COMANDA IN SISTEME FLEXIBILE DE FABRICATIE

1 Caracteristicile sistemelor flexibile de fabricatie Timpul este una dintre dele mai importante resurse ale economiei. Chiar daca acest lucru nu este confirmat de vreun document, el ramane, de fapt, o resursa ascunsa.Cele mai recente descoperiri in domeniile tehnologice acelereaza desfasurarea lucrurilor,conducand spre o economie de timp real, substituind consumul de timp. In perioada actuala, concurenta impune realizarea de produse noi in timp foarte scurt micsorand extrem de mult timpul dintre cererea unui produs si livrarea lui pe piata.Evolutia rapida a cerintelor societatii, a determinat schimbari majore si in obiectiveleeconomice. Economia de piata, cu rigorile ei, face necesara trecerea de la cantitate la calitate,iar accentul trebuie pus pe abordarea domeniilor de varf ale stiintei, pe tehnologia avansata, pe trecerea de la productia folosind statii individuale la sisteme de fabricatie. Un sistem de fabricatie poate fi definit ca o colectie de echipamente integrate si resurse umane, a caror functie principala este aceea de a crea una sau mai multe operatii de prelucrare si/sau asambare, pornind de la un anumit timp si de la o anumita cantitate de materii prime. Echipamentele integrate contin masini si dispozitive de productie, dispozitivede pozitionare si transport si dispozitive de control. Resursele umane sunt necesare fie periodic fie pe intreaga durata a functionarii pentru a asugura rularea acestora in conditii optime.

Fig 1.1 Pozitia unui sistem de fabricatie intr-un sistem de productie

1.1 evolutia sistemelor de fabricatie Istoria sistemelor de fabricatie este strans legata si dependenta de dezvoltarea societatii omenesti. De la cele mai primitive sisteme pana la fabricile complet automatizate de astazi a fost o cale lunga, dezvoltata pas cu pas in intreaga lume. La inceputurile fabricatiei, in perioada maufacturiera dinaintea anilor 1900, operatorul avand o inalta calificare, producea obiecte unicat. Intreaga gama a activitatilor de productie proiectare, aprovizionare, fabricare, desfacere, erau realizate de aceeasi persoana, care cunostea toate etapele procesului. Reconditionarea si intretinerea instrumentelor era realizata de catre producator.

Utilajele erau simple, productia scazuta, flexibilitatea fabricatiei era mare, operatorule realizand tipul de produse cerut. Cresterea cererii a impus inceperea lucrului simultan la mai multe produse prefigurand producta in serie. Dupa 1900 pana in jurul anului 1950 productia se structureaza in compartimente specializate, cu sarcini precise. Procesul de fabricatie este impartit in procese partiale, operatii si faze. Apare banda rulanta, introdusa de H. Ford in 1913 permitand defalcarea operatiilor pana la fazele cele mai simple. Operatorul uman are un loc precis in sistemul de productie, delimitat serios. El nu mai realizeaza, ca in sistemele mestesugaresti, o varietate de operatii, ci este strict specializat pentru realizarea unor operatii sau chiar uneori a unor faze, necesitand o calificare mai scazuta. Rolul utilajelor devine predominant, iar cel al operatorului se reduce, acestuia revenindu-i doar sarcini de executie. In aceasgta perioada,fabricatia si montajul fiind organizate in flux, creste productivitatea, aparand productia in serie. Apar compartimentele cu atributii specializate, care functioneaza separat, si totodata apar probleme in funcionarea sistemului, deoarece in compartimentele specializate proiectare, aprovizionare, fabricatie, control, desfacere, funcionau separat, cu legaturi intermitente intre ele, uneori chiar contradictorii. in timp ce sistemele manufacturiere puteau sa realizeze fara dificultati produse la comanda dar cu productivitate scazuta, si costuri corespunzatoare, sistemele masiniste se caracterizau printr-o productivitate ridicata si costuri mici datorita dotarii cu sisteme tehnologice din ce in ce mai performante si datorita uniformitatii productiei. Aceasta caracteristica, uniformitatea productiei, reprezinta slabiciunea acestei procuctii. Introducerea in fabricatie a unui nou produs presupune inlocuirea partiala sau totala a masinilor specializate strict in fabricarea unui produs.
8

Flexibilitatea acestor sisteme este extrem de redusa, putandu-se realiza doar produse uniforme in serii. In aceasta perioada sistemele de productie au fost caracterizate de mutlte ori de sporirea dimensiunilor si a capacitatilor de productie. Se credea ca o instalatie mare functioneaza cu costuri reduse. S-au costruit uzine constructoare de masini, chimice, metalurgice, uriase, care in timp si-au dovedit randamentul scazut. Automatizarea si mecanizarea au dus la cresterea productivitatii si la scaderea costurilor, aceste sisteme devenind insa extrem de rigide.

Primele sisteme complexe de fabricatie apar la inceputul deceniului al saselea al secolului trecut in industria aeronautica prin introducerea masinilor-unelte cu comanda program. programele de lucru ale acestora erau memeorate pe benzi de hartie perforata (NC - Numerical Control). Comanda numerica este un sistem de control al masinilor prin care instructiuni codificate numeric sunt transformate in semnale de comanda pentru sistemele de actionare. Ulterior au aparut masini cu comanda numerica directa, la care programele sunta memorate intr-un calculator numeric central (DNC - initial, direct numerical control, in perioada in care un calculator era folosit pentru a coordona o masina, ulterior, odata cu cresterea numarului de masini, calculatoarele fiind scumpe, s-a trecut la folosirea unui singur calculator pentru comanda mai multor masini acronimul DNC transfomandu-se in distributed numerical control). Transmiterea programelor masinilor-unelte de la un calculator central permite o actualizare a datelor, o buna memorizare si o realocare in caz de avafriere. Aparitia mini si microcalculatoarelor la inceputul deceniului al optulea al secolului trecut a permis ca fiecare masina unealta sa fie condusa de o structura de calcul specializata (CNC - computer numerical control).

Cercetarile din domeniul roboticii au furnizat industriei noi solutii in rezolvarea problemelor de manipulare, sudura, asamblare, vopsire, permitand dezvoltarea sistemelor integrate de productie. Sistemele de fabricatie combina tehnologia comenzii numerice si a manipulariii automatizate cu calculatoare electronice pentru a crea o structura integrata care prelucreaza automat produse. Aceste sisteme sunnt pprogramate pentru a prelucra automat produse la secvente oprime. Astfel este posibila programarea tuturor fazelor de prelucrare pentru fiecare componentaa produsului realizat si intercorelarea lor pentru a optimiza capacitatea de operare si planificare. 1.2 Componentele unui sistem de fabricatie Un sistem de fabricatie este compus dintr-o serie de elemente, cele mai importante fiind masinile de productie cu uneltele, acesoriile si componentele hardware aferente, sisemele de transport ale materialeleor, sisteme computerizate si controlate care coordoneaza instrumentatia, si nu in ultimul rand, operatorii umani. 1.2.1 masinile de productie In sistemele moderne de fabricatie operatiile de prelucreare si ambalare sunt realizate de catre masini sau instrumente de lucru. Acestea se regasesc inntruna dintre urmatoarele categorii: -masini operate manual; -masini semiautomate; -masini automate. Masinile care opereaza manual sunt directionate si supervizate de catre un operator uman, masina avand rolul de a furniza puterea necesara realizarii
10

operatiilor, muncitorul fiind cel care este in control. din aceasta categorie fac parte masinile unelte conventioonale cum ar fi strungul, masina de frezat sau masina de gaurit clasice. In acest caz operatorul trebuie sa fie prezent la o masina pe intreaga durata de functionare a aceseia. O masina semmiautomata realizeaza o parte a ciclului de productie sub controlul unui program automat iar un operator uman trebuie sa stea la o masina pentru restul ciclului cu rolul de a incarca sau a schimba un ciclu pentru realizarea unor sarcini specifice fiecarui ciclu de productie. Un exemplu in acest sens este strungul CNC controlat automat intr-o mare parte a ciclului de strunjre. Totusi aceasta necesita un operator care sa asiste toate aceste operatii sunt realizate de sistemele de transport, unele dintre ele necesitand si diverse depozite cu functia de stocare temporara, avand rolul de a asigura prezenta continua a pieselor la intrarea unei statii. Incarcarea materialelor presupune mutarea unitatilor de lucru dintr-un deposit pe masa de lucru a masinilor de productie. Pentru multe operatii de prelucrare, in special in cazul celor care necesite acuratete si precizie mare, este necesara si operatia de pozitionare si fixare, care se realizeaza folosind menghina, avand rolul de a orienta si de a fixa cu acuratete piesele pentru diverse operatii. Cand o operatie este finalizara, unitatile de lucru trebuie descarcare sau pregatite pentru transportul catre urmatoarea statie de lucru din secventa de prelucrare. In cadrul unei statii automate, aceasta operatie este realizata de catre un robot industrial sau orice tip de distribuitor automat. Operatia de transport intre statii se poate realize fie manual, de catre operator, fie automat, utilizand o banda transportoare. In cazul unei secvente automate, se disting doua situatii de transport: cele avand o cursa variabila si cele care au cursa fixa. Prima situatie este intalnita, de obicei, la sistemele de fabricatie

11

care realizeaza mai multe operatii de prelucrare si asamblare. Cele cu cale fixa presupun urmarea aceleiasi secvente a statiilor si este intalnita in cazul sistemelor care realizeaza un singur tip de piesa. Cele doua tipuri de cai de transport sunt prezentate schematic in figura 1.2.

a)

b)

Figura 1.2 Tipuri de cai in liniile de productie: a) cale variabila; b) cale fixa

12

1.2.3 sistemele de control computerizate Sistemele de fabricatie actuale necesita un calculator pentru controlul echipamentelor automate si semi-automate. Principalele functii ale calculatorului intr-un sistem de fabricatie sunt: comunicarea instructiunilor catre operator, in sistemele semi-automate, care necesita diverse task-uri suplimentare in cadrul ciclurilor de prelucrare sau asamblare, acestea fiind communicate operatorului prin intermediul panel view-urilor; transferul programelor catre masinile CNC; controlul sistemelor de transport si coordonarea acestora cu statiile de lucru; programarea, reprogramarea si planificarea productiei; diagnosticarea defectelor, care implica echipamente de diagnoza si de mentenanta preventive; supravegherea securitatii pentru protejarea atat a operatorilor umani, cat si a dispozitivelor care alcatuiesc sistemul; controlul calitatii, scopul acestei functii fiind de a detecta si de a elimina rebuturile; monitorizarea operatiilor effectuate de catre sistem 1.2.4 resursele umane In cadrul unor sisteme de fabricatie, omul este cel care realizeaza majoritatea operatiunilor implicate. In astfel de cazuri, acesta poarta denumirea de forta de munca directa, care realizeaza efectiv cerintele sa controleaza o masina care efectueaza sarcinile. In sistemele semi-autamate si automate, muncitorul incarca si descarcarca materialele sau schimba uneltele de lucru. De asemenea, este necesar
13

personal calificat pentru intretinerea sistemelor automate, pentru programarea dispozitivelor si masinilor, precum si pentru operarea acestora. Discutand despre sistemele automate, este destul de dificil de facut o distinctie clara intre forta de munca directa sic ea indirecta. 1.3 Clasificarea sistemelor de fabricatie Criteriile dupa care se clasifica sistemele de fabricatie sunt: tipurile de operatii realizate; numarul statiilor de lucru si dispunerea sistemului; nivelul de automatizare; varietatea produselor realizare. Sisremele de fabricatie se disting prin tipurile de operatii pe care le efectueaza. In acest sens, se intalnesc operatii de prelucrare, realizate pe piesele individuale, si operatii de asamblare, care presupun combinarea mai multor piese individuale, realizand diverse ansambluri. Un sistem de fabricatie este proiectat pentru a realiza una dintre cele doua functii sau pe ambele. Alti parametri care joaca un rol important in stabilirea desigului unui sistem de fabricatie sunt tipul de materoal procesat, dimensiunile si greutatea entitatilor cu care se lucreaza, precum si geometria acestora. Spre exemplu, piesele se pot clasifica dupa geometria lor in piese rotationale si non-rotationale. Cele rotationale sunt cilindrice sau in forma de disc, necesitand pentru prelucrare diverse operatii de strunjire. Cele non-rotationale, numite si sistemele de fabricatie, prin operatiile de prelucrare pe care le realizeaza, trebuie analizare si din acest punt de vedere si clasificate in functie de geometria pieselor realizate. Aceasta distingere este importanta nu doar in privinta diferentierilor care apar in ciclul de prelucrare, ci si in alegerea sistemelor de transport pentru cele doua situatii.
14

1.3.1 sisteme de fabricatie reconfigurabile Intr-o era in care produsele noi sunt introduse la perioade foarte scurte de timp, inlocuirea totala a masinilor foloosite pentru un anumit model devine foarte costisitoare. O alternativa a acestei tactici este reutilizarea si reconfigurarea componentelor unui sistem de fabricatie. Sistemele moderne sunt proiectate avand caracteristici care sa permita trecerea rapida de la productia unui anumit model la un alt model, cand acest lucru devine necesar. Aceste caracteristici includ: mobilitate, care presupune proiectarea masinilor-unelte astfel incat acestea sa poata fi usor de transportat; conceptie modulara, care se refera la conectarea impreuna a componentelor diverselor masini; arhitecturi de control deschise, care sa permita schimbul de date intre echipamentele diversilor producatori; statii de lucru CNC, chiar daca masinile dintr-o statie sunt dedicate pentru confectionarea unui singur produs, acestea trebuind sa fie controlate numeric, prin intermediul calculatorului, pentru facilitatea presupuselor modoficari ulterioare 1.3.2 Influenta flexibilitatii in clasificarea sistemelor de fabricatie Flexibilitatea este termenul folosit in cadrul sistemelor de fabricatie pentru a indica nivelul de variatie a tipurilor de produse realizate de un anumit sistem, fara a avea intreruperi de productie pentru reconfigurari in vederea realizarii diferitelor modele. Sistemele flexibile de fabricatie pot produce diverse stiluri de piese si se pot adapta rapid la noi modele, in momentul in care cele existente sunt scoase din uz.

15

Pentru a fi flexibil, un system de fabricatie trebuie sa fie capabil sa realizeze urmatoarele cerinte: identificarea diferitelor unitati de lucru: sistemul trebuie sa identifice unitatile de lucru pentru a realize operatiile corspunzatoare. Intr-un system manual, aceasta operatie este realizata cu usurinta de catre operator, iar intrunul automat, acest system de identificare trebuie proiectat; schimbare rapida a instructiunilor de operare: instructiunile, sau programul, in cazul masinilor CNC, trebuie sa corespnda operatiunilor pentru partea selectata. In cazul sistemelor manuale, acestea sunt urmate de catre muncitori, care trebuie sa aibe deprinderi pentru a realize operatiile de prelucrare si/sau ambalare impuse. In cazul sistemelor semi-automate si automate, programele trebuie sa fie disponibile pe unitatea de control; schimbari rapide in structura sistemului: flexibilitatea presupune faptul ca piesele nu se produc in serie; un sistem flexibil de fabricatie trebuie sa poata fi reconfigurat, pt a trece de la productia unui anumit tip de piesa la un alt tip intr-un timp foarte scurt. Aces timp trebuie sa fie aproximativ egal cu timpul necesar descarcarii unei piese realizate si incarcarii masinii in vederea realizarii urmatoarei piese. Aceste caracteristici sunt destul de dificil de proiectat, insa tehnologia actuala usureaza acest process. Inzestrarea unui sistem cu proprietatea de flexibilitate il face pe acesta mai complex, programarea is coordonarea acestuia devine mai dificila, iar operatiunile de mentinere sunt mai greu de aplicat din cauza multitudinii tipurilor de piese realizate.

1.4 Sisteme flexibile de fabricatie

16

Cerintele industriei moderne impun cresterea productivitatii si a calitatii produselor, scurtarea timpilor de livrare, usurarea muncii prin eliminarea locurilor de munca in medii toxice si eliminarea repetitivitatii si monotoniei. Caracteristicile productiei actuale au drept consecinta scurtarea timpilor de viata a noilor produse, reducerea loturilor de fabricatie, cresterea flexibilitatii fabricatiei si a cerintelor asociate noilor produse. Toate acestea necesita realizarea unui compromis intre eficienta si flexibilitatea procesului de fabricatie, chestiune ilustrata in figura 1.3. Mijloacele de productie ale industriei mecanice sunt mult imbunatatite si avansate de prezenta calculatoarelor, a robotilor, a automatelor programabile. Dupa aparitia masinilor-unelte cu comanda numerica, evolutia industriei a fost in principal amrcata de dezvoltarea intr-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, a centrelor de prelucrare, a utilizarii pe o cale din ce in ce mai larga a senzorilor, a tehnicilor de modelare geometrica su procesare grafica a datelor, a utilizsarii sistemelor CAD/CAM si a sistemelor si tehnicilor de diagnosticare, a limbajelor de programare de inalt nivel si nu in ultimul rand, a inteligentei artificiale

17

Figura 1.3 Dependenta eficienta-flexibilitate

Fabricatia integrata cu calculatorul este o versiune automatizata a procesului de fabricatie, in care fiecare operatie este substituita printr-un set de tehnologii automatizate. O solutie prin care se poate ameliora competitivitatea consta in a determina un sistem sa evolueze spre conceptul de sistem integrat de productie (CIM). Acest mod de organizare industriala s-a dezvoltat in Japonia cu scopul de a creste reactivitatea unei intreprinderi si flexibilitatea fabricatiei. Pentru asigurarea flexibilitatii productiei trebuie ca proiectarea produselor, planificarea si pregatirea productiei sa fie facute prin utilizarea calculatorului (CAD Computer Aided Design; - Computer Aided Planning; CAM Computer Aided Manufacturing), prodctia sa se realizeze in celule flexibile de fabricatie (FMX Flexibile Manufacturing Cell contine doua sau trei statii de prelucrare si un sistem de manipulare a pieselor, care este conectat la o statie de

18

incarcare/descarcare.), intretinerea echipamentelor si controlul calitatii sa fie, de asemenea, asistate de calculator (CAQ Computer Aided Quality control; CAS Computer Aided Service), iar comunicatia informatiei sa fie realizata prin intermediul retelelor de calculatoare. Sistemele de fabricatie moderne permit translatarea directa a datelor rezultate in proiectarea asistata in date necesare comenzii masinilor-unelte si robotilor care prelucreaza piesa respectiva. Combinarea celor doua sisteme reprezinta una din problemele centrale ale sistemelor de productie. Pentru a califica un sistem de fabricatie ca fiind flexibil, acesta trebuie sa treaca patru teste, care acopera cerintele definite in subcapitoll anterior, si anume:
1. testul varietatii produselor: daca sistemul este capabil sa realizeze piese

diferite, fara a apela la productia de serie, acest teste este trecut;

2. testul schimbarii programului: daca sistemul accepta schimbari in

programarea schipamentelor precum si la nivelul cantitatilor de piese realizare, este bifat si acest test;
3. testul recunoasterii erorilor: daca sistemul este capabil sa recunoasca

defectiunile echipamentelor si evita distrugerea intregului proces de productiem este trecut si acest test;
4. testul noilor piese: daca se poate introduce in programarea productiei

confectionarea de noi piese, intercalate printre cele existente deja, fara a presa mare efort, respectivul sistem bifeaza si acest ultim test. Daca un sistem indeplineste contidiile cerute de cele patru teste, atunci acesta poate fi considerat sistem flexibil de fabricatie. Cele mai importante criterii si, de fapt, criteriile vitale pentru stabilirea nivelului de flexibilitate al uni sistem, sunt primele doua teste, cerintele de la celelalte doua putand fi implementate ulterior.
19

1.5 Sistemul de comanda al sistemelor flexibile de fabricate

Sistemul de comanda sau control al unui sistem flexibil de fabricatie are rolul de a furniza catre sistemele de executie date ce contin informatiile pentru modificarea starii sistemului, avand scopul de a realiza sarcinile prestabilite cu o eficienta maxima posibila a tuturor statiilor de lucru si cu o folosire optima a flexibilitatii sistemului, atat in conditii normale de lucru, cat si in cazul aparitiei perturbatiilor. Un sistem de control trebuie sa furnizeze informatile prezentate in Figura 1.4, aceste informatii fiind particularizate pentru fiecare sistem flexibil in parte, in functie de sarcinile de lucru.

Informatii de comanda

Date tehnice

Date organizatorice

Date geometrice

Date tehnologice

Distributia materialelor

Graficul de succesiune pe schimburi si zile

Succesiunea avansarii materialelor

Figura 1.4 Informatii de comanda in sistemele flexibile de fabricatie

20

Dupa cum se poate observa in Figura 1.4, sistemul de control al unui sistem flexibil de fabricatie indeplineste doua functii importante: furnizarea datelor tehnice catre sistemele de executie si gestionarea datelor organizatorice. Datele tehnice sunt furnizare subsistemelor de executie prin intermediul comenzii tehnice. Datele transmise sunt, in general, continue, fiind furnizate prin intermediul programelor pentru comanda masinilor-unelte, constand in datele geometrice si datele tehnologice, programelor pentru robotii industriali si pentru sistemele de manipulare a sistemului de fabricatie, in conformitate cu etapele prestabilite ale procesului de productie. Datele organizatorice sunt gestionate prin utilizarea comenzii organizatorice. Aceste date redau desfasurarea in timp si repartitia in spati a proceselor de fabricatie, fiind continute in planuri de lucru si in programe de fabricatie pentru o perioada de timp stabilita. Componenta organizatorica a comenzii detine urmatoarele roluriri: de distributie a lucrarilor si de monitorizare a starii pieselor din sistem, in functie de tipul lor si de marimea loturilorde prodctie; de control al fluxului de materiale, stabilind astfel succesiunea de transportm urmand sistem de prioritati dinaine stabilite; de gestiune a pieselor, instrumentelor, sculelor si depoziteloir folsite in cadrul sistemului pentru realizarea sarcinilor propuse. Figura 1.5 sintetizeaza functiile detinute de sistemul de comanda al unui sistem flexibil de fabricatie, orezentand atat rolulile sistemului de comanda tehnica, cat si organizatorica.

21

Figura 1.5 Functiile subsistemului de comanda

22

Posibilitatea de a controla modul de realizare a functiilor prezentate in figura 1.5 este o chestiune esentiala pentru realizarea acestora. Pentru acesta se folosesc, in general, senzori, pentru a cunoaste desfasurarea in timp real a cerintelor transmise si a respectarii acestora de catre componentele din sistem carora se adreseaza, precum si diverse sisteme de codoficare, folosite pentru identificarea pieselor, dispozitivelor, sculelor, masinilor-unelete sau a programelor de prelucrare. Informatiile de comanda sunt dirijate de la sistemul de pregatire si memorare catre sistemul de executie, prin intermediul echipamentelor de comanda proprii fiecarei statii de lucru. In sens opus, informatiile de supraveghere a starii productiei si a functionalitatii echipamentelor din dotare sunt prelucrate de catre mijloacelor de masurare. Functia de monitorizare a sistemului este realizata de catre informatiile referitoare la starea productiei si a componentelor fizice ale sistemului, care sunt transmise pe protocoale de comunicatie si sunt afisate pe ecrane.

1.6 Avantajele utilizarii sistemelor flexibile

Exploatarea din ce in ce mai puternica a sistemelor flexibile de fabricatie asigura obtinerea unei eficiente inalte si cresterea efectelor economice ale productiei. Celei mai importante avantaje ale folosirii sistemelor flexibile sunt: reducerea numarului de muncitori de pana la 5 ori fata de productia conventionala;

23

reducerea personalului necesar pentru pregatirea fabricatiei de aproximativ 2.5 ori; reducerea cu pana la 50% a utilajelor tehnologice implicate in procesele de productie; reducerea cu 20-40 % a spatiilor necesare productiei; cresterea productivitatii muncii de la 200 % pana la 400 %; Cresterea indicelui de utilizare a masinilor-unelte cu comanda numerica la 90% sau chiar mai mult in procesele de productie; Redycerea rebuturilor si cresterea indicelui de utilizare a materialelor; Scurtarea ciclurilor de pregatire tehnologica a productiei; Cresterea ratei anuale de productie; Cresterea gradului de tipizare a instrumentelor implicate, rezultand micsirarea termenelor de proiectare, executie si intretinere a sistemelor flexibile;

Reducerea cu pana la 70% a duratelor ciclurilor de fabricatie; Scaderea cu 40-45 % a cheltuielilor de productie si a cheltuielilor suplimentare cu pana la 85%; Scaderea timpilor de reglare a masinilor la modificarea pieselor prelucrate.

Avand in vedere aceste avantaje, se impune utilizarea pe o scara larga a sistemelor flexibile de fabricatie si folosirea acestora in procesele de productie de nisa, care sunt din ce in ce mai extinse in perioada actuala, tinzand sa ia locul productiei de masa. Acest moment constituie, totodata, trecerea de la productia de serie la productia pe sisteme flexibile, adaptabile cerintelor in continua schimbare ale pietiei.

24