Professional Documents
Culture Documents
Oleh
KELOMPOK XVII
Anggota :
RAHIM ISNAN A.H 0910912024
RAHMAT NUR AFANDI 1010911017
RYAN RAHMAN 1010912047
ISRATUL RAHMAD 1010912049
FAUZI ABDULLAH 1010912062
ARISMON SAPUTRA 1010913040
Asisten :
NICKO ARNENDO
ii
PRAKATA
Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat
menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium Inti
Teknologi Produksi (LITP).
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan
kuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng. sebagai Kepala Laboratorium Inti
Teknologi Produksi.
2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng, Bapak Zulkifli Amin dan Bapak Agus
Sutanto yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada
mata kuliah Teknik Manufaktur I.
3. Shahrul Azif selaku koordinator asisten, Muhammad Fahmadihan selaku
koordinator praktikum dan Nicko Arnendo selaku asisten kelompok 17
yang telah memberikan bimbingan selama praktikum dan penyusunan
laporan akhir ini.
4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP).
5. Rekan-rekan praktikan Teknik Manufaktur I jurusan Teknik Mesin serta
semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak
langsung.
Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat
bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk
kesempurnaan laporan akhir ini.
Padang , Desember 2011
Penulis
DAFTAR ISI
Hal
ABSTRAK........................................................................................................ iii
BAB I PENDAHULUAN
2.3.6 Perakitan.................................................................................. 23
iv
2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik........................................................ 25
v
BAB III METODOLOGI
vi
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
DAFTAR PUSTAKA
vii
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Garis nyata…………………………………………………………… 4
Gambar 2.2 Garis gores.................................................................................... 4
Gambar 2.3 Garis bergores ............................................................................... 4
Gambar 2.4 Garis bergores ganda ..................................................................... 4
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa .............................................................................. 6
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika .......................................................................... 7
Gambar 2.7 Alur proses produksi................................................................... 9
Gambar 2.8 Gerak potong .............................................................................. 10
Gambar 2.9 Gerak makan............................................................................... 10
Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal...................................................... 11
Gambar 2.11 Pahat mata potong jamak.......................................................... 11
Gambar 2.12 Pahat mata potong tak hingga................................................... 11
Gambar 2.13 Permukaan silindrik .................................................................. 12
Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus ................................................................ 13
Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal .............................. 15
Gambar 2.16 Proses gerinda datar.................................................................. 15
Gambar 2.17 Gerinda datar .............................................................................. 15
Gambar 2.18 Proses ultrasonic ....................................................................... 16
Gambar 2.19 Proses kimia ............................................................................... 17
Gambar 2.20 Proses kimia listrik ...................................................................... 17
Gambar 2.21 Proses EDM................................................................................ 18
Gambar 2.22 Proses LBM .............................................................................. 18
Gambar 2.23 Water Jet Machining.................................................................... 19
Gambar 2.24 Proses pembentukan .................................................................... 19
Gambar 2.25 Pengecoran (a) Proses (b) Contoh Produk ..................................... 20
Gambar 2.26 Pengelasan .................................................................................. 21
Gambar 2.27 Baut untuk penyambungan tidak tetap .......................................... 21
Gambar 2.28 Paku keling untuk penyambungan semipermanen ................... 22
Gambar 2.29 Metallurgi serbuk (a) Proses (b) Contoh produk............................. 22
viii
Gambar 2.30 Proses perakitan (a) Otomatis (b) Manual (c) Otomatis-Manual ...... 23
Gambar 2.31 Melamin ..................................................................................... 24
Gambar 2.32 Botol air mineral ......................................................................... 24
Gambar 2.33 Ban ............................................................................................ 24
Gambar 2.34 Heat treatment ............................................................................ 26
Gambar 2.35 Surface treatment dan contoh produk ............................................ 26
Gambar 2.36 Teori baru dan teori lama menerangkan terjadinya geram ....... 27
Gambar 2.37 Proses terbentuknya geram menurut teori analogi kartu .................. 28
Gambar 2.38 Gaya pembentukan geram ........................................................ 29
Gambar 2.39 Mesin bubut .............................................................................. 31
Gambar 2.40 Kondisi pemotongan bubut....................................................... 33
Gambar 2.41 Proses pada mesin bubut .............................................................. 34
Gambar 2.42 Mesin freis .................................................................................. 34
Gambar 2.43 Jenis mesin freis .......................................................................... 36
Gambar 2.44 Jenis pahat (a) up milling (b) down milling .................................... 36
Gambar 2.45 Proses freis datar dan freis tegak .............................................. 37
Gambar 2.46 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis ............................... 39
Gambar 2.47 Mesin freis .................................................................................. 40
Gambar 2.48 Mesin gurdi portable ................................................................... 42
Gambar 2.49 Mesin gurdi turet ......................................................................... 42
Gambar 2.50 Mesin gurdi vertikal.................................................................. 42
Gambar 2.51 Mesin gurdi dan bagian-bagiannya ............................................... 42
Gambar 2.52 Penggurdi puntir ....................................................................... 44
Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus (A)Penggurdi trepan
(B) Penggurdi pistol pemotongan ............................................ 44
Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis (A) Pemotong gergaji
(B) Freis kecil (fly cutting)....................................................... 45
Gambar 2.55 Pahat gurdi ................................................................................ 45
Gambar 2.56 Proses gurdi ............................................................................... 46
Gambar 2.57 Mesin gerinda ............................................................................. 47
Gambar 2.58 Proses gerinda ............................................................................. 49
Gambar 2.59 Mesin sekrap............................................................................... 52
ix
Gambar 2.60 Mesin sekrap............................................................................... 53
Gambar 2.61 Proses sekrap ............................................................................ 54
Gambar 2.62 Metoda Hack Saw ....................................................................... 54
Gambar 2.63 Metoda Band Saw ..................................................................... 55
Gambar 2.64 Metoda Power Hack saw ............................................................. 56
Gambar 2.65 bagiam-bagian dan bidang pahat bubut ......................................... 57
Gambar 2.66 Bentuk pahat bubut ................................................................... 58
Gambar 2.67 Pahat baja karbon ........................................................................ 61
Gambar 2.68 Pahat HSS .................................................................................. 62
Gambar 2.69 Pahat cor non ferro ...................................................................... 64
Gambar 2.70 Pahat karbida .............................................................................. 64
Gambar 2.71 Pahat ceramic............................................................................ 65
Gambar 2.72 Pahat CBN .................................................................................. 66
Gambar 2.73 Pahat intan .................................................................................. 66
Gambar 2.74 Jenis pahat dan tahun mulai digunakan ......................................... 68
Gambar 2.75 Keausan ujung dan kawah pada pahat ........................................... 70
Gambar 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pahat .............................................. 70
Gambar 2.77 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin ....................................... 74
Gambar 2.78 Pemakaian cairan pendingin dengan menggunakan nozel ............... 75
Gambar 2.79 Pahat gurdi (jenis end mill) .......................................................... 75
Gambar 2.80 Pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan ..................... 76
Gambar 2.81 Snei ............................................................................................ 78
Gambar 2.82 Proses Tapping............................................................................ 79
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawah
Hydrotiler .......................................................................................................... 82
Gambar 3.2 Mesin Gergaji (Sawing Machine) ................................................... 83
Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe)....................................................................... 84
Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine) ................................................... 85
Gambar 3.5 Jangka Sorong............................................................................... 85
Gambar 3.6 Stopwatch ..................................................................................... 86
Gambar 3.7 Ragum .......................................................................................... 86
Gambar 3.8 Kuas ............................................................................................. 87
x
Gambar 3.9 Kunci L ........................................................................................ 87
Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di Sawing (gergaji).................................. 88
Gambar 3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka)......................... 88
Gambar 3.12 Benda Kerja Setelah 2 kali di Turning .......................................... 89
Gambar 3.13 Benda Kerja Setelah facing sisi kiri .............................................. 89
Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah di Turning sisi kiri ...................................... 89
Gambar 3.15 Benda Kerja setelah membuat ulir luar ......................................... 90
Gambar 3.16 Benda Kerja Setelah sekrap.......................................................... 90
Gambar 3.17 Benda Kerja Setelah drilling .................................................... 90
Gambar 3.18 Benda Kerja Setelah proses taping ........................................... 91
xi
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 2.1 Garis dan Penggnaanya (ISO R128) ............................................. 5
Tabel 2.2 Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin, gerak potong
dan gerak makan yang digunakan ................................................ 12
Tabel 2.3 Klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang
digunakan ...................................................................................... 13
Tabel 2.4 Perbedaan proses pemesinan dengan proses pembentukan........... 19
Tabel 2.5 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling................................ 37
Tabel 2.6 Perbedaan antara pahat HSS dam Karbida.................................... 67
Tabel 2.7 Jenis pahat dan mulai digunakan................................................... 68
Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1................................................ 93
Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2................................................ 95
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1...............................................99
Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2..............................................102
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 3..............................................105
Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1...............................................107
Tabel 4.6 Perhitungan waktu proses sekrap 2...............................................107
Tabel 4.7 Perhitungan waktu proses sekrap 3...............................................108
Tabel 4.8 Perhitungan waktu proses sekrap 4...............................................108
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.2 Tujuan
1.3 Manfaat
P.A
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. bawah)
(P. atas)
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa
2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan
juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi
Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama
P.A
dengan arah pandangannya
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. atas)
(P. bawah)
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika
PROSES PRODUKSI
MAN+ MODAL+
MESIN+ MATERIAL+
ENERGI +TEKNOLOGI
INFORMASI
Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong
dan Gerak Makan yang Digunakan.
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal
(Translasi) (Translasi)
2. Chemical Machining
Chemical Machining merupakan suatu proses
produksi yang menggunakan reaksi kimia untuk
pemotongan logam.
a b
Gambar 2.25 Pengeceroran (a) Proses (b) Contoh produk
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 21
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
a b
Gambar 2.29 Metalurgi Serbuk (a) Proses (b) Contoh produk
(a)
(b) (c)
Gambar 2.30 Proses Perakitan (a) otomatis (b) manual (c) manual-otomatis
a b
Gambar 2.35 Surface Treatment (a) Proses (b) Contoh produk
Gambar 2.36 Teori Baru dan Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.
oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut
ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat
yang digunakan adalah paghat HSS, dengan kecepatan potong (Vc)
yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam
yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros
utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm.
Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a)
diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar
(skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan
demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f)
yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan
yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455
(mm/(r)).
Keterangan gambar :
Spindel merupakan lubang tempat pemasangan
pencekam/chuck.
Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear
box.
Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan
dan kecepatan potong
Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut untuk pembuatan ulir.
Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi
untuk melakukan gerak makan.
Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.
Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda
kerja atau tempat pembuatan lubang pertama.
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
Diameter awal (d0) ; mm.
Diameter akhir (dm) ; mm
5. Pemotongan (cut-off)
6. Meluaskan lubang (boring)
(
7. Bubut Bentuk (forming)
(
8. Membuat lubang (drilling)
(
9. Bubut konis
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 34
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Keterangan gambar :
Ram merupakan lengan atas mesin freis
Vertical head berfungsi untuk mengatur kadalaman makan pahat
Oull berfungsi sebagai tempat pemasangan pahat
Tablle merupakan tempat meletakkan benda kerja
Saddle merupakan panyangah dari tabel
Crossfeed handle merupakan gerakan meja longitudinal dan
menyilang
Vertical fedd crank merupakan engkol untuk memaju mundurkan
tabel
Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam
Base merupakan dasar dari mesin freis
.
Gambar 2.44 Jenis Pahat (a) up milling (b) down Milling
Gambar 2.45
2. Proses Freis Datar dan Freis Tegak
Jenis Pemotong Pada Mesin Freis
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang
hanya memiliki gigi pada sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa
giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 37
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Freis Ulir
Gambar 2.46
2. Proses yang dapat dilakukan pada
da mesin freis
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 39
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,
Keterangan gambar :
Motor sebagai pengatur arus
Tuas hantaran merupakan tempat pemasangan pahat
Meja kerja merupakan tempat meletakkan benda kerja
Tuas hantaran berguna untuk mengatur kedalaman makan pahat
Dasar/base sebagai dasar tempat meletakkan mesin gurdi
Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.
Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :
1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)
A. Penggurdi trepan,
B. Penggurdi pistol pemotongan
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang
lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
.d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
4. Gerinda ( Grinding )
Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau
menghaluskan permukaan benda kerja.
Keterangan gambar :
Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap
sebagai peredam getaran. Power Transmission grinda
berupa spindle.
Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin
yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.
Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk
melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari
percikan api.
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 49
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
5. Waktu pemotongan :
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second
n p .lt (1 Rs )
v ; m / min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
6. Penggergajian (sawing)
Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling
lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita,
atau gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara
umum tidak menghasilkan
menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah
struktur mikro spesimen.
Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan
menggunakan alat – alat tertentu :
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 54
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
a. Hack Saw
3 4
2
b. Band Saw
Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw
juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu bertpengaruh
terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang dihasilkan
juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu menggunakan
coolant (pendingin) karena kecepatan pemotongannya tidak terlalu besar.
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 56
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.6 PAHAT
Pahat merupakan alat yang digunakan untuk memotong
memotong. Pada proses
pemesinan, pahat digunakan untuk memotong benda kerja agar terbentuk
geometri benda kerja sesuai dengan perancangan sebelumnya.
Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat
berfungsi sebagai pembentuk
pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya
bagian bagiannya dapat
didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang
ng digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
Gambar 2.65
2. Bagian-Bagian
Bagian dan Bidang Pahat Bubut
Keterangan :
1. Badan (body)
(
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat
untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
(s
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin
mesin perkakas. Bila
bagian ini tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang
pahat.
3. Lubang Pahat (tool
(t bore)
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 57
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik.
Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik
secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon,
dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
5
4
3
2
1
0
Gambar 2.75
2. Keausan ujung dan kawah pada pahat
Gambar 2.76
2. Keausan tepi dan kawah pada pahat
Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang
menggesek bersama aliran material benda kerja pada bidang
geram dan bidang utama pahat.
Penyebab keausan pahat dan
da tepi
Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan
potong rendah (10-20
(10 m/min)
Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena
p
pahat karbida yang sangat keras
b. Proses Kimia
Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif
sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat
penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 70
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
c. Proses Adhesi
Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi
penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.
BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan
potong.
Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C
terkelupas
Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
Penyebab keausahan kawah
e. Proses Oksidasi
Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi
(bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan
tidak tahan akibat deformasi akibat gaya potonh
Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.
f. Proses Deformasi Plastis
Keausan yang disebabkan oleh pembebanan yang dlakukan
benda kerja terhadap pahat, sehingga membuat pahat
terdeformasi.
g. Kelelahan dan Keretakan
Keausan yang disebabkan oleh beban fatig benda kerja
yang bergerak dinamis, sehingga membuat pahat lelah dan
terjadi keretakan.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini
biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan
panasnya lambat.
Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses
pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat.
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak
yang sangat jenuh (“super-fatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure).
4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel
cairan sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan
melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti
semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui
pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara
diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot
keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat gambar )
menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga
lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama
membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan
daritabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil
dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/
milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian
cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk
memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan.
Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah
asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya
pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan
batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam
lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang
dipakai dalam proses gurdi (drilling).
2.8.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan
tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah
benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang
Mulai
Persiapan alat
dan bahan
A
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Proses Gergaji
( Sawing )
Proses pembubutan
(Turning)
Proses pembubutan
(Finishing)
Proses pembuatan
lubang(drilling)
Pembuatan Ulir
Proses Sekrap
(Shaping)
Selesai
`
Gambar 3.2 Mesin gergaji (sawing machine)
2. Stopwatch
Digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan pada saat
proses pemesinan berlangsung.
2. Kuas
Digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat, mesin
perkakas dan untuk membersihkan benda kerja dari geram.
2. Proses II
Proses bubut dilakukan dengan memutar benda kerja dengan
kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari
bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang
menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong.
a. Proses Facing bagian kanan (Bubut muka)
Proses bubut muka dilakukan untuk meratakan permukaan
sekaligus mengurangi panjang benda kerja sehingga sesuai dengan
ukuran yang telah ditentukan dan pahat yang digunakan adalah pahat
HSS. Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah
174 mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian kanan benda
kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan
proses bubut muka adalah 172 mm.
Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kanan benda uji yang
bertujuan untuk memperkecil diameter benda uji. Proses turning dilakukan
dengan 2 langkah, pertama dengan panjang 86 mm dan ketebalan 2.5 mm
Proses Shaping digunakan untuk memotong bagian dari benda kerja yang
berbentuk prismatik. Sekrap terbagi menjadi 2 sekrap vertikal dan sekrap
horizontal. Pada pratikum yang dilaksanakan menggunakan sekrap horizontal.
Sebelum melakukan proses sekrap, benda kerja harus datar dan diapit oleh
ragum yang ada pada mesin sekrap. Proses sekrap dilakukan pada bagian benda
kerja yang kedalaman pemotongannya adalah 2,5 mm dan panjang pemotongan
sebesar 60 mm pada setiap sisi hingga 4 sisi.
5. Proses V (Taping)
Proses Tapping dilakukan untuk membuat ulir dalam pada bagian kanan
benda kerja. Dengan kedalaman 30 mm dan kedalaman ulir sebesar 1,5 mm.
Ulir dibuat secara manual.
BAB IV
4.1 Perhitungan
4.1.1 Proses Bubut
4.1.1.1 Proses Facing
a. Proses Facing bagian I
n = 370 rpm
f = 1 mm/rev
a = 0,4 mm
lt = ½ d mm
= 15 mm
d = 30 mm
= 15 = 9,6 detik
37
= 0.04 min
45
2,4 x 4 = 9,6 45
rouging 4
45
42
T total praktikum (s) 9,6 177
44
2,4 x 4 = 9,6 44
rouging 4
45
45
T total praktikum (s) 166 309
= 33,46 m/min
=
370
= 0,23 min
= 13,8 detik x 5
= 69 detik
Finishing
= 46,7 m/min
Roughing 2
= 33,46 m/min
= 370
= 0,16 min
= 9,6 x 5 = 48 detik
Finishing
Roughing 3
= 30,5 m/min
= 9,6 detik x 5
= 48 detik
Finishing(pahat karbida)
Finishing 1 3 40,42
Z = Av A = f.a
a2 = a1 √2 = 0,17
a3 = a1 √3 = 0,207
a4 = a1 √4 = 0,24
a5 = a1 √5 = 0,27
a6 = a1 √6 = 0,30
a7 = a1 √7 = 0,317
a8 = a1 √8 = 0,339
Tc1 = 10 s Tc6 = 10 s
Tc2 = 11 s Tc7 = 10 s
Tc3 = 10,8 s Tc8 = 11 s
Tc4 = 10 s
4.2 Analisa
Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller yang telah dilakukan, dapat
diambil beberapa analisis pembahasan sebagai berikut:
b. Turning
Dalam proses turning, yang berkurang adalah nilai dari
diameter benda kerja. hal ini karena gerak makan pahat
kini terjadi kearah sisi lain dari poros.Kecepatan makan
pada saat proses rouging lebih besar dari pada saat
finishing meskipun kecepatan putaran yang diberikan
untuk finishing jauh lebih besar. Hal ini dilakukan untuk
menghaluskan permukaan pada saat finishing, dan juga
untuk menjaga agar pahat tidak patah saat melakukan
proses turning.
Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat
praktikumn lebih banyak dibandingkan pada teori. Proses
roughing pada saat praktikum memerlukan waktu lebih
dari satu menit untuk sekali tahap, namun pada
perhitungan waktu teoritas menunjukan hasil yang jauh
lebih kecil,begitu juga pada finishing. Semua ini berlaku
pada ketiga proses turning diatas.
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum teknik manufaktur 1 yang telah dilaksanakan,
disimpulkan :
1. Mesin yang digunakan ketika praktikum :
Mesin gergaji (sewing machine), untuk memotong benda kerja
Mesin bubut (lathe machine), melakukan proses facing,
roughing dan drilling
Mesin sekrap (shapping machine), melakukan proses sekrap
2. Dimensi benda kerja :
Sebelum proses gergaji (sewing) : l = + 5 m, d = 30 mm
Setelah proses gergaji (sewing) : l = 175 mm, d = 30 mm
Ketelitian pemasangan benda kerja pada mesin gergaji sangat baik
sehingga hasilnya sesuai dengan rancangan.
3. Pada mesin bubut dapat diatur :
Jumlah putaran (n)
Kecepatan makan (vf)
Kedalaman potong (a)
4. Waktu dari perhitungan pada perencanaan tidak selalu sesuai dengan
waktu sebenarnya ketika percobaan dilakukan
5. Proses sekrap merupakan proses pemesinan dengan waktu terlama.
5.2 Saran
Adapun saran untuk praktikan selanjutnya adalah :
1. Buatlah proses perencanaan, analisa kemungkinan kesalahan, dan
lakukan praktik dengan mengikuti perencanaan yang telah dibuat
sebelumnya.
2. Tingkatkan pemahaman tentang mesin yang akan digunakan untuk
meminimalisir kesalahan saat praktik.
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2 Proses Drilling
Bagian A 4.804,00 180 0.25 32.45 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2
Bagian B 5.625,00 180 0.25 32.89 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2