ULTRA-SOM AUTOMTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END

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1. OBJETIVO Este procedimento fixa as condies para a execuo dos ensaios por ultra-som automtico para deteco e avaliao de descontinuidades em juntas longitudinais e helicoidais soldadas de tubos de acordo com o sistema nacional de Qualificao e Certificao de Pessoal em Ensaios No Destrutivos. 2. NORMAS DE REFERNCIA Especificao API 5L Cdigo ASME - Seo V BS 4331 Parte 3 3. MATERIAL E DIMENSES Tubos de ao carbono e de baixa liga de acordo com a especificao API 5L, com espessuras maiores ou iguais a 6,35 mm e dimetros maiores ou iguais a 150 mm. 4. DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS JUNTA LONGITUDINAL E HELICOIDAL DE TUBOS

a) Junta de topo chanfro reto

b= 0 a 3,2 mm Figura 1

b) Junta de topo com chanfro em V

Figura 2

c) Junta de topo com chanfro em X

Figura 3

A ABENDE, Associao Brasileira de Ensaios No Destrutivos, um Organismo de certificao acreditado pelo INMETRO, oferecendo a Certificao de Pessoal atendendo a requisitos internacionais , atravs do Sistema Nacional de Qualificao e Certificao de Pessoal em Ensaios No Destrutivos SNQC/END

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5. APARELHOS O equipamento deve estar em conformidade com o Anexo I. 6. CABEOTES

6.1 Os cabeotes a serem utilizados devem ser de 2 a 5 MHz. 6.2 Os cabeotes angulares a serem utilizados devem ter angulo variando de 60 a 70 graus. 6.3 O rudo mximo permitido no deve interferir com a inspeo e a calibrao. 6.4 O ngulo do cabeote deve ser escolhido observando-se os indicados na tabela abaixo:
NGULO DO CABEOTE TIPO DE SOLDA TIPO DE CHANFRO ESPESSURA (mm)

70 ou 60

SAW e GMAW

RETO,V ou X

6,35

6.5 O ponto de emisso e o angulo real dos cabeotes devem ser aferidos a cada 6 meses no bloco padro V1. O ngulo real pode variar no mximo, mais ou menos 2 graus em relao ao angulo nominal. 6.6 Os cabeotes devem apresentar resolues conforme o requerido no anexo I. 7. CALIBRAO

7.1 PADRO DE REFERNCIA O padro de referncia deve ter mesmo dimetro, espessura e ser do mesmo material do tubo a ser inspecionado. Dever conter entalhes N5 longitudinais na sua superfcie interna e externa e furo passante com dimetro de 1,6 mm de acordo com a especificao API 5L. Vide anexo II. 7.2 CALIBRAO E VERIFICAO O equipamento dever ser ajustado para produzir indicaes bem definidas, quando o padro de referncia utilizado varrido, de maneira a simular a inspeo do produto. A calibrao dever ser registrada conforme anexo IV. Deve ser checada a calibrao do aparelho, com a mxima velocidade a ser utilizada durante a inspeo do produto utilizando o padro de referncia acima. 7.3 FREQUNCIA DE CALIBRAO E DE VERIFICAO O equipamento dever ser calibrado no incio do trabalho, aps qualquer interrupo de energia eltrica e defeito na unidade. Dever ser feita a verificao da calibrao logo aps que esta seja executada, ao menos uma vez durante a cada 4 horas de trabalho e no final do trabalho. Caso durante o processo de verificao seja descoberto que a calibrao no est adequada, todos os tubos desde a ltima verificao satisfatria devero ser reinspecionados. Durante o processo de verificao todos os alarmes (sonoros e luminosos) bem como os de marcao utilizados devem ser verificados. 7.4 MTODO DE CALIBRAO 7.4.1 Calibrao da escala de distancia do aparelho A escala de distancia de cada canal dever ser ajustada para que os ecos correspondentes aos furos e entalhes utilizados estejam situados entre 10 a 90% do comprimento total da tela. 7.4.2 Calibrao da sensibilidade A sensibilidade de cada canal utilizado para deteco de descontinuidades, dever ser feita de tal forma que os ecos dos refletores de referncia (furo e chanfros) sejam ajustados em no mnimo 50% da altura da tela (nvel de referncia). A sensibilidade de cada canal utilizado para controle de acoplamento, dever ser feita de tal forma que os ecos de referncia sejam ajustados em 100% da altura da tela.

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7.4.3 Ajuste dos patamares 7.4.3.1 Patamar para deteco de defeitos O nvel de disparo destes patamares devero ser ajustados em 50% da altura da tela no sentido coincidente, ou seja, quando um eco subir mais do que o ajustado. A largura do patamar dever ser ajustada de forma que o seu incio detecte o furo lateral confeccionado a 5 mm da margem da solda e seu final detecte o furo central. Vide a figura 4 a seguir.

Figura 4 7.4.3.2 Patamar para controle de acoplamento O nvel de disparo destes patamares devero ser ajustados em 50% da altura da tela no sentido anti-coincidente, ou seja, quando um eco descer mais do que o ajustado. A largura do patamar dever ser ajustada de forma que o eco correspondente ao acoplamento esteja contido em seu interior. 8. CONDIO SUPERFICIAL E PREPARAO A superfcie a ser inspecionada deve estar livre de respingos de solda, xidos, carepas de laminao ou outros que possam a interferir no acoplamento satisfatrio e na varredura. 9. ACOPLANTE gua limpa deve ser utilizada. 10. TCNICA DE VARREDURA E ARRANJO 10.1 O equipamento dever ser capaz de inspecionar continua e ininterruptamente o cordo de solda e 1.6 mm em ambos os lados desta, por toda espessura da parede (rea de interesse). 10.2 Os transdutores devero ser posicionados a uma distncia, vide ANEXO III, fixa do cordo de solda com o feixe snico principal direcionado conforme as figuras 5 e 6.

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10.3 Durante a varredura da solda esta posio dever ser mantida em relao a linha de centro da solda. 10.4 A velocidade de inspeo no dever ser superior aquela utilizada para fazer a varredura do padro de referncia. 10.5 O ganho para a varredura deve ser o ganho da calibrao (nvel de referncia), acrescido de 6 dB. Para a avaliao das descontinuidades, o ganho deve ser corrigido, sem este acrscimo de 6 dB. 10.6 Junta com espessura entre 6,35 a 12,7 mm: 10.6.1 O arranjo dos cabeotes, um par, deve ser feito de tal forma que o centro do feixe snico esteja posicionado para regio central da espessura do tubo.

Figura 5 10.6.2 Junta com espessura maior de 12,7: O arranjo dos cabeotes deve ser feito de tal forma que um par esteja com feixe snico centralizado em da espessura (regio externa) e o outro par centralizado em da espessura (regio interna) do tubo.

Figura 6

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11. CRITRIO DE AVALIAO E LOCALIZAO DAS DESCONTINUIDADES Trincas, falta de fuso e falta de penetrao devero ser considerados defeitos. Para as demais descontinuidades detectadas que tiverem um eco que ultrapasse o nvel de referncia, quando analisadas com o ganho primrio, ou seja, indicaes com a altura maior que 50% da altura da tela, devero ser consideradas como defeitos. Todas as indicaes detectadas com o ganho de varredura devero ser registradas, solicitando exame complementar. 12. REGISTO DOS RESULTADOS Os resultados das inspees devem ser registrados em relatrio especfico do fabricante. 13. ANEXOS ANEXO I - Verificao da aparelhagem de ultra-som. ANEXO II - Padro de referncia. ANEXO III - Tabela de Referncia para distncias de trabalho. ANEXO IV- Formulrio para Relatrio de Registro da calibrao.

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ANEXO I - VERIFICAO DA APARELHAGEM DE ULTRA-SOM 1. APARELHO DE ULTRA-SOM 1.1 O aparelho de ultra-som deve ser tipo pulso-eco, apresentao tipo "A", capaz de gerar freqncia na faixa de 1 a 6MHz. 2. CABEOTES 2.1 Os cabeotes devem possuir as seguintes caractersticas: a) cabeotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com dimetro variando de 10 a 30mm ou quadrado com 10 a 25mm de lado. b) cabeotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com rea ativa mnima de 70 mm2. c) cabeotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de reas 15 a 900 mm2. 2.2 Os cabeotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um cdigo que permita identificar as seguintes caractersticas: a) tipo do cabeote; b) material e dimenses do cristal; c) freqncia; d) ngulo no ao; e) index, quando tratar-se de cabeote angular. (Ponto de sada do som do cabeote). 3. CONTROLE DE GANHO 3.1. O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 decibis ou 20 decibis e um ajuste fino com incrementos de 1 decibel ou 2 decibis. 3.2. O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 decibis. 4. FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS 4.1. A aparelhagem deve permitir a operao em condies satisfatrias nas seguintes faixas de temperaturas: a) 5 a 40C para aparelhos; b) 5 a 60C para cabeotes. 5. LINEARIDADE VERTICAL 5.1 A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente atravs de um cabeote normal conforme indicado na Figura 1. 5.2 Escolhendo um dos ecos de fundo como referncia, ajustar sua amplitude a 100% da altura da tela do aparelho. Variar o ganho na quantidade de decibis indicada na coluna central da tabela da Figura 1. A linearidade do controle de ganho considerada aceitvel, se os valores de amplitude obtidos atravs desta sistemtica se situarem dentro dos limites estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.

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Ajuste da indicao em da altura total da tela 100 100 100

Mudana do controle de d Limites da indicao em da altura total da tela - 6 dB 44 a 56 - 12 dB 22 a 28 -18 dB 11 a 14

Figura 1 - Dados para verificao da linearidade do controle de ganho do aparelho. 5.2.1 A verificao deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plstico transparente, conforme a Figura 2, construdo para cada modelo de aparelho.

Notas: (1). (2). Construir de material plstico transparente. Calcular, atravs do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posio correta das faixas de tolerncia. Figura 2 - Gabarito para verificao da linearidade do controle de ganho do aparelho.

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6. LINEARIDADE HORIZONTAL 6.1 aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2% da escala de distncia empregada. A verificao pode ser feita, colocando-se como mnimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco padro e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relao a faixa de tolerncia acima especificada. 7. RESOLUO 7.1 A aparelhagem deve apresentar resoluo conforme procedimento a seguir: 7.2 Resoluo com cabeotes normais. 7.2.1 A resoluo deve ser verificada, posicionando o cabeote no bloco V1, conforme indicado na figura 3; de forma se obter trs ecos provenientes das superfcies refletoras. O cabeote deve ser movimentado de forma se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeote apresenta boa resoluo se os ecos das espessuras d1, d2, d3 apresentarem separao entre si na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo (ver figura 3a).

7.3 Resoluo com cabeotes angulares. 7.3.1 A resoluo deve ser verificada posicionando o cabeote no bloco mostrado na figura (4a) de forma a se obter 2 ecos provenientes de dois raios distintos. O cabeote deve ser movimentado de forma a se obter os seus ecos com a mesma amplitude. 7.3.2 cabeote apresenta boa resoluo quando a separao entre os ecos ocorre na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo (ver figura 4b).

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bloco para verificao de resoluo de cabeote angular Frequncia do Cabe Degrau Recomenda 4 MHz 2 mm 2,25 MHz 3 mm 2 MHz 4 mm

Figura 4 - Verificao resoluo para cabeote angular 8. BLOCOS PARA A DETERMINAO DO FEIXE DE 20 Db 8.1 A determinao dos limites do feixe de 20 dB deve ser feita com o auxlio do bloco mostrado na figura 5.

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Furos para verificao de resoluo. Ver detalhe (c) ao lado

Todos os furos com dimetro de 1,5 mm Todas as dimenses em mm FIGURA 5 - Bloco para Determinao do feixe de 20 dB 9. BLOCOS DE CALIBRAO 9.1 Aferio dos Blocos de Calibrao. 9.2 A integridade, rugosidade superficial e dimenses dos blocos de calibrao, devem estar de acordo com as respectivas normas especficas (Ex. DIN - 54120, DIN - 54122, BS 4331 parte 3). 9.3 Aferio dos blocos de Referncia. 9.3.1 Os blocos de referncia devem apresentar dimenses dentro das tolerncias indicadas no procedimento de ensaio. 9.3.2 Teste de integridade dos blocos. Todos os blocos de referncia a serem utilizados na calibrao da sensibilidade dos equipamentos de ultra-som devem ter sua integridade comprovada por meio de ultra-som, com cabeote duplo-cristal com a finalidade de comprovar a inexistncia de descontinuidades tais como: porosidade, segregao, dupla-laminao; que possam prejudicar ou falsear as calibraes a serem realizadas. reas que apresentam indicao cuja amplitude seja maior que o eco de fundo remanescente devem ser descartadas.

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ANEXO II - PADRO DE REFERNCIA

Padro de Referncia

DETALHE DO ENTALHE N5 P = 5% t 15% com o mnimo de 0,3 0,05 mm P 1 mm mx.

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ANEXO III - TABELA DE REFERNCIA PARA DISTNCIAS DE TRABALHO

VALORES DE DISTNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEOTE. ESP. ANG. 0,5P 0,75P P 1,25P 1,5P 1,75P 2P 2,25P 2,5P 0,250 45 7 10 14 17 21 24 27 31 34 0,375 45 11 16 22 27 32 38 43 48 54 0,500 45 15 23 30 38 45 53 60 68 75 0,250 45 7 10 14 17 20 24 27 30 34 0,375 45 10 16 21 26 31 37 42 47 52 0,500 45 14 22 29 36 43 51 58 65 72 0,250 45 7 10 13 17 20 23 27 30 34 0,375 45 10 16 21 26 31 36 41 47 52 0,500 45 14 21 29 36 43 50 57 64 71 0,625 45 18 28 37 46 55 64 74 83 92 0,250 45 7 10 13 17 20 23 27 30 33 0,375 45 10 15 21 26 31 36 41 46 51 0,500 45 14 21 28 35 42 49 56 63 70 0,625 45 18 27 36 45 54 63 72 81 90 0,250 45 7 10 13 17 20 23 27 30 33 0,375 45 10 15 20 25 31 36 41 46 51 0,500 45 14 21 28 35 42 49 56 62 69 0,625 45 18 27 36 44 53 62 71 80 89 0,250 45 7 10 13 16 20 23 26 30 33 0,375 45 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0,500 45 14 21 27 34 41 48 55 62 69 0,625 45 18 26 35 44 53 61 70 79 88 VALORES DE DISTNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEOTE ESP. ANG. 0,5P 0,75P P 1,25P 1,5P 1,75P 2P 2,25P 2,5P 0,250 60 13 19 25 32 38 44 51 57 63 0,375 60 21 31 42 52 63 73 84 94 105 0,500 60 31 47 63 79 94 110 126 142 157 0,625 60 48 72 97 121 145 169 193 217 241 0,250 60 12 18 25 31 37 43 49 55 61 0,375 60 20 29 39 49 59 69 79 88 98 0,500 60 28 42 57 71 85 99 113 127 141 0,625 60 39 58 78 97 117 136 156 175 195 0,250 60 12 18 24 30 36 42 49 55 61 0,375 60 19 29 39 48 58 67 77 87 96 0,500 60 27 41 55 69 82 96 110 124 137 0,625 60 37 56 74 93 111 130 149 167 186 0,250 60 12 18 24 30 36 42 48 54 60 0,375 60 19 28 38 47 57 66 75 85 94 0,500 60 27 40 53 66 80 93 106 119 133 0,625 60 35 53 71 88 106 124 141 159 177 0,250 60 12 18 24 30 36 41 47 53 59 0,375 60 19 28 37 46 56 65 74 83 93 0,500 60 26 39 52 65 78 91 104 116 129 0,625 60 34 51 68 85 102 119 136 153 170 0,250 60 12 18 24 29 35 41 47 53 59 0,375 60 18 27 37 46 55 64 73 82 91 0,500 60 25 38 51 63 76 89 102 114 127 0,625 60 33 50 66 83 100 116 133 149 166

DIAM 10 10 10 12,75 12,75 12,75 14 14 14 14 16 16 16 16 18 18 18 18 20 20 20 20 DIAM 10 10 10 10 12,75 12,75 12,75 12,75 14 14 14 14 16 16 16 16 18 18 18 18 20 20 20 20

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ANEXO III - TABELA DE REFERNCIA PARA DISTNCIAS DE TRABALHO

VALORES DE DISTNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEOTE DIAM ESP. ANG. 0,5P 0,75P P 1,25P 1,5P 1,75P 2P 2,25P 2,5P 12,75 0,250 70 23 34 45 56 68 79 90 101 113 12,75 0,375 70 47 71 95 119 142 166 190 213 237 14 0,250 70 22 33 44 55 65 76 87 98 109 14 0,375 70 41 61 82 102 123 143 163 184 204 16 0,250 70 21 32 42 53 63 74 84 95 105 16 0,375 70 37 55 74 92 110 129 147 165 184 18 0,250 70 20 31 41 51 61 72 82 92 102 18 0,375 70 35 52 69 87 104 121 139 156 173 18 0,500 70 57 85 114 142 171 199 227 256 284 20 0,250 70 20 30 40 50 60 70 80 90 100 20 0,375 70 33 50 67 83 100 116 133 150 166 20 0,500 70 51 77 102 128 154 179 205 230 256 22 0,250 70 20 30 40 49 59 69 79 89 99 22 0,375 70 32 48 65 81 97 113 129 145 161 22 0,500 70 48 72 96 120 145 169 193 217 241 22 0,625 70 73 110 147 184 220 257 294 331 367 24 0,250 70 20 29 39 49 59 68 78 88 98 24 0,375 70 32 47 63 79 95 110 126 142 158 24 0,500 70 46 69 92 115 139 162 185 208 231 24 0,625 70 66 99 132 166 199 232 265 298 331 26 0,250 70 19 29 39 48 58 68 77 87 97 26 0,375 70 31 46 62 77 93 108 124 139 155 26 0,500 70 45 67 89 112 134 157 179 201 224 26 0,625 70 62 93 125 156 187 218 249 280 311

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ANEXO IV - FORMULRIOS PARA RELATRIO DE REGISTRO DA CALIBRAO