Calidad total en la produccin (TQM), el mantenimiento o preventivo del total (TPM), y la gerencia de recurso humano (HRM). Emp ricamente los autores validan los paquetes anteriormente nombrados e investigan sus efectos sobre funcionamiento operacional. La muestra del estudio utiliza datos del censo de IndustryWeeks of Manufacturers. La evidencia proporciona una ayuda fuerte, arrojando que la mayor inuencia para la puesta en marcha de la nueva prctica magra es el tamao de la planta en a n la puesta, mientras que la inuencia de la sindicalizacin y de la edad de planta es menos o penetrante como se supondr a.
22 ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS
45
22.
ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS
1 Finite Mathematics Applied to the Real World Copyright c 2000, Summary of Chapter 8 [en l nea], Topic: Markov Processes, Stefan Waner and Steven R. Costenoble (www.hofstra.edu/ matscw//Summary8.html.) [Consulta: 27 abr. 2004]. 2 Lean manufacturing: Context, Practice Bundles, and Performance Copyright c 2002 Elsevier Science B.V., Journal of Operations Management, Volume 21, Issue 2, March 2003, Pages 129-149 [en l nea]. Autores Rachna Shah- and Peter T. Ward. (www.ScienceDirect - Journal of Operations Management Lean manuf.htm). [Consulta: 27 abr. 2004]
23 EVOLUCION DE DEFECTOS E INSPECCIONES
46
23.
Evolucin de Defectos e Inspecciones o
En esta seccin se desarrolla un mtodo de clculo para determinar la frecuencia ptima o e a o de Inspecciones que minimice el CGM para el modo de falla cr tico encajonadora, considerando la evolucin de los defectos y la probabilidad de que estos se conviertan en falla bajo un o modelamiento estad stico de Weibull.
Figura 23: Grcos del tiempo a La idea es encontrar un ptimo de inspecciones (verticales) que eviten que un defecto o (verde) sea detectado antes que se convierta en falla (azul). Este modelo diere del visto en capitulo de Frecuencia optima de Inspecciones ya que en aquel se analiza el impacto del numero de inspecciones sobre las tasa de falla, y en este se considera la estad stica de defectos que se convierten o no en falla. Del ao 2003 se tiene que, para el modo de falla cr n tico ( se desprenden del anlisis de a Frecuencia optima de Inspecciones) : Cuadro Ti Tr Cg,inspeccin o Cg,preventivo Cg,correctivo 13: Datos 0,0407 fallas/d a 0,0104 d as 0,0417 d as 14640 pesos 244000 pesos 491172 pesos
Siendo Ti y Tr los tiempos para reparar e inspeccionar la encajonadora respectivamente. Ahora bien, se debe estimar como evolucionan los defectos hasta convertirse en fallas bajo la premisa de que estas se pueden detectar en una inspeccin. Se debe recurrir entonces o al juicio bien informado del operario y de los mantenedores (subcontratistas) para encontrar los parmetros y que determinen un modelamiento estad a stico que responda cuanto es el tiempo, antes de una inspeccin, que podr haberse observado un defecto (falla en potencia). o a
47
En consulta con los 3 mantenedores ms el operador de la Zucchini se llego a un consenso a de que este lapso correspond a 3 hrs, ya que los defectos en la encajadora, se argumento, a son de rpido desarrollo por que se tratan de desajustes crecientes en la bandeja de entrada a de las cajas. Del historial de falla y del anlisis de Weibull se corrige los tiempos a inspeccionar para a detectar algn defecto: u Cuadro 14: Tiempos de Inspeccin Corregidos o i T Corregido [Hrs] Fi ln(T) ln(ln(1/(1-Fi)) 1 217 0,05 5,38 -2,92 2 247 0,11 5,51 -2,2 3 251 0,16 5,53 -1,76 4 309 0,21 5,73 -1,44 5 312 0,26 5,74 -1,19 6 315 0,32 5,75 -0,97 7 318 0,37 5,76 -0,78 8 319 0,42 5,77 -0,6 9 322 0,47 5,77 -0,44 10 324 0,53 5,78 -0,29 11 449 0,58 6,11 -0,15 12 479 0,63 6,17 0 13 493 0,68 6,2 0,14 14 586 0,74 6,37 0,29 15 591 0,79 6,38 0,44 16 592 0,84 6,38 0,61 17 617 0,89 6,42 0,81 18 632 0,95 6,45 1,08 Luego en ambiente Matlab, y al igual que en el capitulo Anlisis de Weibull, se ajusta a la recta con menor error cuadrtico entre la densidad probabilidad ln(T) y la acumulada a ln(ln(1/(1-Fi)) de donde se obtuvo: = 1,38 = 241[Hrs] La probabilidad de que un defecto se convierta en falla es: b(t) = Donde
t T T h f (T h)dT h 0 T

1
T
48
f (T h) = Y los costos toman la forma: Cg(T ) =
Th
T ([Ci,c+Cf,c]b(T )+[Ci,p+Cf,p][1b(T )])+[Ci,i+Cf,p] T +T i
Finalmente los datos se gracan obtenindose b(T) v/s T, y un segundo grco de Costos e a donde se observa un T* que los minimiza :
Figura 24: Grco b(T) v/s T a El grco anterior muestra la evolucin de la probabilidad de que un defecto se convierta a o en falla, en funcin de del tiempo entre inspecciones. Se debe recordar que actualmente se o realizan 1 inspeccin por turno, es decir 2 inspecciones diarias, o equivalentemente que el o tiempo entre ellas es 0.5 / d Para determinar la conabilidad del mtodo se debe esperar a. e que los costos se minimicen para un valor no alejado de este ultimo.
49
Figura 25: Grco Cg vs T a De la gura anterior se observa que el costo global m nimo se obtiene para T* = 1.5 d as. El costo toma un valor de Cg( T*)= 328 $/d = 9840 $/mes. Segn este modelo el actual a. u plan de mantenciones ( 1 inspeccin por turno) alcanza un 342 $/ d es decir 10560 $/ mes, o a, lo que esta cerca al valor conocido de 12000 $/mes determinado en el capitulo de Frecuencia optima de Inspecciones. Comentarios: En el capitulo de Frecuencia optima de Inspecciones se obtuvo que el optimo era de n* = 26 inspecciones / mes. El resultado del actual modelo representa un valor de 20 inspecciones / mes. El hecho de que se tengan 6 inspecciones/mes menos considerando la evolucin de los o defectos y la probabilidad de que estos se conviertan en falla, implica una menor utilizacin o del componente ( encajonadora ) de lo que los operarios estimaron, y por lo tanto se sobre valoro el tiempo en que se podr detectar un defecto. Sin embargo el valor de el costo global a de 10560 $/mes tiene un error del (1-10560/12000) = 10 %, lo que se considera menor si se recuerda 2 puntos: El anlisis depend de el valor subjetivo de consenso inicial dado entre los operarios a a y mantenedores.
50
Al detectar una falla antes de que se convierta en falla, evita ( ahorra) el costo de de no produccin asociado, y para el caso de la Zucchini la inspeccin se desarrolla sin o o detencin del equipo. o Como conclusin se considera que el valor de 20 inspecciones / mes es la frecuencia a seguir o por que minimiza el costo global, considerando la evolucin de fallas, y adems implica un o a ahorro de (12000 - 10560 )= 1440 $ /mes = 17280 $/ ao. Finalmente el programa se puede n implementar como una inspeccin cada 3 turnos. o
24 OVERHAUL Y REEMPLAZO CON PROGRAMACION NO LINEAL
51
24.
Overhaul y reemplazo con programacion no lineal
En esta seccin se desarrolla un mtodo de clculo utilizando Maple para encontrar la o e a frecuencia optima de Overhaul y vida del equipo, basndose en el componente critico (encaa jonadora) y el comportamiento de la tasa de falla que acarrea en el funcionamiento del equipo.
24.1.
Frecuencia Optima de Overhaul y Vida del Equipo con Tasa de Falla de Weibull
Segn el anlisis de Pareto del informe 1, las fallas en la encajonadora acumulan el 70 % u a de los costos de mantencin global, por lo que se considera que el comportamiento de sus o fallas, determinados por un Modelo de Weibull, es coherente con la nalidad de determinar el intervalo ptimo para realizar Overhaul a la Zucchini 403/6. o Los resultados del Modelamiento de Weibull fueron: = 1,2625 = 249,6768 =0 Los costos de la encajadora ya determinados anteriormente en los Cap tulos de seleccin o optima de mantencin y Reemplazo de Equipo son: o Costo de Reemplazo Cr = 300000 = 21900000 pesos Costo de Reparacin (promedio o ao 2003) Cm = 1550000 pesos n Si bien la Zucchini tiene solo 3 aos en operacin, la l n o nea ya estuvo bajo un Overhaul, ya que otras mquinas eran ms viejas, por lo que se le aprovecho de realizar oportunistamente a a tambin a la Zucchini. Los costos de Overhaul, proporcionados por los subcontratistas (se e ha realizo un Overhaul a l nea a comienzos del ao 2003 ) son: n El Overhaul en especico de la Zucchini dura aproximadamente 1 turno = 8 Hrs, por lo que el costo de no producir debido directamente a la paralizacin de la Zucchini es de costo o de no producir(=falla) del Overhaul corresponde a 162500/ Hr * 8 Hr = Cf, o =1300000. El Overhaul de l nea la realizan 3 personas, que van en secuencia a todas la mquinas, con a esto el costo de intervencin del Overhaul ( incluidos los repuestos ocupados en la Zucchini o + HH ) Cint,o = 542000 pesos. Entonces el Costo de Overhaul es Co = Cf, o + Cint, o = 1842000 pesos
24 OVERHAUL Y REEMPLAZO CON PROGRAMACION NO LINEAL Segn lo indicado en los apuntes los costos de overhaul peridico toma la forma: u o
n
52
Cg(n, T s) = Cr + Co(n 1) + Cm
n i=0
i pni q i1 i
Con un nmero esperado de falla entre [0, nTs] si no se realiza Overhaul de: u
n
H(nT s) = Y que se minimiza con:
Ts
n i=0
i pni q i1 i
T s =
Cr+(n1)Co
(1)Cm
n i=0
pni q i1 i
p corresponde al factor de mejora ( Overhaul imperfecto), del cual se realizara un anlisis a de sensibilidad. Con Maple se puede variar n, y encontrar un minimo n* y Ts*, dado p y jando = 1.2625, con esto se llega a : Cuadro 15: Modelamiento en Maple Frecuencia Reemplazo Ts* [hrs] Ts*[mes] n*xTs* [hrs] n*Ts [ao] n 13862,32 19,253223 55449,28 3,85 11466,14 15,9252002 57330,72 5,41 12732,39 17,6838716 89126,71 7,01 12565,74 17,4524197 113091,68 10,25 21556,77 29,9399575 215567,69 14,98 10831,7 15,0440248 346614,33 25,42
p n* 0,5 4 0,6 5 0,7 7 0,8 9 0,9 10 0,99999 32
Se observa como el valor de p, es decir la calidad de mejora del Overhaul es muy importante al momento de determinar la vida del equipo.
24 OVERHAUL Y REEMPLAZO CON PROGRAMACION NO LINEAL
53
Figura 26: p vs Vida Equipo Segn el criterio bien informado de los propios subcontratistas el factor de mejora del u Overhaul deber esta entre p [0.8 ; 0.9] . Si se asume que el valor de p=0.8 los resultados a de la tabla anterior indican que el Overhaul ptimo deber realizarse cada 17.45 meses, lo o a que se aleja en 5 meses segn el manual del constructor. Adems se tiene que el reemplazo u a optimo con Overhaul cada 17.45 meses es a los 10.25 aos, casi 3 aos ms del reemplazo n n a optimo dado los costos de mantenimiento y tasa de descuento (t*= 7.5 aos). Los valores n con p = 0.9 discrepan demasiado de los valores anteriores, por lo que descarta. Dado el resultado del anlisis de sensibilidad para el factor de mejora p se concluye que a el optimo obtenido para frecuencia de Overhaul para la Zucchini de Ts* = 17.45 meses es mayor al del fabricante ( 1 overhaul al ao ) debido a que este modelo solo toma en considn eracin un solo componente del equipo, y aunque este el cr o tico se tiene un sesgo incorporado y por ende la validacin certera solo se puede realizar con resultados anteriores. o El valor de n* x Ts*= 10.25 aos es ms cercano al valor de la vida util preestablecida n a por el fabricante ( 12 aos) que el valor obtenido en reemplazo optimo dado los costos de n mantenimiento y tasa de descuento (t*= 7.5 aos), esto ultimo debido a que implementar n los overhaul bajo la frecuencia optima debe extender la vida util del equipo. Finalmente del grco p v/s vida del equipo se observa como es conveniente que Unilever a exija una mayor calidad en la ejecucin del overhaul para la Zucchini, pues aumenta dramticao a mente los aos utiles de operacin. n o Comentarios: La l nea ha recibido 3 overhaul durante su operacin, sin embargo estos no son a una freo cuencia ja, y ms bien se tiene una pol a tica de esperar un periodo de baja produccin para o realizar overhaul. Este manejo se actualmente tratando de cambiar, implementado mejor seguimiento por equipo y ya no por l nea.
25 PERIODOS DE GARANTIA Y MANTENCION PREVENTIVA
54
25.
Periodos de Garant y Mantencin Preventiva a o
Este Capitulo abordar el problema de la seleccin de la estrategia de mantencin ptima a o o o de Mantenciones preventivas considerando los periodos de garant que ofrecen los fabricantes a de partes y piezas de la mquina encajadora. a Para el desarrollo del modelo, se considerarn los siguientes parmetros: a a Tiempo de garant Tw = 3 aos a n Tiempo de vida Tl = 12 aos n Es ms, se necesitan los parmetros de Weibull del componente ms cr a a a tico, la encajadora, los parmetros del modelo son: o = 249.6768 y = 1.2626 a Con el n de obtener los costos de mantencin correctiva, se considerarn los valores o a mximos y m a nimos para este tipo de mantencin. Estos valores se parametrizarn para que o a el costo quede en funcin exclusiva del parmetro mque indicar el nivel de mantenimiento o a a preventivo que es necesario realizar. Adems, se forma un juego de negocios en donde las dos partes involucradas fabricante a - comprados llegan a un punto de equilibrio donde ambos quedan conformes en varios escenarios posibles. La literatura demuestra que siempre es conveniente realizar mantenciones preventivas que permitan aumentar conabilidad del equipo, sin embargo ellas no deben ser peridicas porque incrementar exponencialmente los costos de intervencin. Por lo que o an o este cap tulo, permitir aclarar el panorama a travs de que decisin es ms conveniente en a e o a los dos puntos de vista: Comprador y Vendor.
25.1.
Costo de Mantencin Correctiva para el comprador o
El valor Cr (m =0) corresponde a la mantencin correctiva para el modo de falla cr o tico. En este caso tiene un valor de $402600+200000 = $602600. Se considerar un nivel alto de mantencin preventiva (m = 10), se obtiene como costo, a o el costo de realizar un overhaul, por lo tanto, Cr (m = 10) = $1842000. Modelando linealmente a travs de la ecuacin de la recta , donde: e o Cr(m=0) = b = 602600 Cr(m=0) = a*10+602600 = 18420000 a=123940 Cr(m) = 123940*m +602600
55
25.2.
Costo de Mantencin Correctiva para el Vendor o
Para el vendedor del equipo, este no considera el costo de falla, y se encuentra el modelo lineal de la recta, obteniendo la ecuacin siguiente: o Cr(m) = 164200*m + 200000 Para la determinacin de los costos de mantencin preventiva por unidad de tiempo, se o o considerar que al aumentar el nivel de mantencin m, mejorar la disponibilidad del equipo a o a al disminuir el nmero de fallas durante el tiempo en que se efectan dichas mantenciones. u u Los Costos en funcin del nivel de mantencin, son los siguientes: o o
El nivel m nimo de mantencin (m = 0), se considera solamente un el costo de falla de o la l nea, que incluye (valor HH de los operarios ociosa, producto en proceso) y el costo de falla asociado. Por lo tanto: Cuadro 16: Cantidad de Mano de Obra, Tiempos de Trabajo, Costos de Actividades en el nivel m nimo de mantenimiento Item Valor mano de Obra Semicalicada ($/HR) 2500 Valor Mano de Obra Calicada ($/HR) 3500 Costo de falla ($/HR) 330000 Cambio de aceite lubricante y tensor de la cadenas, regulacin de la presin, y tareas de limpieza de 300000 o o los componentes del equipo ($) Tiempo Medio Estimado de Cambio del Repuesto (HR) 3.5 Tiempo de Seteo del equipo (HR) 0.17 Cantidad de Personal en el cambio Semicalicada 1 Cantidad de Personal en el cambio Calicada 1 Cm (m = 0) = 333000*(3.5+0.17)+ (2500*1+3500*1)*3.5+ 300000*1 Cm (m = 0) = 1543110 Para el mximo nivel de mantenimiento (m = 10), se considera el cambio del coma ponente cr tico, la reconguracin del sistema, revisin de los niveles de aceite de los o o motoreductores y motor principal, cambio de la cinta transportadora. Para la cual se necesita 2 tcnicos y 1 ayudante, estimndose un tiempo para el trabajo de 8 horas: e a
56
Cuadro 17: Cantidad de Mano de Obra, Tiempos de Trabajo, Costos de Actividades en el nivel mximo de mantenimiento a Item Valor mano de Obra Semicalicada ($/HR) 2500 Valor Mano de Obra Calicada ($/HR) 3500 Costo de falla ($/HR) 330000 Costo Repuesto Freno (USD ) 1000 Tipo de Cambio ($/USD) 650 Tareas complementarias de limpieza (incluyen operario) Tiempo Medio Estimado de Cambio del Repuesto (HR) 8 Cantidad de Personal en el cambio Semicalicada 1 Cantidad de Personal en el cambio Calicada 2 Cm (m = 10) = 333000*(8+0.17)+ (2500*1+3500*2)*8+ 650000*1 Cm (m = 10) = 2696100 + 76000 + 650000 = 3422100 Del cap tulo Per odo ptimo entre mantenciones preventivas se obtuvo un per o odo de xx d por lo tanto, se obtiene: as, Cm (m = 0) = 36741 Cm (m = 10) = 81479 Linealizando entre ambos puntos, es obtiene la siguiente recta: Cm (m) = 4478*m + 36741 Se considera = 1, ya que var linealmente en funcin del nivel de mantencin m, m, a o o por la sencilla razn que no se tiene una certeza resulta: o m = 0
10 10m
= 249,6768
10 10m
Dado que se tiene el comportamiento de los costos al variar m, se pueden calcular los costos esperados para el comprador y el vendor en los siguientes 3 escenarios: Sin mantenimiento preventivo (a) Mantenimiento Preventivo durante toda la vida del equipo (0,Tl) (b) Sin mantenimiento preventivo en el periodo (0, Tw) (c)
57
Los grcos que modelan el comportamiento de los costos segn la calidad de mantenimiento, a u respecto de la visin del comprador y del fabricante, se anexan a continuacin, adems de la o o a tabla que muestra visualmente dicho comportamiento.
Figura 27: Costos Para distintos Escenarios
Figura 28: Costos para distintos escenarios de mantenimiento (Comprador)
58
Figura 29: Costos para distintos escenarios de mantenimiento (fabricante) Comentarios A partir de los resultado obtenidos, podemos observar que siempre va a haber una posicin o dependiendo del punto de vista que se mire (Comprador - Vendor), y es en ese punto en que se deben poner de acuerdo entre los periodos que abarcar la de garant por lo general los a a, vendedores ofrecen por un valor adicional Garant Extendida, en ese valor lleva inherente a la posibilidad de la ocurrencia de una falla, por lo que es siempre el comprador quien paga el costo de falla.
26 PLANIFICACION PERT PARA EL PLAN PREVENTIVO COMPLETO DEL EQUIPO59
26.
Planicacin PERT para el Plan Preventivo Como pleto del Equipo
En esta seccin se realizar la planicacin PERT, la cul permitir determinar el camino o a o a a cr tico para la planeacin, programacin, ejecucin y control de todas y cada una de las aco o o tividades que componen la mantencin preventiva que debe desarrollarse dentro de un tiempo o cr tico y al costo ptimo. o
26.1.
Planicacin del Tiempos o
Las Tareas a realizar con sus respectivas designaciones son las siguientes:
26.1.1.
Revisar Seccin de Depsito de las Cajas de Cartn o o o
Revisar posicin de las cajas (A) o Chequear el estado de las cajas (B) Reemplazar cajas en mal estado (C) Reposicionar y alinear las cajas (D) Ajustar paletas de entrada (E) 26.1.2. Revisar Sistema de Motorreductores
Retirar rpidamente los pernos de sellado del carter del motor, sacar las tapas correa spondientes (F) Realizar una inspeccin visual al estado de los engranajes del sistema de reduccin (G) o o Revisar los rodamientos y cambiar aquellos que esten en la vida util terminada (H) Cambiar los sellos del sistema (I) Reemplazar el aceite lubricante si esta en mal estado o llenar el nivel (J) Tensar las correas o cadenas de transmisin de potencia (K) o
26 PLANIFICACION PERT PARA EL PLAN PREVENTIVO COMPLETO DEL EQUIPO60 26.1.3. Revisar Funcionamiento del Switch de Puertas
Desmontar Caja que contiene Switch (L) Abrir la caja que contiene al Switch (M) Retirar las tarjetas integradas que componen el sistema (N) Depositarlas y acomodarlas en el banco de prueba (O) Realizar una inspeccin electrnica a travs de un testeo del estado del Switch (P) o o e Reemplazar la tarjeta o componentes si es necesario (Q) Revisar el estado del cableado y aislacin del sistema (R) o 26.1.4. Revisar Motor Principal
Retirar rpidamente los pernos de sellado del carter del motor(S) a Realizar una inspeccin visual al estado de los engranajes del sistema de reduccin (T) o o Revisar los rodamientos y cambiar aquellos que esten en la vida util terminada (LL) Cambiar los sellos del sistema (W) Revisar Limpiar el polvo de los sistemas elctricos y mecnicos (X) e a Revisar sistema elctrico (Y) e Reemplazar el aceite lubricante si esta en mal estado o llenar (Z) Tensar las correas o cadenas de transmisin de potencia (A1) o 26.1.5. Revisar Sistema Neumtico a
Revisar estado de los manmetros (B1) o Revisar estado del tubing del sistema de alimentacin y distribucin de aire a la o o mquina (C1) a Revisar el estado de las vlvulas del sistema (D1) a Reemplazar los sellos y ltros si estos estn en mal estado (E1) a Revisar la bomba de vac del sistema (F1) o
26 PLANIFICACION PERT PARA EL PLAN PREVENTIVO COMPLETO DEL EQUIPO61 26.1.6. Revisar Actuadores Neumticos a
Revisar estado presin en los actuadores (G1) o Chequear visualmente la lubricacin de los actuadores (H1) o Revisar el estado del eje principal (I1) 26.1.7. Revisar Sistema de Control
Chequear visualmente las alarmas que arroja el sistema (J1) Revisar el sistema de cableado y de lectura de los sensores (K1) Realizar una limpieza del polvo en los circuitos (L1) Vericar el funcionamiento del PLC de Control (M1)
Figura 30: Tareas, predecesoras y Tiempos asociados
26 PLANIFICACION PERT PARA EL PLAN PREVENTIVO COMPLETO DEL EQUIPO63 La gura 31, muestra el diagrama PERT de las tareas programadas para la mantencin o preventiva, de color rojo se muestra el camino cr tico. Este entrega un tiempo 6,17 horas.
Figura 31: Diagrama de Red o PERT
Figura 32: Carta Gantt
26.2.
Planicacin de Cargas o
La gura 32 de la pgina anterior muestra la carta Gantt que se elaboro a travs del a e software de MS PROJECT 2000 para la programacin de realizacin de actividades, en este o o caso, la mantencin preventiva del componente cr o tico del sistema, de la encajadora .
26.3.
Planicacin de Tareas o
Para realizar la modelacin probal o stica se utiliz el camino cr o tico para estudiar todos los escenarios posibles: pesimista, optimista y realista, y permitir que el programa de mantenimiento preventivo cumpla con los tiempos estipulados, con su correspondiente probabilidad de nalizacin en el tiempo programado. Lo anterior se muestra en la tabla a continuacin: o o
Tarea A B C D E F G H I J K S T Y W X Z LL A1 B1 C1 D1 E1 F1 G1 H1 I1 K1 J1 L1 M1 L M N R O P Q
Cuadro 18: Tiempos Tiempo (minutos) T Sig2 Optimista Realista Pesimista 15 30 40 29,17 4,17 15 20 45 23,33 5,00 20 30 40 30,00 3,33 15 30 45 30,00 5,00 4 10 15 9,83 1,83 10 20 30 20,00 3,33 25 40 60 40,83 5,83 50 60 75 60,83 4,17 20 30 40 30,00 3,33 5 15 20 14,17 2,50 5 15 25 15,00 3,33 10 15 20 15,00 1,67 30 45 60 45,00 5,00 25 30 50 32,50 4,17 30 45 60 45,00 5,00 10 30 40 28,33 5,00 10 25 35 24,17 4,17 40 60 70 58,33 5,00 5 15 25 15,00 3,33 10 20 25 19,17 2,50 25 45 60 44,17 5,83 30 45 65 45,83 5,83 20 30 45 30,83 4,17 15 20 40 22,50 4,17 7,5 15 25 15,42 2,92 5 15 20 14,17 2,50 15 20 30 20,83 2,50 20 25 50 28,33 5,00 20 45 60 43,33 6,67 10 20 30 20,00 3,33 25 30 60 34,17 5,83 5 15 20 14,17 2,50 25 30 45 31,67 3,33 10 15 20 15,00 1,67 30 45 60 45,00 5,00 8 10 15 10,50 1,17 30 45 80 48,33 8,33 80 120 140 116,67 10,00 Ruta Cr tica 367,50 44,17
26 PLANIFICACION PERT PARA EL PLAN PREVENTIVO COMPLETO DEL EQUIPO67 La Probabilidad de que la mantencin termine en 6.17 horas es de: un 38 %. o Comentarios
En muchos proyectos, las limitaciones en mano de obra y equipos hacen que la programacin sea dif o cil. El mtodo PERT identica los instantes del proyecto en que e estas restricciones causarn problemas y de acuerdo a la exibilidad permitida por los a tiempos de holgura de las actividades no cr ticas, permite que al gerente de mantenimiento monitorear y manipular ciertas actividades para aliviar estos problemas. En consecuencia, es de vital importancia respetar los plazos de ejecucin de las labores en o la ruta cr tica, adems se puede disminuir los tiempos en las tareas que no pertenecen a a la ruta cr tica, sin que con ello aumenten los costos de programacin. o Es importante destacar que solamente se realizo una programacin al modo de falla o ms cr a tico dejando de lado a los dems modos de falla. Por lo que es conveniente rea alizar un estudio ms minucioso de todos los componentes de los diferentes subsistemas a que forman parte del equipo en estudio. Adems se pueden extrapolar las actividades a de mantenimiento a las dems encajadoras pertenecientes a las otras l a neas de empaquetamiento de detergentes en polvos, permitiendo con ello un mejoramiento continuo de la calidad y disminucin de los tiempos de mantenimiento. o Para la modelacin probabil o stica se emple el camino cr o tico obtenido a travs del e diagrama PERT, ya que el tiempo para terminar la tareas de mantenimiento dependern de cun alejado se este del camino cr a a tico y un ahorro en tiempo repercutir en el a presupuesto asignado a la mantencin. Por lo que es conveniente ahorrar en las tareas o que estn fuera de la ruta cr a tica, teniendo cuidado en desviar a la ruta cr tica, lo que conllevar a una reformulacin de la planicacin de las actividades. a o o
27 GESTION DE REPUESTOS
68
27.
27.1.
Gestin de Repuestos o
Determinacin de Cantidad Optima de Pedido o
En el caso de la Encajadora zucchini, el componente mas critico es la encajadora completa, que esta constituida por mas piezas, pero para este analisis se tomara el componente mas critico dentro de este , que resulto ser el freno de entrada de la encajonadora (completo) como se ha podido ver en los capitulos anteriores. A continuacin se realizara la gestion o de repuestos de modo de minimizar el CGM. Para ello se deben considerar los siguientes parametros a considerar en la gestion : Costo de falla, dada por la no disponibilidad del repuesto: Cf=50000 ($/ min) Precio del Repuesto: Pu=1000 USD Tasa de interes (dada por inters bancario): i=10 e Costo de adquisicion del pedido: Ca=1200 USD Una cosa que es importante destacar es que la empresa Unilever por aos fue l n der del mercado (casi monopolio), por lo tanto, sus pol ticas estaban enfocadas a la calidad del producto ms que a otra cosa. Es por esto que al contar con un gran poder econmico a o no se preocupaba de los costos asociados de los repuestos y accesorios, por lo tanto, contaba con un stock en bodega bastante grande (ten redundancia de repuestos) y an adems que sus instalaciones son muy espaciosa. Pero debido a la aparicin de nuevas a o competencias han replanteado su estrategia econmica y han tenido que aplicar nuevas o pol ticas en donde la gestin de repuestos pasa a ser un tema muy importante, ya que o hasta ahora existe (pero va disminuyendo gradualmente) un sobre stock de repuestos. Siendo este punto bien administrado una gran reduccin de costos para la empresa. o Este ultimo costo, ha sido estimado considerando todos los costo asociados, que en este caso son el costo de compra , costo de embarque, costos de internacion de aduana, de almacenamiento y de transporte. cabe mencionas que pasado un cierto valos del pedido ahi que contratar a un agente de aduanas para sacalo, lo que incrementa aun mas el valor. El objetivo es obtener la gestin de repuestos ptima con el n de minimizar el CGM, o o la que esta dada por la cantidad a pedir y en que momento pedir. El costo global para el repuesto se mestra en la siguiente ecuacin: o Cf () = kP u + Donde alpha, est dado por: a
q Ca q 1 + 2 2 q P ui + 1 (1 )2 q Cf (a) 2
27 GESTION DE REPUESTOS =
Cf Cf +P ui
69 (b)
Y la cantidad optima de pedido dado por: =

2qCa P ui
(c)
Reemplazando los valores en la ecuacin (b) , se obtiene un valor = 0,945, y usando la o ecuacin (c) se obtiene un valor para la cantidad q = 3. Este resultado quiere decir que o la cantidad a pedir debe ser igual a 3 unidades, y la orden de pedido se debe realizar cada T = q-q* = 1,47 aos, es decir, cada ao y medio. Reemplazando estos valores en n n la ecuacin (a), se obtiene un costo global, para el per o odo T de 3450 USD. Este valor representa el costo total del repuesto para un ano y medio, y considera la estructura de costos antes mencionada. Comentarios En todo caso este punto no ha sido muy profundizado por la empresa y como se menciono anteriormente, haciendo una buena gestin puede haber un gran ahorro en costos. o Al hacer este informe se noto la poca importancia que tiene para la empresa el manejo adecuado de los repuestos, siendo este punto de gran aporte a reducir los costos, por lo tanto se espera informar de la empresa de esta observacin y de este modo tratar de o hacer un aporte a ella.
28 REDUNDANCIA OPTIMA A COSTO MINIMO
70
28.
Redundancia Optima a Costo M nimo
El Propsito de esta seccin es reducir la fraccin de tiempo en que la l o o o nea no esta operativo por alguna falla ocurrida en la Zucchini (efecto del equipo dentro de una l nea de produccin). En la planta se tienen dos l o neas paralelas compuestas de mquinas a similares entre si en funcin (secadora, mezcladora, empaquetadora, etc.), donde cada o unas de ellas esta bajo distintas conguraciones ya que producen distintos productos, sin embargo este seteoes fcilmente congurado por los operarios de cada l a nea en un tiempo de 0.5 hrs (1/16 turno) por lo que se considerara redundancia activa (el sistema opera con todos los componentes operando cuando es posible, pero donde la falla de un componente no genera la falla del sistema dado que el mismo puede operar con menos que todos los componentes) con un downtime asociado para encontrar un optimo a costo global m nimo.
Figura 33: Sistema de la Planta Uno de los supuestos que se deben asumir bajo este modelo, es que el nivel de produccin o no se ve afectado si la planta opera con una solo l nea, en el caso de estas l neas no es cierto ya que lo m nimo al que se ha trabajado es al 70 % de capacidad. Para el desarrollo del anlisis se necesitan los siguientes datos: a Co = 35000 / Hr Cf = 330000 / Hr Siendo Co: Costo de operacin Zucchini ( consumo elctrico +HH ), y Cf: Costo de o e falla de no operacin ( calculado en Costos de Mantenimiento). o La razn entre los tiempos de reparacin y el tiempo medio entre fallas (para compoo o nente cr tico) es : = M T T R/M T BF = 1/457 = 0,00022 La proporcin esperada de que la etapa no opere, si se tienen n mquinas es paralelo o a es:
28 REDUNDANCIA OPTIMA A COSTO MINIMO D(n) = n /(1 + )n Y la funcin de costos asociados a la redundancia de mquinas se determina segn: o a u Cg(n) = n Co + Cap D(n) Cf
71
Donde Cap corresponde a la capacidad. Gracando los datos variando n de 1 a 3 se tiene:
Figura 34: Costo asociado vs Redundancia Comentarios: De la gura anterior se observa que el costo var linealmente con el nmero de mquinas, a u a por lo que si se tienen 2 (situacin real) el costo global asociado de redundancia es de o 70000/Hr. Se ha asumido que la distribucin de fallas de una mquina es constante y no es inueno a ciada, por ejemplo, por absorber las cargas de otras mquinas con falla. En la prctica, a a esto se cumple ya que la reparacin de se tarda solo 1 Hr y la reconguracin de la otra o o l nea tarda solo 30 min, es decir se tiene que solo se absorbe una sobre carga de tiempo de 1hr, lo que equivale a solo 1/8 de turno. Finalmente, dado que la probabilidad de que la etapa encajadora no opere es D(n=2)= 4,83787E-08 lo que es muy pequeo si se considera que la conabilidad t n pica usada en la Planta es del 95 % (0.05 de que no opere), y que el modelo no asume la restriccin o de presupuesto de comprar una nueva encajadora que funcione en Stan-By, se concluye que el actual sistema de redundancia es eciente.
29 TAMANO CUADRILLA MANTENCION
72
29.
Tamao Cuadrilla Mantencin n o
Un problema de decisiones importante es determinar el tamao ptimo del personal de n o mantenimiento, sin embargo al aumentar la dotacin se aumentan los costos de intero vencin, pero se disminuye el costo de detencin, es decir menor costo de falla. o o Actualmente la l nea de produccin donde participa la empaquetadora Zucchini es o mantenida externamente por contratistas. Espec camente para la Zucchini se asignan generalmente 3 tcnicos en las labores de mantencin (correctiva y preventivas), e o este nmero es jo y solo se cambiaria si la falla fuera extremadamente compleja, o bien u cuando se realizan tareas de Overhaul. Bajo el modelamiento de Teor de Colas si la maquina falla y la cuadrilla est libre, el a a equipo es atendido inmediatamente, caso contrario debe esperar hasta que la cuadrilla est disponible. Cuando la maquina est en la cola la produccin es afectada (costo de e a o falla) y el problema es determinar la mejor tasa de trabajo de la cuadrilla para minimizar el costo global por unidad de tiempo. Hiptesis del modelo: o La tasa de arribos de maquinas con falla sigue una distribucin de Poisson, o La tasa de servicio de la cuadrilla sigue una distribucin exponencial negativa, o El costo de falla de una maquina es cf, El costo por unidad de tiempo de la cuadrilla Cm es funcin de la tasa de servicio o El objetivo es seleccionar para minimizar el costo global esperado Cg:
1 Cg() = Cf + Cf + Cm = Cf + Cm
Que se minimiza en:

C = Cf ()2 m
Del historial de falla se tiene que la tasa de arribos (para todos los modo de falla de la Zucchini) es = 0,0049f alla/d = 0, 00030625f alla/Hr.Consultadoslosmantenedoressolopudieronf a Dada la gran complejidad para establecer los costos para intervencin ( repuestos, HH, etc.) o por hora de la cuadrilla se tomaran como una muestra de 3 modos de falla, y su promedio:
29 TAMANO CUADRILLA MANTENCION
73
Cuadro 19: Promedio de los Cm1(critico) Cm2 ( Elctricos) e Cm3( Cintas) Cm Prom
modos de Falla 480 540 350 457
Reemplazando los datos en el valor de Cm ptimo se graca: o
Figura 35: n* vs Cm Comentarios: La gura anterior describe como a mayores valores de t [Hr/ labores-Hombre ] n* crece, pues las labores toman mayor tiempo en realizarse. Si bien el modelo no considero todos los modos de falla, se considera que se alcanza una buena aproximacin, ya que si se efecta el promedio de n* optimo para los rangos t 2.0 y o u t 2.5 (segn el rango predicho por contratistas) se tiene que el n*= 3.3, muy cerca del valor u actual 3. Este resultado valida el actual tamao de cuadrilla establecido por el software de n mantencin DataStream ocupado por los mantenedores. o
30 PLAN DE MANTENIMIENTO RBM
74
30.
Plan de Mantenimiento RBM
Por mucho tiempo los mximos ejecutivos se enfocaban a la solucin de la mejora contina a o u de la calidad de sus productos y servicios, asumiendo que los costos estaban bajo control, sin embargo, la bsqueda de la implementacin de ventajas competitivas comprob que los u o o costos de mantenimiento no se encuentran bajo control y adems resulta ser un factor ima portante en el incremento del desempeo global de los equipos. n Dada la importancia de la puesta en marcha de un sistema de mantenimiento basado en la conabilidad (RBM) que implemente las acciones que permitan corregir las distorsiones en los procesos tale como: Eliminar o reducir el error humano Reducir el trabajo y sus costos, que tienden a elevar el precio de los productos Minimizar el consumo de energ a Reducir el tamao de plantas y de stocks intermedios n Atender regulaciones relativas a preservacin del medio ambiente y seguridad o Cumplir los reglamentos ambientales Alcanzar y/o mantener un resultado deseado
Para dar solucin a las distorsiones antes nombradas y lograr una evolucin de la organio o zacin en el mbito de la reduccin de costos, aseguramiento de la calidad, el cumplimiento o a o de los plazos, se necesita el compromiso del personal involucrado de: direccin, produccin, o o mantencin y servicios nancieros. En este escenario, el mantenimiento se destaca como la o unica funcin operacional que inuye y mejora los tres ejes determinantes de la performance o industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y servicios. En este cap tulo se abarcarn los puntos necesarios para el desarrollo de un plan de tcnico a e de mantenimiento RBM, dentro de Unilever Chile S.A.
30.1.
30.1.1.
Elaboracin del Plan Tcnico o e

Constitucin de grupos o
Para el desarrollo de un Plan RBM, se deben crear 3 grupos interdisciplinarios, estos son: Grupo de Gestin: responsables del control y supervisin de la implementacin del o o o plan y del cumplimiento de los hitos en la implementacin y ejecucin de interveno o ciones en los equipos, la gestin de los repuestos, etc., que permitan de la evaluacin o o permanente de los resultados obtenidos.
75
Grupo de Anlisis: son los encargados de preparar los anlisis a realizar, es decir, a a destacan los lugares cr ticos a analizar, los posibles obstculos burocrticos (las a a trabas del personal involucrado en los procesos), las restricciones con las que se contarn. Adems de preparar los resultados de la informacin en informes de hisa a o torial de acuerdo a anlisis de falla, de disponibilidad o de costos que componen los a tres indicadores de clase mundial: Tiempo promedio entre fallos; Tiempo promedio para reparacin; Tiempo promedio para fallo; Disponibilidad; Costo de manteno imiento por facturacin y Costo de mantenimiento por valor de reposicin. o o Grupo de Informacin: responsables de la recoleccin, almacenamiento y anlisis o o a de la informacin, este grupo puede utilizar el apoyo de herramientas de proceo samiento electrnico que facilita la toma de datos en tiempo real y administrarla o en registros estandarizados, permitiendo una mejor interfaz de bsqueda de la inu formacin relevante en los anlisis y preparacin de informes. o a o
30.1.2.
Etapa I: Estudio del Sistema
Esta etapa es el primer acercamiento al la mquina en estudio, al sistema que pertenece, a los subsistemas que la componen, sus condiciones de operacin. La situacin actual de la o o operacin de la mquina fue descrita en los primeros cap o a tulos del informe de avance No 1 de este proyecto del curso de Mantencin de Maquinar o a.
30.1.3.
Etapa II: Anlisis de Fallas a
Constituye la etapa ms cr a tica de la implementacin de un plan tcnico, debido a que los o e benecios son considerados intangibles a los ejecutantes del RBM, al ser as generan trabas que dicultan y hacen que la informacin no sea del todo real. No obstante, la tarea del o primer grupo ser de liderar e incentivar a todos los grupos interdisciplinarios involucrados a (personal administrativo, operarios, ingenieros, etc.) en la bsqueda del anlisis de la causa u a u origen, efectos o consecuencias y criticidad de los modos de fallas (FMECA). Adems con a ayuda de procesamiento electrnico de datos, se buscar: o a Almacenar el mximo posible de informacin relacionadas a los equipos (historial) a o Asociar esas informaciones con los registros de material (repuestos aplicados a equipos) Establecer las tareas adecuadas para ejecucin de intervenciones programadas por o los mantenedores y operadores, incluyendo el momento adecuado de cada una y los
30 PLAN DE MANTENIMIENTO RBM recursos que sern utilizados (planicacin) a o Reducir al mximo el trabajo burocrtico de los ejecutantes de mantenimiento. a a
76
Establecer de forma completa los registros que sern recolectados en una intervena cin del mantenimiento e interrelacionar los registros de las reas de mantenimiento o a con las dems reas directa o indirectamente involucradas en la actividad n de la a a empresa.
30.1.4.
Elaboracin del Plan Tcnico o e
Est etapa pretende mejorar las prcticas de mantenimiento del personal que compone el a a Area de Mantenimiento, as como la reduccin de los costos mejorando la disponibilidad o de los equipos, desde el momento en que se presenta la falla. En este sentido, es muy util conocer el origen de una falla (diagramada en los rboles de falla), y cuales sern los pasos a a a seguir para la solucin de la falla (diagramada en los rboles de mantenimiento). En el o a Caso de la mquina Zucchini se realizaron los diagramas correspondientes para la falla ms a a cr tica. El desarrollo de planicacin de tareas y diagramas PERT, resulta de gran utilidad o en la asignacin de recursos tcnico y humano en las tareas de mantenimiento. o e Dada la tarea de mantencin preventiva asociada a la cuadrilla, esta tendr el mapeo del o a origen de la falla, el procedimiento a seguir en la ejecucin del mantenimiento a travs del o e a rbol de mantenimiento y el tiempo estimado de ejecucin de dicha tarea. o Caso contrario, en un mantenimiento correctivo los pasos a seguir sern pauteados a travs a e de un rbol de fallas yendo rpidamente a las causas que originaron la aparicin de la falla. a a o Comentarios Como se menciono en ste cap e tulo es primordial el compromiso de toda la empresa, en el sentido de mejorar las redes de comunicacin, la generacin y transmisin de o o o la informacin conable, buscando establecer las reales necesidades de intervencin, o o y aplicar, al mximo posible, las tablas que, adems de compactar la informacin a a o permitirn estandarizar los registros y facilitar la bsqueda y ltros necesarios a a u composicin de los informes de historial. o En mercado del software existen las herramientas y dispositivos de medicin del o estado de un equipo, programacin de las tareas, control de la ejecucin de elo o las, control de inventario de repuestos, etc. Pero la implementacin y el mximo o a aprovechamiento de las capacidades solamente puede lograrse con: programas de
77
capacitamiento; establecimientos de criterios de recoleccin de mediciones; Mejor o a continua del equipo; recoleccin de informaciones del os clientes, evaluacin y ateno o cin a las necesidades de los clientes; anlisis adecuada de informes y aplicacin de o a o soluciones simples pero estratgicas; planicacin del mantenimiento, con enfoque e o en la estrategia de mantenimiento espec co por tipo de equipo.
31 MANTENIMIENTO TPM
78
31.
Mantenimiento TPM
Primero que todo cabe destacar que la empresa Unilever aplica desde ya varios aos TPM en n sus instalaciones, pero esto lo ha hecho de forma gradual, es decir, como la empresa consta de varios departamentos donde se fabrican diversos productos, se ha implementado departamentos mas pequeos de modo de evaluar su desempeo, la cual a demostrado que es muy n n ecaz (siendo bien aplicada). Actualmente el unico departamento donde no se a aplicado TPM es en el de detergentes en polvo donde se encuentra la encajadora Zucchini con la que se esta trabajando, pero ya empez la etapa de implementacin de TPM en forma gradual o o en el departamento (en la parte de ocinas), y se pretende que este implementado de forma integral a mediados del 2005. Para que equipos y personal sean uno solo, se necesita que los segundos conozcan a cabalidad el funcionamiento de los primeros, adems se necesita que operacinn y mantenimiento trabaa o jen en conjunto. En la planta, esto es un problema a solucionar ya que mediante operaciones se busca lograr la produccin, a veces no considerando posibles fallas que se puedan originar o por una sobrecarga en el sistema. Mediante capacitaciones y formando una conciencia de trabajo, se puede lograr la cohesin entre estos dos departamentos. o
31.1.
Hoja de Inspeccion.
Uno de los puntos importantes para que el mantenimiento TPM sea efectivo, es el hecho que maquinas y personal sean uno slo, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para o el personal de mantenimiento. El cuadro 20 muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantencion preventiva en el eje principal. Si bien los estados bueno, regular y malo son cualitativos, el carcter de cuantitativos est daa a do por la descripcin de los checklist realizada en el cap o tulo Arbol de Mantencin. o Cuadro 20: CheckList Encajadora CheckList Encajadora - Encajadora Zucchini CP403/6 Mantencin Preventiva o Estado Tarea a Realizar Bueno Regular Malo Acciones T.Usado Coment. Revisar Posicin o Estado de Cajas o Revisar Motoreductores Vericar Funcion. Switch de Puerto Revisar Motor Principal Revisar Sistema Neumtico a Revisar Actuadores Neumticos a Revisar Sistema de Control
79
31.2.
Indicadores TPM
Mediante los indicadores, se pueden medir prdidas de tiempo normalizadas. Los cuadros e 21 y 22, muestran el valor de estos indicadores. Cuadro 21: Tiempos usados para determinacin de parmetros TPM o a Tiempos (min/dia) Jornada 1440 Parada planicada 60 Conguracin o 30 Perdido 30 Para reprocesar 30 Turno diario 20 Reprocesar por fallas 25 Parada por fallas 25 De trabajo 1440 Operativo bruto 1380 Operativo neto 1325 Operativo usable 1295 Productivo neto 1270 RT 1380
Cuadro 22: Indicadores TPM Indicadores TPM Utilizacin del Equipo o EU Disponibilidad Terica o PA Eciencia de Operacin o PE Razn de Calidad o RQ Tpo. de Operacin Efectivo o UT Disponibilidad A A Efectividad Global del Equipo OEE Efectividad Total del Equipo TEEP Efectividad Neta del Equipo NEE
0,9583 0,9783 0,9774 0,9734 0,9601 0,9393 0,8936 0,9783 0,9134
Al ver los resultados de la tabla 22, se puede observar que la efectividad global del equipo OEE es elevada, alcanzando un valor de 89 %. pero este valor esta dado principalmente por el hecho de que los equipos se usan las en tres distintos turnos en el dia, adems, los tiempos a de conguracion son bajos ya que casi todos los equipos son controlados electronicamente. o Comentarios
80
Aplicar TPM resulta ser una muy buena alternativa para la empresa, ya que en un principio los costos aumentan (por la capacitacin) pero en el largo plazo resulta una inversin, ya que o o se evitan muchas prdidas de produccin y las mantenciones son ms cortas y ms ecientes. e o a a Adems el operario aprende a cuidar su trabajo y al sentirse ms importante realiza un a a trabajo mas contento y por ende es ms eciente. a Un mantenimiento del tipo TPM, se ve justicado en la medida que disminuya los tiempos para reparar las fallas, disminuyendo as el tiempo entre fallas, junto con esto, se pueden disminuir los tiempos de paradas planicadas, con el n de mejorar el indicador OEE.
32 COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
81
32.
Comentarios y Conclusiones
El presente informe pretende ser una herramienta de decisin para los tomadores o de decisin, no una solucin, sino un gu que determinar estimativamente cuales o o a a son los costos asociados a especial lo referente a la distribucin del recurso huo mano, primer eslabn y primordial, de una buena implementacin de tecnolog o o as de informacin referentes a manejo en base de datos de indicadores de gestin del o o mantenimiento. Mediante un anlisis de importancia en la reduccin de costos asociados a la mana o tencin de la mquina Zucchini, nos percatamos que no exist una buena pol o a a tica de gestin del mantenimiento en el sentido, que generalmente ve la punta del o an Iceberg, y no se deten en detalle pequeos, como por ejemplo: cul es el origen an n a de mi falla?, qu la ocasiono?, etcsino que buscaban culpable y realizaban lo que e est inmerso en la cultura de chileno, buscar culpables donde no los hay, instaurar a medidas de parche (reparaciones correctivas leves), eso por decir son unos ejemplos que encontramos y por no decir poco el costo de detenciones no planicadases aproximadamente 350 MM$/ao, que se ocasionan por el choque entre la cultura n organizacional operante, la falta de liderazgo de cambio (no hay timn), mirada coro toplacista y no una visin a largo y mediano plazo. Se comento que Lever est en o a pol tica TPM, pero no se observa muy claramente si va a funcionar o no, creemos que hay que darle tiempo al tiempo, y estamos esperanzados que nuestro informe sea un granito de arena en la busca del objetivo de la empresa Lever, que es mejorar continuamente sus procesos productivos, preservando la calidad de sus productos y Para el buen termino del trabajo, el equipo a seleccionar debe estar inmerso en un plan de mantenimiento peridico y poseer una base de datos histrica de revisiones, o o reparaciones y costos directos e indirectos asociados a las actividades anteriores. La buena calidad de la informacin y el buen uso de ella son de gran utilidad para o simular los escenarios posibles. Finalizando est entrega, podemos destacar que la implementacin de nuestro plan a o de mantenimiento.o estrategia de mantenimiento, puede llegar a lograr un factor de ahorro de un 0,44 con respecto al valor de la mquina, es decir, una reduccin de a o un 96,9 MM$/ao en sus costos globales de mantenimiento (como se observa en la n tabla que aparece a continuacin). Especialmente en la medida que permita conoo cer al empleador (Seccin de Empaquetamiento) las causas de las fallas, sus costos o asociados, la cantidad ptima de mantenedores para ejecutar labores correctivas, y o preventivas, el tiempo ptimo entre overhaul de la mquina, como poder planicar o a mejor las tareas de mantenimiento preventivo, etc.
32 COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
82
Figura 36: Anlisis de Costos y aporte del trabajo a la Empresa a

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Universidad de Chile Facultad de Ciencias F sicas y Matemticas a Departamento de Ingenier Mecnica a a

Mantencin de Encajadora Zucchini CP403/6 o

Santiago de Chile 2004

27.Gestin de Repuestos o 27.1. Determinacin de Cantidad Optima de Pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . o

4 DESCRIPCION DEL EQUIPO

Descripcin del equipo o

4 DESCRIPCION DEL EQUIPO

5 IDENTIFICACION DEL EQUIPO

Identicacin del equipo o

foto1 (1196x1692x24b jpeg)

Figura 1: Vista general encajadora Zucchini

Figura 2: Vista frontal encajadora Zucchini

6 DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES

Diagrama funcional de bloques

Figura 3: Diagrama general de bloques

8 CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION

Condiciones actuales de mantencin o

9 ANALISIS DE MODO DE FALLA

Anlisis de modo de falla a

A continuacin se presenta el anlisis FMECA de modos de falla, ste se muestra en la o a e gura 4.

soportes desajustados freno entrada encajonadora

posibles daos mayores

baja de presion bomba de succion daada

posibles daos y consecuencias encajonadora se corta la correa mayores no opera

frecuancia de giro correa varia desgastada

trasladar o sistema de arrastre transportar

sistema de llenado llenar y cerrar y sellado cajas

trasladar cajas hacia robot cinta de evacuacion paletizado

Aletas de Caja Abiertas

desgaste de las levas desfasadas levas

encajonadora no opera visual

Figura 4: Arbol de Falla del Chancador

Falla almacen de cacartones

Falla sist. succion

Falla set moto reductores

Falla sist. arrastre

Falla sist. Llenado sellado

Falla sist. Cinta evacuacion

Falla sist cost. Moviles y fijo mas mesa movil

Figura 5: Arbol de Falla del encajador

Falla almacen de cacartones

Freno enfrada encajadora

Cajas mal posicionadas

Figura 6: Continuacin arbol de falla del encajador o

Falla sist. succion

Falla sistema neumatico encajadora

No succiona correctamente Baja de presion Bomba de succion daada

Figura 7: Continuacin arbol de falla del encajador o

Falla set moto reductores

Frecuencia de giro varia Predida de sincri}onis mo en las levas

Problemas variador frecuencia

Figura 8: Continuacin arbol de falla del encajador o

Falla sist. arrastre

Falla cinta entrada encajonadora

Falla avanzadores encajonadora

Rodamientos sucios o defectuosos

Figura 9: Continuacin arbol de falla del encajador o

Falla sist. Llenado sellado

Falla introductor encajonadora Estrella encajonadora

Figura 10: Continuacin arbol de falla del encajador o

Falla sist. Cinta evacuacion

Acumulac ion de cajas salida

Atascami ento cajas salida

18 FRECUENCIA OPTIMA DE INSPECCIONES n= (ki*(Cf + Cir )/(Cii u))0,5