Lap Magang

Laporan Magang Industri PT.
Indo Bharat Rayon
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Magang Industri Di era globalisasi dan perdagangan bebas sekarang ini, banyak bermunculan industri-industri yang berbasis teknik kimia guna memenuhi kebutuhan hidup manusia. Industri-industri tersebut misalnya saja industri Petrokimia, industri Semen, industri Pupuk, industri Serat Sintetik, dan lain sebagainya. Salah satu industri yang dijadikan sebagai tempat untuk magang industri ialah industri serat sintetik PT. Indo Bharat Rayon, dimana dalam
industri ini melibatkan proses fisika dan proses kimia dalam pengubahan bahan baku menjadi produk yang mana kedua proses tersebut merupakan cakupan dari bidang teknik kimia yang sedang dipelajari. Magang industri ini merupakan tahap awal pengenalan terhadap industri yang meliputi proses produksi dan managemen industri, yang sesuai dengan Kurikulum Jurusan Teknik Kimia Program Diploma IV Politeknik Negeri Bandung, magang industri merupakan salah satu mata kuliah wajib pada semester tujuh. 1.2 Waktu Pelaksanaan Magang Industri Magang Industri dilaksanakan di PT.Indo Bharat Rayon. Pelaksanaan magang industri ini berlangsung selama tiga bulan dari tanggal 12 September hingga 09 Desember 2011. 1.3 Maksud dan Tujuan Magang Industri Maksud dan tujuan pelaksanaan magang industri yaitu menghasilkan lulusan D4 yang siap kerja, terampil dan mempunyai wawasan tentang sektor industri proses kimia di Indonesia secara lebih komprehensif. Secara garis besar tujuan pelaksanaan kegiatan magang industri diuraikan sebagai berikut:
Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon
1.3.1
Tujuan Umum a. Memberikan kesempatan bagi mahasiswa menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di industri proses. b. Memberi kesempatan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja di industri setelah lulus. c. Mengembangkan wawasan dan pengetahuan secara langsung di lapangan. d. Mengetahui gambaran sistem kerja di lapangan dan situasi organisasi struktural serta interaksinya dalam perusahaan. e. Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.
1.3.2
Tujuan Khusus a. Mahasiswa dapat menggunakan teori-teori dasar teknik kimia yang telah diperoleh dan mempraktekkan di dunia kerja. b. Mampu menerapkan pengetahuan teknologi proses dengan konsep produksi bersih untuk melakukan analisis potensi penerapan produksi bersih pada beberapa bagian unit proses c. Melakukan tugas rutin dengan terlibat secara penuh dalam suatu bagian unit proses
1.4 Ruang Lingkup Magang Industri Magang dilakukan di industri yang melibatkan proses fisika dan proses kimia untuk pengubahan bahan baku menjadi produk skala komersial (massal). Adapun ruang lingkup dari magang yang dilakukan adalah sebagai berikut : a. Bahan Baku dan Penolong serta Hasil Produksi b. Sistem Proses c. Peralatan Proses 2
d. Utilitas e. Manajemen Industri f. Tata Letak Pabrik g. Pengelolaan Lingkungan
Pelaksanaan kerja praktik di PT. Indo Bharat Rayon dititikberatkan pada departemen-departemen yang berhubungan dengan proses produksi, yaitu : a. Departemen utama Departemen utama terdiri dari dua departemen yaitu departemen viscose yang bertugas untuk membuat larutan viscose dan departemen spinning yang bertugas melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon. b. Departemen penunjang /pendukung Departemen penunjang meliputi departemen auxiliary yang berfungsi untuk mengolah larutan spinbath, ancillary yang berfungsi untuk menyiapkan larutan asam, boiler house yang berfungsi menyediakan steam, laboratorium yamg berfungsi menyediakan informasi berupa angka dari data proses, effluent dan water treatment yang berfungsi untuk mengolah limbah dan menyediakan air. 1.5 Sejarah dan Latar Belakang Didirikannya PT. Indo-Bharat Rayon 1.5.1 Sejarah Berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon Berdirinya Pabrik Indo Bharat Rayon dilatarbelakangi dengan datangnya seorang pengusaha India bernama Agrawal ke Indonesia dengan maksud untuk menanamkan modal dari Birla Group yang bekerja sama dengan pengusaha Indonesia, Harlan Bekti. PT. Indo Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA dengan persetujuan Presiden No. B-22/PRES/6/1980 tanggal 3 Juni 1980 dan dengan persetujuan BKPM No. 16 /I/PMA/1980 tanggal 24 Juni 1980 dan diaktakan 3
melalui Notaris Fredik Alexander Tumbuan di Jakarta dengan Akta No. 16 tanggal 5 September 1980. Presentase saham PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari 80% dari modal pengusaha asing (India) dan sisanya yang 20% disetor oleh perusahaan dalam negeri. Perusahaan dikelola oleh Dewan Direksi dibawah pengawasan Dewan Komisaris yang diangkat oleh pemegang saham setiap tahunnya dalam rapat umum pemegang saham tahunan. Pada awalnya PT. Indo Bharat Rayon ini dibangun dengan modal sebesar US $ 500 juta diatas tanah seluas 24 ha, dimana 1/3 bagian dipergunakan untuk perumahan staff dan karyawan. PT. Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple fibers, dengan kapasitas awal sebesar 45 ton/hari, dan saat ini telah diperbesar menjadi 310 ton/hari. Selain menghasilkan rayon sebagai produksi utama, PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan sodium sulfat (Na2SO4) sebagai produk sampingnya dan juga memproduksi larutan asam sulfat (H2SO4) pekat dan cairan karbon disulfida (CS2) sebagai bahan baku pembantu proses. Rayon fibre merupakan fiber selulosa alami yang dimanufaktur dari pulp kayu. Rayon fibre secara meluas digunakan di perusahaan tekstil dan perusahaan lainnya yang memproduksi produk kesehatan seperti lap kertas (sanitary napkins) dan lain-lain. Didalam industri tekstil, rayon digunakan untuk manufaktur bahan kain (fabric) dengan penggunaan 100% rayon, atau dicampur dengan serat fiber yang lain. Rayon fibre telah diterima diseluruh dunia dan telah menjadi salah satu bahan baku tekstil yang paling penting untuk industri tekstil di Indonesia. PT. Indo Bharat Rayon adalah pabrik pertama yang memproduksi viscose rayon staple fiber di Indonesia. Sebelumnya, seluruh kebutuhan viscose rayon staple fiber diimpor. Dengan demikian mulai berproduksinya PT. Indo Bharat Rayon telah menghemat devisa yang sangat berharga bagi Indonesia. PT. Indo Bharat Rayon mengekspor 20% - 30% dari produksinya dan 60% - 65% produksi rayon tersebut diekspor secar langsung yaitu melalui 4
industri-industri hilirnya dalam bentuk benang, kain dan pakaian jadi. Sehingga total seluruhnya kurang lebih 80% - 85% dari rayon fiber tersebut diekspor. Nama Indo Bharat Rayon memiliki pengertian yaitu Indo berarti Indonesia, Bharat adalah sebutan lain untuk India, dan Rayon adalah nama lain untuk serat selulosa. PT. Indo Bharat Rayon memiliki dua departemen yang berperan penting dalam proses utama yaitu : a. Departemen Viscose Departemen ini bertugas untuk membuat larutan viscose b. Departemen Spinning Departemen ini melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon, mulai dari proses penggumpalan larutan viscose hingga pengepakan serat rayon. Selain itu, terdapat pula beberapa departemen yang berperan dalam proses pendukung, yaitu : a. Departemen Auxillary, bertugas untuk mengolah larutan spinbath. b. Departemen Ancilliary, bertugas untuk membuat larutan asam sulfat (H2SO4) dan karbon disulfida (CS2). c. Departemen Pengolahan Air (Water Treatment) yang bertugas untuk mengolah limbah dan menyediakan air. d. Power Plant, bertugas untuk menyediakan uap air dan menyediakan energi. e. Laboratorium, bertugas memeriksa kadar bahan yang diperlukan disetiap proses sesuai standar
Departemen Viscous Proses Utama Departemen Spinning Departemen Auxilliary Departemen Ancillary Proses Pendukung
Departemen Water Treatment and effluent
PT. Indo Bharat Rayon
Power Plant
Departemen Laboratorium
Gambar 1.1 Bagan Departemen Proses Utama dan Departemen Proses Pendukung 1.5.2 Latar Belakang Didirikannya PT. Indo-Bharat Rayon
Tinjauan industri serat rayon secara global Dewasa ini industri serat rayon didunia telah banyak diitinggalkan seperti di Amerika, Eropa, Korea, Jepang. Hal ini disebabkan oleh beberapa alasan antara lain : a. Tekanan masyarakat Internasional yang menyangkut industri ramah lingkungan b. Alasan pelestarian hutan sebagai paru-paru dunia c. Desakan negara penghasil kapas d. Akibat pengaruh krisis ekonomi global e. Mahalnya investasi f. Banyak serat pengganti
Tinjauan Regional Secara makro, industri rayon diwilayah asia terutama negara berkembang masih bertahan, malah menjadi primadona andalan pemasok 6
devisa, seperti di India; Filipina, Thailand, Bangladesh dan Indonesia. Hampir lebih 50% kebutuhan serat rayon dunia dipasok dari negara-negara tersebut. Tinjauan Nasional Dengan kemajuan industri tekstil yang cukup pesat dewasa ini, sehingga industri tekstil dan produk tekstil menjadi andalan pada peringkat pertama dalam penghasil devisa non-migas di Indonesia. Kemajuan tersebut antara lain berkat adanya kemampuan perusahaan nasional dalam membangun serat buatan seperti serat polyester dan serat rayon. 1.5.3 Misi dan Tujuan Perusahaan Industri tekstil mempunyai peranan yang sangat penting untuk memenuhi kebutuhan manusia akan sandang, dimana bahan baku industri tekstil berupa serat alami dan serat buatan. Dengan meningkatnya populasi manusia maka kebutuhan tekstil semakin meningkat, sehingga langsung jumlah serat yang akan dikonsumsi semakin besar. Ketersediaan serat alami di Indonesia terbatas karena produksinya dipengaruhi oleh beberapa faktor, misalnya kesuburan tanah dan iklim. Dengan terbatasnya serat alami yang dapat diproduksi di Indonesia maka untuk memenuhi kebutuhan akan sandang diproduksi serat sintetis seperti nylon, polyester, dan rayon. Serat rayon memiliki sifat yang baik jika dibanding dengan serat lainnya, yaitu mampu menyerap air dengan baik dan tidak menyerap panas, dapat diatur panjangnya, tebal seratnya dan kekuatan tariknya, sehingga serat tersebut bisa digunakan untuk menggantikan kapas. Dibangunnya PT. Indo Bharat Rayon adalah untuk memenuhi kebutuhan akan serat rayon. Dari segi sosial PT. Indo Bharat Rayon telah memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarkat luas, khususnya bagi masyarakat sekitarnya dan juga telah menciptakan suatu lingkungan ekonomi baru bagi masyarakat. Tujuan dari pendirian perusahaan PMA antara India dan Indonesia ini yaitu untuk membantu perkembangan perindustrian di Indonesia. Tujuan itu sejalan dengan tujuan pembangunan industri yang 7
tercakup dalam undang-undang No. 5 tahun 1984, yang berbunyi pembangunan industri bertujuan untuk meningkatkan kemakmuran dan kesejahteraan rakyat secara adil dan merata, meningkatkan pertumbuhan ekonomi, memperluas dan meratakan kegiatan kerja, meningkatkan penerimaan devisa melalui peningkatan ekspor hasil produksi nasional. 1.5.4 Bidang Kegiatan Perusahaan Produksi PT. Indo Bharat Rayon adalah staple fiber rayon yang awalnya hanya 45 ton/hari sekarang menjadi 420 ton/hari. Rayon yang siap dipasarkan dan dikemas dalam bentuk bale. Selain itu PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan sodium sulfat sebagai produk samping. Sodium sulfat yang dihasilkan akan dipasarkan dalam bentuk kering dan sebelumnya dikemas dalam kantong pengemas 25 kg, 50 kg dan jumbo bag 1000 kg.
BAB II BAHAN BAKU DAN HASIL PRODUKSI

2.1 Bahan Baku Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan staple fibre rayon di PT. Indo Bharat Rayon meliputi 3 bagian, yaitu : 1. Bahan baku utama 2. Bahan baku penunjang 3. Bahan additive
2.1.1 Bahan Baku Utama Bahan baku utama untuk pembuatan staple fibre rayon di PT. Indo Bharat Rayon adalah pulp. Pemenuhan kebutuhan pulp di PT. Indo Bharat Rayon merupakan impor dari Kanada dan Swedia. Berdasarkan kelarutannya dalam NaOH 18% dikenal tiga jenis selulosa yang terkandung dalam pulp, yaitu : a. Alpha () selulosa, memiliki derajat polimerisasi > 1500 dan tidak larut pada temperatur 200C. b. Beta () selulosa, larut tetapi mengendap bila ditambahkan asam dan derajat polimerisasi berkisar antara 100-1500. c. Gamma () selulosa, larut dan mengendap bila ditambahkan alkohol dan memiliki derajat polimerisasi < 100.
Selulosa adalah struktur polisakharida utama dalam tanaman. Polimer selulosa terdiri dari rantai glukosa tidak bercabang, seperti diperlihatkan pada gambar 2.1.
HOCH2 O OH HOCH2 O O OH HOCH2 O OH O OH O OH OH
Gambar 2.1 Struktur Selulosa (Rumus Hawort) Spesifikasi teknis dari pulp yang digunakan di PT. Indo Bharat Rayon disajikan dalam table berikut, Tabel 2.1 Spesifikasi Teknis Pulp Particular Alpha selulosa Kandungan air Yield pada NaOH 21,5% Kelarutan dalam NaOH 18% (S18) Kelarutan dalam NaOH 10% (S10) Viskositas (1%CUAMM) TAPP1206 Resin dan lemak Kandungan abu total Kandungan asam terlarut Unit % % % % % Cp % % PPM Requirement Min 91 Max 10,0 Min 93 Max 7,0 Max 12,0 10-25 Max 0,30 Max 0,25 Max 200 10
Ca dan Mg sebagai CaO Kandungan Fe Brightness dengan alat vibrochromm FFR-1 Berger whiteness dengan alat FFR-2 UV value dengan alat Fibroglow-380 Dirt Count pH Swelling Factor Kappa Number
PPM PPM
Max 250 Max 10
Min 92
% Nos/m2 -
Min 80 Max 150 Max 500 4-7 3-5 Max 2
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Jenis pulp yang digunakan pada saat ini berupa : 1. CNC (hardwood) 2. Avcell (campuran hardwood dan softwood) Komposisi pulp yang digunakan yaitu 60% pulp jenis CNC dan 40% pulp jenis AVCell. Tabel 2.2 Spesifikasi Teknis Beberapa Jenis Pulp Kandungan CNC Viskositas Resin dan lemak Kandungan abu 19 0,09 0,06 Jenis Avcell 20,2 0,24 0,08 Domsjo 21,0 0,07 0,08 cp % % Unit
11
Brightness Berger whiteness Yellowness UV-380 Dirt count
96 87,8 -5,58 85,5 33
94,7 85,7 -0,80 61,5 100
96,4 90,5 -5,64 157 70
% % % % nos/m2
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon 2.1.2 Bahan Baku Penunjang Pada proses pembuatan rayon diperlukan bahan baku penunjang, yaitu sebagai berikut : 2.1.2.1 Soda kaustik (NaOH) Natrium Hidroksida (NaOH), juga dikenal sebagai soda kaustik atau sodium hidroksida. Natrium Hidroksida terbentuk dari oksidasi basa Natrium Oksida yang dilarutkan dalam air. Natrium hidroksida membentuk larutan alkalin yang kuat ketika dilarutkan ke dalam air. Bahan kimia ini banyak digunakan di berbagai macam bidang industri, kebanyakan digunakan sebagai basa dalam proses produksi bubur kayu dan kertas, tekstil, air minum, sabun dan deterjen. Natrium hidroksida merupakan basa yang paling umum digunakan dalam laboratorium kimia.(Wikipedia, 2011) Konsentrasi kaustik (NaOH) yang digunakan pada berbagai proses di PT. Indo Bharat Rayon berbeda-beda sehingga dibutuhkan pengolahan awal yang disebut soda station. Konsentrasi kaustik dari tangki supplier sekitar 48%. Kebutuhan kaustik pada pabrik ini dipasok dari PT. Asahimas Subentra Chemical. Kaustik yang digunakan pada industri rayon sesuai dengan konsentrasinya adalah : Kaustik 18% (Steeping Lye) digunakan dalam proses kaustik dengan pulp menghasilkan alkali selulosa di pulper. 12
Kaustik 11% (Mixer Lye) digunakan untuk melarutkan selulosa xanthat sehingga diperoleh larutan viscose. Spesifikasi teknis dari kaustik yang digunakan di PT. Indo-Bharat Rayon
disajikan dalam tabel berikut: Table 2.3 Spesifikasi Teknis Kaustik Particular Specific Gravity pada 30oC NaOH Na2CO3 NaCl Na2SO4 SiO2 Fe Unit gr/ml % % % % % ppm Requirement Min 1,495 Min 47,5 Max 0,30 Max 0,03 Max 0,010 Max 0,005 Max 10
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Tabel 2.4 Sifat Fisik Natrium Hidroksida (NaOH) Property Rumus Kimia Fisik Melting Point Boiling Point Vapour Pressure Specific gravity Water solubility NaOH tidak berwarna dan tidak berbau 318 C 1390 C 1 mmHg pada 739 C 2.12 g/cm3 High (note : dissolution in water is highly exothermic) 13
Sumber : Wikipedia, 2011 Sifat Kimia NaOH NaOH berwarna putih atau praktis putih, berbentuk pellet, serpihan atau batang atau bentuk lain. Sangat basa, keras, rapuh dan menunjukkan pecahan hablur. Bila dibiarkan di udara akan cepat menyerap karbondioksida dan lembab. Mudah larut dalam air dan dalam etanol tetapi tidak larut dalam eter. NaOH membentuk basa kuat bila dilarutkan dalam air, NaOH murni merupakan padatan berwarna putih. Senyawa ini sangat mudah terionisasi membentuk ion natrium dan hidroksida Penanganan Cuci bersih setelah penanganan Jangan biarkan air masuk ke dalam wadah karena reaksi eksotermis Minimalkan akumulasi debu Jangan sampai terkena mata, kulit, atau pakaian Jaga agar wadah tertutup rapat Membuang sesuatu yang terkontaminasi. Penyimpanan Simpan di wadah tertutup rapat Simpan di tempat yang sejuk, kering, dan berventilasi Jauhkan dari bahan yang bersifat asam Lindungi dari kelembaban Wadah harus ditutup rapat untuk mencegah konversi NaOH ke natrium karbonat oleh CO2 di udara. (Wikipedia, 2011)
2.1.2.2 Carbon Disulfide (CS2) Karbon disulfide (CS2) sering disebut dengan ditiokarbonik anhidrat, NClC04591, weeviltox, atau sulfokarbonik anhidrat. CS2 digunakan untuk pembuatan 14
selulosa xanthat dalam xanthator. Pada awalnya CS2 diperoleh melalui reaksi eksotermal antara karbon dan sulfur cair di Departemen Ancillary. Sumber karbon berasal dari charcoal (arang) lokal dan sulfur diimpor dari Timur Tengah dan Rusia yang berasal dari penyulingan minyak bumi. Namun karena berbagai pertimbangan CS2 di PT. Indo Bharat Rayon dibuat dari methana yang diperoleh dari PT. Pupuk Kujang. Mulai tahun 2003 keperluan CS2 diperoleh dengan cara mengolah recovery CS2 dari Departemen Spinning. Prosesnya biasa disebut CS2 refinery, dilakukan oleh Departemen Ancillary. Table 2.5 Spesifikasi Teknis Carbon Disulfide Particular Specific Gravity pada 25 oC Evaporation Residue H2S terlarut Appearance Unit gr/ml ppm ppm Requirement 1,250-1,265 Max 50 Max 5 Cairan bersih tak berwarna
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Tabel 2.6 Sifat Fisik Carbon Disulfide (CS2) Property Rumus Kimia Titik lebur Boiling Point Kerapatan Tekanan uap Berat Jenis CS2 -112 0C 46 0C 2,67 300 mm Hg pada 20 0C 1,26 g/cm3
15
Titik nyala Daya ledak
-30 0C
1-50% Sumber : Damayuda, 2010
Sifat Kimia Carbon Disulfida Carbon disulfide Sangat mudah terbakar, Sangat mudah menguap, Titik nyala rendah dan batas ledakan yang sangat luas. (Damayuda, 2010)
2.1.2.3 Asam sulfat (H2SO4) Asam sulfat (H2SO4) merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Zat ini larut dalam air pada semua perbandingan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan dan merupakan salah satu produk utama industri kimia. (Sciencelab, 2011) Kebutuhan H2SO4 pada seluruh proses di PT. Indo Bharat Rayon dipenuhi oleh suatu unit proses yang dinamakan acid plant. Larutan H2SO4 ini digunakan dalam pembuatan larutan spinbath dan untuk menetralkan NaOH yang terkandung di larutan viscose. Konsentrasi H2SO4 yang terlalu tinggi menyebabkan kecepatan reaksi tinggi sehingga filamen dari serat mudah putus (tenacity rendah). Tabel 2.7 Sifat Fisik dan Kimia Asam Sulfat (H2SO4) Property Rumus Kimia Bentuk Bau pH H2SO4 Cair Berkarakter sedikit Kurang dari 1 16
Kelarutan di dalam air Berat Jenis Titik Didih Titik Leleh Temperatur Dekomposisi
Kelarutan di dalam air 1.84 pada 20 C 290 338 C 10 C 340 C
(Sumber: Mahkota Indonesia, 2008) Penanganan Hindari kontak langsung dengan asam. Cegah penghisapan uap atau kabut, dengan bekerja dalam almari asam atau dengan ventilasi yang baik. Pengenceran asam dilakukan dengan menambahkan asam sedikit demi sedikit ke dalam air dan bukan sebaliknya. Penyimpanan Simpan asam dalam wadah yang kuat di tempat berventilasi dan dingin. Jauhkan dari air, zat organik yang mudah terbakar dan logam.
Transportasi Klasifikasi berdasarkan UN : [UNRTDG] Nama bahan : Asam Sulfat Kelas UN : 8 ( Corrosive Substances ) No.UN : 1830 Grup pengepakan : II ( Medium Danger ) Transportasi Udara : Kriteria bahan diatur oleh International Air Transport Association ( IATA )
17
Peraturan transportasi mengikuti peraturan dan hukum yang berlaku di Negara masing-masing. (Mahkota Indonesia, 2008)
2.1.2.4 Zinc Sulfate (ZnSO4) Zinc Sulfate (ZnSO4) digunakan pula pada campuran larutan spinbath yang berfungsi sebagai inhibitor reaksi antara SO4 dengan Na dari larutan viscose sehingga reaksi berjalan lambat. Pada saat reaksi terjadi, filamen bagian luar lebih cepat bereaksi (menggumpal), sedangkan bagian dalam belum. Hal ini memungkinkan filamen dapat ditarik dengan kekuatan tinggi. Makin banyak penggunaan seng, reaksi semakin lambat dan stretching (kekuatan tarik) makin tinggi. Tabel 2.8 Sifat Fisik dan Kimia Zink sulfat Property Rumus Kimia Bentuk Bau pH Kelarutan di dalam air Berat Jenis Titik Lebur ZnSO4 Cair Tak berbau 4-6 pada 5 g/l 20C 965 g/l pada 20C 1.97 g/cm3 pada 20 C 100 C
Sumber : Merck, 2006 2.1.2.5 Asam asetat (CH3COOH) Asam asetat merupakan salah satu asam karboksilat paling sederhana, setelah asam format. Larutan asam asetat dalam air merupakan sebuah asam lemah, artinya hanya terdisosiasi sebagian menjadi ion H+ dan CH3COO-. Asam asetat merupakan pereaksi kimia dan sebagai bahan baku industri yang penting. 18
Asam asetat digunakan dalam produksi polimer seperti polietilena tereftalat, selulosa asetat, dan polivinil asetat, maupun berbagai macam serat dan kain. (wikipedia, 2011) PT.Indo Bharat Rayon menggunakan asam asetat (CH3COOH) untuk menetralkan NaOH yang terkandung di dalam mat pada proses after treatment di Department Spinning. Tabel 2.9 Sifat Fisik dan Kimia Asam Asetat Property Rumus Kimia Bentuk Bau pH Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Kelarutan di dalam air Kosentrasi jenuh (udara) Massa molar Tekanan uap Titik nyala CH3COOH Cair Berkarakter 2.5 (50 g/l, H2O, 20 C) 116 - 118 C (1013 hPa) 1.05 g/cm3 (20 C) 17 C (20 C) larut 38 g/m3 (20 C) Udara 60.05 g/mol 15.4 hPa (20 C) 44 C
Sumber : Merck, 2006 2.1.2.6 MGR dan GA MGR digunakan sebagai pelembut serat dan GA untuk mengurangi gaya elektrostatik fiber. Penambahan kedua zat ini di zone soft finish proses after treatment. 19
Tabel 2.10 Spesifikasi Teknis MGR Particulars Appearance (30C) Water Content pH (1%) Acid valve Emmulsion stability (1%aq) Emmulsion stability (15%aq) Unit % Mg/g Requirement Brownish Pasta 12.0-16.0 5.0-7.0 18 - 28
Passing
Passing
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Tabel 2.11 Spesifikasi Teknis GA Particulars Appearance Water Content pH (1%) Acid valve Saponification valve Unit % Mg/g % Requirement Light brownish liquid Max 5.0 5.0-7.0 Max 5.0 65 - 85
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon 2.1.2.7 Natrium hipochlorit (NaOCl) Natrium hypochlorite digunakan sebagai pemutih fiber yang ditambahkan di zone bleach proses after treatment untuk mesin 1, 2, dan 3.
20
Tabel 2.12 Sifat Fisik dan Kimia Natrium hipokhlorit Property Rumus Kimia Bentuk Massa molar Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Kelarutan di dalam air NaOCl Cair 74.44 g/mol 101 C, 374 K, 214 F 1.11 g/cm3 18 C, 291 K, 64 F 29.3 g/100 mL
Sumber : Sciencelab, 2011 Penanganan Kenakan perlengkapan perlindungan pribadi yang layak Makan, minum dan merokok harus dilarang di tempat di mana bahan ini ditangani, disimpan dan diolah. Para pekerja harus mencuci tangan dan muka sebelum makan, minum dan merokok. Jangan dimakan/diminum. Hindari kontak dengan mata, kulit dan pakaian. Hindari menghirup uap atau kabut. Jagalah agar tidak terbebaskan ke lingkungan. Simpan dalam kontainer aslinya atau dalam tempat lain yang diakui dan layak, tutup rapat selama tidak digunakan. Wadah yang sudah kosong masih mengandung residu produk dan bisa berbahaya. Jangan menggunakan wadah kembali.
21
Penyimpanan Simpan sesuai dengan peraturan setempat. Simpan di wadah aslinya terlindung dari sinar matahari langsung di tempat yang kering, sejuk dan berventilasii Jaga agar wadah tertutup rapat dan tersegel sampai siap untuk digunakan. Wadah yang sudah dibuka harus disegel kembali dengan hati-hati dan disimpan tetap tegak untuk mencegah kebocoran. Jangan menyimpan di dalam wadah yang tidak berlabel. (gen probe, 1999)
2.1.2.8 Hidrogen peroksida (H2O2) Hidrogen peroksida (H2O2) berfungsi sebagai pemutih fiber, khusus digunakan di mesin 4 untuk produksi staple fibre rayon jenis non woven. Tabel 2.13 Sifat Fisik dan Kimia Hidrogen peroksida Property Rumus Kimia Rasa warna Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh H2O2 Sedikit asam Tidak berwarna 108C (226.4F) 1.1 (air = 1) -33C (-27.4F)
Sumber : Sciencelab, 2011
22
2.1.2 Bahan Additive Bahan baku additive adalah bahan baku yang dibutuhkan untuk keperluan proses produksi dalam jumlah sedikit. Bahan baku additive yang digunakan meliputi : 2.1.2.1 Berol 637 dan 370 Berol 637 digunakan untuk mengikat sulfur bebas sebagai kotoran. Zat ini akan menghasilkan busa jika kontak dengan air. Oleh karena busa akan mengganggu proses selanjutnya maka ditambahkan zat anti foam yaitu berol 370. 2.1.2.2 Titanium dioxide (TiO2) Titanium dioxide (TiO2) digunakan untuk memberikan warna suram pada jenis fiber semi dull. Table 2.14 Spesifikasi Teknis Titanium dioxide Particular Dispersibilitas 2 jam dalam air Kemurnian TiO2 Sb2O3 P2O5 Fe pH Unit % % % % ppm Requirement Min 95,0 Min 99 Max 0,027 Max 0,38 Max 17 7,0-8,5
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon
23
Tabel 2.15 Sifat Fisik dan Kimia Titanium Dioxide Property Rumus Kimia Bentuk Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Massa molar TiO2 Padatan Putih 2972 C 4.23 g/cm3 1843 C 79.866 g/mol
Sumber : Wikipedia, 2011 Penanganan Digunakan hanya pada ruangan yang memiliki ventilasi cukup. Gunakan Peralatan Pelindung Pribadi yang disarankan Cuci secara menyeluruh setelah penanganan Penyimpanan Simpan dalam wadah orisinil tertutup rapat pada tempat sejuk dan kering Simpan dalam kontainer yang tertutup dan jauhkan dari bahanbahan yang lain. (Tronox, 2009) 2.1.2.3 Leomin Leomin digunakan untuk membuat fiber jenis bright.\ 2.1.2.4 Mangan sulfat (MnSO4) Mangan sulfat berfungsi sebagai katalis untuk mempercepat pemutusan rantai molekul pulp (depolimerisasi) pada homogenizer.
24
Table 2.16 Spesifikasi Teknis Mangan Sulfat Particular MnSO4.H2O Air tak terlarut Kandungan Fe Chloride (Cl) Unit % % % % Requirement Min 98 Max 0,05 Max 0,005 Max 0,012
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Tabel 2.17 Sifat Fisik dan Kimia Mangan Sulfat Property Rumus Kimia Bentuk Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Massa molar MnSO4 Kristal berwarna merah muda 850 C
3.25 g/cm3 710 C 151.001 g/mol
Sumber : Wikipedia, 2011
2.1.2.5 Vanadium Pentoksida (V2O5) Vanadium Pentoksida (V2O5) berfungsi sebagai katalis untuk
mengkonversi SO2 menjadi SO3 dalam konverter pada saat pembuatan H2SO4.
25
Tabel 2.18 Sifat Fisik dan Kimia Vanadium Pentoksida
Property Rumus Kimia Bentuk Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Massa molar V2O5 Padatan kuning 1750 C 3.357 g/cm3 690 C 181.9 g/mol
Sumber : Sciencelab,2005 2.2 Hasil Produksi 2.2.1 Produk Utama Produk utama PT. Indo Bharat Rayon adalah staple fibre rayon yang dikemas dalam bentuk bale-bale dengan berat 250-270 kg/bale. Kapasitas produksi setiap harinya mencapau 420 ton/hari. Produksi fiber pada saat ini terdiri atas dua jenis yaitu fiber untuk kebutuhan tekstil dan fiber non woven untuk kebutuhan industri kosmetika dan medis. Berdasarkan kualitasnya, staple fibre rayon yang diproduksi PT. Indo Bharat Rayon ada tiga macam, yaitu : 1. BR (bright) artinya fiber dengan warna yang mengkilat 2. HT (high tenacity) artinya fiber dengan kekuatan tarik tinggi. 3. HT SD (high tenacity semi dull) artinya fiber dengan kekuatan tarik tinggi dan warna fiber redup. Denier adalah satuan turunan yang dinyatakan dalam satuan berat tiap 9000 meter panjang serat. Contohnya : 1,5D x 38 mm artinya dalam 9000 meter fiber memiliki berat 1,5 gram sedangkan panjang seratnya adalah 38 mm. Produk staple fibre rayon diharapkan memenuhi kriteria sebagai berikut : 26
1) Bebas dari spinning fault 2) Bebas dari bad cutting 3) Elongation/strength 4) Denier ( 0,05) dari yang diinginkan 5) Kandungan abu 6) Kandungan sulfur 7) Berger whiteness 8) Kandungan air
> 95% > 95% 20 23% 0,75 0,85% < 65 ppm < 74 82 11,00-13,00%
Produksi staple fibre rayon mencapai 420 ton/hari untuk memenuhi kebutuhan dalam dan luar negeri, dengan spesifikasi teknis pada tabel 2.19 Tabel 2.19 Spesifikasi Teknis Staple Fibre Rayon Persyaratan untuk fiber regular (1,2-2,5) 6% (32 76) 3% min 2,6 min 1,3 19,0 23,0 21,0 25,0 0,22 0,38 13,00 max 200 74,0 82,0 0,70 0,90 Persyaratan untuk fiber high tenacity (1,2-2,5) 6% (32 76) 3% min 2,8 min 1,4 19,0 23,0 21,0 25,0 0,22 0,38 13,00 max 200 74,0 82,0 0,70 0,90 27
Kandungan
Unit
Denier Panjang staple Tenacity (cond) Tenacity (wet) Elongation (cond) Elongation (wet) Kandungan oli Equilibrium moisture Sulfur Berger whiteness Semi dull ash
mm G/D G/D % % % % ppm % % %
Dull ash
0,90 1,10 Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon
0,90 1,10
2.2.2 Produk Samping Produk samping yang dihasilkan adalah natrium sulfat anhidrous (Na2SO4). Kristal ini dihasilkan dari proses regenerasi larutan viscose menjadi selulosa. Natrium sulfat ini juga digunakan pada campuran larutan spinbath yang berfungsi sebagai koagulator untuk pengerasan dan penggumpalan larutan viscose. Banyaknya natrium sulfat anhidrous yang dihasilkan pada saat ini adalah 210 ton perhari dan dikemas dalam bentuk karung dengan kapasitas 50 kg/karung. Spesifikasi teknis natrium sulfat anhidrous dapat dilihat pada tabel 2.20 Tabel 2.20 Spesifikasi Teknis Natrium Sulfat Anhidrous Kandungan Kemurnian pH dari larutan 10% Kandungan air Kelarutan dalam air Kandungan zinc Kandungan Fe Cl sebagai NaCl SO3 sebagai Na2SO3 Ca dan Mg sebagai CaCO3 Berger whiteness Unit % % % ppm ppm ppm ppm ppm % Persyaratan min 99,5 5,5 6,5 max 0,10 max 0,10 max 250 max 10 max 150 max 50 max 100 max 76
Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon
28
Tabel 2.21 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Sulfat
Property Rumus Kimia Bentuk Titik Didih Berat Jenis Titik Leleh Massa molar Na2SO4 Kristal putih 1100C (2012F)
2.671 (air = 1) 888C (1630.4F)
142.06 g/mol
Sumber : sciencelab,2005 2.2.3 Produk Penunjang Produk penunjang adalah produk yang dihasilkan untuk menunjang berlangsungnya proses utama. Produk penunjang dalam pembuatan serat rayon pada PT. Indo Bharat Rayon adalah asam sulfat yang diproduksi oleh departemen ancillary. Acid plant 1 memiliki kapasitas 150 ton/hari, Acid plant 2 memiliki kapasitas 120-130 ton/hari, dan Acid Plant 3 memiliki kapasitas 150 ton/hari, dengan konsentrasi H2SO4 98,5%.
29
BAB III SISTEM PROSES

3.1 Proses Utama Proses utama yang terjadi di PT Indo Bharat Rayon adalah proses pembuatan staple fibre rayon. Proses pembuatan staple fibre rayon tersebut diawali dengan pembuatan larutan viscous di departemen viscous kemudian proses regenerasi larutan viscous menjadi filamen oleh larutan spinbath pada departemen spinning. 3.1.1 Departemen Viscose Departemen viscose berfungsi untuk mengolah bahan baku pulp menjadi larutan viscose. Departemen viscose terdiri dari beberapa unit proses yaitu : 1. Soda Station 2. Slurry Mixer (Pulper) 3. Homogenizer 4. Slurry Press 5. Maturing Drum 6. Silo 7. Simplex Room (Xanthator) 8. Dissolver dan blender 9. Ripening Room
30
Proses yang berlangsung pada departemen viscous dapat dilihat dalam diagram blok berikut:
NaOH 17,8517,95% KATALIS MnSO4 PULP
SLURRY MIXER
HOMOGENIZER
SLURRY PRESS
MATURING DRUM
SILO CS2 SIMPLEX ROOM (XANTHATOR) NaOH 2% DISSOLVER DAN BLENDER
RIPENING ROOM
Gambar 3.1 Diagram Alir Departemen Viscous 1) Soda Station Unit Soda station ini berfungsi untuk mempersiapkan larutan soda caustic (NaOH) yang dibutuhkan untuk membuat larutan viscous. Pengolahan soda caustic pada unit ini meliputi proses pengenceran, penyaringan, dan pengendapan. Dari Caustic unloading larutan NaOH yang memiliki konsentrasi antara 48-50 % dipompakan kedalam storage tank yang berjumlah 6 buah, storage tank ini berfungsi sebagai tempat penampungan larutan NaOH dan sebagai tangki persediaan NaOH. Dari Storage tank larutan NaOH 31
dipompakan secara continue ke dalam ABS tank 1 dengan laju 160-180 m3/jam dan ABS tank 2 dengan laju 170-190 m3/jam. Di dalam ABS system larutan NaOH akan menyerap uap air yang menyebabkan penurunan konsentrasi NaOH dari 48% menjadi 33-34% pada ABS tank 1 dan 32,5-33% pada ABS tank 2. Dari ABS tank, Caustic dipompakan ke dalam caustic dissolver dengan laju 360 m3/jam. Didalam caustic dissolver terjadi pengenceran dengan penambahan soft water hingga konsentrasi caustic mencapai 17,9%. Jumlah soft water yang ditambahkan sebanyak 50-60 m3/jam. Dari Caustic dissolver, caustic dipompakan ke dalam tangki settler yang berjumlah 22 buah. Tangki Settler berfungsi mengendapkan kotorankotoran terutama Fe selama 72 jam. Larutan NaOH dengan konsentrasi 33% dari settler tank dialirkan ke Top tank. Dari Top tank larutan NaOH dialirkan ke tangki Steep Lye 1 untuk diumpankan ke Pulper. Tangki Steep Lye terdiri dari dua unit yaitu Steep Lye 1 dan Steep Lye 2. Tangki Steep Lye 2 berfungsi menampung larutan NaOH hasil pressing pada Slurry press. Larutan NaOH tersebut kemudian dilewatkan pada Wagner Filter untuk mengalami pemisahan dari pengotor seperti fibre. Overflow dari tangki Steep Lye 2 ditampung dalam Press Lye Overflow Tank (PLOF Tank). Dari PLOF Tank larutan NaOH dialirkan ke Sharpless dan Kircket untuk mengalami penyaringan sehingga fibre akan terpisahkan. Pencucian NaOH pada sharpless dilakukan dengan
mengalirkan NaOH dari arah bawah, fibre yang ada pada larutan NaOH akan menempel pada baling-baling yang ada pada sharpless dan larutan NaOH yang telah bersih mengalir ke atas menuju Clarified Tank. Pemisahan fibre pada Kircket terjadi dengan adanya kain pada dinding Kircket. Fibre-fibre yang ada pada larutan NaOH tertahan pada kain tersebut. Tangki clarified hanya berfungsi sebagai tangki penampungan. Dari Clarified Tank larutan NaOH dialirkan ke Diss Lye Tank. Pada Diss Lye Tank larutan NaOH mengalami pengenceran dengan menggunakan 32
soft water hingga konsentrasi 11%. Kemudian diencerkan kembali hingga konsentrasi 2% menggunakan mix charge water. Larutan NaOH dengan konsentrasi 2% tersebut kemudian mengalami proses pendinginan dengan menggunakan chilled water sehingga suhunya turun menjadi 5-10 oC. Larutan NaOH tersebut digunakan dalam proses pembuatan larutan viscous pada seksi simplex. 2) Slurry mixer (pulper) Slurry mixer tank berfungsi untuk menghancurkan pulp menjadi larutan alkali selulosa. Proses pada slurry mixer berlangsung secara batch dimana larutan NaOH 17,85-17,95% dari seksi soda station dialirkan ke dalam slurry mixer tank sebanyak 6,2 m3/batch dan dicampurkan dengan katalis MnSO4 sebanyak 1800 ml/batch. Katalis MnSO4 ditambahkan untuk mempercepat proses pemutusan derajat polimerisasi pada saat pemeraman. Setelah NaOH 18% dan katalis dicampurkan selanjutnya lembaran-lembaran pulp sebanyak 2,5 bale (500 kg) yang terdiri dari 1,5 bale CNC pulp dan 1 bale Av-cell pulp untuk setiap batchnya dimasukan dan dihancurkan selama 10 menit, reaksi berlangsung pada suhu 1825C. Reaksi yang terjadi di dalam pulper: (C6H9O4OH)n + n NaOH (C6H9O4ONa)n + nH2O Sellulosa 3) Homogenizer Homogenizer digunakan untuk mencampurkan slurry yang berasal dari mixer tank (pulper) agar terbentuk larutan yang homogen karena bubur alkali selulosa (alksell) yang berasal slurry mixer tank belum homogen atau masih terdapat gumpalan-gumpalan. Alksel dialirkan ke homogenizer dengan menggunakan pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan mixer untuk pengadukan alksell. Proses berlangsung selama 5 7 menit. Terdapat dua buah homogenizer , homogenizer 1 alksel nya berasal 33 caustic alkali selullose air
dari slurry mixer 1 dan 2, sedangkan untuk homogenizer 2 berasal dari slurry mixer 3,4,5. Homogenizer terdiri dari dua line, dimana homogenizer I terdiri atas tiga slurry press yaitu slurry press 1, 2 dan 3 sedangkan homogenizer II terdiri atas tujuh slurry press yaitu slurry press 4 sampai 10. 4) Slurry press Slurry press merupakan tempat untuk memisahkan alkali selullosa dari larutan NaOH. Dari homogenizer, slurry dialirkan ke dalam slurry press untuk mengalami pressing dengan menggunakan dua buah roll dengan putaran yang berlawanan arah sehingga alakali selullosa akan terpisah dari larutan NaOH. Yang harus diperhatikan pada unit slurry press ini yaitu speed pulp, Vat pressure, roll press, dan Flow. Konsentrasi slurry yang masuk akan mempengaruhi setting tekanan yang akan digunakan. Banyaknya alksell yang dihasilkan tergantung atas kecepatan putar rol. Semakin sedikit slurry yang masuk mengakibatkan vat pressure akan semakin tinggi sehingga kecepatan putar roll press harus dikurangi agar pemisahan NaOH berlangsung sempurna. Begitu juga sebaliknya, slurry yang terlalu tebal menyebabkan vat pressurenya semakin kecil. Dari slurry press akan dihasilkan mat yang kemudian masuk ke dalam preshredder untuk dicabik-cabik agar diperoleh butiran-butiran yang lebih halus untuk mencegah terjadinya chooking didalam shredder roll sehingga tidak akan menyumbat saluran yang menuju ke maturing drum. Lickering wir merupakan alat yang digunakan dalam proses pencabikan. Larutan NaOH 18% yang terpisah setelah pengepressan akan melewati wagner filter untuk memisahkan kotoran-kotoran yang terbawa dalam larutan NaOH. Proses yang terjadi pada Wagner filter ini hampir sama dengan proses pada Rotary Drum Filter. NaOH hasil penyaringan wagner filter dialirkan ke press lye tank 2 di unit soda station, sedangkan kotoran-kotorannya langsung dibuang.
34
Komposisi alksell yang dihasilkan dari slurry press adalah sebagai berikut: - selulosa - NaOH (alkali) = 33,5 33,9% = 15,5 15,9% Tabel 3.1 Parameter Ideal Di Slurry Press Slurry press no. Vat press (ton) Nip roll press (ton) Speed drive (%) Flow rate (m3/hr) 53 17,0 47 Out of rec Free loading 10 7 10 10 10 4 10 8 9 10 43 24 51 18 50 23 55 23 50 22 50 20 50 23 52 23 1 0,47 15,2 2 0,55 13,4 3 4 5 6 7 0,31 8 9 10
0,58 0,60 0,55 0,45
0,55 0,55 0,55 21 15,1 14,3
15,8 14,2 19,7 12,2 13,35
5) Maturing drum Maturing drum merupakan alat yang digunakan untuk pematangan alkali selullosa yang bertujuan untuk mengkondisikan alksell agar dapat bereaksi dengan CS2 pada proses pembentukan alkali selullosa xanthat didalam simplex, dan proses depolimerisasi yaitu menurunkan derajat polimerisasi alkali selullosa dari sekitar 1000 menjadi 300. Proses pemeraman didalam maturing drum berlangsung selama 4 jam, semakin lama pemeraman maka viskositas semakin rendah. Lamanya pemeraman bergantung pada kecepatan putar maturing drum. Kecepatan putaran yang tinggi menyebabkan waktu pemeraman semakin cepat sehingga reaksi depolimerisasi tidak sempurna.
35
Maturing Drum adalah alat berbentuk silinder besar dengan panjang 18 m dan diameter 2,3 m yang berputar dengan kecepatan 0,4 putaran/menit atau 2,5 menit per putaran. Didalam alat ini terdapat buffle dengan kemiringan 5-8 dengan maksud agar alksell didalam drum bergerak maju perlahan. Suhu di dalam maturing drum perlu dijaga pada range 43-45C pada outlet drum. Semakin tinggi suhu didalam maturing drum maka viskositasnya semakin rendah (BF rendah) dan Ripening Index (RI) naik. Oleh karena itu, maturing drum dilengkapi dengan water jacket yang berfungsi untuk mempertahankan suhu di dalam drum agar tetap dalam kondisi yang ditentukan. Pemanas yang digunakan dalam jaket berasal dari steam sedangkan pendinginya berasal dari chilled water. Kematangan alksell dapat dikontrol dengan memeriksa kekentalan alksell dengan uji Ball Fall (BF) sekitar 60-70 detik tiap satu jam. Maturing drum yang digunakan berjumlah lima buah, masingmasing drum menerima umpan dari slurry press sebagai berikut: 1. Maturing drum A berasal dari slurry press 1 dan 2 2. Maturing drum B berasal dari slurry press 3 dan 6 3. Maturing drum C berasal dari slurry press 4 dan 7 4. Maturing drum D berasal dari slurry press 5 dan 8 5. Maturing drum E berasal dari slurry press 9 dan 10 Dari maturing drum alksell didinginkan dalam cooling device dengan bantuan blower agar nilai derajat polimerisasi alksell tidak berubah lagi atau dengan kata lain menghentikan proses depolimerisasi. Alkcell yang keluar dari cooling device memiliki suhu 27-28o C. Dari cooling device alksell dialirkan ke unit silo menggunakan udara yang berasal dari blower dengan tekanan 0,2 bar (sistem pneumatik).
36
6) Silo Silo merupakan tempat penampungan alksell dan tempat penimbangan berat alksell sebelum masuk simplex. Silo yang terdapat pada dept.viscous 1 masing-masing dapat menampung sekitar 2335-2340 kg (2,34 Ton) alkali selullosa, sedangkan pada dept.visouse 2 setiap silo dapat menampung hingga 10,5 Ton alksell. Silo dilengkapi alat pengontrol berat dan motor getar (vibrator motor) untuk memudahkan alksell turun ke simplex. Masuknya alksell ke silo diatur dengan membuka dan menutup gate/pintu feeding yang digerakan secara otomatis. Alkcell terlebih dahulu akan mengisi silo yang kosong hingga mencapai berat yang telah disetting setelah penuh gate akan menutup dan selanjutnya alkcell akan mengisi silo kosong berikutnya. 7) Simplex room (xanthator) Simplex merupakan reactor batch tempat terbentuknya larutan viscose. PT. Indo Bharat Rayon memiliki 18 buah simplex pada departemen viscous 1 yang dijalankan secara manual dan 4 buah simplex di department viscous 2 yang dijalankan secara otomatis menggunakan sistem DCS (Distributed Control System). Simplex dilengkapi dengan motor pengaduk dengan dua gear kecepatan. Sebelum digunakan simplex harus dalam keadaan bersih. Setelah berat timbangan alksell di silo memenuhi berat yang diharapkan yaitu 2335 kg pada dept.visc 1 dan 10,5 Ton pada dept.visc 2, selanjutnya alksell dimasukkan ke dalam simplex dan ditutup rapat-rapat untuk mencegah udara luar masuk simplex. Selanjutnya simplex divakum hingga mencapai tekanan 25 mmHg pada suhu 31-32C, tujuan dari pemvakuman ini ialah agar pada saat CS2 dimasukkan ke dalam simplex tidak menimbulkan percikan api yang, karena t.d CS2 sebesar 43C. CS2 yang dimasukkan kedalam simplex sebanyak 195 L. Motor pengaduk diatur pada kecepatan rendah yaitu 3 putaran per menit. Pada saat CS2 bereaksi dengan alksell tekanan dan temperatur akan naik hingga 34-39C, 37
lalu suhu akan turun kembali menjadi 34-36 C, hal ini menandakan produk telah matang (alksell berubah warna dari putih menjadi orange). Setelah itu dimasukkan larutan NaOH 2% untuk melarutkan gel-gel selullosa xanthat sehingga dihasilkan larutan kental yang berwarna seperti madu yang disebut larutan viscous. Waktu reaksi keseluruhan didalam simplex terjadi 45 menit. Persamaan reaksinya sebagai berikut Reaksi alkali selullosa dan larutan CS2 menjadi alksell xanthat (C6H9O4ONa)n + nCS2 (C6H9O4OCS2Na)n alksell alksell xanthat
Reaksi alksell xanthat dengan NaOH 2% menjadi larutan viscous
(C6H9O4OCS2Na)n + 2n NaOH nNa2COOS + nNaSH + (C6H9O4OH)n alksell xanthat 8) Dissolver room Dissolver room berfungsi untuk menghaluskan dan selullosa
menghomogenkan larutan viscous yang keluar dari simplex/xanthator. Terdapat 18 dissolver yang berada di dept.visc 1 sedangkan jumlah dissolver pada dept.visc 2a sebanyak 2 buah dengan kapasitas masingmasing 60 m3. Dissolver dilengkapi dengan impeller untuk pengadukan yang berlangsung selama 3200 detik pada temperatur 320C. Setelah larutan viscous mengalami penghalusan di dissolver, selanjutnya masuk ke blender untuk dihomogenkan dan dihaluskan kembali karena
kemungkinan masih terdapat gumpalan-gumpalan. Sama halnya dissolver, blender juga memiliki impeller untuk pengadukan. Terdapat 3 unit blender dengan kapasitas 60 m3 pada dept.visc 1, dimana blender 1 menerima larutan viscous dari dissolver 1-5, dan blender 2 dan 3 menerima larutan viscous dari dissolver 6-18. Waktu tinggal dalam blender bergantung pada level minimal yaitu 50% dan maksimal 80%. Larutan viscous keluaran blender akan ditampung didalam receiving tank yang didalamnya terdapat 38
impeller untuk mengaduk larutan viscous agar tidak menggumpal sebelum diproses di ripening room. 9) Ripening room Ripening Room berfungsi untuk menyiapkan larutan viscous yang bebas udara dan impurities lain karena akan berpengaruh pada pembentukan fibre. Udara yang masih terkandung dalam larutan viscous dapat menyebabkan serat terputus pada pembentukan serat di mesin spinning. Pada unit ini disiapkan larutan viscous yang mempunyai RI antara 11 13 dan BF antara 60 70 sekon serta bebas dari udara dan pengotor lainnya. Terdapat tiga proses utama yang dilakukan di ripening room yaitu proses filtrasi, proses deaerasi dan proses pematangan larutan viscose. Dalam ripening room larutan viscous mengalami tiga tahap penyaringan. Pertama, larutan viscous dari receiving tank masuk ke dalam filter I (ukuran lubang saring 30 m). Filtrat yang bagus masuk intermediate tank I kemudian filtrasi II (ukuran lubang saring 25 m). Filtrat masuk ke intermediate tank II dan dipompakan ke flash deaerator yang divakumkan dengan memanfaatkan vakum dari ABS system/steam jet ejector. Pada tahapan ini diinginkan agar gelembung-gelembung udara dapat
dihilangkan. Adanya udara dapat mengganggu proses regenerasi di unit spinning machine. Selanjutnya larutan viscous dilewatkan melalui strainer dan dipompakan ke filter III (ukuran lubang saring 20 m) untuk selanjutnya ditampung di spinning tank. Viscous reject ditampung dalam reject tank untuk kemudian dilakukan filtrasi kembali. Reject dari proses filtrasi viscous reject tersebut kemudian masuk ke filter press. Viscose yang telah bersih dari kotoran dan udara disimpan dalam spinning tank di ripening room untuk mematangkan viscose siap diregenerasi. Derajat kematangan viscous (RI) sangat dipengaruhi oleh BF dan temperatur, sehingga temperatur ripening room dijaga antara 22 230C. 39
Parameter yang dijaga di departemen viscous PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai berikut : 1. Kandungan caustic masuk pulper 18,0 18,2% 2. Kandungan NaOH di slurry press 15,5 15,9% 3. Kandungan selulosa di slurry press 33,5 33,9% 4. Viscous mengandung 5,4 5,6% NaOH 5. Viscous mengandung 9,1 9,3% selulosa 6. Ball fall (BF) viscous 60 70 sekon 7. Ripening index (RI) viscous 11 13 8. KW (kemampuan viscous menembus spinning) > 450
3.1.2 Departemen Spinning Departemen spinning berfungsi mengolah larutan viscous menjadi staple fibre rayon. Proses pembuatan staple fibre rayon ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu: Dope Room, Spinning Machine, Cutter, Recovery Through, After Treatment, Drying, dan Balling Press.
40
Larutan Viscous
Bahan Additive
DOPE ROOM
Larutan Spinbath
SPINNING MACHINE
CUTTER
RECOVERY THROUGH
CS2
NaOH 18% Hypochlorite& H2O2 CH3COOH Larutan Soft Finish
AFTER TREATMENT
DRYING
BALLING PRESS
Gambar 3.2 Diagram Alir Departemen Spinning 1) Dope room Dope room merupakan unit tempat dilakukannya penambahan zat additive pada larutan viscous, adapun zat additive yang digunakan, yaitu: Berrol Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis woven. Fungsi dari Berrol adalah untuk menambah kekuatan filamen pada proses stretching (penarikan) dan agar filamen lebih berkilau.
41
Titanium Dioksida (TiO2) Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis non-woven. Titanium dioksida ini dapat memberikan kesuraman (derajat kekusaman) pada fibre.
Penambahan bahan additive ini dilakukan dengan menginjeksikannya ke dalam tangki static mixer yang telah berisi larutan viscous. Dalam static mixer terjadi pengadukan dengan bubble. Larutan viscous kemudian dipompakan ke spinning machine dengan menggunakan pump shaft. Pump shaft ini berfungsi agar larutan viscous yang keluar di setiap lubang spinneret jumlahnya sama yaitu 0,28-0,30 cc. 2) Spinning Machine
Larutan Spinbath
Larutan Viscous Static Mixer Preparation Tank Spinning Machine
Gambar 3.3 Diagram Alir Spinning Machine Spinning machine merupakan tempat terjadinya proses regenerasi larutan viscous menjadi selulosa dalam bentuk filamen dengan menggunakan larutan spinbath. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: 2 (C6H9O4OCS2Na)n + nH2SO4 2 (C6H9O4OCS2H)n + nNa2SO4 alksell xanthat (C6H9O4OCS2H)n (C6H9O4OH)n + nCS2
42
PT Indo Bharat Rayon memiliki 6 buah mesin spinning yaitu: M/C 1,2,3,6 untuk produksi staple fibre rayon jenis woven (untuk tekstil) dan M/C 4 dan 5 untuk produksi staple fibre rayon jenis non-woven. Dari static mixer larutan viscous dipompakan ke spinning machine dengan menggunakan pump shaft melalui side A dan Side B. Kemudian viscous dipompa oleh individual gear pump ke penyaringan candle filter dan diteruskan melalui goose neck ke unit jet yang dilengkapi fine sieve sebagai akhir penyaringan viscous sebelum keluar dari lubang spinneret. Larutan viscous disemprotkan dari arah bawah ke larutan spinbath. Larutan viscous mengalami regenerasi menjadi selulosa dalam bentuk filamen yang kemudian filamen tersebut kemudian ditarik oleh guide roller dan godet kemudian dikumpulkan dan ditarik oleh roller stretch yang arah putarannya berlawanan arah dengan arah putaran godet. Dari roller stretch tow diregangkan oleh idle roller dan feed roller. Selama pemberian tegangan, tow dibersihkan dengan soft water untuk
menghilangkan kandungan asam sulfat. Pada spinning machine selain terjadi reaksi regenerasi terjadi penentuan denier (ukuran filamen), tenacity (kekuatan tarik), dan stretching (kelenturan). Denier ditentukan oleh perbedaan spin dari pump shaft dan stretching. Spinneret berbentuk bulat yang terdiri dari 45 mata. Pada setiap mata terdapat lubang-lubang dengan ukuran 50 . Jumlah lubang pada setiap mata spinneret adalah 1500 lubang. Spinneret terbuat dari logam mulia atau campuran platina-rhodium supaya tahan terhadap sifat korosif asam sulfat. Di seksi spinning machine selain terjadi proses utama yaitu pembentukan filamen juga terjadi reaksi samping yang menghasilkan air dan natrium sulfat. Kandungan NaOH pada larutan viscous bereaksi dengan H2SO4 pada larutan spinbath sehingga terjadi pembentukan
43
Natrium Sulfat yang mengakibatkan meningkatnya kadar Natrium Sulfat dalam larutan spinbath. Hasil samping tersebut kemudian ikut ke dalam larutan koagulan yang menyebabkan larutan koagulan menjadi encer dan perlu di make up. Larutan spinbath sisa pemakaian dialirkan ke seksi spinbath untuk diolah kembali hingga komposisinya sesuai dengan limit yang telah ditentukan. 3) Cutter Setelah mengalami peregangan, tow dipotong menjadi staple dengan panjang 38 51 mm (setting panjang fibre bisa berubah-ubah sesuai permintaan konsumen). Cutter mempunyai dua pisau yang terpasang dengan sudut 1200 pada piringan yang berputar. Pada saat dipotong tow diletakkan dengan posisi tegak lurus terhadap pisau. Posisi ini diperoleh dengan bantuan semburan air bertekanan 2,5 4,5 kg/cm2. Air tersebut terdiri atas funnel water yang merupakan air sirkulasi dari sump zone dan ventury water yang merupakan air dari scrubber dengan suhu keduanya sekitar 900C. Penggunaan ventury water dilakukan untuk menunjang
penggunaan funnel water agar tangki funnel water tidak kosong karena sebagian funnel water disirkulasikan ke departemen auxillary untuk recovery Na2SO4.
44
4) Recovery Through
Scrubber 1st Condenser 2nd Condenser 3rd Condenser
Uap air dan Uap CS2
Separator
CS2 Storage Tank Fibre/Tow CS2 Recovery Through
Steam
Gambar 3.4 Diagram Alir Recovery Through
Recovery through dilakukan untuk mengambil kembali CS2 yang ada pada staple fibre untuk dikembalikan ke departemen ancillary untuk selanjutnya mengalami refinery. Pengambilan CS2 dilakukan dengan menginjeksikan uap air yang memiliki suhu sekitar 90 oC dari bagian bawah bak recovery through. Uap air tesebut akan menguapkan CS2 yang terdapat pada fibre. Campuran uap air dan uap CS2 dijebak oleh air yang keluar dari scrubber dengan tujuan untuk menghilangkan belerang. Campuran uap tersebut kemudian dialirkan ke sistem kondensor. Sistem kondensor terdiri dari tiga buah kondensor yang terpasang seri. Tujuan dipasang seri adalah untuk menurunkan suhu secara bertahap sampai mencapai suhu yang diinginkan. Pada kondensor I suhu dikendalikan dari suhu 940C menjadi 850C, dengan menggunakan soft water di kondensor II sehingga suhunya turun menjadi 50-60
0
C.
Kondensor II posisinya tegak lurus dengan tujuan CS2 yang akan dipisahkan akan turun ke separator. Pada kondensor II diharapkan gas CS2 sudah terpisahkan. CS2 yang terkondensasi dialirkan ke separator. Larutan CS2 yang diperoleh ditampung di storage tank. Pada kondensor III suhu 45
diturunkan kembali mencapai 15-25 0C dengan menggunakan chilled water. Kandungan CS2 liquid sekitar 45% dan dikirim ke departemen ancillary. Sementara itu uap yang tidak terkondensasi pada kondensor III dibuang ke udara melalui chimney.
5) After Treatment
Fibre
First Wash and Air Panas Acid Free Washing
NaOH 18%
Desulph Wash
Soft Water
Second Wash
Hypochlorite & H2O2
Bleach Wash
Air
Third Wash and Acid Wash
Air Panas & CH3COOH
Final Wash
Lar. Soft Finish (MGR &GA)
Soft Finish
Gambar 3.5 Diagram Alir After Treatment
Serat rayon yang keluar dari recovery through kemudian didorong keluar oleh funnel water. Mat (fibre yang telah bebas dari CS2) dibawa oleh conveyor secara perlahan-lahan menuju bak after treatment. Di dalam bak tersebut akan terjadi proses sebagai berikut :
46
a. First Wash and Acid Free Washing Tujuannya untuk menghilangkan cairan spinbath (koagulan berupa asam-asam) yang terkandung di dalam mat. Pencucian mat dilakukan dengan menggunakan air panas. Pencucian pertama oleh air dari ventury dan sisa pencucian itu akan diteruskan ke collector tank penampungan pencucian pertama yang selanjutnya ke tangki penampungan luar dan diteruskan ke effluent. Sedangkan funnel water yang keluar dari recovery through melalui sumpzone diteruskan ke sumpzone tank. b. Desulph Wash Desulph wash merupakan proses pencucian fibre untuk menghilangkan sulphur dengan menggunakan NaOH 18%. Reaksi kimia yang terjadi
adalah sebagai berikut :
2 NaOH + H2S Na2S + 2 H2O Na2S + H2S 2 NaSH Na2S + n S Na2S(n+1) 6 NaOH + 8 S 2 Na2S2O3 + Na2S + 3 H2S
c. Second Wash Proses yang terjadi pada desulf wash adalah pencucian mat dengan soft water, tujuannya untuk membersihkan sisa desulf bath yang bersifat alkali sehingga dapat mengurangi alkalinitas air. d. Bleach Wash Pada zone bleaching dilakukan proses pemutihan mat dengan menggunakan larutan pemutih pada suhu operasi sekitar 600C. Larutan pemutih yang digunakan adalah hypochlorite dan hydrogen peroksida. Oksigen yang terkandung berfungsi sebagai pemutih dengan cara mengoksidasi zat-zat pengotor yang terdapat di dalam mat. Larutan sisa pencucian dialirkan kembali ke bleach bath circulation secara continue dan dipekatkan dengan penambahan larutan pemutih sehingga dapat digunakan kembali untuk proses bleaching. 47
e. Third Wash and Acid Wash Tahap selanjutnya adalah third wash yaitu pencucian mat dengan air. Tujuannya untuk membersihkan sisa larutan pemutih yang ada di dalam mat. Air pencuci yang digunakan berasal dari air bekas pencucian pada Acid Wash. f. Final Wash Pencucian terakhir dilakukan dengan menggunakan air pada suhu 500C dan asam asetat. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan
pengotor yang masih ada dalam mat. Fungsi larutan asam asetat adalah untuk menetralkan larutan NaOH yang masih terkandung di dalam mat. g. Soft Finish Mat dicuci dengan menggunakan larutan pencuci Honol (MGR dan GA) untuk fibre jenis reguler dan Prapeanol/Avilan untuk fibre jenis non-woven. MGR berfungsi untuk melembutkan serat dan GA berfungsi untuk menghilangkan gaya elektrostatik serat. Gaya elektrostatik ini dapat menyebabkan serat saling menempel dan sulit untuk dilepaskan. Konsentrasi larutan soft finish dipertahankan dengan cara penambahan soft finish ke dalam soft finish bath circulation tank sehingga dapat dicapai nilai oil pick up (OPU) sesuai dengan limit yang telah ditentukan yaitu 0,32-0,36 (tergantung dari jenis fibre dan quality yang diinginkan customer).
6) Drying Proses pengeringan ini dimaksudkan untuk menghilangkan kandungan air yang masih terdapat dalam fibre. Sebelum masuk dryer, mat dialirkan ke mesin pencabik (comber). Pencambikan ini berfungsi untuk menguraikan mat sehingga fiber tidak menggumpal. Dengan demikian akan memperluas permukaan kontak antara udara dan serat dan lebih mudah dikeringkan. Dryer dilengkapi dengan drum yang berputar searah dan dan sebagai pemanas digunakan steam coil. Steam masuk melalui coil dengan laju
48
5,942 Ton/h dan suhu 309,3 oC. Panas yang timbul pada coil dihisap oleh fan untuk kemudian panas tersebut digunakan untuk mengeringkan fibre. Unit dryer dibagi dalam 9 zona, yaitu zona A1-A dan Zona B1-B4. Proses pengeringan ini berlangsung secara bertahap, masing-masing zone mempunyai suhu pengeringan yang berbeda-beda. Perpindahan serat dari zona A ke ona B adalah dengan menggunakan conveyor, serat menempel pada conveyor karena adanya tekanan dari sirkulasi pada fan.
7) Balling Press Setelah melalui proses drying, staple fibre rayon mengalami pengepresan dan siap dipasarkan dalam bentuk bale dengan berat 250 270 kg/bale. Fiber dari balling press melalui feed roller diteruskan ke bagian bawah feeder box yang dilengkapi dengan pengatur berat. Pengisian terus dilakukan sampai mencapai berat yang telah diset dan dipress sesuai dengan setting yang telah ditentukan. Jika fiber sudah penuh dalam box maka secara otomatis akan berputar 1800 ke arah sebaliknya sehingga box yang kosong siap diisi fiber berikutnya sedangkan box yang sudah penuh siap dibungkus dan diikat dengan kawat. Proses selanjutnya sebelum masuk gudang, bale ditimbang beratnya dan ditulis berat aktualnya termasuk nomor bale dan label bar code, selanjutnya melewati sensor moisture. Jika kadar air antara 9-13% maka bale siap disimpan dalam ware house sedangkan yang kadar airnya melebihi dari limit maka dikembalikan ke dalam dryer.
3.2
Proses Penunjang Proses penunjang di PT. Indo Bharat Rayon, antara lain: a) Proses pengolahan larutan spinbath hasil regenerasi larutan viscous di departemen spinning dan memproduksi produk samping berupa natrium sulfat anhydrous yang terjadi di Departemen Auxilliary. b) Proses penyediaan larutan asam sulfat dan proses pemurnian CS2 yang terjadi di Departemen Ancillary. 49
3.2.1 Departemen Auxillary Departemen Auxilliry bertugas untuk menangani acid recovery dan salt recovery. Maksud dari penanganan acid recovery yaitu menampung return acid (larutan spinbath) dari spinning departemen dan mengendalikan konsentrasi acid agar dapat digunakan kembali oleh spinning departemen, sedangkan penanganan salt recovery yaitu mengambil produk samping yang terbentuk yaitu sodium sulphate (Na2SO4) yang terbentuk akibat reaksi antara larutan viscous dan larutan spinbath yang dihasilkan dari proses regenerasi di departemen spinning. Departemen auxilliary ini memiliki enam seksi, yaitu : 1. Seksi spinbath 2. Seksi evaporator 3. Seksi crystallizer 4. Seksi calcination 5. Seksi dryer 6. Seksi bagging
1) Seksi spinbath
LARUTAN SPINBATH DARI DEPT.SPINNING ACID ADDITION BOTTOM TANK ZINK ADDITION
FILTER
FILTER
EVAPORATOR MSFE
TOP TANK
LARUTAN SPINBATH KE DEPT.SPINNING
Gambar 3.6 Diagram Alir Seksi Spinbath 50
Seksi spinbath ini bertugas untuk merecovery larutan return spinbath dari seksi spinning machine di departemen spinning sehingga didapatkan larutan spinbath yang sesuai persyaratannya untuk kembali dikirimkan ke seksi spinning machine. Larutan return spinbath memiliki kandungan air yang cukup besar sebagai hasil reaksi antara asam (H2SO4) dengan basa (NaOH) yang juga menghasilkan garam glauber. Komposisi larutan return spinbath adalah sebagai berikut : Na2SO4 H2SO4 ZnSO4 = 340-350 g/L = 131,5-132,5 g/L = 9-10 gr/L
Kandungan tersebut sewaktu-waktu dapat berubah, bergantung dari ball fall dan ripening index (RI) dari larutan viscousyang diumpankan dari viscous departemen ke spinning departement. Kondisi operasi larutan spinbath yang harus tetap dijaga yaitu suhu 48-49 oC, spgr 1,320-1,350, dan spinbath flow ke spinning sekitar 600 m3/jam (atau dapat berubah sesuai permintaan dari spinning). Larutan spinbath yang mengandung H2SO4 bereaksi dengan larutan viscous yang mengandung NaOH yang terjadi pada proses pembuatan filamen fiber di departemen spinning, reaksi sebagai berikut : 2 NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2 H2O Larutan return spinbath dari spinning machine terlebih dahulu dilewatkan ke dalam strainer sehingga cairan viscous yang terbawa dapat tersaring kemudian dipompakan masuk ke dalam bottom tank. Dari bottom tank aliran dibagi menjadi dua aliran. Sebagian diumpankan ke dalam Evaporator dan sebagian lagi disirkulasikan ke dalam top tank. Hal ini dilakukan agar larutan spinbath didalam top tank tidak terlalu pekat. Di dalam bottom tank terjadi penambahan larutan H2SO4 70% hasil dari pengenceran H2SO4 98% di seksi kristalizer. Penambahan ini berfungsi untuk menjaga agar konsentrasi H2SO4 dalam spinbath berada pada rentang 131,5 132,5 gr/l. selain ditambahkan dengan asam sulfat, larutan 51
spinbath juga ditambahkan Berrol 637 sebagai koagulan untuk mengikat impurities yang terdapat didalam larutan spinbath sehingga menggumpal dan mudah untuk disaring. Penambahan berrol 637 ini menyebabkan terbentuknya busa sehingga untuk menghilangkan busa larutan spinbath ditambahkan Berrol 730. Di dalam bottom tank, larutan spinbath juga ditambahkan ZnSO4 yang berfungsi sebagai retander untuk
memperlambat reaksi netralisasi yang bersifat searah dan berlangsung cepat. Dengan penambahan ZnSO4 serat/filamen yang terbentuk tidak akan mudah putus karena tidak terbentuknya rongga-rongga udara. Untuk menjaga limit kandungan Na2SO4 di dalam larutan spinbath, maka larutan spinbath dialirkan ke dalam reagen bath tower (RBT) untuk ditampung dan selanjutnya diproses menjadi kristal Na2SO4 pada unit crystallizer. Hasil reaksi pembuatan fiber berupa air mengakibatkan bertambahnya volume larutan spinbath dan menurunkan nilai spgr, sehingga digunakan evaporator untuk menurunkan kadar airnya. Sedangkan untuk menjaga temperatur spinbath sesuai dengan limit yang ditetapkan yaitu dengan cara mempertahankan temperatur outlet dari evaporator. Larutan spinbath yang ditampung di bottom tank dipompakan ke filter kemudian dilanjutkan ke top tank. Media filter yang digunakan terdiri dari bed yang tersusun atas batu, kerikil, dan pasir yang disangga oleh plat berlubang-lubang kecil. Proses penyaringan bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran pada larutan spinbath. Spinbath yang sudah bersih dan ditampung di top tank dialirkan ke spinning machine untuk digunakan sebagai larutan koagulan. Selanjutnya larutan spinbath tersebut dialirkan kembali ke bottom tank dan begitu seterusnya sehingga terjadi sirkulasi. Dengan menggunakan pompa transfer larutan spinbath
dipompakan melewati filter menuju ke unit evaporator dan aliran keluar dari evaporator dipompakan ke top tank. Larutan spinbath dari bottom 52
tank juga dipompa melewati filter menuju ke seksi crystallizer dengan aliran balik dialirkan ke bottom tank. Untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam larutan spinbath dilakukan proses pemisahan pada digesser yang berada dalam kondisi vakum. Larutan spinbath dialirkan ke dalam vacuum vessel sehingga gas yang bertekanan rendah akan menguap. Uap yang kontak diserap oleh air yang ada pada mixing condenser (MK) dan heater condenser (HK), kemudian dilairkan ke sealpot. 2) Seksi Evaporator
LARUTAN SPINBATH DARI BOTTOM TANK
FILTER
HEAD TANK
VESSEL 13
VESSEL 14
A11 SAMPAI A1
SIGRI HEATER (H1)
VESSEL 1 SAMPAI VESEEL 12
THICKBATH TANK
TOP TANK
Gambar 3.7 Diagram Alir Seksi Evaporator 53
Dalam seksi ini terjadi proses penguapan, penguapan adalah konversi dari suatu bahan cair ke dalam suatu wujud gas. Cairan yang masuk ke unit evaporator adalah cairan spinbath yang telah digunakan di spinning departement. Cairan spinbath yang keluar dari spinning departement mengandung banyak air, sehingga akan menyebabkan
konsentrasi H2SO4 turun sedangkan konsentrasi larutan Na2SO4 akan meningkat. Setiap produksi 1 Ton fiber maka air yang dikembalikan dari spinning ke dept.auxilliary sebanyak 7,6 m3/jam. Oleh karena itu, air harus dipisahkan dari cairan spinbath dengan cara penguapan. Penguapan cairan spinbath ini dimaksudkan untuk meningkatkan konsentrasi larutan spinbath dan mengembalikannya pada komposisi awal agar dapat digunakan kembali di spinning department. PT. Indo Bharat Rayon memiliki tiga belas unit evaporator yang menggunakan sistem Multi Stage Flash Evaporator (MSFE). Setiap mesin spinning memiliki sumber larutan spinbath dari evaporator masingmasing, yaitu: M/C 1 menggunakan evaporator 3 M/C 2 menggunakan evaporator 1 dan 2 M/C 3 menggunakan evaporator 4 dan 6 M/C 4 menggunakan evaporator 8 dan 9 M/C 5 menggunakan evaporator 10 dan 11 M/C 6 menggunakan evaporator 12 dan 13 Sedangkan evaporator 5 dan 7 bersifat fleksibel dapat digunakan jika terjadi masalah atau kekurangan pada evaporator lain. Setiap unit evaporator terdiri dari 1 Heater, 14 stage vessel dan 11 preheater. Kapasitas penguapan evaporator dibagi menjadi dua bagian, yaitu : 1. Evaporator kapasitas besar (evaporator 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,12 dan 13) dapat menguapkan 45 m3/jam.
54
2. Evaporator kapasitas kecil (evaporator 1 dan 4) dapat menguapkan 20 m3/jam. Evaporator beroperasi pada tekanan vakum dengan menggunakan steam ejector dan pompa vakum dengan tekanan yang semakin rendah dari vessel 1 sampai vessel 14. Mula-mula larutan return spinbath dipompakan oleh feed pump ke head tank dengan terlebih dahulu dilewatkan ke strainer yang berfungsi menyaring larutan viscous yang terbawa oleh larutan spinbath. Kemudian larutan spinbath masuk ke dalam bottom tank, dari bottom tank larutan spinbath dibagi menjadi dua aliran yaitu dipompakan menggunakan labour pump menuju top tank melalui filter berukuran 100 mesh. Jumlah filter yang digunakan setiap mesin berbedabeda, yaitu: M/C 1 M/C 2 M/C 3 M/C 4 M/C 5 M/C 6 : 4 unit filter : 4 unit filter : 4 unit filter : 4 unit filter : 5 unit filter : 5 unit filter
Sedangkan untuk aliran satunya dilewatkan ke dalam evaporator sistem MSFE. Pembagian aliran pada bottom tank ini bertujuan agar larutan spinbath didalam top tank tidak terlalu pekat. Larutan spinbath dari bottom tank dipompakan oleh feed pump menuju head tank denga terlebih dahulu dilewatkan ke dalam strainer dan filter untuk menyaring kotoran yang terbawa. Dari head tank larutan return spinbath masuk ke dalam vessel 13 pada suhu 45,9 oC. Aliran dari satu vessel ke vessel lainnya terjadi karena adanya perbedaan tekanan. Tekanan di V1 ke V14 semakin tinggi sehingga suhu penguapan air semakin rendah. Dari V14 return bath dialirkan ke dalam preheater A11, dimana preheater ini terdiri dari shell dan tube dengan pola aliran 1-4 pass. Proses berlangsung demikian seterusnya sampai preheater A1. Dari preheater 1 (A1) pemanasan dilanjutkan ke dalam sigri heater (H1) yang 55
dipanaskan menggunakan low pressure steam sebesar 1,8 bar dengan laju 5 Ton/jam hingga suhunya mencapai 105oC. Steam kondensat yang keluar dari sigri heater (H1) masuk kedalam Flash Vessel (FLV) yang berjumlah tiga buah dan uap yang dihasilkan dimanfaatkan untuk memanaskan preheater 1, 6, dan 11. Sedangkan pH steam condensate adalah netral (pH=7) dan konduktivitasnya rendah. Steam condensate selanjutnya masuk ke sealing pot untuk dikirim lagi ke boiler house untuk diproses menjadi steam kembali. Dari H1 larutan masuk ke dalam vessel 1 (V1) kemudian ke dalam vessel 2 (V2) sampai ke dalam vessel 12 (V12) dan akhirnya dikeluarkan ke dalam thick bath tank dan selanjutnya masuk ke top tank untuk dikirim kembali sebagai larutan spinbath ke unit spinning machine di departemen spinning. Suhu pada masing-masing vessel yaitu Vessel 1 (V1) suhu 93,7oC Vessel 2 (V2) suhu 93,7oC Vessel 3 (V3) suhu 90,7oC Vessel 4 (V4) suhu 86,3oC Vessel 5 (V5) suhu 80,3oC Vessel 6 (V6) suhu 75,7oC Vessel 7 (V7) suhu 70,7oC Vessel 8 (V8) suhu 65,2oC Vessel 9 (V9) suhu 62,4oC Vessel 10 (V10) suhu 60,4oC Vessel 11 (V11) suhu 59oC Vessel 12 (V12) suhu 48,2oC Vessel 13 (V13) suhu 45,9oC Vessel 14 (V14) suhu 98,5oC Uap air yang dihasilkan V1 dialirkan ke preheater 1 sama halnya dengan uap yang dihasilkan pada vessel yang lainnya. Khusus untuk vessel 12,13, dan 14 uap yang dihasilkan serta steam dari steam jet ejector dialirkan ke dalam Mixer Kondensor (MK) yang berada dalam kondisi 56
vakum dengan tekanan 80-100 mbar sehingga terjadi kontak dengan air yang berasal dari cooling tower dengan suhu 320C. MK berfungsi untuk mengatur suhu di thick bath tank. Uap yang belum terkondensasikan dialirkan ke dalam heater condensor (HK) dengan tekanan yang lebih rendah sehingga suhu turun dari 45,9oC menjadi 36,2oC. HK berfungsi untuk menjaga kestabilan vakum dalam sistem 80 mbar. Kemudian uap dikontakkan dengan air yang berasal dari cooling tower sehingga terjadi kondensasi. Kondensat dari MK dan HK dialirkan ke dalam MK water seal pot untuk didinginkan di cooling tower, sedangkan uap yang tidak mengembun akan dibuang melalui exhaust. Kemampuan evaporator untuk menguapkan air dalam larutan return spinbath sangat dipengaruhi oleh efisiensi perpindahan panas di dalam evaporator. Efisiensi perpindahan panas dapat terganggu oleh adanya endapan sulpur yang menempel pada dinding shell dan tube di bagian preheater. Untuk menghilangkan endapan sulpur ini biasanya dilakukan dengan cara pencucian menggunakan larutan NaOH 4% pada suhu 80oC. Kemudian dibilas menggunakan softwater dengan suhu 30oC. Rentang pencucian dilakukan setiap 2 minggu sekali atau jika efisiensi evaporator turun.
57
3) Seksi Crystallizer
LARUTAN SPINBATH DARI BOTTOM TANK
REAGEN BATH TOWER (RBT)
VK1, VK 2 , VK 3
ALAT CRYSTALLIZER (K1, K2, K3)
MAGMA TANK
ROTARY VAKUM FILTER (RVF) MELTER TANK
Gambar 3.8 Diagram Alir Seksi Crytallizer Crystallizer berfungsi untuk memisahkan satu atau lebih komponen dari larutannya berdasarkan perbedaan titik bekunya. Crystallizer ini berfungsi untuk mengambil Na2SO4 di dalam larutan spinbath yang dihasilkan selama proses regenerasi. Pada crystallizer tersebut tidak langsung dihasilkan natrium sulfat tetapi yang dihasilkan berupa glauber salt (Na2SO4.10H2O) sehingga perlu dilakukan
pernghilangan air yang masih tersisa yang dilakukan dalam proses calcinations. Selama proses regenerasi di seksi spinning machine, konsentrasi Na2SO4 akan terus menigkat. Reaksi yang terjadi : 2 NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2 H2O Pada dasarnya kristal Na2SO4 akan terbentuk pada suhu 12C. Jadi fungsi crystallizer adalah menurunkan suhu spinbath dari 48-50C menjadi 120C. 58
Proses diawali dengan larutan spinbath dialirkan ke dalam strainer dan filter untuk menyaring kotoran yang terbawa oleh larutan spinbath. Kemudian untuk menurunkan suhu larutan ini dilewatkan heat exchanger. Selanjutnya larutan spinbath di alirkan ke VK0 (VK = Pre Cooler) yang divakumkan oleh bath condenser 0 sehingga uap dari VK0 akan masuk ke dalam BK0 yang dikondensasikan dengan menggunakan air dari cooling tower. Kondensat dari BK0 ditampung ke dalam hot well untuk selanjutnya dialirkan kembali ke cooling tower. Larutan kemudian masuk ke VK1 pada suhu 38,1oC yang divakumkan oleh BK3 (suhu 36,6oC). Kemudian masuk ke VK2 pada suhu 34,2oC yang divakumkan oleh BK2 (suhu 32,3oC), selanjutnya masuk ke VK3 pada suhu 29,7oC yang divakumkan oleh BK1 (suhu 28,4oC). Proses kondensasi yang dilakukan di BK1, 2 dan 3 dilakukan menggunakan larutan mother liquor larutan spinbath yang berasal dari unit RVF (Rotary Vaccum Filter). Kondensat dari BK 1, 2 dan 3 ditampung di dalam
Mother Liquor Tank yang selanjutnya dialirkan ke bottom tank. Rangkaian alat ini merupakan precooler yang berfungsi sebagai pendinginan awal. Larutan kemudian masuk ke dalam alat crystallizer berupa vessel. Alat ini terdiri atas 3 Vessel yang divakumkan oleh Mixing Kondensor (MK) dengan bantuan steam ejector dengan tekanan 14-15 bar. Dimana vessel 1 dan 2 (K1 dan K2) divakumkan oleh MK2 dan vessel 3 (K3) divakumkan oleh MK 1. Larutan yang digunakan untuk kondensasi berupa larutan H2SO4 98% karena larutan tersebut mudah menyerap air. Kondensasi menyebabkan turunnya konsentrasi larutan H2SO4 98% menjadi 70%. Larutan spinbath dari VK3 dialirkan ke vessel pertama (K1), dimana di dalam K1 ini larutan spinbath mengalami penurunan suhu karena kondisi vakum. Tiap vessel memiliki vakum yang berbeda
mengakibatkan terjadinya penurunan suhu larutan return spinbath secara bertahap. Dari K1 suhu diturunkan hingga 15,5oC. Kemudian masuk ke K2 dan diturunkan suhunya hingga 14oC dan akhirnya keluar dari K3 pada 59
suhu 10-11oC. Vessel dilengkapi dengan lubang kecil yang berfungsi untuk pembentukan gelembung yang dapat difungsikan sebagai agitator. Larutan return spinbath yang keluar dari K3 kemudian dipompakan oleh salt pump ke dalam Magma Tank yang berfungsi sebagai tempat penampungan sebelum dialirkan ke Rotary Vacum Filter (RVF). Kondisi vakum terjadi dengan bantuan blower bertekanan 200 mmHg sehingga kristal Na2SO410H20 dapat terpisahkan dari mother liquor. Kristal Na2SO410H20 masuk ke dalam melter dan selanjutnya masuk ke unit calcination sedangkan mother liquor ditampung di dalam seal pot dan dialirkan ke dalam BK1. 4) Seksi Calcinations
GLAUBER SALT (Na2SO4.10H2O ) DARI MELTER TANK
SETTLER TANK
TRIPLE EFFECT EVAPORATOR
MELTER TANK
SETTLER TANK
TFF (TOP FEED FILTER)
Gambar 3.9 Diagram Alir Seksi Calcinations Calcimation merupakan proses lanjutan dari proses crystallization, untuk memisahkan air yang masih terkandung dalam glauber salt sebesar 10% sehingga diperoleh Na2SO4 dengan kadar air 0,05%. 60
Proses Kalsinasi ini menggunakan sistem Triple Effect Evaporator. Proses Kalsinasi berlangsung dalam VDK yang tersusun secara seri. Proses dimulai dari glauber salt didalam melter tank yang dipertahankan pHnya pada 5,6-6,5 dengan cara penambahan kaustik 26% yang berfungsi untuk menetralkan sisa H2SO4 yang masih terbawa. Kemudian masuk ke dalam Triple Effect Evaporator (VDK1, 2,dan 3). Kondisi masing-masing VDK sebagai berikut: VDK1 : suhu 95oC Tekanan 100 mmHg VDK2 : suhu 75-85oC Tekanan 500-600 mmHg VDK3 : suhu 60-65oC Tekanan 800-900 mmHg Di dalam VDK glauber salt disirkulasikan ke dalam Heat Exchanger (HE). HE1 dipanaskan dengan steam 1,8-2 bar dengan laju 1-5 Ton/jam. Sedangkan HE2, dan HE3 dipanaskan dengan uap yang keluar dari VDK1 dan VDK2. Outlet dari VDK3 ditampung kembali ke dalam melter yang selanjutnya dipompakan menuju settler yang berfungsi sebagai penampung dan pengumpan kristal Na2SO4 ke dalam Top Feed Filter (TFF). Sedangkan uap yang keluar dialirkan ke dalam Mixing Kondensor (MK) dan kondensatnya ditampung di dalam seal pot. TFF adalah vakum filter yang berputar dan terbuat dari stainless stell. Slurry NFL (Neutral Feed Liqour) yang telah siap akan difiltrasi di TFF filter dengan menggunakan pompa transfer melter melalui settler. Sodium akan terfilter dan mother liquor akan dikembalikan ke melter. Pada proses ini juga terdapat penambahan hypoclorit yang berfungsi sebagai zat pemutih. Nilai whiteness yang diinginkan untuk kristal Na2SO4 yaitu 88-90%. 61
5) Seksi Dryer Kristal natrium sulfat basah dari TFF dimasukkan dalam pipa dryer bersamaan dengan udara panas yang mengalir ke atas sehingga terjadi kontak sepanjang pipa. Selama proses pengontakkan tersebut maka akan terjadi penguapan air. Udara pengering yang digunakan dipanaskan oleh gas panas hasil pembakaran solar yang dilakukan dalam Chamber. Udara luar dihembuskan dan dibakar dengan solar yang dispraykan ke dalam Chamber. Udara panas dengan suhu 450C ditarik dengan exhaust fan dari atas dengan laju tertentu sehingga kristal natrium sulfat basah terfluidisasi di dalam pipa. Aliran udara yang keluar dari dryer dimasukkan ke cyclone untuk memisahkan kristal hasil pengeringan. Di dalam cyclone kristal akan turun ke bawah sedangkan gasnya ikut keluar di delivery exhaust fan. Suhu udara keluar dari dryer adalah 1750C dengan kandungan air 0,01% di dalam kristal Na2SO4. Produk akhir Na2SO4 harus memenuhi beberapa kriteria di bawah ini: Kemurnian pH kristal moisture : min.99,5% : 5,6-6,5 : max 0,10%
Berger (kilat) : 78-82%
6) Seksi Bagging Natrium sulfat anhydrous yang telah mengalami proses drying kemudian ditampung di silo dan dikemas menggunakan karung dengan bagging machine yang bekerja secara otomatis. Jumlah mesin bagging ada dua. Kapasitas produksi setiap mesin adalah 70 ton/hari dan dikemas dalam karung dengan berat 25, 50 dan 1000 kg.
62
7) Seksi Steam Condensate Steam yang telah digunakan kemudian terkondensasi menjadi steam condensate dengan temperatur kira-kira 60C, kemudian dikirim kembali ke Power Plant untuk diolah menjadi steam kembali.
3.2.1
Departemen Ancillary Ancillary Department merupakan departemen yang bertugas menyediakan
larutan asam sulfat untuk auxillary department dan spinning department. Tugas pokok dari Ancillary department terbagi menjadi 3 tugas, yaitu: Acid Plant, CS2 Refinery Plant, dan Waste Sulphuric Acid Plant. 1) Acid Plant Departemen ancillary memiliki dua acid plant bertugas untuk memproduksi H2SO4 98,5%. Acid plant 1 memiliki kapasitas 150 ton/hari, Acid plant 2 memiliki kapasitas 120-130 Ton/hari, dan Acid Plant 3 memiliki kapasitas 150 Ton/hari. Proses pembuatan dilakukan dengan proses kontak antara sulfur cair dengan udara kering menggunakan katalis vanadium pentoksida (V2O5), yang berfungsi mengkonversi SO2 menjadi SO3. Bahan baku dari pembuatan H2SO4 ini adalah sulphur cair dan udara kering. Udara yang akan dikontakkan terlebih dahulu dilewatkan ke menara pengering (drying tower) yang digerakkan oleh blower. Drying tower berisi packing yang terbuat dari keramik. Proses pengeringan udara dilakukan dengan menggunakan asam sulfat sebagai absorben untuk menyerap uap air yang terkandung dalam udara. Penggunaan udara kering ini bertujuan untuk mencegah korosi pada converter dan pipa-pipa serta mencegah kerusakan katalis, karena air merupakan racun katalis. Proses pembakaran sulfur oleh udara kering terjadi dalam furnace pada suhu 900-1000 oC. Reaksi pembakaran tersebut bersifat eksotermis sehingga kalor yang dihasilkan dapat digunakan pada boiler untuk 63
menghasilkan steam. SO2 yang terbentuk dari proses pembakaran ini selanjutnya dialirkan ke converter. Reaksi yang terjadi pada furnace adalah sebagai berikut: S + O2 SO2 Sebelum masuk converter, SO2 dilewatkan pada cartridge filter terlebih dahulu untuk menyaring pengotor yang terbawa oleh SO2. Dalam converter terdapat katalis vanadium pentoksida (V2O5). Katalis tersebut berfungsi mempercepat reaksi oksidasi SO2. Converter terdiri dari 5 Bed. SO2 yang masuk Bed 1 memiliki suhu 440 oC kemudian bereaksi dengan oksigen membentuk SO3. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: SO2 + O2 SO3 SO3 yang keluar dari Bed 1 memiliki suhu 590 oC. suhu keluaran yang tinggi tersebut kemudian digunakan untuk menghasilkan steam pada boiler 2. Pemanfaatan panas tersebut mengakibatkan penurunan suhu pada suhu keluaran boiler 2. Suhu SO3 yang masuk Bed 3 adalah 440 oC dan suhu keluarannya adalah 590
o
C. SO3 keluaran tersebut kemudian
dialirkan ke tube side heat exchanger. Dalam heat exchanger tersebut SO3 mengalami pendinginan oleh soft water yang dialirkan di bagian shell sehingga suhu SO3 turun menjadi 440 oC. Dari heat exchanger SO3 dialirkan ke Bed 3A (Bed 3 pada plant 1) dan kemudian masuk ke Bed 3B (Bed 4 pada Plant 1). Keluaran dari Bed 3B masuk ke tube side hot heat exchanger (SO3 cooler) dan tube side cold heat exchanger. Setelah itu masuk ke economizer Interpass Tower. Pada alat tersebut SO3 mengalami penndinginan dengan menggunakan soft water. Lalu masuk ke Interpass Tower untuk dikontakkan dengan H2SO4 dan membentuk oleum (H2S2O7) untuk kemudian dialirkan ke circulation tank. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: SO3 + H2SO4 H2S2O7 H2S2O7 + H2O 2 H2SO4 64
SO3 yang belum terikat dengan H2SO4 dialirkan ke candle mist eliminator. Dalam candle mist eliminator gas-gas pengotor tertangkap oleh acid besi yang terdapat di dalamnya. Dari candle mist eliminator SO3 dialirkan kembali ke cold heat exchanger, hot heat exchanger, dan heat exchanger pada bagian shellnya. Kemudian SO3 masuk kemali ke converter Bed 4. SO3 yang keluar dari Bed 4 (Bed 5 pada Plant 1)dialirkan ke Final Absorption Tower Economizer untuk dikontakkan kambali dengan acid. Gas SO3 yang masih terlepas atau tidak kontak dengan acid masuk ke scrubbing tower yang didalamnya terdapat air yang disemprotkan untuk menangkap SO3. SO3 yang masih belum terikat dibuang melalui chimney.
65
Gambar 3.10 Diagram Alir Acid Plant
66
2) CS2 Refinery Plant Plant ini berfungsi untuk melakukan pemurnian terhadap CS2 dari department spinning melalui proses distilasi. Kualitas CS2 crude adalah kandungan H2S 40 ppm dan total solid 130 ppm. Sedangkan kualitas yang diperlukan adalah kandungan H2S <5 ppm dan total solid <50 ppm. Proses refinery berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan suatu cairan dari zat-zat pengotor yang terbawa ketika proses, misalnya sulfur yang terlarut dan H2S. Dari tank CS2 dialirkan ke storage tank dengan menggunakan tekanan nitrogen kemudian dipress masuk unit refinery. CS2 crude diumpankan ke dalam still I (distilasi I) dimana di dalam reservoar dialirkan steam dengan sistem close steam pada tekanan 2,5 bar dan suhu 120 1300C. Fraksi uap akan dikondensasikan pada kondensor melalui 2 pass, sebagian kondensat diambil sebagai produk dan sebagian lagi dikembalikan ke dalam still reflux. Aliran bawah dari still I yang dilengkapi dengan sistem pemanasan koil pada suhu 46 480C kemudian dialirkan ke still II. Sedangkan fraksi uap akan dikondensasikan di kondensor dan kondensat diambil sebagai produk dan sebagian lagi dikembalikan sebagai refluks. Kedua produk ini disimpan di refine storage tank dan siap dipressing ke departemen viscous. Suhu di still II yaitu 500C. Aliran bawah dari still II dialirkan ke sulfur separator yang dilengkapi dengan sistem pemanasan koil. Separator berfungsi untuk memisahkan sulfur dengan fraksi ringan (uap), fraksi uap akan terkondensasi di kondensor dan fraksi berat sulfur dikeluarkan dan dikembalikan untuk dicairkan dan dimurnikan lagi. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi masuk ke tail gas condenser dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas. Kondensat dari sulfur separator kondensor total diumpankan ke dalam still II sedangkan H2S dipisahkan reflux condenser. Selanjutnya gas dilewatkan ke dalam oil scrubber system yang fungsinya untuk 67
menangkap CS2 yang lolos tidak ikut terkondensasi, sedangkan gas H2S yang tidak terkondensasi akan ditampung di gas holder. Pada gas holder terjadi proses pembakaran H2S sehingga yang terbuang ke udara dalam bentuk SO2 karena H2S merupakan gas yang berbahaya. Menara distilasi diisi dengan packing yang terbuat dari keramik untuk memperluas kontak permukaan dan mempercepat perubahan fasa cair menjadi fasa gas. Product condenser menggunakan air biasa dengan suhu 28 300C, sedangkan reflux, tail gas, dan sulfur separator menggunakan chilled water dengan suhu 8 90C yang diproduksi oleh departemen viscous. Jumlah storage tank penampungan CS2 yang digunakan adalah 18 buah dengan kapasitas masing-masing tangki 45 Ton. Storage tank no. 1, 2, 3, dan 4 berasal dari CS2 recovery dari departemen spinning. Storage tank no. 5, 6, dan 7 merupakan penampungan CS2 dari refinery dan storage tank no. 8 18 merupakan tangki penampungan CS2 dari PT. Indo Raya Kimia. 3) Waste Sulphuric Acid Plant Waste Sulphuric Acid Plant berfungsi untuk merecovery gas dari spinning untuk diubah jadi H2SO4 (Treatment limbah gas). Proses diawali dari pencucian lean gas yaitu limbah gas yang berasal dari departemen spinning. Proses pencucian dilakukan dalam scrubber (ventury washer) dengan menggunakan air. Air yang dialirkan pada scrubber akan menangkap pengotor-pengotor debu. Sepertiga bagian dari lean gas (sisanya langsung masuk ke mixing chamber) dan udara dari blower masuk ke combuster. Dalam combuster terjadi pembakaran pada suhu 850 oC yang menghasilkan SO2. Dalam proses pembakarannya dilakukan penambahan sulphur yang berfungsi untuk mempertahankan suhu SO2 yang masuk mixing chamber. Natural gas digunakan untuk memantik api.
68
Dua per tiga lean gas masuk ke mixing chamber untuk kemudian dicampurkan dengan SO2 dari combuster. Suhu pada mixing chamber yaitu 380 oC. Dari mixing chamber SO2 masuk ke converter yang terdiri dari 3 bed, yaitu: Bed 1 terjadi pembakaran SO2 dengan penambahan katalis VK WSA yang berfungsi membantu proses pembentukan SO2. Bed 2 terjadi pengubahan SO2 menjadi SO3 dengan penambahan katalis VK 38. Proses ini merupakan reaksi eksoterm sehingga sebelum masuk Bed 3 SO3 dilewatkan terlebih dahulu pada Interbed Cooler. Bed 3 terdapat katalis VK 38. Setelah dari Bed 3 SO3 dilewatkan terlebih dahulu pada Process Gas Cooler. Pengambilan SO3 dilakukan melalui proses kondensasi pada WSA Condenser. Proses kondensasi dilakukan dengan peniupan udara dari blower. Dari proses kondensasi ini terbentuk H2SO4 (dari SO3 dan H2O yang terkondensasi). Cairan H2SO4 yang terbentuk kemudian ditampung dalam acid vessel, kemudian mengalami pendinginan oleh cooling water pada acid cooler. Sehingga akhirnya diperoleh H2SO4 97%. Dari WSA Condenser SO2 yang belum bereaksi masuk ke SO2 Quench untuk dikontakkan dengan air yang disemprotkan dari arah atas. Selanjutnya SO2 masuk ke scrubber. Dalam scrubber tersebut SO2 dilewatkan pada NaOH 1-3% dengan demikian SO2 yang dilepas ke lingkungan telah sesuai dengan ambang batas.
69
Lean Gas Ventury Washer
1/3 lean gas
Water
Combuster Water Sulphur
Mixing Chamber SO2 Converter SO2 Quench Udara
Clean gas to stack
SO2 Scrubber
2/3 lean gas WSA Condenser Caustic (1-3%)
Acid Vessel
Acid Vessel
H2SO4 97%
Gambar 3.11 Diagram Alir Waste Sulphuric Acid Plant
70
3.2.3
Laboratorium Departemen laboratorium merupakan suatu departemen independen
yang bertugas mengontrol kualitas bahan baku, proses produksi, dan produk baik staple fibre rayon sebagai produk utama dan natrium sulfat anhidrous sebagai produk samping. Selain itu departemen laboratorium berperan sebagai pusat informasi ke setiap departemen sehingga masing-masing departemen dapat melakukan aksi untuk mencapai kondisi yang diinginkan. Laboratorium PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari laboratorium kimia dan laboratorium tekstil. 3.2.3.1 Laboratorium Kimia Laboratorium kimia berfungsi menganalisa kualitas bahan baku dan proses produksi di setiap departemen yang menunjang kualitas produk. Analisa yang dilakukan di laboratorium kimia adalah sebagai berikut : a. Analisa bahan baku meliputi : Pulp : analisa kadar alpha selulosa, kadar hemiselulosa, kadar air, kadar resin, kadar CaO, kadar SiO2, kadar abu, kelarutan dalam NaOH 10%, dan viskositas Cu. NaOH dan H2SO4 : analisa konsentrasi dan berat jenis.
b. Analisa proses meliputi : Departemen Viscose Steep lye : analisa konsentrasi NaOH, hemiselulosa, dan Fe Alkali selulosa : analisa konsentrasi NaOH, Na2CO3, dan selulosa Receiving tank : analisa konsentrasi NaOH, selulosa, dan BF M/C viscose: analisa konsentrasi NaOH, selulosa, dan RI Flash deaerator : analisa RI dan BF Dissolver : analisa BF Charge water : analisa konsentrasi NaOH Mixer lye tank : analisa konsentrasi NaOH dan fiber Clarified tank : analisa konsentrasi fiber 71
Caustic dissolver tank : analisa konsentrasi NaOH Chiller water : analisa pH alkali
Departemen Spinning Spinbath : analisa sp gr, konsentrasi NaOH dan ZnSO4 Limit spinbath : analisa konsentrasi minimum H2SO4 dan konsentrasi maksimum ZnSO4 Return bath : analisa selisih asiditas spinbath dan return bath (diff) Desulf bath : analisa konsentrasi NaOH dan Na2S Bleach bath : analisa konsentrasi Av Cl2 dan NaOH Soft finish bath : analisa pH dan evaporated residu Sumpzone : analisa konsentrasi H2SO4 Chemical recovery : analisa konsentrasi H2SO4 Sumpzone drain : analisa konsentrasi H2SO4 Return desulf bath : analisa pH Bleach liquor : analisa sp gr, konsentrasi Av Cl2, dan NaOH
Departemen Auxilliary Evaporator : analisa sp gr dan konsentrasi H2SO4 Flash condensate : analisa pH dan konsentrasi H2SO4 Mixing condensate : analisa pH dan konsentrasi H2SO4 Steam condensate : analisa pH Glauber salt : analisa konsentrasi H2SO4 Wet salt : analisa moisture Dry salt natrium sulfat : analisa pH dan moisture
Departemen Ancillary Acid plant : analisa konsentrasi H2SO4 dan turbiditas Boiler CS2 : analisa pH dan konduktivitas
Departemen Effluent Raw water : analisa TDS Hard water : analisa pH, kesadahan, dan Cl2 bebas Soft water : analisa pH dan kesadahan Effluent water : analisa pH 72
Auxilliary drain : analisa pH dan konsentrasi H2SO4 Ripening viscose drain : analisa pH dan konsentrasi alkali Spinning drain : analisa pH dan konsentrasi H2SO4
3.2.3.2 Laboratorium Tekstil Laboratorium tekstil berfungsi menganalisa kualitas produk baik staple fibre rayon sebagai produk utama dan natrium sulfat anhidrous sebagai produk samping. Analisa yang dilakukan meliputi : Analisa whiteness fiber Analisa strength fiber dari sebuah serat dan juga sekumpulan serat dalam keadaan basah dan kering. Analisa kekuatan mulur atau elastisitas fiber dalam keadaan basah dan kering Analisa denier Analisa penampang lintang fiber yang berhubungan dengan sifat bright atau semi dull Analisa kandungan air fiber Absorbsi sinar UV
3.2.3.3 Laboratorium Batu Bara Laboratorium batu bara merupakan laboratorium yang berada di power plant. Laboratorium ini berfungsi menganalisa nilai kalori, fixed carbon, ash sulphur, dan spesifikasi teknis lainnya dari batu bara. 3.3 3.3.1 Produksi Bersih Definisi Produksi Bersih Produksi Bersih merupakan tindakan efisiensi pemakaian bahan baku, air dan energi, dan pencegahan pencemaran, dengan sasaran peningkatan produktivitas dan minimisasi timbulan limbah. Istilah Pencegahan Pencemaran seringkali digunakan untuk maksud yang sama dengan istilah Produksi Bersih. 73
Demikian pula halnya dengan Eco-efficiency yang menekankan pendekatan bisnis yang memberikan peningkatan efisiensi secara ekonomi dan lingkungan. Menurut UNEP, Produksi Bersih adalah strategi pencegahan dampak lingkungan terpadu yang diterapkan secara terus menerus pada proses, produk, jasa untuk meningkatkan efisiensi secara keseluruhan dan mengurangi resiko terhadap manusia maupun lingkungan (UNEP, 1994). Produksi Bersih, menurut Kementerian Lingkungan Hidup, didefinisikan sebagai : Strategi pengelolaan lingkungan yang bersifat preventif, terpadu dan diterapkan secara terus-menerus pada setiap kegiatan mulai dari hulu ke hilir yang terkait dengan proses produksi, produk dan jasa untuk meningkatkan efisiensi penggunaan sumberdaya alam, mencegah terjadinya pencemaran lingkungan dan mengurangi terbentuknya limbah pada sumbernya sehingga dapat meminimisasi resiko terhadap kesehatan dan keselamatan manusia serta kerusakan lingkungan (KLH,2003). Pada proses industri, produksi bersih berarti meningkatkan efisiensi pemakaian bahan baku, energi, mencegah atau mengganti penggunaan bahanbahan berbahaya danberacun, mengurangi jumlah dan tingkat racun semua emisi dan limbah sebelum meninggalkan proses. Pada produk, produksi bersih bertujuan untuk mengurangi dampak lingkungan selama daur hidup produk, mulai dari pengambilan bahan baku sampai ke pembuangan akhir setelah produk tersebut tidak digunakan. Produksi bersih pada sektor jasa adalah memadukan pertimbangan lingkungan ke dalam perancangan dan layanan jasa. Pola pendekatan produksi bersih dalam melakukan pencegahan dan pengurangan limbah yaitu dengan strategi 1E4R (Elimination, Reduce, Reuse, Recycle, Recovery/Reclaim) (UNEP, 1999). Prinsip-prinsip pokok dalam strategi produksi bersih dalam Kebijakan Nasional Produksi Bersih (KLH, 2003) dituangkan dalam 5R (Re-think, Re-use, Reduction, Recovery and Recycle). Elimination (pencegahan) adalah upaya untuk mencegah timbulan limbah langsung dari sumbernya, mulai dari bahan baku, proses produksi sampai produk.
74
Re-think (berpikir ulang), adalah suatu konsep pemikiran yang harus dimiliki pada saat awal kegiatan akan beroperasi, dengan implikasi : Perubahan dalam pola produksi dan konsumsi berlaku baik pada proses maupun produk yang dihasilkan, sehingga harus dipahami betul analisis daur hidup produk. Upaya produksi bersih tidak dapat berhasil dilaksanakan tanpa adanya perubahan dalam pola pikir, sikap dan tingkah laku dari semua pihak terkait pemerintah, masyarakat maupun kalangan usaha.
Reduce (pengurangan) adalah upaya untuk menurunkan atau mengurangi timbulan limbah pada sumbernya. Reuse (pakai ulang/penggunaan kembali) adalah upaya yang
memungkinkan suatu limbah dapat digunakan kembali tanpa perlakuan fisika, kimia atau biologi. Recycle (daur ulang) adalah upaya mendaur ulang limbah untuk memanfaatkan limbah dengan memrosesnya kembali ke proses semula melalui perlakuakn fisika, kimia dan biologi. Recovery/ Reclaim (pungut ulang, ambil ulang) adalah upaya mengambil bahan-bahan yang masih mempunyai nilai ekonomi tinggi dari suatu limbah, kemudian dikembalikan ke dalam proses produksi dengan atau tanpa perlakuan fisika, kimia dan biologi. (Purwanto, 2005)
3.3.2 Analisa Potensi Produksi Bersih

Beberapa potensi peluang bersih yang dapat diaplikasikan di PT. Indo Bharat Rayon , antara lain: a. Good Housekeeping Good housekeeping merupakan strategi paling sederhana yang dapat dilakukan dalam produksi bersih salah satunya yaitu dengan
melaksanakan produksi secara rapi dan bersih sehingga terhindar terjadinya limpahan atau ceceran bahan selama proses produksi. Penerapan konsep good housekeeping diaplikasikan di unit silo departemen viscous untuk menangani masalah ceceran alksel akibat 75
adanya kebocoran pada pipa transfer dari cooling device ke silo. Penangan tersebut dapat dilakukan misalnya dengan mengumpulkan ceceran alksel untuk kemudian dikembalikan ke proses sehingga minimasi limbah dapat terlaksana. b. Pengurangan Black Particle Black particle merupakan partikel-partikel kecil berwarna hitam yang sering muncul pada produk. Black particle dapat mengurangi kualitas produk yang dihasilkan. Black particle diperkirakan timbul akibat dari pembentukan Na2S yang merupakan hasil reaksi pada pencucian evaporator oleh larutan NaOH di seksi evaporator Departemen Auxilliary. Selain itu, Black particle juga diperkirakan berasal dari pengotor yang terdapat pada filter condenser di Departemen Spinning. Beberapa upaya yang dapat dilakukan untuk mengurangi Black Particle pada produk Staple Fiber Rayon yaitu misalnya dengan memperbaiki proses penyaringan air di filter condensor pada proses after treatment Departemen Spinning dan menambahkan alat saringan di aliran keluaran setiap alat yang ada di Departemen Auxilliary. c. Potensi Produksi Bersih pada Maturing Drum Proses pemeraman/depolimerisasi terhadap alkali selulosa pada alat maturing drum saat ini berlangsung selama 4 jam. Optimasi proses pemeraman pada alat maturing drum dapat dilakukan dengan memodifikasi suhu proses dan kecepatan putar maturing drum sehingga proses pemeraman dapat berlangsung secara optimal dalam waktu pemeraman yang lebih singkat. d. Potensi Produksi Bersih pada Alat Triple Effect Evaporator Berdasarkan kondisi yang ada di seksi crystallizer departemen auxiliary, saat ini kinerja alat Triple Effect Evaporator hanya mampu menguapkan sekitar 1-2% kandungan air dalam glauber salt. Melalui evaluasi kinerja terhadap alat Triple Effect Evaporator diharapkan effisiensi kerja alat tersebut dapat ditingkatkan. Peningkatan effisiensi kinerja alat tersebut dapat dilakukan dengan memodifikasi kondisi operasi 76
seperti suhu, tekanan dan laju alir sehingga penguapan air yang terdapat di Natrium Sulfat dapat ditingkatkan.
3.4 3.4.1
Neraca Massa Pembuatan Staple Fibre Rayon Neraca Massa Pembentukan Larutan Viscose di Departemen Viscose
Reaksi Pembentukan Alkali Selulosa di Seksi Pulper

NaOH C6H9O4OH
Pulper
C6H9O4ONa H2O
NaOH
Persamaan Reaksi: C6H9O4OH + NaOH C6H9O4ONa + H2O Massa Reaktan Massa C6H9O4OH = 500 kg x 6 batch/jam = 3000 kg/jam Massa NaOH = laju volume NaOH x massa jenis NaOH = (6,2 m3/jam x 1495 kg/m3) = 9269 kg/jam Mol Reaktan Mol C6H9O4OH = massa C6H9O4OH /Mr C6H9O4OH = 3000 kg/162 gr/mol = 18,52 kgmol Mol NaOH = massa NaOH/Mr NaOH = 9269 kg/40 gr/mol = 231,73 kgmol Reaksi Kesetimbangan C6H9O4OH M: B: S: 18,52 kgmol 18,52 kgmol 0 + NaOH 231,73 kgmol 18,52 kgmol 213,21 kgmol 18,52 kgmol 18,52 kgmol 18,52 kgmol 18,52 kgmol C6H9O4ONa + H2O
Massa NaOH sisa = mol NaOH sisa x Mr NaOH = 213,21 kgmol x 40 gr/mol = 8528,4 kg 77
Massa C6H9O4ONa = mol C6H9O4ONa x Mr C6H9O4ONa = 18,52 kgmol x 184 gr/mol = 3407,68 kg Massa H2O = mol H2O x Mr H2O = 18,52 kgmol x 18 gr/mol = 333,36 kg Neraca Massa Aliran C6H9O4OH NaOH C6H9O4ONa H2 O Total Input (kg/jam) 3000 9269 0 0 12269 Output (kg/jam) 0 8528,4 3407,68 333,36 12269,44
Neraca Molar Aliran C6H9O4OH NaOH C6H9O4ONa H2O Total Input (kgmol) 18,52 231,73 0 0 250,25 Output (kgmol) 0 213,21 18,52 18,52 250,25
78
Reaksi Pembentukan Larutan Viscose di Simplex Room C6H9O4ONa C6H9O4ONa

CS2
Xanthator
NaOH Na2COOS NaSH C6H9O4OH
NaOH
Persamaan Reaksi: C6H9O4ONa + CS2 C6H9O4OCS2Na C6H9O4OCS2Na + 2NaOH Na2COOS + NaSH + C6H9O4OH Massa Reaktan Massa C6H9O4ONa = 2340 kg/batch x batch/45menit x 60menit/jam = 3120 kg/jam Massa CS2 = laju volume CS2 x massa jenis CS2 =(195 L/batch x batch/45min x 60min/jam) x 1,2575 kg/L = 326,95 kg/jam Massa NaOH = laju volume NaOH x massa jenis NaOH =(28m3/batch x batch/45min x 60min/jam)x1495 kg/m3 = 55808,35 kg/jam Mol Reaktan Mol C6H9O4ONa = massa C6H9O4ONa /Mr C6H9O4ONa = 3120 kg/184 gr/mol = 16,96 kgmol Mol CS2 = massa CS2/Mr CS2 = 326,95 kg/76 gr/mol = 4,302 kgmol Mol NaOH = massa NaOH/Mr NaOH = 55808,35 kg/40 gr/mol = 1395,21 kgmol
79
Reaksi Kesetimbangan C6H9O4ONa + M: B: S: 16,96 kgmol 4,302 kgmol 12,66 kgmol CS2 4,302 kgmol 4,302 kgmol 0 4,302 kgmol 4,302 kgmol
C6H9O4OCS2Na
Massa C6H9O4ONa sisa = mol C6H9O4ONa sisa x Mr C6H9O4ONa = 12,66 kgmol x 184 gr/mol = 2329,44 kg Massa C6H9O4OCS2Na = mol C6H9O4OCS2Na x Mr C6H9O4OCS2Na = 4,302 kgmol x 260 gr/mol = 1118,52 kg C6H9O4OCS2Na + 2NaOH Na2COOS + NaSH + C6H9O4OH M: B: S: 4,302 4,302 0 1395,21 (2/1 x 4,302) 1386,61 4,302 4,302 4,302 4,302 4,302 4,302
Massa NaOH sisa = mol NaOH sisa x Mr NaOH = 1386,61 kgmol x 40 gr/mol = 55464,24 kg Massa Na2COOS = mol Na2COOS x Mr Na2COOS = 4,302 kgmol x 122 gr/mol = 524,844 kg Massa NaSH = mol NaSH x Mr NaSH = 4,302 kgmol x 56 gr/mol = 240,912 kg Massa C6H9O4OH = mol C6H9O4OH x Mr C6H9O4OH = 4,302 kgmol x 162 gr/mol = 696,924 kg
80
Neraca Massa Aliran C6H9O4ONa CS2 NaOH Na2COOS NaSH C6H9O4OH Total Input (kg/jam) 3120 326,95 55808,35 0 0 0 59255,3 Output (kg/jam) 2329,44 0 55464,24 524,844 240,912 696,924 59256,4
Neraca Molar Aliran C6H9O4ONa CS2 NaOH Na2COOS NaSH C6H9O4OH Total Input (kg/jam) 16,96 4,302 1395,21 0 0 0 1416,472 Output (kg/jam) 12,66 0 1386,61 4,302 4,302 4,302 1412,18
81
3.4.2 Neraca Massa Regenerasi Larutan Viscose di Departemen Spinning Spinbath (H2SO4)
C6H9O4OCS2Na
Spinning Machine
H2SO4 Na2SO4 C6H9O4OH CS2
NaOH
Persamaan Reaksi: 2(C6H9O4OCS2Na)n + nH2SO4 2(C6H9O4OCS2H)n + nNa2SO4 (C6H9O4OCS2H)n (C6H9O4OH)n + nCS2 Massa Reaktan Massa Spinbath (H2SO4) = laju volume x massa jenis = 739,81 m3/jam x 1335 kg/m3 = 987646,4 kg/jam Massa C6H9O4OCS2Na = laju volume x massa jenis = 30,53 m3/jam x 11200 kg/m3 = 341936 kg/jam Mol Reaktan Mol Spinbath (H2SO4) = massa Spinbath /Mr Spinbath = 987646,4 kg/98 gr/mol = 10078,02 kgmol Mol C6H9O4OCS2Na = massa C6H9O4OCS2Na /Mr C6H9O4OCS2Na = 341936 kg/260 gr/mol = 1315,14 kgmol Reaksi Kesetimbangan 2C6H9O4OCS2Na + H2SO4 2C6H9O4OCS2H + Na2SO4 M: B: S: 1315,14 1315,14 0 10078,02 (1/2 x 1315,14) 9420,45 1315,14 1315,14 (1/2 x 1315,14) 657,57
Massa H2SO4 sisa = mol H2SO4 sisa x Mr H2SO4 = 9420,45 kgmol x 98 gr/mol = 923204,1 kg 82
Massa C6H9O4OCS2H = mol C6H9O4OCS2H x Mr C6H9O4OCS2H = 1315,14 kgmol x 238 gr/mol = 313003,32 kg Massa Na2SO4 = mol Na2SO4 x Mr Na2SO4 = 657,57 kgmol x 142 gr/mol = 93374,94 kg C6H9O4OCS2H M: B: S: 1315,14 1315,14 0 1315,14 1315,14 1315,14 1315,14
C6H9O4OH
CS2
Massa C6H9O4OH = mol C6H9O4OH sisa x Mr C6H9O4OH = 1315,14 kgmol x 162 gr/mol = 213052,68 kg Massa CS2 = mol CS2 x Mr CS2 = 1315,14 kgmol x 76 gr/mol = 99950,64 kg Neraca Massa Aliran C6H9O4OCS2Na (Spinbath) H2SO4 Na2SO4 C6H9O4OH CS2 Total 1329582,4 Input (kg/jam) 987646,4 341936 923204,1 93374,94 213052,68 99950,64 1329582,4 Output (kg/jam)
83
Neraca Molar Aliran C6H9O4OCS2Na (Spinbath) H2SO4 Na2SO4 C6H9O4OH CS2 Total 11393,16 Input (kg/jam) 10078,02 1315,14 9420,45 657,57 1315,14 1315,14 12708,3 Output (kg/jam)
84
BAB IV PERALATAN PROSES

Peralatan proses merupakan seperangkat alat yang berfungsi untuk melangsungkan suatu proses kimia dan fisika dengan kondisi operasi tertentu. Berdasarkan prosesnya peralatan proses dapat dibagi menjadi beberapa golongan, yaitu : 1. Peralatan pengangkutan bahan yang akan diproses 2. Tempat berlangsungnya reaksi kimia 3. Persiapan dan penanganan akhir produk Pengoperasian alat-alat tersebut memiliki sistem pengendali yang bersifat manual, semi automatis, dan otomatis. Sistem peralatan proses yang ada di PT. Indo Bharat Rayon untuk tiap departemennya adalah sebagai berikut : 4.1 Departemen Viscose Proses Alkalizing
Gambar 4.1 Proses Pembuatan Larutan Viscose
85
1. Pulp feeder
Gambar 4.2 Pulp Feeder Conveyor Fungsi : membawa dan memasukkan pulp (umpan)
melalui belt conveyor ke dalam slurry mixer Jumlah : 5 buah untuk dept.viscous 1 3 buah untuk dept.viscous 2 Kapasitas Bahan : 500 kg pulp/batch : mild steel
2. Slurry mixer (pulper)
Gambar 4.3 Pulper
86
Fungsi larutan steeping lye Jumlah
: tempat terjadinya reaksi antara pulp dengan
: 5 buah untuk dept.viscous 1 3 buah untuk dept.viscous 2
Kapasitas
: 8625 m3/batch untuk dept.viscous 1 10000 m3/batch untuk dept.viscous 2
Waktu reaksi
: 3 menit untuk dept.viscous 1 2 menit untuk dept.viscous 2
Bahan
: mild steel
3. Homogenizer tank Fungsi : menampung slurry alksell dan
menghomogenkan larutan slurry alksell dengan cara pengadukan Jumlah : 2 buah untuk dept.viscous 1 1 buah untuk dept.viscous 2 Kapasitas : 17135 m3 untuk dept.viscous 1 40000 m3 untuk dept.viscous 2 Bahan : mild steel
Gambar 4.4 Homogenizer Tank
87
4. Slurry press
Gambar 4.5 Slurry Press Fungsi Jumlah : memisahkan alksell dari filtratnya (NaOH) : 10 buah untuk dept.viscous 1 18 buah untuk dept.viscous 2 Kapasitas Suhu Slurry Tekanan operasi : 35 Ton/hari : 520C : 10,3 Ton/cm2 untuk dept.viscous 1 12,3 Ton/cm2 untuk dept.viscous 2 Bahan : mild steel
Proses Ageing
Gambar 4.6 Proses Ageing 1. Maturing drum Fungsi mat alksell 88 : menurunkan derajat polimerisasi
Jumlah
: 5 buah untuk dept.viscous 1 4 buah untuk dept.viscous 2
Waktu reaksi Suhu outlet
: 4 jam : 43 450C
Tekanan Operasi : 0,8-2 kg/cm2
Gambar 4.7 Maturing Drum 2. Cooling Device
Gambar 4.8 Alkali Cellulose Cooler 3. Silo Fungsi Jumlah : tempat penampungan alksell : 18 buah untuk dept.viscous 1 4 buah untuk dept.viscous 2 Kapasitas : 2335-2340 kg/batch untuk dept.viscous 1 10,5 Ton/batch untuk dept.viscous 2
89
Gambar 4.9 Weighing Hopper/Silo Proses Xanthation
Gambar 4.10 Proses Xanthation 1. Simplex Room
Gambar 4.11 Churn/Xanthator
90
Fungsi
: tempat bereaksinya alksell dengan CS2 dan
lye menjadi larutan selulosa xanthat Jumlah : 18 buah untuk dept.viscous 1 4 buah untuk dept.viscous 2 Waktu reaksi : 45 menit untuk dept.viscous 1 7-10 menit dept.viscous 2 Suhu operasi : 31-320C untuk dept.viscous 1 16-18C untuk dept.viscous 2 Tekanan operasi : 25 mmHg (vakum) untuk dept.viscous 1 0,1 bar (vakum) untuk dept.viscous 2 2. Dissolver Room Fungsi : menghomogenkan larutan alksell xanthat
yang masih menggumpal dan menghaluskan gel-gel dengan cara pengadukan konstan Jumlah : 18 buah untuk dept.viscous 1 2 buah untuk dept.viscous 2 Waktu reaksi : 2 jam untuk dept.viscous 1 3200 sekon untuk dept.viscous 2 Suhu operasi Kapasitas : 320C untuk dept.viscous 1 : 60 m3
91
Proses Ripening dan Deaeration
Gambar 4.12 Proses Ripening dan Deaeration 1. Blender tank Fungsi Jumlah : menghaluskan dan homogenisasi viscose : 3 buah : 60 m3
Suhu operasi : 26 270C Kapasitas
2. Receiving tank Fungsi : sebagai tempat penampungan sebelum masuk ripening room Jumlah : 11 buah untuk dept. viscous 1 Kapasitas : 60 m3
3. Filter Fungsi : untuk memisahkan gumpalan-gumpalan yang masih terdapat dalam larutan viscous. Tahap filtrasi yang digunakan dalam proses di Ripening room sebanyak 3 tahap.
92
Gambar 4.13 Proses Filtrasi
Gambar 4.14 Alat Filtrasi 4. Filter Press Fungsi : untuk memisahkan gumpalan-gumpalan didalam residu larutan viscous. 5. Flash Deaerator Fungsi : menghilangkan kandungan udara yang masih terdapat dalam larutan viscous dengan prinsip absorpsi.
Gambar 4.15 Flash Deaerator 93
4.2 Departemen Spinning Spesifikasi peralatan proses departemen spinning adalah sebagai berikut : 1. Spinning machine Fungsi Jumlah : mereaksikan larutan viscose dengan larutan spinbath : 6 buah
Suhu operasi : 50 520C Tekanan operasi : 10 11 kg/cm2
Gambar 4.16 Spinning Machine PT. Indo Bharat Rayon memiliki 4 buah mesin spinning dengan dua buah sisi mesin pada setiap unit, dengan spesifikasi sebagai berikut : Mesin I mempunyai 181 posisi spinneret yaitu 90 spinneret di side A dan 91 spinneret di side B Mesin II mempunyai 193 posisi spinneret yaitu 96 spinneret di side A dan 97 spinneret di side B Mesin III mempunyai 162 posisi spinneret dengan masing-masing side terdapat 81 spinneret Mesin IV mempunyai 152 posisi spinneret dengan masing-masing side terdapat 76 spinneret Mesin V mempunyai 156 posisi spinneret dengan masing-masing side terdapat 78 spinneret Mesin VI mempunyai 160 posisi spinneret dengan masing-masing side terdapat 80 spinneret.
94
Masing-masing spinneret di setiap mesin terdiri atas sejumlah eye, dimana setiap eye terdiri atas ribuan lubang dengan jumlah berbeda-beda dengan perincian sebagai berikut : Mesin I = a. 28 eye x 1000 lubang = 28000 lubang (fiber 2,0D) b. 36 eye x 1112 lubang = 40032 lubang (fiber1,2D/1,5D) Mesin II Mesin III Mesin IV Mesin V Mesin VI = 39 eye x 1022 lubang = 39858 lubang = 39 eye x 1264 lubang = 49296 lubang = 30 eye x 1900 lubang = 57000 lubang = 30 eye x 1900 lubang = 57000 lubang = 39 eye x 1900 lubang = 39858 lubang
Gambar 4.17 Spinneret 2. Stretching Fungsi : menarik tow yang terbentuk di spinning machine dan memberikan regangan pada serat Terdapat 2 tahap First stretching : kecepatan putar 78,22 meter / menit
Second stretching : pengurangan kekuatan tarik 2,5 % dari first stretching dan kecepatan putar 76,37 meter / menit
95
Gambar 4.18 Alat Stretching 3. Cutting machine Fungsi : memotong tow menjadi staple dengan ukuran panjang sesuai permintaan konsumen Jumlah : 6 buah
Gambar 4.19 Tow Cutter 4. Bak recovery through Fungsi Tekanan operasi Suhur operasi : mengambil kembali CS2 pada staple fibre rayon : 1 1,52 kg/cm2 : 900C
Recovery CS2 liquid : 42-43 % kondensor dengan spesifikasi sebagai
Pada recovery through dilengkapi berikut : Kondensor I Suhu operasi : 850C Kondensor II Suhu operasi : 50 600C
96
Kondensor III Suhu operasi : 250C
Gambar 4.20 CS2 Recovery Trough 5. Bak after treatment Fungsi : mencuci/membersihkan serat staple fibre rayon dari zat-zat kimia, memutihkan serta memberi pelumas pada serat
Gambar 4.21 Bak After Treatment Pada after treatment terdiri atas beberapa tahap proses, yaitu: a. Washing Fungsi : menghilangkan koagulan berupa asam-asam yang ada pada serat Media pencucian b. Desulfurising Fungsi : menghilangkan sulfur yang masih terbawa selama 97 : air panas
proses di spinning sampai ke recovery through Media desulfurising : kaustik (NaOH dan Na2S) dengan konsentrasi 0,01 0,12%. Suhu operasi c. Bleaching Fungsi : memutihkan mat dengan menggunakan larutan pemutih Suhu operasi Jenis pemutih : 600C : Natrium hipokhlorit 0,27 0,24 % untuk mesin 1,2,3, dan 6 H2O2 untuk mesin 4 dan 5 d. Final Wash Fungsi Media pencuci Suhu operasi e. Soft Finish Fungsi Media pencuci Suhu operasi pH 6. Mesin drying Fungsi : menghilangkan/mengeringkan kandungan air pada serat sampai kandungan air sekitar 11 13% Jumlah Tekanan operasi Suhu operasi : 6 buah : 13,9 barg : max 219,50C : mencuci mat : honol MGR dan GA : 55 600C : 5,8 6,2 : mencuci serat agar bebas dari kotoran kotoran : soft water : 500C : 900C
98
Gambar 4.22 Dryer 4.3 Departemen Auxillary Spesifikasi peralatan proses departemen auxilliary adalah sebagai berikut : 1. Mesin spinbath Jumlah Fungsi : 6 buah : menyiapkan larutan spinbath
Suhu operasi : 48-50 0C
2. Evaporator Fungsi Jumlah : memisahkan air dari larutan spinbath : 13 buah : 1400C : 65,20C : 62,40C : 60,40C : 59 0C : 48,20C 99
Tekanan operasi : 2,1 bar Suhu steam
Tiap unit evaporator terdiri dari 14 vessel (V) dan 11 preheater V1 V2 V3 V4 V5 : 93,70C : 93,70C : 90,70C : 86,30C : 80,30C V8 V9 V10 V11 V12
V6 V7
: 75,70C : 70,70C
V13 V14
: 45,90C : 98,50C
3. Sigri Heater Fungsi Jumlah Tekanan operasi Suhu operasi : sebagai induk heater : 13 buah : tergantung bukaan valve (min 1,8 bar) : inlet 910C outlet 1050C Kapasitas umpan : 150m3/hr untuk sigri heater besar (45m3) 60 70 m3/hr untuk sigri heater kecil (15 m3) 4. Mixing kondensor (MK) Fungsi : mengatur suhu
Tekanan operasi : vakum (0,8-1 bar) Jumlah : 1 buah Suhu operasi : 450C
5. Heater Kondensor (HK) Fungsi : menampung uap air yang tidak terkondensasikan dan menjaga kestabilan vakum dalam sistem Jumlah Tekanan operasi Suhu operasi : 8 buah : 80 mbar : - inlet 30 320C - outlet 420C 6. Crystallizer Fungsi Jumlah : mengambil natrium sulfat dari larutan spinbath : 5 buah pada gedung utama 4 buah pada gedung baru Suhu operasi : Gedung utama K1 K2 K3 : 200C : 170C : 11 120C
Gedung Baru 100
K1 K2 K3 Tekanan
: 160C : 14,20C : 9,80C
: 68,7 mbar abs
7. Rotary Vacuum Filter (RVF) Fungsi : memisahkan glauber salt (Na2SO4. 10H2O) dari larutan spinbath Jumlah : 4 buah (centrifuse 1 buah) pada gedung utama 6 buah pada gedung baru Tekanan operasi : 200 mmHg
8. Calcinator Fungsi Jumlah : memisahkan galuber salt dari cairannya : 3 plant pada gedung utama 2 buah pada gedung baru Suhu operasi Tekanan operasi : 500C : vakum
Proses calcination menggunakan VDK. Parameter operasi pada setiap unit VDK, yaitu : a. VDK1 Suhu operasi : 990C Tek.operasi b. VDK2 Suhu operasi Tekanan operasi c. VDK4 Suhu operasi Tekanan operasi 9. Melter tank Fungsi Jumlah : penampungan glauber salt : 6 buah : 520C : 800 mmHg : 740C : 600 mmHg : 400 mmHg
Suhu operasi : 500C 101
10. Settler Fungsi : tempat pencampuran kristal Na2SO4 dengan caustic untuk menjaga pH Temperatur operasi : 500C
11. TFF (Top Feed Filter) Fungsi : untuk memisahkan kristal Na2SO4 dari mother
liquor yang masih belum terpisah dan tempat ditambahkanya hypoklorit untuk menjaga nilai whiteness. Jumlah Tekanan operasi Kapasitas : 6 buah : 300 mmHg : 4,4 ton/hari
12. Dryer Fungsi : menghilangkan / menguapkan kandungan air yang ada pada kristal natrium sulfat yang telah disaring di TFF Suhu Inlet Steam : 294,5C : 1750C
Tekanan Steam Inlet : 10,4 bar Suhu operasi Tekanan operasi inlet : 14 kg / cm2
13. Silo Fungsi Jumlah : menampung kristal natrium sulfat : 1 buah pada gedung utama : 1 buah pada gedung baru Kapasitas : 70 Ton / jam pada gedung utama
14. Mesin bagging Fungsi Jumlah : mengemas natrium sulfat dalam karung : 2 buah
102
4.4 Departemen Ancillary Spesifikasi peralatan proses departemen ancillary adalah sebagai berikut : 1. Horizontal Furnace Fungsi : mengontakkan sulfur cair dengan udara kering dengan menggunakan katalis V2O5 Temperatur operasi : 900-10000C
2. Converter Fungsi : mengoptimalisasikan pembentukan SO3 : inlet 4400C outlet 5900C b. Converter bed II c. Converter bed III : 5500C (outlet) : - inlet 4400C - outlet 5900C d. Converter bed IV : - inlet 4300C - outlet 4500C 3. Scrubber Fungsi : menangkap SO2 atau SO3 yang lolos dari absorbtion tower Media : larutan kaustik soda (NaOH) 4% dan H2O
Suhu operasi : a. Converter bed I
4.5 Laboratorium Tabel 4.1 Daftar Uji Laboratorium Kimia Beserta Fungsinya No. 1. Nama Alat Rotavavor Fungsi Memisahkan 2 bahan yang berbeda dalam suatu larutan dengan menggunakan teknik perbedaan titik didih dalam keadaan vakum dan suhu yang sama. Memanaskan/merefluks sampel COD
2.
COD Reaktor
103
3. 4. 5. 6.
Whirliemixer Soxtev KW Lenzing Hergeth Holling Swort Viscometer Digital Refraktometer
Mengocok larutan dalam sampai homogen Menganalisa OPU dan fiber/pulp Mengetahui kualitas viscous hasil saringan Mengeringkan sampai beda suhu 100-1500C
7. 8.
Menganalisa viskositas Memeriksa kandungan minyak di dalam larutan soft finish Mengukur BOD Mengetahui kandungan material dari air dengan mengukur DHL Mengukur kekeruhan Menyiapkan langkah pencelupan fiber Menganalisa suatu zat yang terkandung di dalam suatu larutan Mengukur sp.gr faults, debu dan viscous yang tidak bereaksi Menganalisa suatu zat dengan cara titrasi menggunakan zat tertentu Mendapatkan air murni dengan distilasi software Mencelup benang (fiber) Mengukur suatu pH larutan
9. 10.
Aqualitic Thermo Conductivity
11. 12. 13.
Turbidimeter 202 FM OZ Lenzing Spectrophotometer UV Vis 160 Shirley Analyser MK2 Seperangkat Alat Titrasi Distillation Schoot Ahiba Turbomat PH Meter Schoot Model Microwave Sharp Oven Jajet
14.
15.
16. 17. 18.
19.
Mengeringkan bahan atau zat
20.
Menentukan kadar PAC/koagulan lain yang harus ditambahkan untuk menjernihkan air, menentukan beberapa kecepatan agitator, dan waktu yang diperlukan
104
21.
Gibertini
Mengetahui kadar air dengan cara pengeringan dari perbedaan berat awal dengan berat kering maka dapat diketahui kadar airnya. Memeriksa nilai kalori dari coal, charcoal, furnace oil dan diesel - Memeriksa air dan furnace oil - Kadar air dari furnace oil Memanaskan / melebur suatu zat pada temperatur tinggi
22.
Bomb Calorimeter
23. 24.
Aqua Boy T. Furnace Model FD 1520 M-1
Tabel 4.2 Daftar Uji Laboratorium Tekstil Beserta Fungsinya No. 1. Nama Alat Mikroskop Fungsi Mengetahui bentuk penampang lintang berbagai jenis fiber Mengetahui berat suatu fiber yang deniernya hendak dihitung Mengetahui kekuatan tarik dari sekumpulan fiber (1/8) Mengetahui brightness (keputihan) dan fiber/plup Fiber testing denier Mengukur strength fiber Mengukur dengan moisture dengan cara pengeringan Mengukur absorpsi UV oleh fiber
2.
Sartorius Super Micro
3.
Stelometer
4.
Vibrochrom FFR I
5. 6. 7.
Vibroskop Vibrodyn Sartonus Hegret atau Oven Uster fibre gold (UV 380) Vibrochrom FFR2
8.
9.
Untuk mengetahui whiteness (berger formula dan flourescence) dan perbedaan warna fiber
105
BAB V UTILITAS
5.1 Air Baku Air baku merupakan air yang dibutuhkan dalam proses produksi ataupun air untuk kebutuhan sehari-hari di lingkungan mess. Besarnya air yang digunakan untuk keperluan proses produksi adalah sekitar 50000 m3/hari, sedangkan kebutuhan domestik untuk para karyawan yang tinggal di mess adalah sekitar 5000 m3/hari. Angka-angka tersebut tergantung dari kualitas kondensat dan kualitas pengolahan air. Sumber air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan tersebut semuanya berasal dari sungai Citarum. Department yang bertugas menyediakan air untuk keperluan proses dan kebutuhan domestik di lingkungan mess baik dalam maupun luar dilakukan oleh Department Effluent dimana pada departement ini terdapat Unit Water Treatment dan Unit Waste Water Treatment. Sumber air baku (raw water) yang akan diolah berasal dari sungai Citarum dengan spesifikasi sebagai berikut: 1. pH 2. Turbiditas 3. Suspensed Solid (SS) 4. Konduktivitas 5. Kesadahan : 7 7,5 : < 20 NTU : berbanding lurus dengan turbiditas : tidak terlalu berpengaruh : < 1000 ppm
Air baku yang telah diolah di Water Treatment dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu: a. Hard Water Hard water merupakan hasil pengolahan raw water yang tidak mengalami proses softening. Air ini digunakan untuk keperluan rumah tangga pabrik, mess karyawan, dan proses pada departemen viscose,
106
spinning dan ancilliary. Beberapa persyaratan yang harus diperhatikan pada hard water, yaitu : 1. pH 2. Turbiditas 3. Gas khlorin (Cl2) 4. Kesadahan : 7 7,5 : < 3 NTU : < 1 ppm : < 80 ppm
b. Soft Water Soft water merupakan hasil pengolahan raw water yang telah mengalami proses softening. Air jenis ini digunakan untuk keperluan proses pada departemen viscose, spinning, auxiliary, ancilliary dan boiler house. Kualitas soft water yang perlu diperhatikan adalah : 1. pH 2. Turbiditas 3. Kesadahan 5.2 Proses Water Treatment : 7 7,5 : < 1 NTU : 0,2-0,5 ppm
AIR BAKU DARI SUNGAI CITARUM DAN SUNGAI BABAKAN CIKANOE PAC CLARIFLOCCULATOR POLYMER
SUCTION POND
SUCTION TANK
SAND FILTER
SAND FILTER
HARD WATER TANK
SOFTENER
SOFT WATER TANK
Gambar 5.1 Flowsheet Pengolahan Air di Water Treatment 107
Air baku dari sungai Citarum dengan kesadahan 100 ppm dan tingkat kekeruhan 20 NTU dipompakan dengan laju sebesar 2500 m3/jam ke clariflocculator yang berjumlah 5 buah. Pada tangki clariflocculator terjadi penegendapan kotoran-kotoran yang terdapat dalam air baku. Selain itu dilakukan penambahan PAC (Poly Alumunium Chloride) dan polimer yang berfungsi untuk membentuk flok-flok dari partikel tersuspensi, sehingga partikel tersuspensi itu dapat terendapkan. Flok-flok yang terbentuk akan mengalir ke bagian tengah clariflocculator dan mengendap pada bagian clarifier. Pada tangki clariflokulator ini setiap 30 menit sekali dilakukan blowdown untuk membuang endapan yang terbentuk. Sedangkan overflow dari clariflokulator dengan tubidity max.5 ppm dipompakan ke suction pond dan suction tank sebagai tempat penampungan sebelum air diproses menjadi hard water dan soft water. Sebagian ir dari masingmasing suction pond dan suction tank dipompakan ke sand filter untuk dilakukan penyaringan partikel-partikel yang belum terendapkan. Media filter ini berupa bahan yang terbuat dari polypropilen dan pasir silika. Kemudian dari sand filter ini, air dialirkan ke hard water tank dan dilakukan penambahan gas chlorine (Cl2) yang berfungsi sebagai desinfektan. Sebagian lagi air dari suction pond dan suction tank dialirkan ke sand filter soft water. Media filter dan fungsi sand filter ini sama dengan sand filter untuk hard water. Setelah disaring, air dialirkan ke softener . Softener ini merupakan resin penukar ion yang berfungsi untuk menurunkan tingkat kesadah (kandungan ion Ca2+ dan Mg2+). Proses softening dilakukan dalam unggun resin penukar kation dengan menggunakan sodium zeolit (Na2OAl2SO3). Reaksi yang terjadi sebagai berikut : Ca2+ + Na2R Mg2+
CaR + 2Na+ MgR
Suatu saat resin penukar kation ini akan mengalami kondisi jenuh. Maka untuk mengetahui tingkat kejenuhannya, dilakukan pemeriksaan setiap jam pada resin tersebut. Apabila resin tersebut telah jenuh, maka perlu dilakukan proses 108
regenerasi. Regeneran yang digunakan yaitu NaCl 10%. Tahap-tahap regenerasi sebagai berikut: Backwash selama 45 menit Charging selama 20 menit dengan penambagan NaCl 10-40 kg Rinsing selama 45 menit menggunakan air untuk menghilangkan sisa larutan NaCl Reaksi yang terjasi pada proses regenerasi yaitu : CaR + 2NaCl MgR
CaCl2 + Na2R MgCl2
Outlet dari softener di cek dengan cara titrasi menggunakan EDTA. Proses pencucian resin dilakukan tiap 6 bulan sekali dengan cara merendam resin di dalam larutan HCl 6% selama 48 jam. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan unsur logam (besi) yang terdapat dalam resin, dengan reaksi yang terjadi sebagai berikut : Fe3+ + 3HCl FeCl3 + 3H Parameter yang harus diperhatikan dalam pengolahan air di water treatment adalah : Kandungan Fe Kandungan Cl Kandungan SiO2 Kandungan SO4 Suspended Solid COD BOD : < 0,2 : < 10 : < 25 : <20 : < 60 : < 20 : < 10
109
5.3 Chiller
Gambar 5.2 Chiller Sumber: Google,2011
Gambar 5.3 Proses Pendinginan Air dalam Chiller Sumber: Google,2011
110
Chiller merupakan suatu bejana yang terdiri dari evaporator dan kondensor. Unit ini berfungsi menyediakan air pendingin untuk keperluan proses. Chilled water ini didistribusikan ke jaket maturing drum, jaket simplex, jaket dissolver, pendingin heat exchanger, air pencuci untuk pendinginan di ripening room, CS2 recovery di spinning dan AHU (Air Handling Unit) untuk pendingin ruangan. Prinsip kerja chiller yaitu pada saat air dijatuhkan pada dinding luar pipa pemindah panas, maka air ini akan menguap pada temperatur 50C karena vessel bertekanan 5 6 mmHg dan pengambilan panas penguapan dari air yang mengalir di pipa pemindah panas (cairan seperti itu disebut refrigeran). Saat uap refrigeran ini diserap secara perlahan oleh suatu absorban, vessel dijaga tetap dalam kondisi vakum. Sebaliknya air dengan temperatur 10 110C yang mengalir dalam pipa menjadi dingin dengan temperatur 5 60C karena panas yang setara dengan panas penguapan diambil oleh cairan refrigeran. PT. Indo Bharat Rayon memiliki 11 buah chiller dimana 7 buah menggunakan absorban gas freon, 2 buah menggunakan absorban LiBr, dan 2 buah menggunakan absorban ammonia. Kapasitas dari chiller : Chiller 1 (tipe McQuay) Chiller 2 (tipe McQuay) Chiller 3 (tipe McQuay) Chiller 4 (tipe McQuay) Chiller 5 (tipe McQuay) Chiller 6 (tipe McQuay) Chiller 7 (tipe Brine) Chiller 8 (tipe Brine) Chiller 9 (tipe McQuay) Chiller (Thermax) 2 = 500 m3 = 650 m3 = 500 m3 = 500 m3 = 500 m3 = 500 m3 = 222 m3 = 222 m3 = 500 m3 = 600 m3 111
Chiller (Thermax) 3
= 900 m3
5.4 Power Plant Power Plant merupakan department yang bertugas untuk menyediakan steam yang dibutuhkan untuk proses produksi dan proses pembuatan listrik. Terdapat beberapa unit yang berperan penting dalam pembuatan steam di power plant. 5.4.1 Demin Plant Demin plant merupakan bagian dari power plant yang bertugas untuk menyediakan air umpan boiler (Demin Water). Terdapat beberapa proses dalam pembuatan Demin Water, antara lain : 1) Proses Pembuatan Raw Water Air baku diolah dengan proses filtrasi menggunakan sand filter. Pengolahan ini dilakukan oleh Water Treatment Department. 2) Activated Carbon Filter (ACF) ACF berfungsi untuk megurangi kekeruhan dan bau pada air. PT. Indo Bharat Rayon memiliki 2 buah tangki ACF dengan kapasitas masing-masing 115 m3. Tangki ACF berisi karbon yang berbentuk granula, memiliki ukuran 5 mm dan berfungsi untuk mengikat kotoran-kotoran yang terdapat pad air baku. ACF ini digunakan untuk menurunkan turbditas hingga 2 NTU dan menurunkan suspended solid hingga 0.4 mg/L. Tangki ACF sekali beroperasi selama 20 jam, setelah itu karbon harus diregenerasi yang meliputi proses-proses sebagai berikut : Back Wash selama 20 menit Back wash dilakukan dari bawah tangki sehingga kotorankotoran dapat terangkat. Laju alirnya sebesar 65 m3/jam. Media Settle selama 3 menit 112
Kotoran-kotoran yang terapung diendapkan terlebih dahulu sebelum dikukan regenerasi. Rinsing selama 5 menit Setelah diendapkan dilakukan pembilasan, kotoran-kotoran yang keluar dialirkan ke effluent untuk mengalami proses water treatment. Lajunya sebesar 100 m3/jam. 3) Strong Acid Cation (SAC) Terdapat empat buah tangki SAC, masing-masing tangki memiliki kapasitas 50 m3. Didalam tangki SAC ini terdapat proses penyaringan air menggunakan resin kation. Proses regenerasi untuk SAC ini menggunakan larutan HCl 33% yang ditambah air, sehingga konsentrasi HCl menjadi 4%. Proses regenerasi tersebut meliputi tahap-tahap sebagai berikut : Back wash selama 10 menit dengan laju alirnya sebesar 25 m3/jam Media settle selama 3 menit, untuk mengendapkan kotorankotoran yang terapung. Midle Collector (MC) Flush selama10 menit Preinjection selama 10 menit, merupakan persiapan sebelum injeksi HCl. Injection, dilakukan penambahan HCl selama 35 menit dengan laju alir sebesar 14 m3/jam Slow Rinse selama 30 menit. Proses slow rinse sama dengan preinjection dan injection, namun yang masuk hanya demin water saja tanpa larutan HCl
113
Fast Rinse selama 20 menit. Air yang digunakan untuk membilas adalah air yang berasal dari ACF dengan laju alir 50 m3/jam.
4) Degasser Tank Air yang telah melewati SAC kemudian dialirkan ke degasser tank. Namun sebelumnya air dilewatkan dahulu ke degasser tower, untuk kemudian ditiup oleh blower yang terdapat di didegasser tower. Hal ini dimaksudkan untuk membuang gas CO2. Di dalam degasser tower terdapat pall ring yang terbuat dari bahan plastik. Pall ring ini berfungsi untuk memperluas bidang kontak antara udara dan air. Selain itu juga untuk menyaring kotoran. Pall ring diisi hingga tangki degasser tower. Diameter degasser tower sebesar 1.34 m dan tinggi 2.2 m, selanjutnya air yang telah bebas CO2 dialirkan ke degasser tank. 5) Weak Base Anion Strong Base Anion (WBA-SBA) Dari degasser tank, air dialirkan ke WBA dan SBA untuk mengalami proses penyaringan menggunakan resin anion.
Regenerasi resin ini menggunakan larutan NaOH 28% yang ditambah air sehingga konsentrasinya regenerasinya sebagai berikut : Back wash WBA selama 5 menit dengan laju alir sebesar 10 m3/jam Media Settle selama 5 menit Midle Collector (MC) Flush selama 5 menit, proses ini sama seperti SAC, hanya saja pada saat preinjection, air diperoleh dari demin tank dan down flow dari degasser tank. Outlet dari SBA dialirkan kw WBA dan kemudian dibuang. Preinjection selama 10 menit 114 menjadi 4%. Proses
Injection selama 35 menit Dilakukan injeksi larutan NaOH masuk ke SBA, kemudian di WBA dilakukan drain.
Slow Rinse selama 20 dengan laju alir 50 m3/jam.
6) Mixed Bed (MB) Jenis resin yang digunakan sama seperti resin pada SAC dan SBA (resin kation dan anion dalam satu bed). Pada proses regenerasi digunakan HCl dan NaOH dengan perbandingan setiap kali regenerasi sebesar 220 kg NaOH dan 205.33 kg HCl. Tahap-tahap regenerasi sebagai berikut : Back wash selama 10 menit Media Settle selama 5 menit Midle Collector (MC) Flush selama 5 menit Preinjection selama 10 menit Injection selama 25 menit dengan NaOH dan HCl diinjeksikan bersama-sama Slow Rinse selama 40 menit Drain selama 1 menit Air mixing selama 10 menit Force Settle selama 5 menit Filling selama 10 menit Fast Rinse selama 15 menit
115
7) Demin Tank Demin tank merupakan tanki untuk menampung air umpan boiler yang nantinya air ini akan dikirimkan ke power plant atau boiler department. Untuk boiler di power plant, pengolahan air umpan boiler dilakukan secara sempurna agar kandungan silika dalam air sedikit, karena apabila kandungan silika tinggi maka silika tersebut akan menempel di tube boiler. Proses pengolahan air umpan boiler cukup dilakuakn sampai proses SBA dengan menggunaka CPU, yaitu air yang masuk ke dalam CPU merupakan air yang berasal dari SBA. Jenis resin yang digunakan di dalam CPU adalah resin penukar anion dan kation. Sedangkan untuk meregenerasi resin digunakan HCl dan NaOH. Namun sebelum melewati CPU air tersebut dilewatkan ke HE untuk pengkondisian suhu, kemudian air masuk ke AF CPU yang didalamnya berisi karbon. Dari AF CPU air masuk ke tangki penampung, lalu outlet dari AF CPU bergabung dengan outlet SBA dan akhirnya masuk ke CPU. 5.4.2 Boiler Department Boiler department berfungsi sebagai supplier steam yang sangat dibutuhkan agar proses produksi tetap berlangsung. Bahan bakar boiler berasal dari batu bara dan dapat juga berasal dari minyak bakar (residu). Terdapat dua jenis boiler yang digunakan di PT. Indo Bharat Rayon, yaitu: Water Tube Boiler Pada boiler jenis ini, air mengalir didalam tube sedangkan flue gas dialirkan melalui shell. Air yang telah mengalami pemanasan mengalir melalui tube-tube.
116
Fire Tube Boiler Pada boiler jenis ini, air mengalir di dalam shell sedangkan gas panas mengalir di dalam tube. Jenis steam yang dihasilkan pada fire tube boiler ini adalah steam jenuh (saturated steam) bertekanan rendah.
5.4.2.1.Jenis dan Kapasitas Steam Kebutuhan steam yang sangat berperan dalam proses sekaligus untuk pembangkit tenaga listrik didapat dari boiler department dan power plant. Steam yang dihasilkan yaitu : Low Pressure Steam (LP steam), merupakan steam bertekanan rendah. Tekanannya sekitar 2.6 bar dengan temperatur steam 250C. High Pressure Steam (HP steam), merupakan steam bertekanan tinggi. Tekanannya sekitar 15.6 bar dengan temperatur steam 135C. Steam yang dihasilkan boiler didistribusikan ke department-department lain untuk digunakan dalam proses produksi. 5.4.2.2.Listrik Power plant memanfaatkan steam untuk menggerakan turbin yang nantinya akan menghasilkan energi listrik akibat perputaran turbin tersebut ( perubahan energi mekanik menjadi energi listrik ). Besarnya konsumsi energi listrik di PT. Indo Bharat Rayon sebesar 6.5 MWatt dari PLN dan 6.5 Mwatt dari PT. Indo Bharat Rayon sendiri. Energi listrik yang dihasilkan dari power plant sebesar 21.6 Mwatt, sisanya dikirimkan ke PLN untuk menambah pasokan energi listrik. 5.4.2.3 Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan untuk jenis fire tube boiler adalah residu (furnace oil) dan batu bara. Boiler dengan bahan bakar menngunakan batu 117
bara lebih efisien dibandingkan menggunakan residu, dilihat dari besar panas yang dihasilkan yaitu dapat menghasilkan panas steam mencapai 920 C, sedangkan boiler menggunakan bahan bakar residu hanya menghasilkan steam dengan panas sekitar 300C.
118
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI

6.1. Manajemen Perusahaan Sistem manajemen yang diterapkan pada PT. Indo Bharat Rayon adalah Birla Management Centre. langkah-langkah spesifik yang ditentukan untuk mencapai tujuan Birla Management Centre adalah sebagai berikut : a. Partisipasi manajemen berdasarkan consensus dan konsultasi melalui : Badan pengurus manajemen Badan pengurus pemasaran Pengendalian mutu b. Program pengetahuan secara menyeluruh c. Program perkembangan keahlian d. System penyempurnaan e. Pengutusan dan pemantauan f. Pengembangan Sumber Daya Manusia
6.2. Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit yang memiliki tugas dan wewenang serta tanggung jawab tertentu. Struktur organisasi dibuat menurut kebutuhan perusahaan supaya tujuan perusahan dapat tercapai. Sistem organisasi pada PT. Indo Bharat Rayon sistem line and staff. Sistem ini dapat dilihat dari segi pelaksanaan kerja dalam struktur organisasi , yaitu perintah dan tanggung jawab merupakan garis lurus dari atas kebawah.
119
PRESIDENT DIRECTOR
Sr. Joint President
Sr. V. P Commercial Vice President Finance Material Manager Marketing Manager
Vice President Production
Vice President Engineering
Work Manager Production
Work Manager Engineering
PM/MR 2 ISO 9002 HRD Manager OAM/MR 2 ISO 9002 Personal Manager Dy. Training Manager
Gambar 6.1 Struktur Organisasi PT. Indo Bharat Rayon
120
6.3 Ketenagakerjaan 6.3.1 Peraturan-peraturan Tenaga Kerja
Waktu Kerja Setiap pekerja bertugas menurut jadwal tetap berdasarkan waktu yang telah ditetapkan menurut aturan perusahaan, yaitu : General Shift : Senin-Jumat Sabtu : 08.30 16.45 WIB : 08.30 12.15 WIB
Istirahat makan siang : 12.00 13.00 WIB Shift : Shift Pagi (I) Shift Siang (II) Shift Malam (III) : 07.00 15.00 WIB : 15.00 23.00 WIB : 23.00 07.00 WIB
Istirahat makan siang diberikan secara bergiliran, setengah jam setelah masing-masing bekerja selama empat jam terus menerus, dimana penetapan gilirannya diatur oleh supervisor masing-masing bagian sehingga dengan demikian proses tetap berlangsung. Setiap pekerja mempunyai waktu libur satu hari dalam seminggu, sedangkan kerja lembur dilakukan dengan sukarela sesuai dengan perundang-undangan yang berlaku. Tenaga kerja melakuakn kerja lembur apabila setiap pekerjaan yang dikerjakan lebih dari 7 jam/hari dan 40 jam/minggu bila dikerjakan siang hari, dan lebih dari 6 jam/hari atau 35 jam/minggu bila dikerjakan pada malam hari serta pekerjaan yang dikerjakan pada hari istirahat mingguan sesuai yang ditetapkan oleh pemerintah.
121
6.3.2
Kesejahteraan dan Jaminan Kesejahteraan Sosial Tenaga Kerja PT. Indo Bharat Rayon memperhatikan kesejahteraan para tenaga kerja dengan memberikan jaminan social sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan. Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan adalah : a. Makan dalam jam kerja Perusahaan memberikan makan, minum dan makanan tambahan pada saat shift malam sesuai dengan menu yang diatur oleh perusahaan dan serikat pekerja. Perusahaan juga memberikan minuman ekstra berupa 4 pak susu dalam seminggu. b. Transportasi Perusahaan menyediakan fasilitas bus jemputan bagi karyawan. c. Perumahan d. Fasilitas Kesehatan Perusahaan menyediakan poliklinik di perusahaan untuk para pekerja dan keluarganya. Perusahaan juga menunjuk Rumah
Sakit Umum Bayu Asih untuk jaminan pemeliharaan kesehataan, pengolahan dan tindakan media lainnya, yaitu satu orang istri/suami dan dua orang anak yang sah menjadi tanggungannya. e. Pakaian Kerja dan Sepatu Pakaian kerja dan sepatu diberikan oleh perusahaan sekali dalam setahun. f. Rekreasi g. Koperasi Karyawan Koperasi karyawan yang menyediakan barang-barang kebutuhan rumah tangga karyawan. h. Tabungan hari tua Pekerja membayar 2% gajinya dan perusahaan sebesar 3,7% dari gaji pekerja. Seluruh pekerja tersebut bila telah berusia 55 tahun 122
atau meninggal dunia sebelum usia tersebut, maka tabungan diberikan oleh Perum ASTEK + bunganya sesuai PP No. 14/1993. i. Tempat peribadatan dan peringatan hari raya agama. 6.3.3 Komposisi Tenaga Kerja PT.Indo Bharat Rayon Tenaga kerja pada PT. Indo Bharat Rayon sampai periode bulan September 2003 berjumlah 1020 orang. Tenaga kerja tersebut
diklasifikasikan sebagai berikut : Tabel 6.1 Jumlah karyawan berdasarkan usia. No. 1 2 3 4 5 6 7 8 Usia (tahun) 20-24 25-29 30-34 35-39 40-44 45-49 50-54 55-59 Jumlah Total Jumlah 93 166 211 288 161 114 40 7 1020
Tabel 6.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin. No. 1 2 Jenis Kelamin Laki-laki Perempuan Jumlah Total Jumlah 945 75 1020
123
Tabel 6.3 Jumlah karyawan berdasarkan pendidikan No. 1 2 3 4 5 6 7 8 Pendidikan SD SLTP SLTA D1 D2 D3 S1 S2 Jumlah Total Jumlah 94 86 640 40 54 96 10 1020
6.3.4
Tata Tertib Perusahaan Tata tertib yang berlaku di PT. Indo Bharat Rayon harus ditaati
oleh seluruh karyawan. Tata tertib ini meliputi : a. Mencatat setiap kehadiran dengan menggunakan kartu ketok yang disediakan oleh perusahaan. b. Pekerja harus sudah berada ditempat kerja lima menit sebelum kerja dimulai. c. Pekerja shif dapat meninggalkan tempat kerja setelah pekerja shif berikutnya dating. d. Pekerja wajib mentaati perintah atasannya dalam hal penempatan lokasi kerja di departemen yang bersangkutan. e. Pekerja tidak diperkenankan makan atau minum di tempat-tempat yang diperkirakan berbahaya bagi pekerja ataupun bagi perusahaan. f. Pekerja tidak dapat pulang sebelum waktunya kecuali telah mendapat surat izin dari atasannya. g. Pekerja harus mengenakan pakaina seragam selama waktu kerja. 124
h. Pekerja tidak boleh memakai barang milik perusahaan tanpa persetujuan tertulis dari atasan.
6.3.5 Keselamatan Kerja PT. Indo Bharat Rayon menganggap bahwa keselamatan para pekerja merupakan satu hal yang penting yang harus diutamakan. Untuk itu, maka dipasang slogan-slogan peringatan keselamatan kerja pada tempat-tempat yang dianggap strategis. Hal ini dimaksudkan untuk mendidik dn mengingatkan karyawan dan semua pihak yang terlibat dalam PT. Indo Bharat Rayon untuk menjadikan keselamatan kerja sebagai hal yang utama. Peralatan standart yang digunkan untuk kepentingan
keselamatan kerja antara lain : a. Helm pengaman b. Sepatu keselamatan c. Pelindung mata d. Pelindung telinga e. Masker pelindung pernapasan
125
BAB VII TATA LETAK PABRIK
Gambar 7.1 Denah PT.Indo Bharat Rayon Purwakarta Sumber :Google, 2011 Tata letak pabrik meliputi seluruh posisi bangunan pabrik. Biasanya tata letak pabrik ini didasarkan pada jenis produksi juga dengan sarana pendukung dari pabrik tersebut seperti air, listrik, transportasi dan lain-lain. Tata letak pabrik ini juga merupakan salah satu pendukung keberhasilan suatu perusahaan karena berkaitan dengan kenyamanan kerja. Tata letak PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai berikut : 1. Lahan tertutup bangunan a. Bangunan pabrik dan kantor luasnya 106.570 m2 b. Bangunan gudang bahan baku luasnya 11.862 m2 c. Pelataran tempat menyimpan bahan baku/produksi luasnya 10.000 m2 d. Perumahan/mess karyawan luasnya 85.587 m2 126
e. Jalan/saluran luasnya 28.000 m2 f. Waste and Water Treatment (WWT) luasnya 26.786,85 m2 g. TPA lumpur WWT luasnya 20.000 m2 h. Bangunan bengkel luasnya 1.067 m2 i. Tempat parkir luasnya 5.000 m2 j. Bangunan lain luasnya 7.120 m2 2. Lahan tertutup a. Lapangan olah raga luasnya 2.000 m2 b. Taman dan open land luasnya 152.294 m2
Lokasi pabrik PT.Indo Bharat Rayon : Jalan Raya Curug Km.10 Ds. Cilangkap Kec/Kab. Purwakarta Jawa Barat. Kode Pos 41101 PO. BOX No. 9 Telepon (0264) 202041. Faximile (0264) 201349 E-mail : ibrfct@indosat.net.id Dari keterangan di atas maka luas total lahan saat ini yang dialokasikan untuk aktivitas kegiatan industri adalah 456.286,85 m2 (Sumber PT. IBR 1995). Alasan pemilihan tempat didirikannya PT.Indo Bharat Rayon didaerah Cilangkap kab.Purwakarta adalah : a. Dekat dengan sumber air, yaitu sungai Citarum, dimana kebutuhan air untuk pabrik 20.000 m3/hari dapat terpenuhi. b. Tersedia tenaga listrik cukup besar dari PLTA jatiluhur yang mempunyai kapasitas 70.000 KVA. Sebagai cadangan digunakan diesel generator dengan kapasitas 1.500 KVA yang digunakan sebagai penggerak mesinmesin instrument dan sebagai pengurangan jumlah pemakaian seluruhnya kurang lebih 76.000 KWH. c. Kebutuhan tenaga kerja mudah terpenuhi
127
BAB VIII PENGELOLAAN LIMBAH

8.1 Waste Water Treatment Pengolahan limbah cair pada PT. Indo Bharat Rayon meliputi pengolahan secara fisik, kimia dan biologi. Limbah cair ini perlu dilakukan pengolahan untuk mencegah terjadinya pencemaran sungai, karena bila tidak diolah dengan benar akan mengganggu kesehatan penduduk. Selain itu, untuk mencegah terganggunya ekosistem dalam sungai karena berkurangnya kandungan oksigen terlarut (OD) yang disebabkan oleh adanya proses degradasi aerob senyawa organik. Waste Water Treatment berada dibawah pengawasan Departemen Effluent dimana unit ini berfungsi sebagai tempat untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan selama proses produksi. Adapun limbah cair yang dihasilkan di PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai berikut : a. Limbah cair yang bersifat asam Limbah ini diperoleh dari unit after treatment di departemen spinning. Selain itu, didapat juga dari unit evaporator pada Auxilliary Department dengan kandungan asam yang rendah. b. Limbah cair bersifat alkali Limbah ini berasal dari departemen viscose sebesar 250 m3/jam terutama pada unit soda station dan filter press. c. Limbah cair bersifat netral Limbah ini merupakan air bekas pendingin, air dari steam condensate, sand filter dan softener. Limbah ini langsung dibuang ke lingkungan karena sudah memenuhi baku mutu lingkungan. d. Kandungan zat organik Kandungan zat organik berupa suspended solid yang diperoleh dari Departemen Viscose dan berupa serat dari Departemen Spinning.
128
Limbah cair terdiri dari acidic water drain dari Departemen Spinning dan Departeman Auxiliary. Selain itu, berupa alkalin water drain dari Departemen Viscose. Limbah yang berasal dari Spinning Department (pH 3-5) dialirkan ke Grit Chamber unruk diendapkan secara gravitasi. Setelah itu limbah dari grit chamber dialirkan ke equalisation. Penambahan larutan kapur ini terjadi di equalisation tank, sehingga pH menjadi 6,5-7,5. Di dalam equalisation tank limbah diaduk bersama dengan laritan kapur agar mendapatkan pH yang diinginkan. Larutan kapur yang digunakan berasal dari 1100 kg kapur yang dilarutkan dalam air sebanyak 5 m3 dan kemudian ditampung di lime tank. Over flow dari equalisation tank masuk ke primary clarifier yang disana ditambahkan urea dan TSP, hal ini bertujuan agar bakteri yang ada di dalam limbah tetap hidup (nutrien bagi bakteri), sedangkan underflownya masuk kedalam sludge thickener. Setelah ditambah urea dan TSP, overflow limbah dialirkan ke aeration tank untuk menurunkan nilai COD dan BOD. Didalam aeration tank terdapat bakteri aerob yang berasal dari kotoran sapi yang berfungsi untuk menguraikan fibre dan zat-zat organik maupun anorganik yang mempengaruhi nilai COD, sehingga didapat nilai COD yang diinginkan. Dalam proses ini dibutuhkan pengadukan agar limbah tidak mengendap namun terbentuk emulsi. Setelah itu limbah dialirkan ke secondary clarifier dengan tujuan mengendapkan padatan yang masih terbawa. Lalu over flow dari secondary clarifier ditambahkan clorine untuk membunuh bakteri, sebelum dialirkan ke sungai citarum. Pengolahn limbah dari sump zone dilakukan terpisah karena mengandung limbah B3 yaitu logam Zn, pertama-tama limbah dari sump zone dimasukkan ke dalam flash mixer untuk ditambahkan kapur agar pH menjadi 7,5-8,5 dan setelah itu masuk ke zinc clarifier untuk menghilangkan kandungan logam Zn. Setelah logam Zn hilang dari limbah, limbah tersebut diolah sama seperti limbah yang berasal dari Spinning dan Auxilliary department. Adapun reaksi penambahan kapur pada limbah yang berasal dari sump zone adalah sebagai berikut : H2SO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + 2H2O 129
ZnSO4 + Ca(OH)2
CaSO4 + Zn(OH)2
Limbah padat yang telah terkumpul di sludge thickener overflownya dialirkan ke secondary clarifier sedangkan underflownya dialirkan ke belt press sehingga air di dalam limbah padat semakin berkurang. Setelah itu sludge dimasukkan ke dalam sludge solidification, di dalam alat ini sludge ditambahkan dengan kapur dan Fly ash dengan tujuan untuk mengurangi bau, mempercepat proses pengeringan dan juga agar sludge cepat memadat. 8.2 Pengelolaan Limbah Gas Pengolahan limbah gas dilakukan di setiap departemen yang menghasilkan limbah tersebut, seperti : Gas CS2 yang dihasilkan pada proses regenerasi dengan cara recovery melalui proses kondensasi. Gas H2S, sulfur, CS2 dari cairan spinbath di bottom tank, top tank dan mesin spinning ditarik oleh exhaust fan dan dialirkan ke chimney (cerobong asap) Gas H2S yang dihasilkan pada proses pembuatan CS2 diolah melalui proses claus menjadi sulfur. Reaksi oksidasi yang terjadi : H2S + O2 H2O + SO2 Reaksi reduksi yang terjadi : H2S + SO 3 S + 2 H2O Reaksi keseluruhan : 2 H2S + O2 2 S + 2 H2O Sulfur yang terbentuk merupakan sulfur cair yang kemudian didinginkan dengan media pendingin air membentuk sulfur padat. Lean gas dari spinning department dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan asam sulfat di Waste Sulphuric Acid Plant (Ancillary Department). 130
8.3 Pengelolaan Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. Indo-Bharat Rayon dapat berupa drum bekas, kawat, bekas kemasan bahan baku pulp, produk spinning fault, tow, limbah padat dari Belt Press (effluent department), dan lain-lain. Limbah-limbah padat tersebut kecuali limbah padat dari Belt Press diolah oleh pihak ke-3 seperti masyarakat sekitar menjadi barang lain contohnya produk spinning fault dan tow yang bisa diolah menjadi isian jok dan lain-lain. Pengelolaan terhadap limbah padat dari Belt Press dilakukan melalui solidifikasi dan stabilisasi. Berikut ini adalah prosedur dari solidifikasi dan stabilisasi lumpur : 1. Proses Solidifikasi dan Stabilisasi dilakukan dilokasi pabrik . 2. Masukkan limbah padat yang berasal dari Belt Press melalui Screw Conveyor ke dalam Twin Shaft Paddle Mixer. 3. Tambahkan kapur sebanyak 1-10% berat. 4. Tambahkan semen sebanyak 1-5% berat. 5. Setelah homogen keluarkan campuran limbah tersebut dari Paddle Mixer. Simpan campuran limbah padat tersebut selama 2 sampai 3 hari. Lakukan uji kuat tekan terhadap campuran limbah padat tersebut menggunakan penetrometer dengan batasan minimum uji kuat tekan sebesar 1 Kg/cm2. Prosedur penimbunan limbah padat adalah sebagai berikut: 1. Penimbunan limbah padat dilakukan mulai dari sel I yang berada disebelah barat lokasi, selanjutnya diteruskan berturut-turut menuju arah timur ke sel II 2. Melakukan perataan dan kompaksi limbah padat yang berada didalam sel dengan bantuan dozer dan kompaktor dari waktu ke waktu. 3. Perataan dilakukan apabila limbah sudah meliputi area 500m2. 4. Kompaksi dilakukan setiap ketinggian 0.5m dengan sistem seperti dibawah. 131
gambar 8.1 Proses penimbunan limbah padat 5. kemiringan lereng timbunan limbah padat maksimal 18o 6. Apabila ketinggian timbunan limbah padat pada sel aktif I telah mencapai ketinggian maksimum dan dengan kemiringan lereng 18o, maka sel ke II segera diaktifkan (seperti gambar berikut ini).
SEL I
SEL II
Gambar 8.2 Sel tempat penimbunan limbah padat
SEL I
SELL II
Gambar 8.3 Tata letak penimbunan limbah padat
132
7. Proses penimbunan pada sel II sama dengan sel I. 8. Untuk menghindari masuknya air ketimbunan limbah, timbunan limbah padat dalam landfill ditutup dengan penutup terpal atau sejenis sampai dapat dilaksanakan pemasangan final cover (lapisan penutup). 9. Final cover akan dilakukan apabila timbunan limbah padat mencapai 5m dari permukaan tanah sesuai peraturan dari pemerintah.
8.4 Peraturan Pemerintah tentang Penimbunan Limbah Padat Berikut ini adalah berbagai persyaratan yang berkaitan dengan penimbunan limbah padat dan limbah B3 berdasarkan Peraturan Pemerintah
Republik Indonesia No. 18 Tahun 1999 tentang pengelolaan limbah bahan berbahaya dan beracun, a) Pasal 36 Lokasi penimbunan limbah B3 wajib memenuhi persyaratan sebagai berikut: Bebas dari banjir; Permeabilitas tanah maksimum 10 pangkat negatif 7 centimeter per detik; Merupakan lokasi yang ditetapkan sebagai lokasi penimbunan limbah B3 berdasarkan rencana tata ruang; Merupakan daerah yang secara geologis dinyatakan aman, stabil tidak rawan bencana dan di luar kawasan lindung; Tidak merupakan daerah resapan air tanah, khususnya yang digunakan untuk air minum. b) Pasal 37 Penimbunan limbah B3 wajib menggunakan sistem pelapis yang dilengkapi dengan saluran untuk pengaturan aliran air permukaan, pengumpulan air lindi dan pengolahannya, sumur pantau dan lapisan penutup akhir yang telah disetujui oleh instansi yang bertanggung jawab.
133
Ketentuan lebih lanjut mengenai tata cara dan persyaratan penimbunan limbah B3 ditetapkan oleh Kepala instansi yang bertanggung jawab.
134

Lap Magang

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lap Magang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Magang Industri PT.

Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

d. Utilitas e. Manajemen Industri f. Tata Letak Pabrik g. Pengelolaan Lingkungan

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

PT. Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

BAB II BAHAN BAKU DAN HASIL PRODUKSI

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

HOCH2 O OH HOCH2 O O OH HOCH2 O OH O OH O OH OH

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Max 250 Max 10

Min 80 Max 150 Max 500 4-7 3-5 Max 2

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Brightness Berger whiteness Yellowness UV-380 Dirt count

96 87,8 -5,58 85,5 33

94,7 85,7 -0,80 61,5 100

96,4 90,5 -5,64 157 70

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Titik nyala Daya ledak

1-50% Sumber : Damayuda, 2010

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Kelarutan di dalam air 1.84 pada 20 C 290 338 C 10 C 340 C

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Sumber : Sciencelab, 2011

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

3.25 g/cm3 710 C 151.001 g/mol

Sumber : Wikipedia, 2011

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Tabel 2.18 Sifat Fisik dan Kimia Vanadium Pentoksida

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

mm G/D G/D % % % % ppm % % %

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

0,90 1,10 Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon

Sumber : Laboratorium PT Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Tabel 2.21 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Sulfat

2.671 (air = 1) 888C (1630.4F)

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

BAB III SISTEM PROSES

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

SILO CS2 SIMPLEX ROOM (XANTHATOR) NaOH 2% DISSOLVER DAN BLENDER

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

Laporan Magang Industri PT.Indo Bharat Rayon

0,58 0,60 0,55 0,45

0,55 0,55 0,55 21 15,1 14,3

15,8 14,2 19,7 12,2 13,35