МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Санкт-Петербургский институт машиностроения

(ВТУЗ-ЛМЗ)

______________________________________________________
Кафедра «Оборудование технология сварочного производства»

ТЕОРИЯ СВАРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ

Конспект лекций
Для студентов специальности 12.05.00

Санкт-Петербург
2006
Теория сварочных процессов. Конспект лекций для студентов
специальности 12.05.00 – «Оборудование и технология сварочного
производства».- СПб.: ПИМаш, 2006. с.

Конспект составлен на основе курса лекций, читаемых студентам

специальности 12.05.00 в ПИМаше. В конспекте освещены вопросы
физической сущности процесса сварки, даны классификация и
описание основных способов сварки, рассмотрены сварочные
источники тепла, процессы нагрева и распространения тепла в
условиях сварки, металлургические процессы при сварке, вопросы
кристаллизации и технологической прочности, основные
закономерности формирования структуры и свойств сварных
соединений, а также вопросы технологической свариваемости металлов
и принципы выбора способа и режимов сварки для изготовления
различных сварных конструкций.

Составитель – к.т.н. Н.Г.Кобецкой

Научный редактор – к.т.н. К.А.Синяков

Рецензент

Редактор

2
 ВВЕДЕНИЕ

Родоначальником всех современных способов сварки является

древний способ кузнечно-горновой сварки.
Сварог – так назывался славянский бог – кузнец, бог металлургии.
Сварожичем называли огонь, считая его сыном Сварога.
Найденные в раскопках инструменты, оружие и др. 1 – 2 вв. до
нашей эры, так и позднейших времен – Киевской Руси, показывают, что
кузнечно-горновая сварка в древности была единственной технологией
изготовления всех изделий из железа. При этом все инструменты и
оружие из железа делались только сварными.
В 1802 г. русский физик и электротехник В.В. Петров открыл
явление электрической дуги.
В 1882 г. русским изобретателем Н.Н. Бенардосом электрическая
дуга была применена для целей сварки с использованием угольного
электрода.
В 1888 г. русский инженер Н.Г. Славянов предложил выполнять
электродуговую сварку металлическим электродом.
Начиная с 1935 г. широкое применение получили электроды
качественными покрытиями, позволившие применять сварку в
производстве ответственных конструкций.
С 1940 началось интенсивное развитие и внедрение в производство
автоматической сварки под флюсом. Заслуга в создании этого процесса
принадлежит акад. Е.О. Патону и созданному им Институту
Электросварки (ИЭС). В том направлении работали также
ЦНИИТМАШ, МВТУ, з-д «Электрик» и др.
Большой вклад в развитие мировой сварочной науки внесли наши
ученые и инженеры. Выполнены фундаментальные работы в области
сварочных напряжений и деформаций, теории источников теплоты и
источников тока, металлургических процессов. В нашей стране было
открыто явление саморегулирования дуги, электрошлаковой сварки
(Г.В. Волошкевич, Б.Е. Патон, и др.) автоматической сварки
плавящимся электродом в углекислом газе (К.В. Любавский, Н.М.
Новожилов и др.).
Лазер также был изобретен также в нашей стране (Басов, Прохоров).

3
 РАЗДЕЛ 1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ И
КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ

1.1 Физические основы процесса сварки металлов

Монолитность сварных соединений твердых тел обеспечивается

появлением атомно-молекулярных связей между элементарными
частицами соединяемых веществ. Твердое тело представляет собой
комплекс атомов, находящихся во взаимодействии. Тип связи атомов и
характер их взаимного расположения определяют физико-химические и
прочностные свойства твердого тела.
Связь атомов возникает в результате движения электронов внешних
(валентных) оболочек атома в поле между ядрами. Каждый из этих
электронов, проникая, например, в поле двух ядер, принадлежит уже
обоим атомам. Силы по своей природе являются электромагнитными и
действуют на расстоянии порядка 10-8 см = 1 А.
Различают четыре вида элементарных связей: ковалентную,
ионную, межмолекулярную (Ван-дер-Ваальса) и металлическую.
Ковалентную химическую связь называют еще валентной, атомной,
обменной связью. Она образовывается взаимодействием или
«спариванием» валентных электронов. Сильная ковалентная связь с
энергией порядка 105 Дж/моль определяет высокую температуру
плавления и прочность кристаллов. Этой связью обусловлены
структуры так называемых атомных кристаллов – алмаза, кремния,
германия и др.
Ионная или гетерополярная связь типична для молекул и
кристаллов, образованных из разных ионов (анионов и катионов).
Образование положительного катиона – результат ионизации атома.
Мерой прочности связи электрона в атоме может служить потенциал
ионизации атома. Типичный представитель ионных кристаллов – соль
NaCl.
Силы Ван-дер-Ваальса действуют между любыми атомами и
молекулами, но они очень малы (порядка 103 Дж/моль). Поэтому
молекулярные кристаллы, обусловленные этими силами (твердые
инертные газы, молекулы кислорода, азота и др.), отличаются весьма
низкой температурой плавления (He – 1,8; Ar – 400K).
Металлические связи образуют структуры путем взаимодействия
положительных ионов решетки и делокализованных, обобществленных

4
электронов. Они по существу не относятся к химическим. Металлы
обычно не имеют молекулярного строения, а их атомы соединяются в
кристаллические образования. Этот вид связи и обуславливает высокую
прочность, пластичность и электропроводность металлов. Энергия
связи – около 105 Дж/моль.
Металлическая связь по своей природе имеет значительное
сходство с ковалентной связью. В обоих случаях электронные орбиты
сливаются, но в металле происходит обобщение не отдельных, а всех
электронных орбит.
Кристаллическая структура металла характеризуется решетками
объемно — или гранецентрированного куба, или гексагональной
плотноупакованной.
Реальные металлы являются поликристаллическими, состоящими
из множества отдельных кристаллов, взаимосвязанных в общее
монолитное целое. Периферийные части отдельных кристаллов зерен
металла сопрягаются с соседними, образуя межзеренные,
межкристаллические границы. Несовершенства кристаллического
строения межкристаллических границ больше, чем внутри кристаллов,
в связи с нарушениями порядка расположения узлов решеток и
большим количеством атомов инородных веществ – примесей и пр.
Физические свойства поликристаллического тела (металла), в
частности и его прочность, зависят от соотношений свойств зерен и
межзеренных границ; они зависят также от крупно — или
мелкозернистости металла, что определяет преобладающее действие
внутрикристаллических или межкристаллических свойств.
Для всех частиц тела, кроме находящихся на поверхности, силы
сцепления использованы и взаимоуравновешены. Атомы или молекулы
вещества, расположенные на поверхности, имеют свободные связи и
могут присоединять к себе другие молекулы и атомы, в частности
адсорбировать на поверхности различные газы или вступать в связь с
поверхностными атомами другого твердого или жидкого тела.
Для соединения двух твердых тел с получением общего
монолитного тела необходимо установить между их поверхностными
атомами непосредственную связь или каждую из них соединить с
промежуточной связкой. Для того чтобы установить связь между
поверхностными атомами двух тел без промежуточной связки,
необходимо их сблизить на расстояния, сопоставимые с параметром
кристаллической решетки, т.е. (3 – 5)*10-8 см.

5
 Однако одного сближения недостаточно. Для соединения
поверхностей требуется затрата энергии. Внутри кристалла каждый
атом удерживается симметрично направленными силами связи. На
свободной поверхности кристалла атом неуравновешен вследствие
отсутствия связи с одной стороны (вакуум). Это вызывает повышение
энергии поверхностного слоя кристалла. Если для перемещения внутри
тела атому необходима энергия Е0, то для выхода в окружающую среду
– Еп, причем Еп> Е0. Поэтому для соединения двух монокристаллов в
один требуется извне деформационная или тепловая энергия.
Внешняя энергия деформации будет затрачиваться на преодоление
сил отталкивания, возникающими между сближаемыми
поверхностными атомами. Когда расстояния между ними будут равны
межатомным расстояниям в решетке кристаллов, возникают квантовые
процессы взаимодействия электронных оболочек атомов
Тепловая энергия, сообщенная поверхностным атомам при
повышении температуры, увеличивает вероятность развития квантовых
процессов электронного взаимодействия в соединении.
Опытный материал и теоретический анализ показывают, что сварку
и пайку можно отнести к классу так называемых топохимических
реакций, которые отличаются двухстадийностью процесса образования
прочных связей между атомами соединяемых веществ: а) развитие
физического контакта (сближение на расстояние, требуемое для
установления взаимодействия); б) энергетическое взаимодействие,
заканчивающееся образованием соединения.
Практически получение монолитных соединений осложняется
двумя факторами:
Свариваемые поверхности имеют микронеровности (даже при
самой тщательной обработке), измеряемые тысячами ангстрем.
Свариваемые поверхности имеют загрязнения.
Для качественного соединения материалов необходимо обеспечить
контакт по большей части стыкуемой поверхности и активировать ее.
Активация поверхности заключается в том, что поверхностным
атомам твердого тела сообщается некоторая энергия, необходимая:
Для обрыва связей между атомами тела и атомами внешней среды,
насыщающими их свободные связи;
Для повышения энергии поверхностных атомов до уровня
энергетического барьера схватывания, т.е. для перевода их в активное
состояние.

6
 Такая энергия активации может в лучшем случае сообщаться в виде
теплоты (термическая активация), упруго-пластической деформации
(механическая активация), электронного, ионного и других видов
облучения (радиационная активация).
Сварка в жидкой и твердой фазах. При сварке в жидкой фазе
(сварка плавлением) сближение атомов твердых тел осуществляется за
счет смачивания поверхностей тел жидким материалом (расплавом), а
активация поверхности твердого материала – путем сообщения ее
частицам тепловой энергии. Жидкий материал растекается по
поверхности твердого тела и обеспечивает соприкосновение и
прилипание (или адгезию) его молекул и поверхностного слоя твердых
тел.
При затвердевании расплавленного материала слабые адгезионные
связи заменяются прочными химическими связями, соответствующими
природе соединяемых материалов и их типу кристаллической решетки.
При сварке в жидкой фазе вводимая тепловая энергия должна
обеспечить расплавление основного и присадочного материалов,
оплавление стыка, нагрев кромок и т.д. При этом происходит усиленная
диффузия компонентов в расплавленном и твердом материалах, их
взаимное растворение.
При сварке плавлением обе стадии процесса соединения –
физический адгезионный контакт и химическое взаимодействие,
сопровождаемое диффузией, протекают достаточно быстро.
При сварке в твердом состоянии сближение атомов и активация
поверхностей достигаются за счет совместной упруго-пластической
деформации соединяемых материалов в контакте, часто с
дополнительным нагревом.
Длительность стадий образования физического контакта а) и
химического взаимодействия б) здесь существенно больше чем при
сварке плавлением.
Сварка – это технологический процесс получения монолитных
неразъемных соединений посредством установления внутренних
межчастичных (межатомных, межмолекулярных) связей, при их
местном или общем нагреве или пластическом деформировании или
совместном действии того и другого. Сварные соединения металлов
характеризуются непрерывной структурной связью.
Пайка и склеивание. Пайкой называют процесс соединения
материалов без их расплавления, с помощью припоя. Температуру

7
плавления припоя ниже, чем у соединяемых материалах. Образование
межатомной связи при пайке происходит в процессе смачивания
припоем поверхности соединяемых деталей. Смачивание и связь
твердого тела с жидкостью может определяться электростатическими
силами Ван-дер-Ваальса и силами химического взаимодействия.
Для осуществления химического смачивания при пайке необходим
нагрев деталей, расплавление припоя, а также активация поверхностей.
Последняя достигается нагревом в вакууме, в специальных средах или
обработкой поверхности флюсом.
Склеивание может происходить практически без введения энергии
в место соединения благодаря силам адгезии (прилипания) между
жидким клеем и молекулами поверхностных слоев твердого тела и
химическим реакциям. Способность клея соединять изделия
объясняется также силами остаточного химического сродства между
находящимися на поверхности молекулами клея и склеиваемого
материала. Эти силы примерно в 10 – 100 раз меньше основных сил
химической связи в простых молекулах.

1.2 Классификация видов сварки.

По используемой энергии виды сварки можно разделить на

следующие группы: механическая, химическая, электрическая,
электромеханическая, химико-механическая.
Примерами применения механической энергии для сварки являются
холодная сварка, сварка взрывом сварка трением.
Виды сварки, использующие химическую энергию, характеризуются
нагревом металла посредством превращения химической энергии в
тепловую. Примером такого использования химической энергии
является газовая сварка плавлением.
Электрические виды сварки основаны на превращении
электрической энергии в тепловую. Это превращение осуществляется
при использовании дуги, выделении тепла при протекании тока через
шлаки, посредством превращения в тепло кинетической энергии пучка
электронов, индуктированием тока различных частот.
Электромеханические виды сварки основаны на нагреве металла
путем превращения электрической энергии в тепловую с последующим
пластическим деформированием нагретого металла путем сдавливания.

8
 Химико-механические виды сварки известны давно. Путем
превращения химической энергии в тепловую металл нагревается до
пластического состояния и далее подвергается пластическому
деформированию. Примером может служить кузнечная, газопрессовая
сварка и др.
По состоянию в сварочной зоне в момент сварки все ее виды
разделяются на сварку давлением и сварку плавлением.
Сварка давлением обычно осуществляется при температурах ниже
Тпл свариваемых металлов, и их сваривание происходит в твердом
состоянии посредством приложения давления, достаточного для
создания необходимой пластической деформации.
Сварка давлением имеет определенные преимущества перед
сваркой плавлением: ниже температура нагрева, т.е. металл
подвергается меньшему тепловому воздействию, которое может быть
вредным для его свойств; более низкий нагрев позволяет затрачивать
меньше энергии на сварочную операцию.
Однако некоторые факторы ограничивают широкое применение
сварки давлением. К ним относятся необходимость применения
больших сдавливающих сил и соответственно довольно сложных
приспособлений для зажатия и сдавливания свариваемых деталей, а
также необходимость обеспечения чистоты поверхностей в момент их
сваривания.
Сварка плавлением осуществляется с местным расплавлением
свариваемых частей. В сравнении со сваркой давлением она обладает
рядом преимуществ, из которых основным является большая
универсальность.
Для ее выполнения требуется только достаточно мощный источник
тепла, обеспечивающий локальное (местное) расплавление; в случае
подвижного источника тепла расплавление происходит от участка к
участку. Таким образом, общее увеличение сечения свариваемых
элементов не влечет за собой необходимости создания громоздких
сварочных машин.
Если при сварке давлением в большинстве случаев для выполнения
сварочных операций изделие должно подаваться к машине, то при
сварке плавлением обычно источник тепла подается к изделию, что
позволяет изготавливать весьма крупногабаритные сварные
конструкции.

9
 Однако расплавление металла при сварке плавлением неизбежно
сопровождается усилением взаимодействия жидкого металла с
окружающей средой, приводя к ряду реакций, характерных для
металлургических процессов при производстве металлов. В ряде
случаев эти реакции могут значительно ухудшить свойства
закристаллизовавшегося при сварке металла. В целях регулирования
металлургических процессов при сварке в желаемом направлении
применяют флюсы, газовую защиту места сварки.
Основные виды сварки металлов при их классификации по
технологическому признаку приведены в табл. 1.
Сварка металлов
Сварка плавлением Сварка давлением
Термитная сварка Холодная сварка
Газовая сварка Ультразвуковая сварка
Электрошлаковая сварка Газопрессовая сварка
Электроннолучевая сварка Индукционная сварка
Диффузионная
Сварка взрывом
Электродуговая сварка Контактная сварка
 сварка в защитных газах;  стыковая сварка
 сварка под флюсом  точечная сварка
 сварка плавящимся  шовная сварка
электродом
 сварка неплавящимся
электродом

1.3 Основные виды сварки металлов

Холодная сварка. Осуществляется при значительной пластической

деформации без внешнего нагрева соединяемых частей. Если две (рис.
1.1) свариваемые пластины 2 и 3, наложенные друг на друга
внахлестку, обжать шайбами 1 и 4, исключающими выпучивание
пластин при их деформировании, и затем вдавливать в пластины
пуансоны 5 и 6, изготовленные из более твердого металла, то
выдавливаемый пуансонами объем металла приведет к значительному
деформированию металла в окружающей зоне. По мере вдавливания

10
пуансонов деформации будут увеличиваться и начнется течение
металла, в частности вблизи поверхностей раздела пластин 2 и 3. Если

Рис. 1.1. Схема холодной сварки.

эти поверхности предварительно очищены от жировых загрязнений, а

окисные пленки окажутся разрушенными при течении металла, то во
многих участках в области деформации чистые ювенильные
поверхности пластин 2 и 3 придут в соприкосновение, при котором
между ними возникнут металлические связи. Степень деформации,
которая приведет к такому схватыванию, зависит от свойств металла,
свойств окисных пленок и др.
Холодной сваркой можно соединить только весьма пластичные
металлы. При этом могут быть получены соединения внахлестку и
встык.

Ультразвуковая сварка. Условия разрушения поверхностных

окисных пленок и вступления в контакт ювенильных поверхностей
могут быть получены не только общим деформированием
значительного объема, но и местной деформацией поверхностей у
границы раздела пластин, которые должны быть сварены. Это
достигается введением в металл ультразвуковых колебаний.
Генератор 1 (рис. 1.2,а) и рабочий инструмент 2 вводят ультразвуковые
колебания небольшой амплитуды в свариваемое изделие (детали 3 и 4).
Если мощность ультразвуковых колебаний (обычно при частоте 8000 –
15000 Гц) окажется достаточной, то это приведет к разрушению
окислов, некоторому местному повышению температуры (термопарами

11
отмечается температура 200 – 350 С0) и свариванию. Обычно
ультразвуковую сварку применяют для соединения относительно

Рис. 1.2. Схема ультразвуковой сварки (а) и сварки взрывом (б)

тонких элементов или тонкостенного элемента с толстостенным.

Сварка взрывом. Осуществляется соударением быстродвижущихся

частей при начальной нормальной (комнатной) температуре. Нижний
лист 4 (рис. 1.2,б) укладывается на жесткое основание, а верхний лист 3
устанавливается с некоторым углом α (2 – 150) и на его поверхности
равномерно размещается необходимое количество взрывчатого
вещества 2. Для осуществления сварки взрыв инициируется запалом 1.
Взрывная волна, распространяясь по поверхности, создает большое
давление р и «метает» верхний лист на нижний, осуществляя сварку
по их контактирующим поверхностям. Очистка поверхностей
осуществляется кумулятивной газовой струей, имеющей огромные
давления рк (до млн. кгс/см2 или 1011 Н/м2) и весьма большую
скорость (≅ 6000 м/с). Зона деформации при сварке относительно
невелика и составляет до 100 – 300 параметров кристаллической
решетки. Детали значительных размеров (например, листы с
поверхностью сварки в м2) обычно сваривают на полигонах.
Малогабаритные изделия можно сваривать в специальных камерах.
Кузнечная сварка. Этот вид сварки является самым древним.
После разогрева в горне (обычно при сжигании твердого или жидкого
топлива) металла 1 (рис.1.3) до температуры сварочного жара
осуществляют сварочную операцию ручной (кувалдой) или
механизированной (специальным устройством 2) проковкой. В

12
результате нагрева и в течение времени между нагревом и проковкой
поверхности, подлежащие сварке, покрываются толстым слоем
2
1

Рис. 1.3. Схема кузнечной сварки.

окислов. Для получения хорошего соединения поверхности должны

быть очищены. Предварительная очистка обычно осуществляется
удалением окислов механическим способом. Для удаления оставшихся
окислов применяется их флюсование. Например, при сварке сталей,
когда пленка окислов состоит в основном из закиси железа (FeO), для
флюсования применяют песок (SiO2). При этом понижается
температура комплексного соединения FeO*SiO2 или (FeO)2*SiO2 в
сравнении FeO; окислы в жидком виде выдавливаются при проковке,
позволяя получать более качественное соединение. Однако в ряде
случаев в сварном соединении все же остается некоторое количество
окислов.
В настоящее время кузнечная сварка имеет ограниченное
применение.
Газопрессовая сварка. Принцип газопрессовой сварки аналогичен
кузнечной, однако для нагрева металла используют пламя газообразных
горючих, которое более легко регулируется и дает возможность
осуществлять нагрев металла более локализовано, в определенном
месте.
Газопрессовую сварку можно проводить как с последовательным
нагревом от участка к участку соответственно с их проковкой или
статическим сдавливанием, так и с нагревом всего сечения
свариваемых элементов с одновременным сжатием. Во втором случае
можно применить как боковой, так и торцевой нагрев (пламя

13
направляется параллельно оси свариваемых элементов,
перпендикулярно к нагреваемым поверхностям кромок, подлежащих
свариванию, или вдоль их оси). В случае бокового нагрева возможно
сдавливание при продолжающемся воздействии пламени, а при
торцевом – пламя перед сдавливанием должно быть удалено. Так как
при удалении пламени кромки быстро окисляются кислородом воздуха,
их следует нагревать до поверхностного оплавления, чтобы окислы
выдавливались вместе с жидким металлом. Этот вид сварки
применяется при выполнении стыков трубопроводов и ряда деталей
железнодорожного транспорта, изготавливаемых из углеродистых
сталей.
Контактная сварка. Принцип нагрева при контактной сварке
заключается в выделении тепла при прохождении электрического тока
по любому электрическому сопротивлению.
Q = 0,24IUt = 0,24I2Rt.
В последовательной цепи на участке большего сопротивления
(каким является место контакта двух подлежащих сварке поверхностей)
выделяется большее количество тепла. Выбором соответствующей
мощности сварочной машины можно обеспечить сварку деталей
быстрым (0,003 – 10 с) их нагревом и последующим сжатием. Обычно
нагрев осуществляется переменным током

14
 Рис. 1.4. Схемы контактной сварки.
применением силовых понижающих трансформаторов. Различают три
основных вида контактной сварки: стыковая, точечная и шовная.
Стыковая контактная сварка (рис. 1.4, а). Осуществляется по двум
схемам: сварка сопротивлением и сварка оплавлением.
При сварке сопротивлением подлежащие сварке детали 1 и 2
соосно зажимают в неподвижном 3 и подвижном зажимных
устройствах (губках) машины. Далее детали приводят в контакт друг с
другом с давлением Р и включают трансформатор 5 посредством
контактора 6. Проходящий по деталям электрический ток, разогревает
их в зоне контакта. Металл в этой размягчается и происходит осадка –
пластическое деформирование нагретого объема для осуществления
сварки.
При сварке оплавлением напряжение на свариваемые детали
подают до того как они сведены, т.е. когда между торцами заготовок
есть зазор. При медленном сближении деталей появляется контакт то в
одной, то в другой точках, приводя к быстрому их оплавлению. Такой
процесс приводит к постепенному оплавлению всей поверхности. В
нужный момент контактор 6 выключает ток и поверхности нагретых
элементов сдавливают. При этом выдавливаются остатки жидкости и
освобожденные от нее твердые, нагретые до пластического состояния
объемы металла свариваются.
Точечная контактная сварка (рис. 1.4, б) осуществляется для
соединения элементов внахлестку. Свариваемые листы 2 и 3 зажимают
неподвижным 4 и подвижным 1 электродами машины. При включении
трансформатора 5 контактором 6 выделяется тепло вблизи внутренних
контактных поверхностей деталей и часть металла расплавляется ,
образуя ядро литого металла 7. После выключения тока и увеличения
давления Р осуществляется затвердевание жидкого металла и местное
сваривание в районе литой точки.
Шовная контактная сварка (рис. 1.4, в) осуществляется так же, как
и точечная, обеспечивая получение не только прочного, но и сплошного
герметического шва. Это достигается последовательной постановкой
ряда точек с частичным перекрытием последующей точки предыдущей.
Свариваемые элементы 2 и 3 зажимают между электродами 1, 4,
выполненными в виде дисков. Диски, вращаясь, протаскивают
свариваемые элементы между собой, а периодическое включение и
выключение тока приводит к последовательной сварке точек.

15
 Индукционная сварка (рис. 1.5). Нагрев металла до сварочной
температуры осуществляется с помощью специальных индукторов 3,
питаемых от источников тока 4 высокой частоты. Форма индуктора
должна соответствовать форме нагреваемого изделия. .
3 4

Р Р

2
1
Рис. 1.5. Схема индукционной сварки.

Диффузионная сварка. При сварке различных химически активных

материалов необходимо максимально исключить возможность их
взаимодействия с атмосферой в период выполнения сварочной
операции. Это достигается применением вакуума; свариваемые изделия
помещают в специальную камеру, из которой насосами удаляют воздух
до получения вакуума 10-3 – 10-5 мм. рт. ст. После достижения такого
вакуума осуществляют нагрев изделия индуктором и дают сварочное
давление.
Вакуум предохраняет от окисления свариваемые поверхности,
обеспечивает распад окислов, находящихся на поверхностях.
Одновременно происходит удаление адсорбированных газов. Это
позволяет получать качественные соединения ряда металлов и металлов
с неметаллами при относительно небольшой пластической деформации
вблизи места соединения.
Термитная сварка. При термитной сварке источником тепла
является экзотермическая реакция (с выделением тепла)
взаимодействия порошкообразных окисла и элемента с большей
активностью (сродством) к кислороду. Например, если в тигель из
огнеупорного материала поместить смешанные порошки алюминия и
закиси железа и создать местный нагрев до 7500 С, то начнется реакция
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + Q,

16
которая распространяется на весь объем порошка и в оптимальных
условиях полученные продукты реакции (Al2O3, Fe) теоретически
должны нагреться до 30000 С. Практически эта температура
оказывается ниже и составляет около 2200 – 24000 С, при которой и
железо и окись алюминия расплавлены и как несмешивающиеся
жидкости разделяются по плотности (жидкое железо собирается у дна
тигля, а Al2O3 – в верней его чести). Аккумулированный такой
жидкостью запас тепла может быть использован для сварки давлением
или плавлением.
Область применения термитной сварки среди прочих видов сварки
относительно невелика.
Газовая сварка. Это сварка плавлением, при которой источником
тепла является высокотемпературное пламя горючих газов в смеси с
кислородом. В качестве горючих газов применяют ацетилен, водород,
природный газ (метан), пары керосина пропанобутановую смесь.
Кромки двух листов 1 и 2 (двух деталей) (рис. 1.6) подвергаются
местному нагреву сосредоточенным пламенем 3 до расплавления.
Образовавшаяся ванна 4 контактирует с кромками обоих листов. После
образования ванны пламя перемещают по линии стыка листов в
направлении стрелки V, металл под пламенем расплавляется, а позади
пламени в связи с охлаждением – затвердевать. Этот затвердевший
металл и образует сварной шов 5 между исходными листами
(деталями). Подобрав соответственно режим (мощность пламени,
скорость его относительного перемещения по кромкам листов) можно
получить необходимое проплавление металла и, следовательно, рабочее
сечение шва.
Обычно для швов, которые должны обеспечить прочность,
сопоставимую с прочностью свариваемых элементов, требуется
получить сквозное проплавление соединяемых деталей (на всю их
толщину). Если толщина металла велика и обеспечить сквозное
проплавление трудно, то кромки под сварку обрабатывают со скосом и
полученную разделку заполняют добавочным расплавленным
присадочным металлом 6. Этот присадочный металл обычно
представляет собой прутки (стержни), подаваемые в пламя,
расплавляющиеся в нем и пополняющие сварочную ванну.

17
 5

3 4
6

2 1
Рис. 1.6. Схема газовой сварки.

Для различной толщины свариваемого металла применяют

различную удельную мощность сварочного пламени, которая
характеризуется часовым расходом ацетилена в литрах, приходящимся
на 1 мм толщины свариваемого металла.
В процессе сварки пламя не только расплавляет металл, но и
защищает расплавленную ванну от вредного влияния кислорода и азота
атмосферного воздуха. Поэтому при сварке необходимо, чтобы
расплавленный основной металл и конец присадочного металла
находились все время в восстановительной зоне пламени. Изменением
угла наклона горелки к поверхности свариваемого металла можно
изменить интенсивность расплавления свариваемого металла. Наиболее
интенсивно металл расплавляется при перпендикулярном
расположении горелки.
При необходимости горелка может передвигаться по направлению
сварки или прямолинейно, или с поперечными и круговыми
движениями.
1.4 Кислородная резка

Кислородная резка основана на сгорании металла в струе

кислорода. Металл при резке нагревают пламенем, который образуется
при сгорании горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий металл,
18
называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода
подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование
горючей смеси для подогрева металла. Касаясь нагретого металла,
режущая струя кислорода интенсивно окисляет и сжигает его верхние
слои. Процесс окисления верхних слоев металла сопровождается
выделением большого количества тепла, которое идет на прогрев
нижних слоев металла. Процесс сгорания разрезаемого металла
распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются
из места реза струей режущего кислорода.
Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять
следующим требованиям: температура воспламенения металла в
кислороде должна быть ниже температуры его плавления, окислы
металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура
плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью,
металл не должен обладать высокой теплопроводностью.

1.5 Электродуговая сварка

При дуговой сварке нагрев металла осуществляется электрической

дугой. При устойчивом длительном протекании тока через
ионизированный газовый промежуток между двумя электродами,
подсоединенными к источнику питания, выделяется тепловая и
световая энергия. Температура, развиваемая в дуге, может быть очень
высокой, значительно превышающей температуру плавления
свариваемых металлов.
Сварка дугой косвенного действия. Осуществляется нагревом
металла дугой, горящей между двумя неплавящимися электродами,
подключенными к различным полюсам источника электрической
энергии. Свариваемое изделие в электрическую цепь не включено. Дуга
горит независимо от свариваемого изделия. Нагретые газы столба дуги
контактируют с поверхностью металла, нагревают его и, при
достаточной мощности дуги, расплавляют. Сварка может выполняться
как без добавочного присадочного металла, так и с применением
присадки, подаваемой в дугу в виде прутка.
Сварка неплавящимся электродом. Выполнятся, когда свариваемое
изделие включено в цепь дуги и является одним из ее полюсов. Второй
полюс дуги находится на неплавящемся электроде. (Сварка на прямой и
обратной полярности, на переменном токе.) Эффективность при этом

19
способе значительно выше, чем при сварке дугой косвенного действия,
при одинаковой электрической мощности дуги.
Сварка плавящимся электродом. Выполнятся по такой же схеме,
как и при неплавящемся электроде (изделие включено в цепь дуги и
является одним из полюсов). Электрод является металлическим,
интенсивно расплавляется дугой, и обеспечивает введение в сварочную
ванну дополнительного (наплавленного) металла.
Этот вид сварки является наиболее эффективным видом сварки
плавлением и в связи с этим имеет наибольшее распространение в
промышленности при изготовлении и ремонте металлических
конструкций.
Разновидности сварки плавящимся электродом.
1.Ручная дуговая сварка (РДС) – когда сварка осуществляется
специальными штучными электродами с обмазкой для защиты дуги и
сварочной ванны. Подача электрода в зону плавления и перемещение
электрода вдоль шва осуществляется сварщиком вручную.
Для изготовления электродов должны быть правильно подобраны
электродная проволока и состав покрытия электродов. Марки
проволоки имеют условное обозначение, например Св-08ГА: первые
две буквы означают, что эта проволока сварочная, следующие за ними
цифры и буквы характеризуют содержание различных элементов в
металле проволоки – первые две цифры – выраженная в сотых долях
процента массовая доля углерода, в данной марке она равна 0,08%.
Буква Г указывает на содержание в проволоке марганца, в данном
случае 0,8 – 1,1%, а буква А – на изготовление ее высококачественной
стали с уменьшенным содержанием вредных примесей (серы и
фосфора). В других марках после первых двух цифр, указывающих на
содержание углерода, ставятся буквы и цифры: обозначают содержание
отдельных элементов, цифры – их массовою долю в процентах.
Табл. Обозначение элементов в марках электродной
проволоки.
Элемент Буквенное Элемент Буквенное
обозначение Обозначение
Азот А Кремний С
Ниобий Б Титан Т
Вольфрам В Ванадий Ф
Марганец Г Хром Х
Медь Д Цирконий Ц

20
Молибден М Алюминий Ю
Никель Н

В проволоке Св-10Х11ВМФН содержится в процентах: углерода 0,1;

хрома 10 – 12; вольфрама 1 – 1,4; молибдена 1 – 1,3; ванадия 0,25 – 0,5;
никеля 0,9 – 1,1.
В состав покрытия входят ряд материалов, которые выполняют
определенные функции при сварке. Покрытие образуется из хорошо
размолотых и перемешанных материалов, связанных жидким стеклом и
нанесенных на стержни под давлением. Применяемые для электродного
покрытия материалы разделяют на группы в соответствии с их
функциями.
К материалам, образующим шлак, относятся полевой шпат,
кремнезем, магнезит, мрамор др.
К газообразующим материалам относятся минералы, которые
кроме шлака образуют защитный газ – это мрамор, магнезит и др.
Кроме того, в состав покрытия вводят органические вещества –
крахмал, целлюлозу, древесную муку и др., которые выделяют только
защитный газ.
Важную роль играют стабилизирующие вещества,
предназначенные для обеспечения устойчивости горения дуги. К ним
относятся соединения щелочных и щелочноземельных металлов калия,
натрия, кальция и др.
Для восстановления окисленного в процессе сварки металла
применяют специальные раскислители, к которым относятся
ферросплавы – ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и др. Эти
же ферросплавы служат легирующими материалами, которые
увеличивают содержание марганца, титана и др. элементов в металле
шва. Кроме того, для легирования иногда используют порошкообразные
металлы. В покрытие также вводят пластификаторы, улучшающие его
пластические свойства.
Согласно ГОСТ 9467—75 электроды подразделяются на типы.
ГОСТ предусматривает 14 типов электродов для конструкционных
сталей и 9 типов для теплоустойчивых сталей. Типы электродов для
сварки конструкционных сталей обозначают буквой Э, после которой
следуют цифры минимального временного сопротивления
наплавленного этим электродом металла в кгс/мм2, например электроды
Э42 должны гарантировать минимальное временное сопротивление 420

21
МПа. Буква А, стоящая после цифр (например, Э46А) означает, что
электроды этого типа обеспечивают более высокие пластические
свойства наплавленного металла, чем без буквы А. Типы электродов
для сварки теплоустойчивых сталей также обозначают буквой Э, после
которой следуют буквы и цифры, характеризующие химический состав
наплавленного металла.
Каждому типу электродов может соответствовать несколько марок
электродов. Марка электродов характеризуется определенным составом
покрытия, маркой электродного стержня, технологическими
свойствами, свойствами металла шва.
Условное обозначение электродов для сварки конструкционных
сталей состоит из обозначения марки электрода, типа электрода,
диаметра стержня, типа покрытия и номера ГОСТа. Например, УОНИ-
13/45-Э42А-4,0-Ф ГОСТ 9467—75 расшифровывается: УОНИ-13/45 –
марка электрода; Э42А – тип электрода; 4,0 – диаметр электродного
стержня в мм; Ф – фтористо-кальциевый тип покрытия.
2. Полуавтоматическая сварка – подача электрода в зону плавления
осуществляется автоматически, а перемещение вдоль шва – вручную.
3. Автоматическая сварка – подача электрода и в зону плавления и
перемещение вдоль шва осуществляется автоматически.
Сварка плавящимся электродом может выполняться:
а) открытой дугой, когда в область дуги не подается защитный газ или
флюс; зона дуги доступна наблюдению. Защита от воздействия воздуха
часто осуществляется специальными веществами (газообразующими,
шлакообразующими), вносимыми с электродом обычно в виде
покрытия;
б) дугой под флюсом, когда место горения закрыто порошкообразным
флюсом, расплавляющимся теплом дуги и образующим шлак; в этом
случае дуга не видна – она горит в пространстве (газовой полсти),
изолированном от окружающей среды слоем шлака и
нерасплавившегося порошкообразного флюса.
В) дугой, защищенной от воздуха специальной газовой защитой,
например углекислым или инертными газами. Этот способ называют
сваркой в защитных газах.
Плазменная обработка металлов.
Для получения плазменной дуги служит устройство, называемое
плазмотроном. Существует два типа плазмотронов – с дугой прямого и
с дугой косвенного действия.

22
 1

Газ
5
2

4
Рис. 1.7. Схема устройства плазмотрона.

В плазмотронах прямого действия (рис.1.7) плазменная дуга

создается между стержневым электродом 1, вмонтированным в газовую
камеру 2, и обрабатываемым изделием 4. Сопло 3 электрически
нейтрально и служит для сжатия и стабилизации дуги.
В плазмотронах косвенного действия плазменная дуга создается
между электродом 1 и соплом 3.
Сжатие столба дуги происходит следующим образом: рабочий газ,
проходящий через столб дуги, нагревается, ионизируется и выходит из
сопла плазмотрона в виде плазменной струи. Слой газа, омывающий
столб газа снаружи, остается относительно холодным, образуя
тепловую и электрическую изоляцию между плазменной дугой и
каналом сопла. Плотность тока в плазмотронах достигает 100 А/мм2, а
температура 15000 – 300000 С.
Процесс возбуждения дуги непосредственно между электродом и
изделием осуществить очень трудно. В связи с этим вначале
возбуждается дуга между электродом и соплом (дежурная), а затем при
касании ее факела изделия происходит автоматическое зажигание
основной дуги между электродом и изделием. После возбуждения
основной дуги дежурная дуга отключается. Дежурная дуга питается от
того же источника через токоограничивающее сопротивление.

23
 В плазмотронах с дугой прямого действия в изделие вводится
дополнительное тепло за счет электрического тока и к.п.д. их
значительно выше, чем у плазмотронов косвенного действия. В связи с
этим плазмотроны с дугой прямого действия целесообразно применять
для сварки, резки, наплавки, а плазмотроны с дугой косвенного
действия – для напыления, нагрева и т.д.
Электрошлаковая сварка. Процесс идет в пространстве, ограниченном
кромками свариваемой детали и ползунами (рис. 1.8). Тепло в шлаковой
ванне выделяется за счет прохождения в ней тока Iш. В холодном
состоянии шлак практически не электропроводен. Поэтому для
наведения шлаковой ванны сначала возбуждают дугу, которая
расплавляет флюс, образуется шлаковая ванна, которая гасит дугу, в
результате чего начинается шлаковый процесс. В результате
тепловыделения в шлаке увеличивается его электропроводность. Объем
расплавленного шлака увеличивается, и весь ток от электрода 5 к
свариваемому изделию 1 будет проходить через шлаковую ванну 3.
Вследствие выделения тепла в шлаковой ванне расплавляются электрод
5 и кромка свариваемого изделия 1, образуя металлическую ванну 2.
Для предотвращения вытекания расплавленного металла и шлака
применяют специальные медные формирующие устройства 4
(ползуны).
Этот способ применяется для сварки металлов достаточно большой
толщины, причем шов выполняется на всю толщину свариваемого
металла за один проход. В промышленности освоена сварка изделий с
толщиной металла в месте выполненного шва около 1 м.
Электроннолучевая сварка. Сварка осуществляется в вакуумной камере
при давлении 10-1 – 10-5 мм рт.ст. (1.3 – 0,0013 Па). Тепло в изделии,
подлежащее сварке, выделяется в результате торможения электронов
направленного электронного луча. Луч формируется в специальной
электронной пушке, имеющей нагреваемый катод (эмиттер). Питание
пушки осуществляется от высоковольтного выпрямителя. Фокусировка
пучка электронов обеспечивается воздействием электромагнитных
полей специальной фокусирующей электромагнитной линзы.
Выполнение сварных швов на изделии заданной длины и
направления обеспечивается перемещением сварочного стола при
помощи привода, или электронного луча вследствие перемещения
пушки, или отклонения луча с помощью электромагнитной
отклоняющей системы.

24
 I
6

5 4
L в

U
L ш
3

1
Рис. 1.8. Схема электрошлаковой сварки, 1 – сваренное изделие; 2
– жидкий металл; 3 – шлаковая ванна; 4 – ползуны; 5 – электрод; 6 –
скользящий контакт.

Этот способ применяется при изготовлении изделий из

легкоокисляющихся или тугоплавких металлов. Он может обеспечить
высокие скорости сварки и малые деформации свариваемых изделий.
Лазерная сварка . В 1960 – 1961гг. появились первые
лабораторные макеты оптических квантовых генераторов (ОКГ) или
так называемые лазеры. В настоящее время лазерная сварка находит
применение в приборостроении.
В соответствии с квантовой теорией энергия элементарных
излучателей может изменяться только скачками, кратными некоторому
значению, постоянному для данной частоты излучения. Минимальная
порция энергии называется квантом энергии
w = hγ,
где h – постоянная Планка (6,625*10-34 В*А*с2), γ – частота излучения.

25
 В любой микросистеме, включающей в себя молекулы, атомы,
ионы и электроны, их движение и ориентация соответствуют
дискретному ряду энергий – энергетическим состояниям или уровням.
Внешние источники энергии, взаимодействуя с микросистемой,
изменяют ее внутреннюю энергию. При этом частицы совершают
переход с одного энергетического уровня на другой (возбуждаются).
Для перевода активных частиц из равновесного в возбужденное
состояние служат источники возбуждения, которые называются
генераторами накачки. Они могут воздействовать на активное вещество
следующими основными способами:
световым полем;
потоком электронов;
потоком радиоактивных частиц;
химическим возбуждением.
Э н е р ги я 4
В ы сш ий уровень 2
5
М етастабил ьны й
уровень 3

3 2

Л = 6943А

1
О сновное со стояние
Рис. 1.9. Схема энергетических Рис. 1.10. Принципиальная блок-
уровней ионов хрома в рубине. Схема действия ОКГ.
1 – источник питания; 2 – источник возбуждения; 3 – электромагнитное
поле; 4 – активное вещество; 5 – полупрозрачное зеркало, образующее
открытый резонатор.

26
 Наиболее применимы системы возбуждения световым полем,
состоящие из источника света – газоразрядной лампы «накачки»
спирального или карандашного типа и рефлектора. Источником
питания обычно является конденсатор большой мощности, заряжаемый
от выпрямителя.
Механизм возбуждения и излучения показан на примере
трехуровневого лазера, где в качестве активного вещества используется
синтетический рубин с примесью хрома. (рис. 1.9 и 1.10). При
освещении кристалла рубина белым или зеленым светом ионы хрома
возбуждаются и переходят на высший уровень 2, поглощая энергию
зеленой части спектра. Уровень 2 нестабилен и частицы быстро
совершают безизлучательный переход на промежуточный
(метастабильный) уровень 3, где может находиться значительное число
частиц. При воздействии на кристалл слабого излучения
соответствующей частоты или при переходе хотя бы одной из частиц на
низший уровень все частицы с промежуточного уровня совершают
переход (λ = 6943 А – красный цвет) на основной уровень 1 синфазно.
Это и создает когерентное излучение, монохроматическое, так как
уровень 3 узкий.
Узконаправленность и резонансное усиление энергии достигается с
помощью объемного резонатора, имеющего два строго параллельных
зеркала, например, торцы кристалла, между которыми тысячекратно
отражаются световые лучи. В ОКГ одно из зеркал делается
полупрозрачным, и через него происходит выход излучения.
Энергия, излучаемая в современных лазерах, составляет величины
от единиц до сотен Дж. Плотность энергии до ста Дж./мм2.

Вопросы для самопроверки к разделу 1.

1.Чем обеспечивается монолитность твердых тел?
2.Чем обеспечивается связь атомов твердых тел?
3.Перечислите виды элементарных связей атомов в твердых телах.
4.Перечислите условия установления взаимосвязи между
поверхностями двух кусков металла, приводящие к возможности
получения свойств в месте связи, сопоставимых со свойствами целого
металла.
5.За счет чего достигается адгезионный контакт и активация
поверхности при сварке плавлением?

27
 6.За счет чего достигается адгезионный контакт и активация
поверхности при сварке давлением?
7.Дайте определение понятия сварка металлов.
8.Какие существуют принципы классификации видов сварки
металлов?
9.Приведите примеры классификации видов сварки по виду
затрачиваемой энергии.
10.Как классифицируются виды сварки по состоянию металла в
сварочной зоне в момент сварки?
11.Каковы особенности применения различных видов сварки?
12.Кратко охарактеризуйте следующие виды сварки: холодная
сварка; ультразвуковая сварка; кузнечная и газопрессовая сварка;
контактная сварка; индукционная сварка; газовая сварка; дуговая сварка
и ее разновидности; электрошлаковая сварка; сварка электронным
лучом; лазерная сварка.

28
 РАЗДЕЛ 2. СВАРОЧНЫЕ ИСТОЧНИКИ ТЕПЛА

2.1 Общие требования к сварочным источникам тепла.

Сварочная операция выполняется с местным нагревом свариваемых

изделий до температуры, которая определяется свойствами
свариваемых материалов и видов сварки. При сварке плавлением
температура в месте выполнения сварки Тм должна быть выше
температуры плавления, т.е. Тм > Тпл, а при сварке давлением Тпл > Тм >
Т1, где Т1 – минимальная температура, при которой в данных условиях
можно получить сварное соединение.
В целях наиболее эффективного использования тепла для
выполнения сварочной операции необходимо использовать его
максимально локализованный ввод, чтобы свариваемый материал
только в минимально необходимом объеме довести до такого
температурного состояния, при котором возможно сваривание.
Источник тепла для сварки должен обладать: 1) достаточной
тепловой мощностью; 2) высокой концентрацией тепла; 3)
значительной эффективностью. Кроме того, они должны быть
удобными в работе.
Тепловой мощностью источника называется полное количество
тепла, выделяемого им в единицу времени (кал/сек, Вт/сек).
Часть тепла бесполезно идет на нагрев окружающей среды, тогда
как другая часть эффективно расходуется на нагрев изделия.
Количество тепла, сообщаемое источником нагреваемому изделию в
единицу времени, называется эффективной мощностью источника
тепла.
Весьма важной характеристикой любого источника тепла является
эффективный коэффициент полезного действия, который представляет
собой отношение эффективной мощности к полной тепловой
мощности:
ηи = Qэфф/Qполн.
Одним из составляющих потерь являются потери, определяемые
так называемым термическим коэффициентом полезного действия ηт.
Если полезное тепло, которое используется для нагрева минимально
необходимого объема металла до температуры сварки (при сварке
плавлением Qпл), обозначить Qм, а введенную эффективную тепловую
мощность Qэфф, тогда

29
 ηт = Qпл/Qэфф.
Наиболее распространенными источниками тепла для сварки
плавлением являются газосварочное пламя, электрическая дуга,
электрошлаковый источник тепла, электронный луч, световой луч; для
тепловой подготовки при сварке давлением применяют пламя горючих
газов, нагрев электрическим током, индукционный нагрев и тепло
превращения механической энергии в тепловую.

2.2 Газосварочное пламя

Применяемое в сварочных процессах газосварочное пламя

получают сжиганием горючих газов с кислородом. Большинство
горючих газов собой соединения водорода и углерода (водород
используют иногда в чистом виде):
Н2 + 1/2О2 ↔ Н2О + 57800 кал/моль (240 кДж/моль),
С + 1/2О2 ↔ СО +29400 кал/моль (122 кДж/моль),
СО + 1/2О2 ↔ СО2 + 68200 кал/моль (284 кДж/моль).
Все эти реакции экзотермичны, в результате чего продукты реакции
нагреваются. Температура пламени может быть определена по формуле
Тг = ∑Q/∑mc, где ∑Q – суммарный тепловой эффект
реакции; ∑mc – сумма произведений масс продуктов реакции на их
теплоемкость.
Эти реакции являются обратимыми. При высоких температурах
часть продуктов реакции распадается – диссоциирует с отрицательным
тепловым эффектом.
Например, реакция горения водорода. Если бы она целиком прошла
слева направо
Н2 + 1/2О2 → Н2О + QН2О,
то расчеты бы показали температуру продуктов реакции Тг = 53000С.
Так как при высоких температурах идет реакция Н2О → Н2 + 1/2О2 –
QН2О, часть Н2О распадается, а число газовых молекул увеличивается. В
результате температура пламени будет ниже (примерно 23500С).
Соответственно, чем значительней степень диссоциации продуктов
реакции, тем больше затрачивается тепла на их распад и более низкими
окажутся конечные температуры пламени. Значения степени
диссоциации различных соединений двухатомных газов показаны на
рис. 2.1.

30
 Степень диссоциации
1,0 СО2 = СО + 0,5О2
0,8 Н2 = 2Н
0,6 2Н2О = 2Н2 + О2
0,4

0,2
СО
0
2500 3500 4500
Температура
Рис. 2.1. Степень диссоциации различных соединений от
температуры.

Схема горения углеводородов является более сложной, так как

горючее в процессе горения проходит ряд последовательных
превращений. При этом с повышением температуры углеводороды,
являясь теплонеустойчивыми, распадаются. Непредельные
углеводороды в результате нагрева при отсутствии кислорода
распадаются на углерод и предельные углеводороды, которые, в свою
очередь, распадаются на углерод и водород. (Углеводороды, в
молекулах которых атомы углерода связаны между собой простой
связью, а все остальные валентности насыщены атомами водорода,
называются предельными или насыщенными углеводородами.
Непредельными называются органические соединения, содержащие
между атомами углерода кратные (двойные или тройные) связи). Общая
схема распада ацетилена:
2C2H2 → CH4 + 3C + Q1, CH4 + 3C → 4C + 2H2 + Q2.
При этом может выделяться значительное количество тепла (Q1 +
Q2). Например, при распаде ацетилена этот тепловой эффект составляет
≈ 54 000 кал/моль.
В присутствии кислорода этот процесс пирогенного разложения
сопровождается процессами окисления, идущими с дополнительным
выделением тепла. В этом случае схема разложения ацетилена будет
выглядеть:
С2Н2 + О = С2Н2О
С2Н2О + О2 = С2Н2О2 + О

31
 С2Н2О2 → СО + НСОН}
↓ 2СО + Н2
СО = Н2 }
При этом частично происходит и распад углеводородов с
выделением элементарного углерода
CxHy → xC + y/2 H2
с последующим окислением и углерода и водорода.

Таблица 2.1
Сопоставление различных горючих газов
Химичес Н2 СН4 С3Н3 и С2Н4 С6Н12 С6Н6 С2Н2
кая С4Н10
формула
Наимено Водо Мета Пропано Этиле Бензин Бен Ацет
вание р-од н - н зол илен
бутанова
я
смесь
Содержа 100,0 25,0 18,0 14,5 14,5 7,8 7,8
ние
водорода,
вес %
Содержа 0,0 75,0 82,0 85,5 85,5 92,2 92,2
ние
углерода,
вес %
Теплота 2570 9600 21000 15000 -- -- 1400
сгорания, 0
кал/м3
Максима 2350 2200 2300 2500 2600 2800 3300
льная
температ
ура
пламени
в смеси с
кислород
ом, 0С

32
Как следует из вышеприведенного рис. 2.1, реакции горения СО (в СО2)
и Н2 (в Н2О) не могут обеспечить высокой температуры пламени, в
связи с процессами диссоциации. Более благоприятным является
получение СО в результате горения углерода. Следовательно, более
высокая температура пламени получается при сжигании углеводородов
с минимальным количеством водорода и максимальным количеством
углерода (табл. 2.1) Так как тепловой эффект распада углеводородов
также повышает температуру пламени, наивысшую температуру
обеспечивают непредельные углеводороды.
Наиболее высокую температуру пламени дает горючая смесь
ацетилена и кислорода. Поэтому ацетилен является основным горючим
газом для газовой сварки и резки.
Бензол дает немного меньшую температуру, при том же
соотношении углерода и водорода, в связи с меньшим тепловым
эффектом распада молекулы С6Н6, чем С2Н2.
Остальные горючие дают еще меньшую температуру пламени.
Однако для целого ряда видов газопламенной обработки металлов, а
также для сварки более легкоплавких или менее теплопроводных
металлов в качестве заменителя ацетилена с успехом применяются
такие горючие, как пропанобутановые смеси, метан, водород и др.
. В зависимости от соотношения кислорода и ацетилена в горючей
смеси сварочное пламя может быть нормальным, окислительным и
науглероживающим.
Нормальное, или восстановительное, пламя получается при
отношении ацетилена к кислороду от 1 : 1 до 1 : 1,3. В большинстве
случаев при сварке применяют нормальное пламя, которое
способствует раскислению металла сварочной ванны и получению
качественного сварного шва. Окислительным называют пламя, в
котором имеется избыток кислорода. Такое пламя сильно окисляет
металл сварочной ванны, способствует получению пористости и
низкого качества сварного шва. Пламя с избытком ацетилена имеет
желтый цвет и удлиненный коптящий факел. Оно науглероживает
металл сварочной ванны.
Нормальное ацетиленокислородное сварочное пламя делится на
три резко выраженные зоны(рис.2.2): ядро, восстановительную зону и
факел. Ядро имеет форму закругленного ярко светящегося конуса. Оно
состоит из раскаленных частиц углерода, которые сгорают, выходя на
наружную часть ядра. Расстояние от конца мундштука горелки до конца

33
ядра (длина ядра) зависит от скорости истечения горючей смеси из
горелки.

0
Т С

3000 Б
А
В
2000

Рис. 2.2 Схема строения ацетиленокислородного пламени.

Восстановительная зона состоит в основном из окиси углерода и

водорода, получающихся в результате сгорания ацетилена:
C2H2 + O2 = 2CO + H2 +112800 кал/моль.
Эта зона по сравнению с ядром имеет более темный цвет.
Максимальная температура пламени находится в восстановительной
зоне на расстоянии 2 – 4 мм от ядра, поэтому этой частью пламени и
производят расплавление свариваемого металла.
Факел располагается за восстановительной зоной и имеет
удлиненную конусообразную форму. Состоит факел из углекислого газа
и паров воды, которые получаются в результате сгорания окиси
углерода и водорода, поступающих из восстановительной зоны.
Горение окиси углерода и водорода происходит за счет окружающего
атмосферного воздуха
2CO + H2 + 1,5O2 = 2CO2 + H2O + 194200 кал/моль.
Тепловая мощность газосварочного пламени регулируется
количеством горючего, сжигаемого в единицу времени. Это обычно
достигается сменными наконечниками с различными проходными
сечениями каналов для ацетилена, кислорода и их смеси. Наиболее
распространенными являются горелки с 7 – 10 наконечниками,

34
позволяющими регулировать мощность пламени от 30 до 3000 л
ацетилена в час.
Общие закономерности горения, а также строение пламени при
использовании других углеводородов подобны приведенным. Сжигание
горючих смесей этих газов с кислородом характеризуется наличием
светящегося ядра и средней зоны, в большей или меньшей степени
отличающейся по виду от факела.
Водородно-кислородное пламя не имеет ядра и по внешнему виду
его регулировку производить трудно.
При нагреве металла газосварочным пламенем горючие газы
контактируют с поверхностью по некоторой площади – пятну нагрева.
Интенсивность ввода тепла в различных участках этой площади
различна (рис. 2.3). Плотность теплового потока является наибольшей в
центре пятна и уменьшается к периферии. Н.Н.Рыкалин показал, что
изменение интенсивности ввода тепла в свариваемое изделие при
направлении оси пламени перпендикулярно к нагреваемой поверхности
по мере удаления от центра можно математически описать законом
нормального распределения:
2
q r = q max e − kr ,

Q,кал/см*сек Номер наконечника

120 7
100

80 5
60
3
40
1
20

4 3 2 1 0 1 2 3 rсм
Рис. 2.3. Характер ввода тепла при различной мощности (в зависимости
от номера наконечника).

35
где qmax – плотность теплового потока в центре пятна нагрева, кал/(см2
* сек); qr – плотность теплового потока на расстоянии r от центра; k
– коэффициент сосредоточенности ввода тепла, от размеров и
распределения тепловыделения в пламени.
Кроме теплового воздействия, поток быстродвижущихся газов
пламени оказывает и механическое воздействие на нагреваемую
поверхность. Скорость движения газов в центре больше, чем на
периферии, поэтому механическое действие пламени распределяется по
площади подобно распределению интенсивности ввода тепла.
Величина давления потока газов на элементарный участок поверхности
в кгс/см2 может быть определена из соотношения:
∆p = v2/(2gG),
где v – скорость струи газа, см/с; G – удельный объем газа (величина,
обратная плотности), см3/г; g – ускорение силы тяжести (981 см/с).
В результате совместного воздействия струи газов, движущихся с
различной скоростью, расплавленный металл под пламенем выдувается
в центре интенсивней, чем на периферии. При наклоне горелки к
поверхности тепловой поток и характер механического воздействия
изменяются. При этом изменяется и характер выдувания жидкого
металла при сварке.

2.3 Сварочная дуга

Электрическая дуга – один из видов устойчивого электрического

разряда, образующийся в газовой среде между твердыми или жидкими
проводниками (электродами). Превращая электрическую энергию в
тепловую, электрическая дуга сосредотачивает тепло в небольшом
объеме, что позволяет обеспечить весьма концентрированный ввод
тепла в изделие.
Количество тепла, выделяемое дугой в единицу времени, может
быть определено по формуле
q = UI = 0,24UI
При сварке не все тепло, выделяемое дугой, вводится в изделие.
Часть тепла теряется в виде излучения в окружающую среду.
Количество тепла, введенное в изделие, учитывается эффективным
коэффициентом полезного действия сварочной дуги.

36
 Эффективным коэффициентом полезного действия сварочной дуги
называют отношение количества тепла, введенного в изделие, к
полному количеству тепла, выделенного дугой:
η = q/(0,24UI).
По данным Н. Н. Рыкалина, эффективный к.п.д. процесса нагрева,
измеренный калориметрически, составляет от 50% до 95%.
Газовая среда становится проводником электрического тока только
при определенных условиях: когда в газе имеются электрически
заряженные частицы, т.е. когда газ ионизирован.
В ионизированном газе наряду с нейтральными атомами имеются
атомы, в которых положительный заряд ядра не уравновешен
суммарным отрицательным зарядом электронных оболочек. Такие
атомы называются ионами. Ионы могут быть положительными, если в
электронных оболочках недостает одного или нескольких электронов, и
отрицательными, если суммарный отрицательный заряд электронов
превышает положительный заряд ядра. Наряду с ионами в
ионизированном газе всегда имеются свободные электроны, несущие
отрицательные заряды. Масса иона практически не отличается от массы
нейтрального атома (например, масса водородного иона составляет
1,66*10-24г). Масса электрона очень мала и составляет 9*10-28г, т.е. в
1840 раз меньше массы водородного иона. Заряд электрона равен
1,59*10-19 кулона. Процесс образования ионов и электронов носит
название ионизации газа.
Для того чтобы ионизировать атом, необходимо осуществить отрыв
одного (однократная ионизация) или нескольких (многократная
ионизация) электронов от ядра. Различают следующие виды ионизации
газов:
1) ионизация соударением;
2) ионизация облучением (фотоионизация);
3) ионизация нагревом (тепловая, термическая ионизация).
Ионизация соударением заключается в том, что электроны, движущиеся
с большой скоростью, встречаясь с нейтральными атомами газа,
оказывают ударное воздействие и выбивают электроны, тем самым,
ионизируя атом. Количество энергии, которое необходимо для отрыва
электрона от ядра, называется работой ионизации (eU). Она измеряется
в вольт-электронах. Вольт-электрон – это то количество энергии,
которое приобретает электрон под действием разности потенциалов в 1

37
В. Один вольт- электрон равен 1.59*10-19 вт*сек. Для упрощения часто
говорят, что работа ионизации измеряется в вольтах.
Работу ионизации, выраженную в вольтах, которую необходимо
затратить для ионизации атома того или иного элемента, называют
потенциалом ионизации.
Для того чтобы произошла ионизация соударением, ударяющий
электрон должен обладать такой скоростью, при которой его
кинетическая энергия равна или больше потребной работы ионизации:
eU = mv2/2.
Ионизация облучением (фотоионизация) заключается в том, что
кванты лучистой энергии могут ионизировать атомы:
hγ = eU h – постоянная Планка (6,62 * 10-27 эрг *
сек); γ - частота колебаний.
Сущность ионизации нагревом (термической ионизации) состоит в
том, что при нагреве газов растет число соударений и скорость
электронов с возможным образованием ионов:
(3/2)kT = eU, где к – постоянная Больцмана (1,36 * 10-16
эрг/К)
Для осуществления термической ионизации всех частиц газа,
заключенных в данном объеме, нужен очень высокий нагрев (для 100%
ионизации азота необходима температура 113 0000 К). При меньшей
температуре произойдет частичная ионизация, характеризуемая
степенью ионизации.
Если обозначить х степень ионизации, то количество электронов,
ионов и атомов соответственно составит: ne = nx, nj = nx, nA = n(1 – x), а
общее число частиц будет 2nx + n(1 + x) = n(1 + x).
При рассмотрении столба дуги как изотермической плазмы для
определения степени ионизации при данных температуре и давлении
используется уравнение Сага:
eU
x2 −
p = 2,4 * 10 − 4 a 2T 5 / 2 e kT ,
1− x
где р – давление, мм рт.ст.; U – потенциал ионизации, В; а2 – квантовый
коэффициент (по расчетам К.К.Хренова, составляющий для различных
элементов величину от 1 до 4).

38
 Х K
Х Na
Fe
Ва
0,6 С
Са
О
0,4

N
0,2

Т
4000 8000 12000 16000 Т,К
Рис. 2.4. Зависимость степени ионизации от температуры.

Зависимость степени ионизации х от температуры, вычисленная

по уравнению Сага, имеет S – образный вид (рис. 2.4). В начальной
части кривая х растет с температурой сравнительно медленно, почти
по линейному закону, затем рост ускоряется, а при очень высоких
температурах вновь замедляется. Это замедление объясняется
уменьшением количества атомов, способных к ионизации. В этой
области уравнение становится мало применимым, т.к. увеличивается
возможность многократной ионизации. Как следует из рисунка, при
6000 – 70000К легкоионизирующиеся вещества K, Na, Ba, Ca могут
иметь уже значительную степень ионизации.
Обычно в атмосфере дуги присутствуют несколько элементов. В
этом случае вводится понятие об эффективном потенциале ионизации
Uэфф. Приняв некоторые допущения, В.В.Фролов вывел следующую
формулу:
5800
i=k
Т − Ui
U эф =− ln ∑ C i1 / 2 e T
,
5800 k =1
где Ci – газовые концентрации i – го; Ui – потенциал ионизации
каждого газа.
Подсчитав в качестве примера эффективный потенциал ионизации
смеси паров железа и калия при 58000 К, В.В.Фролов получил значения,

39
показанные на рис. 2.5. Уже небольшие количества
легкоионизирующейся добавки значительно снижают эффективный
потенциал ионизации.

Uэф В
8

4
0 20 %К 80 100
100 80 %Fe 20 0
Рис. 2.5. Зависимость Uэф от содержания калия в железе.

Для возбуждения дуги и поддержания ее горения необходим

мощный поток электронов, который мог бы обеспечить ионизацию.
Поток электронов может быть получен за счет термоэлектронной и
автоэлектронной эмиссии, а также при бомбардировке катода
движущимися частицами.
Сущность процесса термоэлектронной эмиссии состоит в том, что
от поверхности раскаленного тела могут «отрываться» те электроны,
которые обладают кинетической энергией, достаточной для того, чтобы
преодолеть силы электростатического притяжения. Если электрон
покинет сферу влияния металла, то он совершит работу выхода.
Плотность тока термоэлектронной эмиссии определяется уравнением
Ричардсона и Дешмана:
ϕ
−
j 0 = AT e
2 kT ,
где j0 – плотность тока термоэлектронной эмиссии, А/см2; φ – работа
выхода электрона, эВ; А – коэффициент (для металлов, применяемых в
качестве электродов при сварке, А = 60 – 70 А/(см2*К)).
Работа выхода электрона различных веществ и металлов является
различной. Если на поверхности металла имеются окислы, то работа
выхода уменьшается.
Табл. 2.2. Работа выхода электрона для некоторых металлов
40
Металл Работа выхода электрона, Металл Работа выхода электрона,
эВ эВ
Чистая Поверхност Чистая Поверхность
поверхност ь с окислами поверхнос с окислами
ь ть
Калий 2,02 0,46 Барий 2,29 1,59
Натрий 2,12 1,8 Железо 4,74 3,92
Кальций 3,34 1,7 Вольфрам 4,54 -

Сущность автоэлектронной эмиссии состоит в том, что выход

электрона из металла происходит под действием электрического поля
высокой напряженности (106 – 107 В/см). При этом эмиссия может
происходить с холодного катода.
В зависимости от того, какой вид эмиссии преобладает, различают:
1) дуги с горячим катодом;
2) дуги с холодным катодом;
3) дуги смешанного типа.
Эмиссия в результате бомбардировки катода ионами в связи с тем,
что часть положительных ионов достигает катода с достаточным
запасом энергии.
Интенсивная эмиссия электронов происходит с части торца катода,
называемой катодным пятном. Плотность тока на катодном пятне около
7200 А/см2. Вылетевшие из катодного пятна электроны под действием
электрического поля приобретают скорости, достаточные для
осуществления ионизации. Свободный полет электронов составляет
величину порядка 10-5 см. Такая же протяженность катодной области.
Ионы под действием электрического поля устремляются к катоду и,
ударяясь об него, отдают ему свою энергию, поддерживая тем самым
высокую температуру последнего.
Таким образом, в катодной области движутся два потока:
электронов и ионов. Так как масса ионов во много раз больше массы
электронов, то ионы значительно медленнее, чем электроны, движутся
в прикатодной области. Следовательно, в прикатодной области имеет
место избыток ионов, которые создают положительный объемный
заряд, искажающий электрическое поле. Поэтому в прикатодной
области наблюдается значительно больший градиент потенциала.
В прианодной области имеется только электронный ток, потому что
анод «отсасывает» из плазмы дуги электроны. Так как анод может

41
отсасывать количество электронов, отличающиеся от того, которое
может дать столб дуги, то в прианодной области также может
возникнуть объемный заряд, который изменит напряженность
электрического поля и создаст дополнительно падение напряжения.
Если анод отбираеет электронов больше, чем может дать столб
дуги, то прианодная область обедняется электронами и в ней образуется
избыточный положительный объемный заряд, увеличивающий общее
напряжение на дуге. Если же анодная область отбирает электронов
меньше, чем поступает из столба, то в этой области создается
некоторый избыток электронов, т.е. избыточный отрицательный
объемный заряд.
Падение напряжения на участке металлического проводника
подчиняется закону Ома и может быть представлено в виде прямой.
Падение напряжения в дуге на различных ее участках неодинаково.
Возникновение объемных зарядов в прикатодной и прианодной
областях создает в них повышенный градиент потенциала. На рис. 2.6
представлено распределение падения напряжения в дуге. В
прикатодной области на длине около 10-5 см сосредоточена
значительная часть напряжения дуги, называемая катодным падением
напряжения (Uk).
В прианодной области сосредоточено анодное падение напряжения
(Ua).
Таким образом, напряжение дуги может быть представлено как сумма
трех составляющих:
Ud = Uk + Uc + Ua.
Тогда мощность дуги
Pd = IUd = IUk + IUc + IUa = Pk + Pc + Pa.
Как уже говорилось, общий ток в дуге складывается из тока ионов
и тока электронов, т.е.
I = Ii + Ie
Если доля электронного тока f = Ie/I, то доля ионного тока составит (1 –
f) = Ii/I.

42
 Рис. 2.6. Падение напряжения в дуге.

Тогда ток электронов Ie = fI, а ток ионов Ii = (1 – f)I. Исходя из

этого рассмотрим, из чего будет складываться приход и расход энергии
в прикатодной области, в столбе дуги и в прианодной области.
Энергия катоду сообщается ионами, которые его бомбардируют.
Произведение тока ионов на катодное падение напряжения есть
кинетическая энергия: (1 – f)IUk. Одновременно ионы, нейтрализуясь,
отдают катоду энергию, израсходованную на их ионизацию, за вычетом
энергии, затраченной на работу выхода, т.е. вырывание электронов с
поверхности катода: (1 – f)I(Ui - ϕ ). Таким образом, приход энергии на
катоде:
(1 – f)IUk + (1 – f)I(Ui - ϕ ) = (1 –f)I(Uk + Ui - ϕ ).

43
 Энергия на катоде расходуется: на эмиссию электронов,
определяемую как fIϕ , на нагревание, испарение и плавление катода
Wk и на радиацию Rk :
fIϕ + Wk + Rk.
Уравнение баланса энергии:
I(1 – f)(Uk + Ui - ϕ ) = fIϕ + Wk + Rk.
Приход энергии в столбе дуги складывается из следующих
составляющих:
1) энергии, выделяющейся за счет падения напряжения в столбе
дуги;
2) энергии, вносимой электронами, получившими ускорение при
прохождении их через катодную область: fIUk. Общий приход энергии в
столбе дуги будет:
IUc + fIUk.
Расход энергии в столбе дуги представляет собой:
1) энергию, уносимую ионами, вылетевшими из столба дуги:
(1 – f)IUi;
2) потери на радиацию Rc,
Следовательно, расход энергии в столбе дуги
(1 – f)IUi + Rc,
а уравнение баланса энергии
IUc + fIUk = (1 – f)IUi + Rc.
Энергия аноду сообщается электронами. Составляющими ее
являются:
1) кинетическая энергия электронов, получивших ускорение при
прохождении через анодную область: IUa (в анодной области
имеет место только ток электронов: f = 1);
2) работа выхода, которую совершают электроны, входя в анод: Iϕ .
Тогда приход энергии на аноде составит
IUa + Iϕ = I(Ua + ϕ ).
Расходуется энергия только на нагревание, плавление, испарение
материала анода (Wa) и на радиацию (Ra).
Уравнение баланса энергии на аноде
I(Ua + ϕ ) = Wa + Ra.
Для электродуговой сварки главное значение имеет затрата энергии
на нагревание плавление и испарение материала катода и анода. Решив
уравнения баланса энергии на катоде и на аноде относительно Wk и

44
Wa, пренебрегая потерями на радиацию и имея в виду, что Uk ≅ Ua
получим
Wk = I[(1 – f)2Ui - ϕ ] ;
Wa = I(Ua + ϕ ).
Из этих выражений видно, что для увеличения энергии,
выделяемой на катоде необходимо увеличивать долю ионного тока и
потенциал ионизации, а работу выхода уменьшать. Наоборот,
увеличение работы выхода и анодного падения напряжения приведет к
увеличению энергии, выделяемой на аноде. Поэтому при сварке на
прямой полярности, т.е. когда электрод является катодом, а изделие
анодом, для увеличения количества наплавленного металла
целесообразно увеличивать эффективный потенциал ионизации и
стремиться уменьшить работу выхода. Если же сварка ведется на
обратной полярности, т.е. когда электрод является анодом, то для
увеличения количества наплавленного металла следует стремиться
увеличивать работу выхода.
Количество расплавленного металла в единицу времени
электродного металла при прямой полярности (электрод – катод):
g = 0,24Wk/qk = 0,24[(1 – f)2Ui - ϕ ] /qk,
а при обратной полярности (электрод – анод)
g = 0,24Wa/qk = 0,24I(Ua +ϕ )/qk,
где g -- количество расплавленного металла электрода, г/сек; qk --
теплосодержание расплавленного металла, кал/г.
Для характеристики удельной производительности электрической
дуговой сварки принята величина, показывающая, какое количество
электродного металла может быть расплавлено током 1 А в течение 1
часа. Эту величину называют коэффициентом расплавления электрода
(α р) и выражают в г/А*ч
α р = 3600g/I.
Тогда коэффициент расплавления при сварке постоянным током при
прямой полярности:
α р = (0,24[(1 – f)2Ui - ϕ ]*3600)/qk,
а при обратной полярности
α р = (0,24(Ua + ϕ )3600)/qk.
Если считать, что металл электрода нагревается от обычной
комнатной температуры до температуры кипения, то
qk = с(Тпл – Тн) + Qпл + с1(Ткип – Тпл),

45
где с – средняя теплоемкость в интервале температур от Тн до Тпл; Тпл –
температура плавления; Тн – начальная температура; Qпл – скрытая
теплота плавления; с1 – средняя теплоемкость в интервале температур
от Тпл до Ткип; Ткип – температура кипения металла.
Для малоуглеродистой стали с некоторым приближением (с = 0,164;
с1 = 0,18; Тпл = 15000; Тн = 200; Qпл = 49,4; Ткип = 27500) можно считать,
что qk = 510 кал/г.
Тогда коэффициент расплавления при сварке малоуглеродистыми
электродами на прямой полярности будет
α р + 1,7[(1 – f)2Ui - ϕ ],
а при обратной полярности
α р = 1,7(Ua + ϕ ).
Коэффициент расплавления может быть легко определен
экспериментально и, пользуясь приведенными выражениями, можно
определить долю ионного тока в прикатодной области и величину
анодного падения напряжения. (Можно принять ϕ =3,92 В; Ui = 7,83 В).
Электрическая дуга не имеет постоянного электрического
сопротивления. Зависимость напряжения на дуге от величины тока и
длины дуги имеет сложный характер. При увеличении тока площадь
поперечного сечения столба дуги, а также площадь катодного и
анодного пятен увеличиваются. Если допустить, что плотность тока
при этом остается постоянной, то площадь сечения столба дуги
пропорциональна величине сварочного тока; при увеличении
сварочного тока увеличение площади поперечного сечения столба дуги
пропорционально квадрату диаметру столба.
Зависимость между напряжением на дуге и величиной тока,
носящая название вольтамперной характеристики, показана на рис. 2.7

Рис. 2.7. Вольтамперная характеристика электрической дуги.

46
С увеличением сварочного тока при данной длине дуги напряжение на
дуге сначала круто снижается, а потом почти не изменяется.
Зависимость между напряжением на дуге и длиной дуги линейна
Ud = a + bld .
Коэффициент «а» по своей физической природе представляет сумму
анодного и катодного падения напряжений, а коэффициент «b» –
падение напряжения на единицу длины столба дуги (градиент
напряженности электрического поля в столбе дуги).
В случае питания дуги переменным током, вследствие переменой
полярности на электродах, при прохождении напряжения через нуль,
дуга гаснет и зажигается вновь (рис. 2.8). В связи с нарушением в эти

Рис. 2.8. Изменение напряжения на дуге при питании ее

переменным током.

моменты температурного состояния торцов электродов и газа в дуговом

промежутке для возбуждения дуги потребуется большее напряжение,
чем установившееся. Поэтому изменение напряжения характеризуется
наличием пиков при каждом возбуждении дуги после ее обрыва.
При различии материала электродов (различные работа выхода
электрона, Тпл и Ткип, теплофизические свойства) в дуге переменного
тока наблюдается асимметрия тока и напряжения в различные
полупериоды горения дуги (вентильный эффект). В ряде случаев его
влияние весьма значительно, например, при сварке алюминия
вольфрамовым электродом.
Степень локализации ввода тепла и максимальный удельный
тепловой поток в центре дуги значительно больше, чем при
газосварочном пламени (табл. 2.3).
Дуга так же создает механическое воздействие на сварочную ванну.
Его величина пропорциональна квадрату тока:
P = kI2.

47
Табл. 2.3. Характеристики теплового потока сварочных дуг
Характеристика сварочной Макс. удельный Коэффициент
дуги тепловой поток, сосредоточенности
кал/(см2*с) К, 1/см2
Дуга неплавящегося угольного 1000 – 2000 1 – 1.5
электрода
Дуга неплавящегося электрода 500 – 600 6 – 14
(вольфрам) в аргоне
Дуга открытая плавящегося 1000 – 2000 1 – 1 .5
электрода
Дуга под флюсом плавящегося 6000 6 – 10
электрода

Как во всяком проводнике с током, вокруг дуги образуется

магнитное поле. Продольная составляющая этого поля оказывает
значительное влияние на отрыв капель от электрода и их перенос в
дуге. Поперечное поле может отклонять дугу от нормального
направления. Магнитное поле пропорционально квадрату тока.
Против магнитного отклонения (дутья) принимают следующие
меры: стабилизацию дуги внешним магнитным полем; наложением
магнитных масс в определенных участках вблизи свариваемого шва;
сварка на переменном токе.
Внешним магнитным полем можно стабилизировать дугу, колебать
ее вдоль и поперек шва или получить бегущую дугу.

2.4 Нагрев электрическим током при наличии контактного

сопротивления

Выделение тепла Q при протекании по проводнику электрического

тока определяется законом Ленца – Джоуля:
Q = 0,24I2Rt (ккал) = I2Rt дж).
При наличии в цепи участков с различным сопротивлением тепло
выделяется различно, пропорционально их сопротивлениям.
Сопротивление протеканию электрического тока сплошного
проводника:
R = ρl/F.
С повышением температуры сопротивление металлов возрастает:

48
 RT = R0(1 + αT).
Сопротивление проводников в месте их взаимного соприкосновения
(контактное сопротивление) не подчиняется таким определенным
зависимостям, как сопротивление самих металлов. Соприкасаемые
поверхности никогда не являются идеально ровными. Кроме того, на
поверхностях имеются посторонние вещества – жировые пленки,
окислы и пр. Причем толщина окисных пленок на различных участках
поверхности обычно неодинакова.

2.5 Электрошлаковый источник тепла

Расплавленные шлаки, состоящие из окислов, галоидов и их

смесей, являются проводниками электрического тока. При этом
выделятся тепло:
Q = 0,24I2Rt = 0,24UIt,
Где U – падение напряжения между металлическими электродами в
объеме, заполненным расплавленным шлаком.
Электродная проволока плавится в результате выделившегося тепла
при прохождении по ней тока и нагрева шлаком, перегретым выше Тпл
металла. Если скорость плавления проволоки равна скорости ее подачи,
зазор между торцом электрода и зеркалом металлической ванны
остается постоянным.
Часть теплового запаса шлаковой ванны расходуется на нагрев и
плавление свариваемого металла, а также на плавление флюса.
Распределение температур в шлаковой ванне при ЭШС в
достаточной степени не изучено. При сварке низкоуглеродистой стали,
средняя температура шлака составляет порядка 1750 – 18000С. В
нижней части шлаковой ванны температура может быть выше (2000 –
21000С).
Сопротивление протеканию тока в шлаковой ванне определяется
размерами ванны, плавящегося электрода и удельным сопротивлением
ρш, зависящим от температуры.
ρш 4L
R= (ln − 1)εm,
2πL d
где ρш -- удельное сопротивление шлака при средней температуре
шлаковой ванны, Ом*см; L – длина плавящегося электрода,
погруженного в шлаковую ванну, см; d – диаметр электрода, см; ε –
коэффициент, учитывающий сильное изменение сопротивления при
49
малом значении расстояния от электрода до зеркала металлической
ванны, ε= 1 – e-23(H – L) ; m – поправочный коэффициент, зависящий от
длины погруженной части электрода (рис. 2.9.).
M

1,5

1,3
1,1

0,9
0,7
1 2 3 4 5 L,см
Рис. 2.9. Зависимость поправочного коэффициента от длины
погруженной части электрода.

2.6 Электронный луч

Электронный луч превращает кинетическую энергию

быстролетящих электронов в тепловую при бомбардировке металла
электронами. Электроны ускоряются внешним электрическим полем.
Наибольшее ускорение электронов достигается при достаточно
большом свободном пробеге, без столкновения с другими частицами, в
частности с газовыми молекулами. Такие условия достигаются при
достаточно глубоком вакууме (порядка 10-5 мм рт.ст.).
Нагреваемый электрическим током эмиттер (катод) (рис.2.10) излучает
электроны. Электроны в электрическом поле между катодным
фокусирующим электродом 2 и анодной диафрагмой 3 формируются в
виде луча (пучка). За счет высокого напряжения (10000 – 100000 В)
электроны, излучаемые катодом, ускоряются. В пределах свободного
пробега скорость, приобретаемая электронами, может быть определена:
2eU 2 *1,59 * 10 −12
v= = − 28
* U = 6 * 10 7 U см / сек .
m 9,03 * 10
т.е. при U = 10000 В; v = 60000 км/сек;
U = 100000 В; v = 200000 км/сек.

50
 - +
Напряжение
2 накала
1

Рис. 2.10. Схема электронного луча.

Проходя через фокусирующую линзу 4 (иногда конструктивно

связанную с магнитной отклоняющей системой), электронный луч
фокусируется и достигает свариваемого изделия 5.
Комплект устройств, служащих для получения и фокусировки луча,
называют электронной пушкой.
При сталкивании электрона, движущегося со скоростью 100000
км/с = 1010 см/с, с поверхностью металла в случае полной отдачи
электроном своей кинетической энергии металл получит тепловую
энергию:
Q = mv2/2 = 9*10-28*1020/2 = 4,5*10-8 г*см2/с2 = 1,1*10-15 кал =
4,6*10-15 Дж.
Необходимая для сварки энергия (420 – 4200) Дж/с) достигается
бомбардировкой металла потоком электронов с их общим количеством
1017 – 1018 электронов в сек.
При столкновении с поверхностью металла электрон теряет свою
энергию не мгновенно, а осуществляет некоторый пробег в глубь
металла. Длина этого пробега δ (см) (уравнение Шекланда):
δ = 2,1*10-12(U2/ρ),
где ρ – плотность вещества, г/см3.

51
 Например, пробег электрона в цирконии (ρ = 6,5 г/см3) при
ускоряющем напряжении U = 50000В составит 81 мкм.
Эффективный к.п.д. при нагреве детали эл.лучом весьма высок (80
– 98%).
Система фокусирования эл.луча позволяет в значительной степени
регулировать его тепловое воздействие на металл.

2.7 Сравнительные характеристики различных источников

тепла для сварки плавлением.

Различные источники сварочного тепла характеризуются

особенностями, которые определяют эффективность их применения,
технологическую гибкость использования для тех или иных сварочных
операций.
Так, по степени локализации ввода тепла в свариваемое изделие (в
пятно нагрева) различные источники значительно отличаются друг от
друга. Наибольшая локализация может быть создана при использовании
лазера и электронного луча. Дуга плавящимся электродом (особенно
под флюсом) является также достаточно высоколокализованным
источником тепла. Несколько меньшая локализация характерна для
нагрева дугой косвенного действия, даже при обжатии ее
плазмотроном. Наименее локализовано тепло вводится газосварочным
пламенем.
Весьма важными являются и максимальная мощность сварочного
источника, максимальный эффективный тепловвод в центре пятна
нагрева, а также к.п.д. использования мощности для нагрева изделия.
Наибольшая максимальная мощность практически достигнута при
электрошлаковой сварке (250кВт) и электродуговой
(100кВт).характеризуются элетроннолучевые сварочные установки .
Несколько меньшая максимальная мощность (30кВт) тока достигается в
установке для сварки лазером. Максимальная мощность практически
применяемого газосварочного пламени ограничивается 10кВТ
По полезному использованию мощности источника энергии ( по
эффективному вводу тепла в свариваемое изделие) наиболее высоким
значением к.п.д. характеризуются электронный луч, сварочная дуга, а
при металле большой толщины - электрошлаковый источник
сварочного тепла. Значительно менее эффективно использование
мощности лазера и газосварочного пламени.

52
 Важной характеристикой сварочных источников тепла является их
технологическая гибкость, маневренность. Некоторые источники
сварочного тепла не могут обеспечить нагрева металла без его
расплавления даже в тех случаях, когда это было полезно, например,
при наплавке специальных сплавов.
В связи с комплексом рассмотренных характеристик источников
тепла более удобными для изготовления разнообразных сварных
конструкций являются электрическая дуга и в меньшей степени
газосварочное пламя. Менее универсальными являются другие
источники тепла, хотя каждый из них в специфических условиях может
оказаться наиболее целесообразным для использования при
изготовлении тех или иных сварных конструкций.

2.8 Вопросы для самопроверки

1.Назовите общие требования к сварочным источникам тепла.

2.Что такое термический к.п.д. нагрева изделия источником тепла?
3.Как происходит горение водорода?
4.Изложите схему горения углеводородов. Охарактеризуйте различные
углеводороды применительно к их использованию для газопламенного
нагрева.
5.Опишите схему строения ацетиленокислородного пламени.
6.Какие условия определяет возможность горения электрической дуги?
7.Что такое ионизация газов? Какие виды ионизации Вам известны?
8.Что такое эмиссия электронов? Какие бывают виды эмиссии?
9.Что такое вольтамперная характеристика дуги? Изобразите ее
графически.
10.Перечилите основные составляющие баланса энергии на катоде, в
столбе дуги и на аноде.
11.Что такое магнитное дутье в дуге?
12.Из-за чего выделяется тепло при контактной сварке?
13.В чем заключается различие источников тепла при контактной
сварке стыковой сварке сопротивлением и оплавлением?
14.Что представляет собой электрошлаковый источник тепла?
15.Дайте характеристику электронного луча как источника тепла при
сварке.
16.Сравните различные источники сварочного тепла по локальности
нагрева.

53
 РАЗДЕЛ 3. ТЕПЛОВЫЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СВАРКЕ

3.1 Основы тепловых расчетов при сварке

В разработке тепловых основ сварки и тепловых расчетов при

сварке, используемых в настоящее время, основная роль принадлежит
советским ученым, в первую очередь академику Н.Н.Рыкалину.
Повышение температуры тела ∆Т при поступлении в него тепла Q
определяется по следующей зависимости:
Q = mc∆T,
где m – масса тела, г (кг); с – удельная теплоемкость тела, кал/(г*0С)
или Дж/(кг*0С).
Удельная теплоемкость различных веществ неодинакова. Кроме
того, она зависит от температуры. В связи со сложной зависимостью
теплоемкости от температуры для упрощения в технических расчетах
часто применяют средние значения удельной теплоемкости в
интересующимся интервале температур.
Часто используют также понятие объемной теплоемкости (т.е.
количество тепла, необходимого для нагрева единицы объема на 10С –
кал/(см3*0С)), получаемой произведением сρ, где ρ – плотность
вещества, г/см3. Характер зависимости сρ от температуры для твердых
тел мало отличается от зависимости с = f(T).
При различных фазовых превращениях (например, при
перестройке решетки в твердых металлах, плавлении или конденсации)
изменение количества тепла в теле не сопровождается изменением
температуры. Для таких превращений понятие теплоемкости теряет
физический смысл. Поэтому общее количество тепла, содержащегося в
теле (например, в единице его массы или объема) при какой-то
температуре, оценивают удельной энтальпией hm или hv соответственно
в кал/г, кал/см3 (или Дж/кг, Дж/м3).
Изменение удельной энтальпии h, например технически чистого
железа, при температуре плавления в жидком состоянии оценивается
формулой:
768 906 1401 1527
h= ∫ c dt + Q
0
1 768 + ∫ c dt + Q
768
2 906 + ∫ c dt + Q
906
3 1401 + ∫ c dt + Q
1401
4 1527 ,

где с1, с2, с3 и с4 – средние значения удельных теплоемкостей в

соответствующих интервалах температур; Q768 – тепловой эффект

54
превращения железа в точке Кюри (7680С); Q906 – тепловой эффект
фазового превращения Feα → Feγ; Q1401 – тепловой эффект
превращения Feγ → Feδ; Q1527 – тепловой эффект превращения
твердого железа в жидкое (скрытая теплота плавления железа).
Среднее значение удельной теплоемкости твердого железа от 00С
до температуры плавления 15270С может быть получена из
зависимости:
C0-1527 = hm1527/1527 = 260/1527 = 0,17кал/(г*0С).
Температурным полем называют совокупность значений
температуры в данный момент во всех точках пространства (тела).
Температурное поле удобно характеризовать изотермами.
Изотермические поверхности являются геометрическими местами
точек тела, имеющими одинаковую температуру. Геометрические места
точек пересечения изотермической поверхности с какой-либо
поверхностью являются изотермой.
Температурное поле можно описывать уравнениями, отнесенными
к определенной системе координат, например к прямоугольной T =
T(x,y,z) или к цилиндрической T = T(r,φ,z). Таким уравнением
описываются стационарные температурные поля, не меняющиеся во
времени. В уравнение описывающие нестационарные температурные
поля входит время t.
При перемещении в поле по заданному направлению х – х (рис. 3.1)
температура непрерывно меняется. Среднее изменение температуры
между двумя изотермами равно (Т1 – Т2)/∆х, где (Т1 – Т2) – разность
температур рассматриваемых изотерм, ∆х – расстояние между этими
изотермами по направлению х – х. Уменьшая величину ∆х в пределе,
получаем
Lim(T1 – T2)/∆x∆x→0 = ∂T/∂x.
Эта величина носит название градиента температуры по данному
направлению.
Градиент температуры в данной точке есть вектор,
совпадающий с направлением наибольшего изменения температуры,
нормальным к изотермической поверхности. Положительный градиент
соответствует возрастанию температуры.
При неравномерном температурном поле происходит выравнивание
температуры в связи с передачей тепла. Передача тепла может
осуществляться посредством теплопроводности, конвекции и радиации
(излучение).

55
 Т1 Т2 Х

Т2

Т1
Х
Δx
Рис. 3.1 Изотермы.

Теплопроводность характеризуется передачей тепловой энергии

движением частиц от одного слоя к другому. Удельный тепловой поток
q(x,y,z,t) через данную поверхность, в данной точке (x,y,z), в данный
момент t является пределом отношения ∆Q к ∆F и ∆t при их
бесконечном уменьшении:
q = lim(∆Q/(∆F ∆t))∆F→0;∆t→0 = dQ/(dF dt).
Закон теплопроводности Фурье. Максимальный удельный
тепловой поток пропорционален градиенту температур.
q = - λ(∂T/∂N).
где λ – множитель пропорциональности, называемый коэффициентом
теплопроводности (кал/см*с0С или Вт/м*К), характеризует
способность тела проводить тепло.
Коэффициент тепловодности металла зависит от его химсостава,
структуры, температуры. Значение λ для различных марок сталей при
Т ниже 8000С отличаются довольно сильно, а выше 8000С имеют
примерно постоянную величину в пределах 0,06 – 0,08 кал/(см*с*0С)
или 25 – 33,3 Вт/(м*К).

56
 Выделим в теле элементарный объем в виде куба со сторонами dx,
dy, dz вблизи точки А (Рис 3.2). В объем dx*dy*dz поступает тепло от
более нагретых частей тела и из него уходит тепло в менее нагретые.
Если отдается тепла меньше, чем поступает, то температура
элементарного кубика повышается.
Для оценки теплового баланса рассматриваемого объема
необходимо рассмотреть тепловые потоки по всем трем координатным
направлениям. Если по ребру АА1 температура изменяется в
зависимости от х, т.е. Т = Т(х), где Т(х) – мгновенное распределение
температур на оси, параллельной 0х, то градиенты температур в точках
А и А1 будут различными, а следовательно, и удельные тепловые
потоки тепла, притекающего к грани х и отводимого от грани х + dx,
будут различны. Будем считать, что соответствующими тепловыми
потоками являются qx и qx+dx и что поток qx+dx равен qx плюс
приращение (или уменьшение) потока dqx.
Z Т

Qx А1 Qx+dx
А

Dz Dx
Dy

Z
Х

Y
Х

Рис. 3.2. Вывод уравнения теплопроводности.

Тогда qx+dx = qx + dqx или

qx+dx – qx = dqx = (∂qx/∂x)dx.

57
 Изменение количества тепла dQx в выделенном объеме dxdydz за
время dt:
dQx = qxdydzdt – qx+dxdydzdt = -dqxdydzdt = -(∂qx/∂x)dxdydzdt.
Рассуждая аналогично в отношении тепловых потоков по
координатным направлениям yy и zz, находим общее накопление тепла
в объеме dxdydz:
dQx = - (∂qx/∂x)dxdydzdt,
dQy = - (∂qy/∂y)dxdydzdt,
dQz = - (∂qz/∂z)dxdydzdt
--------------------------------------------------------------------------------
dQ = - (∂qx/∂x + ∂qy/∂y + ∂qz/∂z)dxdydzdt.
Представив в соответствии с законом Фурье значение теплового
потока через коэффициент теплопроводности и градиент температуры,
получаем
∂ ∂T ∂ ∂T ∂ ∂T 
dQ = −  (−λ x ) + ( −λ y ) + ( −λ z ) dxdydzdt.
 ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z 
Если принять, что коэффициенты теплопроводности по различным
направлениям одинаковы (тело изотропное), т.е. λx = λy = λz = λ, то
уравнение примет вид
∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T
dQ = λ ( + + )dxdydzdt.
∂x 2 ∂y 2 ∂z 2
Это количество тепла повысит температуру рассматриваемого объема
на величину dT = (∂T/∂t)dt. Поэтому dQ можно выразить через объем,
объемную теплоемкость и приращение температуры
dQ = cρdxdydz(∂T/∂t)dt.
Приравняв правые части этих равенств и сократив на dxdydzdt;
∂ 2T ∂ 2T ∂ 2 T ∂T
λ( + 2 + 2 ) = cρ .
∂x 2
∂y ∂z ∂t.
Сумму вторых частных производных функций T(x,y,z,t) по осям x,y,z
называют оператором Лапласа; для прямоугольной системы координат
∂ 2 T ∂ 2T ∂ 2T
∇ 2T = + + .
∂x 2 ∂y 2 ∂z 2
Тогда уравнение теплопроводности:
(∂T/∂t) = (λ/cρ)2T = a2T.

58
 Положительное значение оператора Лапласа указывает, что тепло
подводится к рассматриваемой точке, а отрицательное – тепло
отводится.
Сложный параметр а = λ/сρ называют коэффициентом
температуропроводности (см2/с или м2/с). Так как λ и с, а в некоторой
степени и ρ зависят от температуры, то и значение «а» в зависимости
от температуры изменяется достаточно заметно.
При стационарном процессе распространения тепла каждый
элемент получает столько же тепла, сколько отдает, поэтому
температурное поле не изменяется во времени и ∂T/∂t = 0.
Краевые условия : начальное распределение температуры в теле и
условия теплообмена на границах тела.
Начальное распределение температуры задается во всем объеме
тела в определенный момент процесса t = 0, принимаемый за начало
отсчета времени,
T(x,y,z,t) = T0(x,y,z).
От этого исходного состояния и рассматривается последующий
процесс распространения тепла.
Таблица3.1. Значения теплофизических величин, используемые в
тепловых расчетах
Материал Коэфф.теплоп.λ Об.теплоем.сρ Коэф.тем.пров.а
Кал/(см Вт/(м*К) Кал/(см3 Мдж/ см2/с м2/с
0 0
с* С) С)
Низкоуглеродистые 0,09 – 37,6 – 1,15 – 4,81 0,075 (7,5 –
и 0,1 41,7 1,25 – – 0,09 9)*10-6
низколегированные 5,23
стали
Нержавеющие 0,06 – 25,0 – 1,13 – 4,73 0,053 (5,3 –
хромоникелевые 0,08 33,3 1,15 – – 0,07 7)*10-6
стали 4,81
Медь 0,83 – 368 -- 0,92 – 3,86 0,95 – 9,5*10-5
0,9 376 0,95 – 0,96
3,89
Латунь 0,28 117 0,83 3,47 0,34 3,4*10-5
Алюминий 0,65 272 0,65 2,52 1,0 10-4
Титан 0,03 -- 12,5 – 0,68 2,84 0,045 (4,5 –
0,04 16,7 – 6)*10-6
0,06
59
 Граничные условия выражает тепловое взаимодействие тела с
окружающей средой. Бывают 1 – го, 2 – го и 3 – го рода.
Условие 1 – го рода : температура поверхности тела задается в
зависимости от поверхностных координат и времени Ts = Ts(x,y,z,t).
Это условие требует, чтобы температура граничных точек равнялась
заданной, как бы не была она распределена внутри тела.
Изотермическое граничное условие представляет частный случай
условия 1 – го рода. При этом принимают Ts = const.
Условие 2 – го рода: распределение удельного теплового потока
через поверхность тела задается в зависимости от поверхностных
координат и времени qs = qs(x,y,z,t). При этом кривая температуры на
границе может иметь любую величину, но обязательно заданный
градиент, в частном случае постоянный. Адиабатическая граница
представляет частный случай условия 2 – го рода. При этом тепловой
поток через границу равен нулю qs = 0.
Условие 3 – го рода: теплообмен на границе задается условиями
окружающей среды.
Методы расчета задач теплопроводности разделяются на
аналитические и численные. Из аналитических используются метод
Фурье, операторный метод и метод источников. Для расчетов
применительно к сварке наиболее простым является метод источников.
При конвективном теплообмене тепло переносится движущимися
частичками жидкости и газа, в частности, вследствие неодинаковой
плотности различно нагретых зон.
Удельный поток конвективной теплоотдачи твердого тела жидкости
или газа (в кал/(см2*с) или Вт/м2) выражается правилом Ньютона:
qk = αk(T – T0), αk – коэффициент конвективной
теплоотдачи, кал/(см2*с*0С) или Вт/(м2*К).
Этот коэффициент зависит от формы и размеров поверхности,
отдающей тепло (шар, цилиндр, пластина), и от ее положения в
пространстве (вертикального, горизонтального, наклонного); от
физических свойств теплоотдающей поверхности; от свойств
окружающей среды (ее плотности, теплопроводности и вязкости), в
свою очередь зависящих от температуры; от разности температур (Т –
Т0). Обычно значения αк выражают эмпирическими зависимостями.
Тепловое излучение (радиация) свойственна всем нагретым телам.
Тепловые колебания молекул вызывают электромагнитные волны,

60
распространяющиеся в пространстве. В прозрачных средах это
излучение проходит насквозь, а в непрозрачных поглощается,
превращаясь снова в тепло. Удельный поток излучения, согласно закону
Стефана – Больцмана пропорционален четвертой степени абсолютной
температуры поверхности тела:
qr = C(T + 273/100)4, где С – коэффициент излучения,
зависящий от состояния поверхности тела. Для абсолютно черного тела
С0 = 1,378*10-4 кал/(см2*с*К4) = 5,76 Вт/(м2*К4). Для серых тел С = εС0,
где ε – коэффициент черноты. Для полированных металлических
поверхностей ε = 0,2 – 0,4; для окисленных и шероховатых – 0,6 – 0,95;
для металлов близких к температуре плавления ε = 0,9 – 0,95.
Для расчета нагрева и охлаждения тел удобно связать поток
лучистого теплообмена с перепадом температур:
qr = αr(T – T0), где αr – коэффициент лучистого теплообмена в
кал/(см2*с*0С) или Вт/(м2*К). Его значение сильно зависит от
температуры.
Полная теплоотдача поверхности нагретого твердого тела,
омываемого жидкостью или газом, определяется наложением процессов
конвективного и лучистого теплообменов. Удельный поток в этом
случае равен сумме удельных потоков конвективного и лучистого
теплообмена:
q = qk + qr = (αk + αr)(T – T0) = α(T –T0),
где α – коэффициент полной поверхностной теплоотдачи в
кал/(см2*с*К) или Вт/(м2*К). При относительно невысоких
температурах (до 200 – 3000С) в общем теплоотводе играет конвекция, а
при больших температурах основной теплоотвод определяется
лучистым теплообменом.

3.2 Основные расчетные схемы нагрева металла сварочными

источниками тепла

Так как характер распространения тепла в теле сильно зависит от

его формы и размеров, то для расчетов принимают следующие схемы
нагреваемого тела (рис.3.3).
1. Бесконечное тело – тело, которое имеет такую протяженность по
координатным осям, при которой его границы не влияют на характер
теплового поля.

61
2. Полубесконечное тело – тело, имеющее только одну граничную
поверхность z = 0, со стороны которой действует источник тепла. Такая
схема может использоваться при наплавке валика на поверхность
массивного тела.
в)
б)
0 x
0
X

δ
y
Y
Z
z
г)
д)
0 x

x
δ
y
y z

Рис. 3.3. Схемы нагрева металла сварочными источниками тепла.

3. Плоский слой – тело, ограниченное параллельными плоскостями z =

0 и z = δ. Этой семе отвечает лист средней толщины при больших
длине и ширине. Тепловой поток в таком теле пространственный, но
искаженный наличием граничных поверхностей.
4. Пластина – это плоский слой такой толщины δ, в котором
температуру по толщине можно считать выровненной. Тепловой поток
плоскостной. Эта схема применима при сварке со сквозным
проплавлением на всю толщину и при разделительной кислородной
резке.
5. Стержень – тело с прямолинейной осью достаточной длины, чтобы
концевые поверхности не влияли на распределение тепла. Тепловой
поток является линейным.
62
 Источники тепла схематизируют так:
1) по признаку распределенности: сосредоточенные (точечный,
линейный, плоский, объемный) и распределенные (по определенному
закону ввода тепла в изделие) источники тепла;
2) по времени действия: мгновенные и непрерывно действующие;
3) по расположению относительно рассматриваемой точки во времени:
неподвижные, подвижные, быстродвижущиеся источники тепла.
Точечный источник тепла – это такой источник, объем которого
бесконечно мал и в пределе представляет собой точку. Например, при
нагреве дугой все вводимое в изделие тепло считают в точке,
геометрически расположенной в центре пятна нагрева.
Линейный источник тепла – это такой источник, у которого тепло
распределено вдоль прямой. Можно представить, что тепло
сконцентрировано в цилиндре с r→0.
Плоский источник тепла – это источник тепла, равномерно
распределенный по некоторой плоскости, например поверхности
контакта между свариваемыми элементами при стыковой контактной
сварке.
Объемный источник тепла – источник, равномерно выделяющий
тепло в некотором объеме, например при протекании тока в стержне
(электроде при дуговой сварке).
Мгновенный источник тепла – это источник, длительность
действия которого стремится к нулю.
Непрерывно действующий источник тепла это источник
постоянной тепловой мощности, действующий непрерывно или
достаточно долго.
Неподвижный источник тепла – это неперемещающийся в теле
(или по телу) источник тепла постоянной мощности. Эта схема
источника в расчетах имеет вспомогательное значение.
Подвижный источник тепла – это источник постоянной мощности,
перемещающийся в теле или по поверхности тела прямолинейно с
постоянной скоростью.
Быстродвижущийся источник тепла – это подвижный источник
тепла, перемещающийся с такой скоростью, при которой
распространением тепла перед источником можно пренебречь.
Начнем с рассмотрения распространения тепла мгновенных
источников, сосредоточенных в точке, линии или плоскости в телах
различных принятых схем. Предположим, что в некоторой точке О

63
бесконечного тела в течение короткого времени внесено тепло Q (кал
или Дж). Если считать, что границы тела не искажают теплового потока
(они удалены в бесконечность) и в начальный момент температура тела
Т0 постоянна по всему объему и равна нулю, то уравнение
теплопроводности примет вид:
Q − R 2 / 4 at
T( R ,t ) = e ,
cρ (4πat ) 3 / 2
где T(R,t) – температура в 0С рассматриваемой точки, находящейся на
расстоянии R в см от точки О через t сек от момента внесения тепла
(R = √(x2 + y2 + z2), где x, y, z – расстояния в см по координатным осям
от рассматриваемой точки до точки О, являющейся началом координат);
с – удельная теплоемкость тела, кал/(г*0С); ρ – плотность тела, г/см3; а
– коэффициент температуропроводности, см2/с.
С увеличением R и t температура точек падает. Изотермы в теле
представляют собой шаровые поверхности с центром в точке О.
Если тело полубесконечно с расположением точки О на его
поверхности (z = 0) и эту поверхность считать не отдающей тепла в
окружающую среду, то все тепло будет распространяться не по всем
направлениям, а только в одну половину бесконечного тела. Каждая
точка получит тепла вдвое больше, чем бесконечного:
2Q 2
T( R ,t ) = e − R / 4 at .
cρ (4πat ) 3/ 2

Для линейного источника, вводящего тепло в пластину толщиной δ

см, при принятых условиях (граничные поверхности z = 0 z = δ не
пропускают тепло) решение дифференциального уравнения
теплопроводности примет вид:
Q / δ −r 2 / 4 at
Tr ,t = e ,
cρ 4πat
где r – расстояние рассматриваемой точки от источника тепла; в
данном случае r = √(x2 + y2), так как тепловой поток плоский и от z
не зависит. Изотермы представляют собой цилиндры с общей осью z,
проходящей перпендикулярно к поверхности пластины через точку О.
Если в бесконечный стержень по одному из его сечений F плоским
источником мгновенно введено тепло Q, то оно (при отсутствии отвода
тепла через боковые поверхности в окружающую среду) распределится
только по оси х-x.:

64
 Q 2
T( x ,t ) = e −x / 4 at
,
cρF 4πat
где х – координата рассматриваемого сечения от сечения, в которое
вводилось тепло.
Изотермы в этом случае представляют собой плоскости,
параллельные плоскости ввода тепла.
Упрощенно в рассмотренных схемах можно учесть и
поверхностную теплоотдачу в окружающую среду введением в правую
часть дополнительного сомножителя e-bt, где b – коэффициент
температуроотдачи, зависящий от α – коэффициента теплоотдачи,
объемной теплоемкости и формы тела.
Для реальных случаев распространения тепла при сварке в
полубесконечных телах поверхностная теплоотдача играет небольшую
роль и ею можно пренебречь.
Для пластин, особенно тонких, эти потери могут играть
существенную роль. В этом случае b = 2α/(cρδ). Коэффициент 2
указывает на отдачу тепла в среду по двум поверхностям z = 0, z = δ.
Для стержней b = αp/(cρF), где p – периметр стержня, см; F – его
поперечное сечение, см2.
Тогда для пластины
r2
Q −( + bt )
T( r ,t ) = e 4 at ;
cρ 4πatδ
для стержня
x2
Q −( + bt )
T( x ,t ) = e 4 at
.
cρF 4πat
Для условий сварки, особенно плавлением, основное значение
имеют не мгновенные, а непрерывно действующие подвижные
источники постоянной мощности. В этих условиях для получения
уравнений процесса распространения тепла используют принцип
наложения, позволяющий рассматривать температуру в любой точке
как результат суммирования действия тепловых потоков мгновенных
источников, произвольно расположенных в объеме тела. Для этого весь
период действия непрерывно действующего источника разбивают на
бесконечно малые элементы и рассматривают отдельные элементарные
воздействия. В случае подвижного источника учитывают и изменение

65
расстояния от каждого мгновенного источника до рассматриваемого
объема (точки).
В подвижной системе координат (не связанной с телом, а
перемещающейся вместе с источником) это решение даст следующие
зависимости:
Для полубесконечного тела:
t
2q vx dt v 2t R 2
2a ∫0 t 3 / 2
T x , y , z ,t = exp( − ) exp( − − ),
cρ (4πa ) 3 / 2 4a 4at
где R2 = x2 + y2 +z2 – квадрат пространственного радиуса-вектора точки
температурного поля.
Для линейного источника в пластине
q
t
vx dt  v2 r2 
T x , y ,t = exp(− ) ∫ exp − ( + b)t − ,
4πλδ 2a 0 t  4 a 4 at 
где r2 = x2 + y2.
Для плоского источника в стержне
q
t
vx dt  v2 x2 
2a ∫0 t 1 / 2
T x ,t = exp( − ) exp  − ( + b )t − .
cρ (4πa )1 / 2  4a 4at 
Эти уравнения являются основой для ряда решений применительно
к условиям сварки.

3.3 Термические расчеты применительно к сварке массивного тела

точечным источником тепла

Различают три различные стадии нагрева тела

1) теплонасыщение, когда размеры связанной с источником нагретой
зоны увеличиваются;
2) предельное или установившееся состояние, когда температурное
поле, оставаясь одинаковым (в подвижной системе координат),
перемещается вместе с источником тепла (квазистационарное
температурное поле);
3) выравнивание температуры, когда источник тепла перестает
действовать.
Рассмотрим предельное или установившееся состояние. Полагая в
предыдущей формуле t→∞, получим предельное состояние в виде
уравнения в подвижной системе координат:

66
 q vx vR
T ( R, x ) = exp(− − ),
2πλR 2a 2a
При неподвижном источнике v = 0,
q
T( R ) = .
2πλR
При перемещении источника по оси х-х температура точек тела на
этой оси позади источника (где значения х отрицательны) не зависит от
скорости его перемещения и равна температурам предельного
состояния неподвижного источника. (R = -x, T = q/(2πλR).
На положительной полуоси (впереди источника) x ≥ 0; R = x:
q
TR = e −vR / a .
2πλR
Так как e-vR/a всегда меньше единицы, то чем быстрее движется
источник тепла и чем меньше коэффициент температуропроводности,
тем резче убывает температура впереди источника.

А V О Х
Х
Y=1
Б

Рис. 3.4. Пример.

Рассчитаем в качестве примера (рис. 3.4) изменение во времени

температуры точек, лежащих на оси х-х (точки А с координатами y = 0,
z = 0), и точки Б в плоскости xOy с координатами y = 1 и z = 0. Все
точки, одинаково расположенные по отношению к оси х-х, при
квазистационарном температурном поле испытывают одинаковый
характер теплового воздействия, только смещенный во времени. Так,
тот термический цикл, который получен точкой А, будет получен и
любой другой точкой, лежащей на оси движения источника тепла.

67
Цикл, полученный точкой Б, будет также получен любой точкой,
лежащей на принятом расстоянии y = 1 от оси x-x (а также и сточками
с R = √(x2 + y2) =1 см).
Условие задачи. На массивное тело из низкоуглеродистой стали (λ
= 0,1 кал/см*с*0С; а = 0,1 см2/с) производится наплавка валика дуговой
сваркой плавящимся электродом на постоянном токе режимом: ток –
400А; напряжение – 26 В; скорость сварки – 7,2 м/час = 0,2 см/с. Эфф.
КПД – 0,8.
Определяем q; q = 0,24UIη = 0,24*26*400*0,8 = 2000 ккал/с (8370).
2000 3180 −( x + R )
T( R ,t ) = e −( 0, 2 / 2*0,1)( x + R ) = e /
2 * 3,14 * 0,1 * R R
Табл. 3.2. Расчетные значения температур (пример).
Х, см Y, см R, см Т,0С
1,0 0 1,0 430
0,5 0 0,5 2340
0 0 0 ∞
- 0,5 0 0,5 6360
-1,0 0 1,0 3180
-2,0 0 2,0 1590
-4,0 0 4,0 795
-6,0 0 6,0 530
1,0 1,0 1,41 113
0,5 1,0 1,12 560
0 1,0 1,0 1170
-0,5 1,0 1,12 1530
-1,0 1,0 1,41 1495
-2,0 1,0 2,23 1160
-4,0 1,0 4,1 700
-6,0 1,0 6,06 493

Полученные результаты показаны на рис. 3.5, а, причем по оси

абсцисс кроме масштаба х дан и масштаб времени t = │x│/vc.

68
 Рис. 3.5. Результаты расчета температур (пример).

Максимальная температура получается под источником тепла (х = 0), а

для точек y = 1 см максимальная температура ниже и достигается
позже. Для более отдаленных точек этот характер сохраняется и при
y > 1 кривые T = f(t) имеют еще меньшую температуру и она
достигается еще позже.
Аналогично можно рассчитать и изохроны – линии температурного
распределения в определенном поперечном сечении в различные
моменты времени. Для того же примера рассчитаем изохроны для
сечений (х = 1,0; - 1,0; - 2,0; - 6,0 см), т.е. для сечений за 5 с до
прохождения дуги, и через 5, 10, 30 с после прохождения дуги. Расчет
сведен в таблицу 3.3.
На рис. 3.5,б изображены соответствующие изохронны,
отвечающие этих сечений. Графически по этим кривым можно
получить координаты «y» любой температуры в плоскости z = 0. В
связи с тем, что для плоскости на отрицательной полуоси Ох могут
быть получены координаты точек для любой температуры (исходя из
формулы Т = q/(2πλR) и ее преобразования в виде R = q/(2πλT), так
69
как R = -x), то в плоскости хОу можно построить температурное поле
в виде изотерм. Например, изотерма 3000С в сечении х = 1,0 см имеет
координату у ≈ 0,51 см, в сечении х = -1,0 см у300 ≈ 2,3 см; в сечении х =
-2,0 см у300 ≈ 3,0см; в сечении х = -6,0 см у300 ≈ 3,5 см, а при у = 0
значение R = 2000/(2*3.14*0.1*300) = 10.6 см.
Таблица 3.3
Расчет температур для построения изохрон.
Х, см У, см R, см (X +R) e-(x + R) 3180/R T
1,0 0 1,0 2,0 0,135 3180 430
1,0 0,5 1,12 2,12 0,117 2850 333
1,0 1,0 1,41 2,41 0,090 1310 118
1,0 2,0 2,23 3,23 0,040 985 39
-1,0 0 1,0 0 1,0 3180 3180
-1,0 1,0 1,41 0,41 0,664 2250 1495
-1,0 2,0 2,23 1,23 0,292 1440 420
-1,0 4,0 4,1 3,1 0,045 103 5
-2,0 0 2,0 0 1,0 1590 1590
-2,0 1,0 2,23 0,23 0,795 1440 1140
-2,0 2,0 2,81 0,81 0,445 1135 507
-2,0 4,0 4,45 2,45 0,086 715 62
-2,0 5,0 5,40 3,4 0,033 590 20
-6,0 0 6,0 0 1,0 530 530
-6,0 2,0 6,3 0,3 0,741 505 360
-6,0 4,0 7,18 1,18 0,307 445 135
-6,0 6,0 8,42 2,42 0,089 378 34
-6,0 7,0 9,15 3,15 0,043 348 16

Соединив на рис. 3.5,в эти точки плавной кривой, получим вид в

плане изотермы 3000С. Так же построены и другие изотермы.
Изохронны на рис. 3.5,б позволяют провести кривую
максимальных температур, достигаемых на различных у (или z) от оси
х-х. Эта огибающая штриховая линия указывает предельные значения
температур, достигаемых на различных расстояниях у, хотя и в
различное время.
На температурном поле в плане (рис. 3.5,в), соединив штриховой
линией точки изотерм, при которых касательная к ним параллельна оси
х-х, получим расположение кривой максимальных температур в

70
плоскости хОу. В области 1 перед этой кривой температура будет
повышаться – это область нагрева, а в области 2 – внутри кривой –
температура будет понижаться (область охлаждения).
В полубесконечном теле изотермы представляют собой тела
вращения и в любом поперечном сечении, перпендикулярном к оси х-
х, изотермы представляют собой полуокружности радиусом, равным
координате у этой изотермы в плоскости z = 0.
В связи с тем, что с развитием сварки возрастают мощности
источников тепла и скорости их перемещения, целесообразно
рассмотрение температурных полей для предельного случая, когда q →
∞; v → ∞; q/v = const.
При большой скорости движения источника тепло перед ним не
распространяется. По оси х-х сзади источника распространение тепла
от скорости не зависит. Тепло практически распространяется в
направлении, перпендикулярном к оси х-х.
Учитывая все это, получаем:
r2
q − x
T y , z ,t = e 4 at ,
2πλvt
где t - время, отсчитываемое от момента, когда источник тепла пересек
плоскость y0z, в которой находится рассматриваемая точка; r = √(y2 +
z2); y и z – координаты рассматриваемой точки; координата х заменена
через v и t.
Схема быстродвижущегося источника тепла совершенно не
позволяет оценивать тепловые процессы перед источником и в
непосредственной близости от него, но позволяет проще и с
относительно небольшой погрешностью определять температурные
поля позади источника, в области охлаждения.
В рассматриваемой схеме можно аналитически выразить связь
между координатами точек определенной (заданной) температуры.
Заменив в формуле vt на (-х), получим выражение
q 2
T= e −vr / 4 a ( − x ) .
2πλ (− x)
Заменив направление оси х-х на обратное, и решив это уравнение
относительно r, получим

71
 1/ 2
 4ax q 
r= (ln − ln x) ,
 v 2πλT0 
где Т0 – любая заданная конкретная температура.
Для быстродвижущегося источника по полубесконечному телу
просто определяются значения r – расстояния от источника тепла до
точки с заданной температурой Т0 в данной плоскости. Из формулы
q 2
T0 = e − rx / 4 at ,
2πλvt
= 2πλvtT0 / q или − [r x /(4at )] lg e = lg 2πλvt / q,
2
следует e − rx x / 4 at
2

откуда
rx = (−4at / lg e) lg(2πλvtT0 / q.
Задаваясь значениями t = x/v, определяющими заданное сечение позади
быстродвижущегося источника тепла, можно вычислить r0 (а
следовательно, y при z = 0 или z при y = 0) для любой принятой
температуры.
Для вычисления r0 максимального распространения какой-то
заданной температуры необходимо найти производную температуры по
времени и приравнять ее к нулю. Прологарифмировав выражение для
температуры в любой точке, получим
ln T (t ) = ln[q /( 2πλv )] − ln t − r 2 /(4at ).
После дифференцирование
1 ∂T 1 r2 1 r2
= − + x 2 = ( x − 1).
T ∂t t 4at t 4at
Отсюда скорость изменения температуры:
∂T (t ) T rx2
= ( − 1).
∂t t 4at
rx2
Нас интересует случай − 1 = 0, который и отвечает моменту
4at
tmax, когда изотерма достигает своей максимальной величины. Отсюда
tmax = rx2/(4a) или rx2 = - (4a/v)xmax, так как vtmax = xmax.
Максимальная температура в точке, определяемой rx, очевидно,
равна температуре в момент tmax. Подставив значение t = tmax в формулу
для определения температуры, получим

72
 q 4a −1
Tmax( rx ,tmax) = e ,
2πλvr 2
а, заменив a = λ/cρ и e-1 = 1/e = 0,368, получим выражение
0,368q
Tmax( rx ) = .
(π / 2)vcρr 2
Приведенные решения позволяют выполнить ряд расчетов
применительно к получению температурных полей при сварке
массивных изделий, при источнике, нагревающим их с поверхности.

3.4 Температурные поля в пластине при ее проплавлении

на всю толщину

Рассмотрим квазистационарное температурное поле для случая

нагрева пластины толщиной δ линейным источником тепла,
расположенным по оси z и равномерно распределенным по толщине.
Проинтегрировав уравнение (4.29) в пределах от 0 до ∞, получим
формулу для предельного состояния:
vr
q − v2 b
T( r , x ) = e 2 a K 0 (r + ),
2πλδ 4a 2
a
где r – плоский радиус-вектор элемента подвижного поля, т.е.
расстояние данной точки от мгновенного положения источника тепла;
 v2 b 

K0 r + , = K0(U) – функция Бесселя от мнимого аргумента
 4a 2 a 
 
второго ряда нулевого порядка. Значения такой функции табулированы
по значениям U.
Пример рассчитанного температурного поля предельного
состояния при сварке встык со сквозным проплавлением для режима δ
= 1 см; q = 1000 кал/с (4187)Вт; λ = 0,1 кал/(см*с*0С); а = 0,1 см2/с; b =
28*10-1 кал/(см2*с*0С) показан на рис.3.6, где: а – схема координатных
осей; б – распределение температуры в плоскостях y = const,
параллельных плоскости хОу; в – изотермы на поверхности хОу и
кривая максимальных температур (штриховая); распределение
температуры в поперечных плоскостях x = const.
Распределение температуры при подвижном источнике тепла
характеризуется вытянутыми изотермами. Распределение температур в
73
 Рис 3.6. Температурное поле при сварке пластин встык со сквозным
проплавлением.

пластине, в отличие от полубесконечного тела, на отрицательной

полуоси Ох зависит от скорости перемещения источника.
Существенное влияние на распределение температур оказывают
теплофизические свойства нагреваемого металла. Сравнивая
температурные поля в низкоуглеродистой и хромоникелевой сталях,
имеющих практически одинаковую объемную теплоемкость (примерно
1,15 кал/(см3*0С)), но различную теплопроводность (соответственно
0,09 и 0,06 кал/(см*с*0С)), можно отметить, что при более низком
коэффициенте теплопроводности область высоких температур
оказывается более широкой и длиной. Отсюда следует, что, например,
для получения определенной зоны расплавления хромоникелевой
аустенитной стали в сравнении с низкоуглеродистой можно
пользоваться источником меньшей мощности.
Более высокая теплопроводность алюминия значительно
уменьшает высокотемпературную область, несмотря на меньшее
значение объемной теплоемкости (0,65 кал/(см3*0С)). Медь еще более
теплопроводна, чем алюминий (0,9 кал/(см*с*0С)), и для ее
расплавления в условиях сварки необходимо иметь достаточно мощный
и концентрированный источник тепла.

74
 Увеличение скорости сварки при постоянной мощности источника
приводит к сужению изотерм в направлении, перпендикулярном к
перемещению источника, и к их укорочению.
Увеличение мощности источника сварочного тепла при
постоянной скорости приводит к значительному возрастанию области
нагретого металла. Изотермы соответствующих температур и по
ширине, и по длине имеют большие размеры.
При постоянной погонной энергии (q/v = const) влияние
увеличения мощности преобладает над влиянием скорости. Нагретые
зоны возрастают с увеличением мощности.
Так же как при точечном источнике на полубесконечном теле, и при
линейном источнике на пластине применяют расчеты по схеме
быстродвижущегося источника.
 y2 
− + bt 
q  4 at 
T( y ,t ) = e  
,
vδ 4πcρt
где – b = 2α/(cρδ) – коэффициент температуроотдачи.
Уравнение изотерм температурного поля быстродвижущегося
линейного источника в пластине позволяет аналитически получить
ординату у для заданной температуры Т0 (без учета теплоотдачи
поверхностью):
1/ 2
 4ax  q 1 
y=  ln − ln x  .
 v  4πλcρv 2T0 2 
  
Уравнение кривой максимальных температур при линейном
источнике в пластине получается, если приравнять нулю скорости
изменения температуры.
Прологарифмируем уравнение
 q  1 2
ln T( t ) = ln  − ln t − y − bt.
 vδ 4πλcρ  2 4at
 
После дифференцирования
1 ∂T 1 y2
* =− + − b.
T ∂t 2t 4at 2

75
Приравняв производную нулю, после преобразований (предположив,
что btmax > ½ что оправдано для точек, близких к оси перемещения
тепла), получим выражение для максимальных температур точек у
0.242q  by 02 
Tmax( y ) = 1 − ,
vcρδ y 0  2a 
где у0 – расстояние точки до оси перемещения источника тепла;
двучлен в скобках оценивает интенсивность теплоотдачи; чем больше
b, тем ниже температуры точек при том же расстоянии у0.
Пример. Рассчитать, на каком расстоянии от оси шва стальной
пластины толщиной 0,5 см будет достигнута температура 2500С при
сварке на режиме I = 450 A; U = 30 B; v = 36 м/ч = 1 см/с. Теплоотдачей
пренебречь.
Решение. q = 0,24IUη = 0,24*450*30*0,8 = 2600 кал/с.
У0 = 0,242*2600/(1*1,15*0,5*250) = 4,4 см.

3.5 Нагрев плоского слоя точечным источником тепла

При плоском слое тепловой поток, вводимый через z = 0, является

пространственным, но искажается граничными поверхностями.
Обычно принимается, что обе граничные поверхности z = 0 и z = δ (где
δ – толщина плоского слоя – листа) являются непроводящими тепла и
все введенное тепло остается внутри тела.
б)
а) О Т Т
δ δ

z
z
Рис. 3.7. Плоский слой.

Представим полубесконечное тело и как бы выделенный из него

плоский слой толщиной δ (Рис. 3.7). В результате действия на его
поверхность z = 0 точечного источника мощностью q = q!
распределение температур в глубь тела может быть рассчитано по

76
методике, изложенной выше. Представим, что оно соответствует
кривой T = f(z). При плоском слое толщиной δ, часть нагревавшегося
металла в случае полубесконечного тела оказалась бы за пределами
слоя z = δ. Так как, по условию, поверхность z = δ не пропускает тепла,
то тепловой поток от этой поверхности отражается. Непропускание
тепла поверхностью z = δ схематически можно представить
следующим образом. Пусть при z > δ продолжается тело с такими же
теплофизическими свойствами, как и в плоском слое. И в него на
поверхности z = 2δ действует другой, фиктивный источник тепла q!! =
q!, который приводит к температурному полю, симметричному
относительно плоскости z = δ, как и от основного источника q!.
Конечная температура, по принципу независимости действия
различных источников, является результатом суммирования от
действительных и отраженных (принятых фиктивных) источников:
T(z) = T!(z) + T!!(z).
Графически такое температурное поле можно получить, повернув
вверх через границу z = δ продолжение поля T = f(z), и сложив его с
полем внутри слоя.
Общее сравнение влияния точечного источника в полубесконечном
теле и плоском слое при одинаковых характеристиках источника и
теплофизических свойств тела показывает, что распространение тепла в
плоском слое затруднено, область высоких температур в нем больше, а
изотермы в сечении не имеют вида сфер.
Аналогичную схему решения с отражением тепловых потоков
можно применять для определения температурного поля при сварке от
края полубесконечной пластины и от действия источника,
перемещающегося параллельно краю пластины.

3.6 Периоды теплонасыщения и выравнивания температуры

В предыдущих лекциях рассматривалось поле предельного

состояния при неподвижном и подвижном источниках тепла. При
подвижном источнике достижение предельного состояния
характеризуется установлением квазистационарного поля, которое, не
изменяясь, перемещается вместе с источником. Такое предельное
состояние наступает не сразу. Например, при дуговой сварке в
начальный момент тепло дуги вводится в холодный металл,
температура которого постоянна во всем объеме. По мере горения дуги

77
металл нагревается; при этом зоны нагретого металла, прилегающего к
месту ввода тепла, увеличиваются. Когда при данном режиме нагрева
зона металла, нагретая выше какой-либо температуры Т, перестает
увеличиваться, то можно считать, что для этой зоны наступает
предельное состояние. В зонах вблизи источника тепла предельное
состояние наступает раньше, чем в более отдаленных зонах.
Период процесса распространения тепла до достижения
предельного состояния (стационарного при неподвижном источнике и
квазистационарного – при подвижном) называется периодом
теплонасыщения. В этом периоде температура любой точки возрастает
от нуля до температуры предельного состояния.
Температуру любой точки в период теплонасыщения удобно
представлять через изученные температуры предельного состояния
через дополнительный коэффициент теплонасыщения:
T(t) = ψ(t,R)Tпр.
Такой коэффициент теплонасыщения, очевидно, от нуля в
начальный момент до единицы в предельном состоянии. Возрастание
этого коэффициента во времени характеризует процесс насыщения
данной точки теплом. Величина этого коэффициента зависит не только
от времени, но и от расстояния рассматриваемой точки от источника
тепла.
Для удобства вычисления ψ вводят безразмерные параметры
расстояния и времени:
а) для пространственного процесса распространения тепла точечного
источника в полубесконечном теле – безразмерные критерии
расстояния ρ = vR/(2a), времени τ = v2t/(4a);
б) для плоского процесса распространения тепла линейного источника
в пластине с теплоотдачей – безразмерный критерий расстояния ρ =
vR/(2a), времени τ = t(v/(4a) + b), (b = 2α/(cρδ).
в) для линейного процесса распространения тепла от плоского
v2 b  v2 
источника тепла с теплоотдачей: ρ = x + ; τ = t  + b  ,
 4a
2
4a a 
b = αp/(cρF); p – периметр стержня; F – сечение.
Порядок расчета температур в период теплонасыщения состоит в
отыскании для с заданными координатами температуры предельного
состояния, вычислении значения безразмерных критериев и
определении ψ по соответствующим номограммам (рис. 3.8).

78
Пример. На массивное тело из низкоуглеродистой стали (λ = 0,1
кал/(см*с*0С); а = 0,1 см2/с) наплавляют валик дуговой сваркой при q =
2000 кал/с и v = 0,2 см/с. (Для предельного состояния расчет уже
делали). Рассчитать термический цикл точки, расположенной в 1 см от
линии перемещения источника тепла (у = 1 см), впереди места начала
сварки на 1 см (х = 1 см).
Решение. Температуры предельного состояния для этого случая

Рис. 3.8. Номограммы для определения коэффициентов

теплонасыщения для пространственного (а) и плоского (б) процессов.

3180 −( x + R )
T( R ,t ) = e .
R

79
 Рис. 3.9. Термический цикл в период теплонасыщения.

Рис. 3.10. Закономерности периода теплонасыщения в

полубесконечном теле.

Расстояние R до рассматриваемой точки в различные моменты

времени R = √(x2 +y2) = √(х2 + 1). Безразмерные критерии расстояния и
времени:

80
 v 0,2 v2 0.2 2
ρ= R= R = R; τ= t= t = 0,1t. Время,
2a 2 * 0,1 4a 4 * 0,1
прошедшее от начала сварки, t = x/v.Результаты расчета заносим в
таблицу.
Таблица 3.4
Результаты расчета температур в период теплонасыщения.
Х, Х2 R, X+R e-(x+R) 1 Тпр T,c τ ρ ψ T!,0C
2
см см см См 380 0С
R
1, 1,0 1 2,41 0,09 1 118 0 0 1 0 0
0 ,41 310 ,41
0, 0 1 1,62 0,19 2 560 2,5 0 1 0,2 118
5 ,25 ,12 6 850 ,25 ,12
0 0 1,0 1,0 0,36 3 1170 5,0 0,5 1,0 0 795
8 180 ,68
- 0 1 0,62 0,53 2 1 7,5 0 1 0 1160
0, ,25 ,12 8 850 530 ,75 ,12 ,76
5
- 1,0 1 0,41 0,66 2 1 1 1,0 1 0 1150
1, ,41 4 250 495 0,0 ,41 ,77
0
- 4,0 2 0,23 0,80 1140 1160 1 1,5 2 0 890
2, ,23 3 5,0 ,23 ,77
0
- 1 4,1 0,1 0,90 776 700 2 2,5 4,1 0 525
4, 6,0 5 5,0 ,65
0

Изменения температуры во времени для выбранной точки,

находящейся вблизи начала наплавки в 1 см от оси перемещения дуги,
показаны сплошной линией на рис. 3.9. Штриховой линией показано
изменение температуры точек у = 1 см при квазистационарном
температурном поле.
Некоторые общие закономерности периода теплонасыщения в
полубесконечном теле при подвижном точечном источнике (q = 1000
кал/с, v = 0,1 см/с, λ = 0,1 кал/(см*с*0С), а = 0,1 см2/с) изображены на
рис. 3.10. Как видно из схемы изменения вида изотерм и приведенных

81
характеристик влияния основных факторов на достижение состояния,
близкого к предельному теплонасыщению (ψ = 0,95), кроме расстояния
большое влияние оказывает и скорость перемещения источника тепла.
Так, при скорости v = 0,3 см/с период теплонасыщения на расстоянии R
= 3 см от оси дуги практически заканчивается в течение 10 с. При
меньших скоростях сварки влияние периода теплонасыщения
проявляется в большей степени и должно учитываться при выполнении
сварки.
После окончания действия источника тепла введенное тепло
продолжает распространяться в теле вследствие теплопроводности.
Период процесса распространения тепла, начиная от момента
прекращения действия источника, называется периодом выравнивания
температуры.
Пусть после прохождения отрезка ОК источник мощностью q,
прекративший ввод тепла в тело в момент его нахождения в точке К,
продолжает действовать и дальше (вплоть до достаточно отдаленной
точки М) как фиктивный источник той же мощности. Одновременно в
момент К введен и фиктивный сток тепла мощностью –q,
приложенный к тем же участкам тела, что и фиктивный источник +q,
т.е. на участке КМ тело тепла не получает.
Температуру Тв в момент М в периоде выравнивания можно
представить как алгебраическую сумму температуры Т от
продолжающего действовать источника q и температуры –Т от
начавшего действовать стока тепла -q:
TB(t) = T(t) – T(t-tk) t > tk.
Обе температуры можно выразить через температуру предельного
состояния Тпр и соответствующие коэффициенты теплонасыщения
TB(t) = Tnp(ψ(t) – ψ(t-tk)).
Пример На поверхность массивного тела наплавляют валик ОК
длиной 10 см. Режим наплавки: q = 1000 кал/с; v = 0,1 см/с;
теплофизические свойства металла: λ = 0,1 кал/ ( см*с*0С), a = 0,1 см2
/с.
Рассчитать температуру точки К через 10 с после окончания наплавки.
Решение. При наплавке действительный точечный источник на
длине валика 10 см перемещался со скоростью v = 0.1 cм /с.
Длительность его действия t к = =10 / 0,1 =100 с. После окончания
наплавки фиктивные источник и сток, двигаясь той же скоростью, через
10 с находятся в точке М. Координаты точки К, температура которой

82
нас интересует, относительно фиктивного источника и стока x k =-
0,1*10 = -1 см; yk = 0; z k =0. Температура предельного состояния точки (
-1; 0; 0), лежащей на отрицательной полуоси х < 0, вычисляется по
уравнению
1000
Tпр ( −1) = = 1590 0 C.
2 * 0.1 * 1,0

Рис. 3.11. Расчетная схема периода выравнивания температуры.

83
 Рис. 3.12. Пример расчета температур после окончания наплавки.

Длительность действия источника (действительного и фиктивных) t

= 100 + 10 = 110 с. Длительность действия стока t – tk = 10 c.
Безразмерные критерии для нахождения коэффициентов
теплонасыщения:
расстояния:
ρ = vR/2a =0,1*1,0/(2*0,1) = 0,5;
времени действительного и фиктивного источников
τ = v2t/4a = 0,12*110/(4*0,1) = 1,75;
времени стока
τ! = 0,12*10/(4*0,1) = 0,25.
Соответствующие коэффициенты теплонасыщения ψ = 1,0 ψ! = 0,7.
Температура точки К через 10 с после окончания наплавки Т(-1,110) =
1590(1,0 – 0,7) = 477 0С.

3.7 Температурные поля распределенных источников тепла

До сих пор мы рассматривали сосредоточенные источники тепла.

Фактически источники сварочного тепла являются распределенными в
объеме или по поверхности. Расчетные схемы, учитывающие
распределенность источников, значительно сложнее и для
практических случаев используются редко.
Известно, что удельный тепловой поток q(r) как газового пламени,
так и дуги распределен нормально по радиусу r пятну нагрева,
подчиняясь уравнению q = qmaxe-kr2. Для конкретных случаев значения
qmax, qr и к определяются из опытных измерений и расчетов по
полученным величинам. Пятно нагрева в виде окружности с удельным
потоком, нормально распределенным по площади, получается, когда
ось газового пламени или дуги направлена перпендикулярно к
нагреваемой поверхности. Такой источник называют нормально-
84
круговым. Связь между общей мощностью q такого источника и
переменным удельным тепловым потоком q(r), распределенным по
окружности площадью F, представляется в интегральной форме
q = ∫ q ( x, y )dF .
F
Примем распределение теплового потока по пятну нагрева в
соответствии с рис. 3.13. Рассмотрим кольцевой элемент радиусом r и
шириной dr. Удельный поток q(r) остается по всей площади такого
кольца постоянным. Через это кольцо вводится тепло q(r) = 2πrdr. Тогда
∞
q = ∫ q ( r ) 2πrdr.
0
Подставив вместо q(r) общее его выражение через коэффициент
сосредоточенности и применив подстановку kr2 = U и соответственно
2krdr = dU, получим
∞ ∞
1 1 π
q = q max π ∫ e −U dU = − q max π ∫ eU dU , q= q max .
k 0
k 0 k

Рис.3.13. Нормально-круговой источник тепла.

Если заменить нормально-круговой фиктивным с равной

мощностью q, но с равномерно распределенным удельным тепловым
потоком по окружности радиусом r0, то r0 можно найти из простейших

85
геометрических расчетов (рис.). Объем цилиндра с площадью
основания πr20, равновеликий объему, ограниченному поверхностью
удельного теплового потока q(r), q = πr20qmax. Отсюда r20 = q/(πqmax).
Заменив q/qmax = π/k, получим
1 1
r02 = ; r0 = .
k k
Чем больше коэффициент сосредоточенности к, тем меньше радиус
эквивалентного цилиндра.
Приняв наиболее вероятные значения коэффициентов
сосредоточенности для сварочной дуги от 1,5 до 6,0 и для
газосварочного пламени от 0,16 до 0,4, получим предельные значения
радиусов эквивалентных цилиндров: для сварочной дуги в пределах 0,4
– 0,8 см; для пламени в пределах 1,6 – 2,5 см.

Таким образом, если расчеты температурных полей при нагреве

сварочной дугой могут в ряде случаев заменяться нагревом
сосредоточенными источниками тепла и это дает погрешность в
областях нагрева (т.е. в поле на расстоянии около 1 см от места
действия источника), то для газосварочного пламени эта погрешность
значительно больше и здесь следует учитывать распределенность ввода
тепла в изделие.

3.8 Расчет нагрева и плавления электродной проволоки

В огромном большинстве случаев сварки плавлением

формирование сварочной ванны обеспечивается расплавленным
основным и добавочным (присадочным) металлами. При сварке
плавящимся электродом интенсивность плавления присадочного
металла непосредственно связана с конкретными сварочными
режимами. Производительность сварочной операции в основном
определяется количеством наплавленного металла в г/с или кг/час.
Применительно к процессу механизированной сварки плавящийся
электрод нагревается и расплавляется с торца, на который
непосредственно действует дуговой разряд, теплом этого дугового
разряда и теплом, выделяющимся при протекании по электроду
сварочного тока. Для установившегося процесса средняя скорость

86
подачи электродной проволоки равна скорости ее плавления vпод = vпл.
Уравнение теплового баланса:
Vплhk = qэ + qп.п. – qпот,
где vпл – средняя скорость плавления, г/с; hк – удельная энтальпия
расплавленного на торце электрода металла перед отрывом капель
электрода, кал/г; qэ – эффективная мощность дуги, вводящая тепло в
электрод, кал/с; qп.п. – тепло, выделяющиеся в электроде вследствие
протекания в нем тока, кал/с; qпот – потери тепла в окружающую среду,
в основном через боковые поверхности электродной проволоки, кал/с.
По опытным данным Б.Е.Патона, В.П.Демянцевича и др. авторов
потери в окружающую среду составляют небольшую величину (от 1 до
5%) и ими можно пренебречь.
Количество тепла, вводимого в электродную проволоку дугой за
единицу времени, может быть выражено как часть полной
электрической мощности дуги
qэ = 0,24IUη,
где η – эффективный к.п.д. процесса нагрева плавящегося электрода
дугой.
Нагрев электрода проходящим в нем током зависит от силы
(плотности) тока, теплофизических свойств материала электрода,
удельного электрического сопротивления ρ, поперечного сечения
электрода и длины проводника, определяющего и время нагрева. В
связи с тем, что для многих сталей, применяемых в качестве
электродных проволок, удельное электрическое сопротивление в
зависимости от температуры изменяется в 5 – 7 раз, использование
усредненных значений ρ дает очень большие погрешности. Поэтому
следует использовать температурную зависимость ρТ = ρ0(1 + αТ),
которая в пределах до 500 – 8000С (более высокая температура
электродной проволоки и стержня штучных электродов приводит к
ухудшению сварочных характеристик) приближенно может быть
принята со значениями α = const.
Температуру предварительного нагрева электродной проволоки при
подходе ее к дуге можно оценить интенсивностью тепловыделения
элемента длины вылета у торца электрода (кал/с):
q п.п. = Fcρv подТ п.п.
Пренебрегая потерями в окружающую среду, можно считать, что
qп.п. = qвыд, где qвыд – тепло, выделенное проходящим током. Тогда для
элемента длины проволоки dl:
87
 dq п.п. = Fcρv под dT ,
dl
dq выд = 0,24 ρ I 2 = 0,24 ρFjdl ,
F
где j – плотность тока в электродной проволоке, А/см2.
Подставляя температурную зависимость:
1
0,24 ρ 0* j 2 dl = cρv под dT .
1 + αT
Отсюда
Т п.п.
cρ
l
1
0,24 ρ ∫ dl = 2 v под
*
0 ∫ вТ .
0 j 0
1 + αТ
Решение этого равенства

cρ 1
0,24 ρ 0*l = v
2 под
ln (1 + αTп.п. ) ,
j α
а решение относительно температуры
1 D
Tп.п. =
α
(
e −1 , )
0,24 ρ 0*αj 2 l
где D = - величина, зависящая и от режима сварки и от
cρv под
теплофизических характеристик электродной проволоки.
Так как gпл = vплFρ = αpI/3600, получаем vпл = vпод = αpI/(3600Fρ) =
αpj/(3600ρ).
Подставляя значения vпод в величину D, получаем
864 ρ 0*αjl
D= .
cα p
Для низкоуглеродистой проволоки марки Св-0,8А (ρ0* = 14*10-6
Ом см; α = 72*10-4 1/0С и с = 0,148 кал/(г*0С)) значение D = 58,8(jl/αp)10-
*
5
.

88
 800 Н2=40мм
L
600 H1

400

200

10 20 30 40 50 60 70 80 90
Расчетный вылет, мм
Рис. 3.13. Распределение температуры по длине электродной
проволоки.

На рис. 3.13 показано распределение температуры по длине

электродной проволоки диаметром 4 мм при I = 840 A, vпод = 3,45 см/с,
при автоматической сварке под флюсом и свободном вылете проволоки
Н1 = 6,0 см. При расчете расчетный участок нагреваемой части
электродной проволоки условно принят l = H1 + 0,75H2, хотя при
прохождении по каналу токоподводящего мундштука контактная
поверхность каким-то образом распределена по длине мундштука.
Сплошная линия – экспериментальная (А.Г.Мазель).

3.9 Использование тепловых расчетов применительно к условиям

сварки

Рассмотренные вопросы распространения тепла позволяют

получить расчетным путем температурные поля в свариваемых
изделиях и находить рациональные технологические решения
изготовления различных сварных конструкций. Температурные поля,
связанные со сварочными режимами размерами и свойствами
свариваемых металлов, позволяют определить области металла
нагревающиеся при сварке до различных максимальных температур, и
термические циклы T = f(t) для различных объемов свариваемого
металла. При этом следует иметь в виду, что целый ряд допущений,
принятый при выводе расчетных формул (сосредоточенность ввода
тепла источником; независимость теплофизических свойств от
температуры; исключение учета теплот фазовых превращений, включая

89
скрытую теплоту плавления), довольно сильно искажают размеры
температурных областей металла, нагревающихся до высоких
температур. Так, например, если при дуговой сварке сталей
рассчитанные изотермы температуры ниже 700 – 8000С
удовлетворительно совпадают с определенными экспериментально, то
изотермы более высоких температур (1200 – 15000С) уже значительно
отличаются от фактических. Поэтому, например, контур сварочной
ванны, рассчитанный по приведенным схемам расчета, может довольно
значительно отличаться от реального.
Для правильной оценки температурных полей, областей нагрева и
охлаждения необходим выбор правильной расчетной схемы для
решения конкретных задач. Некоторые рекомендации по выбору
расчетных схем приведены в табл. 3.5

Таблица 3.5
Расчетные схемы процессов распространения тепла при сварке
Характер Процесс Форма Характерист Рассчитывае
истика изделия ика мая стадия
источник расчетной процесса
а схемы

90
Длитель 1.Наплавка Массивн Точечный Нагрев и
ное валика на ое тело подвижной охлаждение
воздейст поверхность источник
вие; дуговой тепла на
источник сваркой поверхности
перемещ полубесконе
ается чного тела
прямоли Толстый То же
нейно и лист То же, на
равномер поверхности
но плоского
слоя
2. Дуговая Тонкий Линейный То же
сварка лист подвижный
стыковых источник
швов за один тепла в
проход пластине с
теплоотдачей
3.Электрошла Толстый Комбинация То же
ковая сварка лист линейных
стыковых подвижных
швов источников
тепла в
пластине без
теплоотдачи
(большая
толщина)
или с
теплоотдачей
(средняя
толщина.

91
Кратковр 4.Заварка Массивн Точечный Охлаждение
еменное небольших ое тело мгновенный
воздейст поверхностны источник на
вие; х дефектов поверхности
источник полубесконе
практиче чного тела
ски Толстый То же, на
неподви лист поверхности
жен плоского
слоя
5.Прихватка Тонкий Линейный То же
стыков лист мгновенный
источник в
пластине с
теплоотдачей То же
Плоский
Стержни мгновенный
малого источник
поперечн тепла в
ого стержне с
сечения теплоотдачей

3.10 Контрольные вопросы к разделу «Сварочные источники

тепла»
1.Что такое массовая и объемная теплоемкости? Единицы их измерения
и характер зависимости от температуры.
2.Что такое температурное поле?
3.В чем заключается передача тепла теплопроводностью, конвекцией и
радиацией?
4.Что такое краевые условия и как необходимо их учитывать?
5.Какая схематизация формы и размеров теплопроводящих тел
применяется для тепловых расчетов?
6.Как схематизируют источники тепла применительно к тепловым
расчетам при сварке?
7.Какие основные закономерности температурного поля в
полубесконечном теле от действия точечного источника,
перемещающегося по его поверхности с произвольной скоростью.

92
8.Рассчитайте длину сварочной ванны сзади точечного источника тепла
при дуговой автоматической наплавке на поверхности массивного тела
при режиме: I = 500 A, Ud = 32 B, v = 12 м/ч. Материал тела:
низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь.
9.Какие основные особенности и закономерности нагрева
полубесконечного тела быстродвижущимся источником тепла?
10.Рассмотрите основные положения и расчетные формулы
распространения тепла в пластине без теплоотдачи и с теплоотдачей
при различной скорости перемещения линейного источника тепла.
11.Какая стадия нагрева относится к периоду теплонасыщения?
Рассмотрите общие закономерности расчета температур в период
теплонасыщения.
12.Какие особенности расчета температурных полей в период
выравнивания температур?
13.Как влияет распределенность источника тепла на температуру
объемов нагреваемого металла, расположенных близко к источнику и
далеко от него?
14.Что такое коэффициент сосредоточенности источника тепла?
Рассмотрите его влияние на нагрев металла.
15.Рассмотрите области применения расчетных методов тепловых
основ сварки и дайте примеры использования различных расчетных
схем.

РАЗДЕЛ 4. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СВАРКЕ

ПЛАВЛЕНИЕМ

93
 4.1 Общая характеристика металлургических процессов при
сварке плавлением

При сварке плавлением происходит интенсивное расплавление

основного и присадочного материалов, зачастую и значительный
перегрев выше температуры плавления. Наличие жидкого и
парообразного металлов при большой относительной поверхности
создает возможность их значительного взаимодействия с окружающей
средой. Это взаимодействие может быть вредным, снижая
механические (эксплуатационные) свойства сварных соединений. Так
кислород и азот, содержащиеся в атмосфере, сильно снижают
механические свойства. Науглероживание расплавленного металла,
происходящее, например, при неправильно выбранном соотношении
ацетилен – кислород или сварке угольным электродом приводит к
хрупкости металла. При попадании в сварочную ванну водорода
происходит значительное ухудшение свойств металла шва и появлению
пористости в сварных швах.
Защита сварочной ванны достигается применением специальных
электродных покрытий, сварочных флюсов и защитных газов. Однако
вводимые в покрытие газообразующие и шлакообразующие вещества,
как правило, при сварке не нейтральны по отношению к металлу.
Обычно в качестве газообразующих веществ в покрытиях
применяют органические добавки (крахмал, декстрин, целлюлозу и пр.)
или углекислые соли – карбонаты (мрамор, магнезит и пр.). Первые,
разлагаясь, образуют водород и различные газы СО, СО2, Н2О при
наличии некоторого количества свободного кислорода. Вторые дают
СО, СО2, а также кислород и пары воды, наличие которых определяется
технологией изготовления покрытий. Шлакообразующие вещества
представляют собой системы окислов различных элементов (чаще всего
фторидов). Некоторые из них при сварочных условиях также
взаимодействуют с металлом, в частности, окисляя его.
Флюсы – шлаки, применяемые при автоматической дуговой и
электрошлаковой сварках, также содержат окислы и газообразующие
добавки. Почти всегда как технологическая примесь в них содержится
то или иное количество воды.
Для газовой защиты сварочного пространства применяют либо
активные (реагирующие с металлом при сварке) газы, либо инертные.
Из активных защитных газов наибольшее применение имеет

94
углекислый газ. Менее распространены водород, пары воды и другие
газы. В сварочных условиях углекислый газ может взаимодействовать с
металлом в виде СО2, СО, а также углерода и кислорода. При наличии в
нем примеси воды в процессе участвуют водород и пары воды. При
других активных защитных газах основная часть газовой атмосферы,
контактирующая с металлом в сварочной ванне, состоит из паров воды,
водорода и кислорода. В технически применяемых инертных газах
имеются примеси паров воды, кислорода и азота. Они даже при
небольшой концентрации могут также взаимодействовать с металлом
при сварке.
Таким образом, практически при всех способах сварки плавлением
(кроме сварки в глубоком вакууме) приходится учитывать
взаимодействие металла, его примесей или легирующих добавок с
окружающей газовой, шлаковой или газошлаковой средой. Основными
газами при этом являются О2, N2, Н2, СО, СО2, Н2О и некоторые их
производные. Шлаки представляют собой системы окислов и
галоидных соединений.
Протекание реакций взаимодействия как между простыми
веществами, таки сложными соединениями определяется внешними
факторами, в частности температурой, давлением, характером
поверхности раздела, скоростью поступления веществ в реакционную
зону, временем взаимодействия и др.
Рассмотрим температурную обстановку в сварочном реакционном
пространстве при различных способах сварки. Необходимо отметить,
что температурное состояние присадочного материала и сварочной
ванны, находящейся на свариваемом изделии принципиально различно.
Различают сварочные ванны двух типов:
1) образующиеся при естественном охлаждении и формировании
шва;
2) образующиеся при использовании искусственного охлаждения
и принудительного формирования шва.
На рис. 4.1 показана ванна первого типа для ручной и автоматической
дуговой сварки под флюсом. При ручной дуговой сварке шов 1
формируется из расплавленного металла 2. И шов, и металл находятся
под слоем шлака. При автоматической сварке дуга и ванна закрыты
слоем флюса. Расплавленный слой флюса 3 образует полость – пузырь,
охватывающую зону 4 сварки.

95
 Рис. 4.1. Сварочная ванна.

Для сварочной ванны этого типа характерны эллипсовидные

очертания с различной степенью вытянутости вдоль продольной оси.
Стенки ванны образует твердый оплавленный основной металл.
Расплавленный металл 2, находящийся в начальный период ее
существования, частично оттеснен от передней ее стенки к задней,
вследствие чего образуется углубление, называемое кратером 5.
Основными размерами ванны являются: длина – L, ширина – b,
величина заглубления в основной металл – h. Для различных участков
ванны время пребывания металла в жидком состоянии различно.
Наиболее долго в расплавленном виде находятся объемы металла,
расположенные на продольной оси ванны, тогда как у ее краев металл
кристаллизуется сразу же после расплавления. Распределение
температуры по объему сварочной ванны также неравномерно. Средняя
температура ванны при автоматической дуговой сварке примерно
18000С. Передний участок ванны, который находится под
непосредственным воздействием дуги, нагрет значительно выше
температуры плавления металла, а периферийные участки и задняя
часть ее имеют температуру, близкую к точке плавления.
Сварочная ванна второго типа образуется при электрошлаковой
сварке с принудительным формированием шва. Такая ванна заключена
между свариваемыми кромками основного металла и охлаждающими
стенками медных ползунов. Искусственное охлаждение ванны придает
чашеобразную симметричную форму и весьма существенно влияет на
процессы первичной кристаллизации жидкого металла. В отличие от
ванны первого типа, здесь верхняя часть ванны в процессе ее
перемещения все время находится в жидком состоянии, что создает
благоприятные условия для более полного удаления из металла
шлаковых включений и газов.

96
 Ее отличительные особенности:
1.Ванна имеет значительно больший объем и, следовательно, металл
дольше находится в расплавленном состоянии.
2.Температура ванны в различных ее участках почти одинакова и
близка к температуре плавления металла.
3.Поверхность ванны полностью изолирована от контакта с газовой
фазой, так как над ванной распложен значительный слой жидкого
шлака.

4.2 Перенос электродного металла в сварочную ванну.

Характер переноса существенно влияет на степень развития физико-

химических процессов при взаимодействии металлической, шлаковой и
газовой фаз, а также на устойчивость самого процесса сварки.
Через газовую среду электродный металл переносится в виде
капель разного размера – диметром от 6 – 7 мм до тысячных долей мм,
а также в виде паров. Главные формы переноса: крупно- и
мелкокапельный с короткими замыканиями дугового промежутка,
капельный без короткого замыкания, струйный.
Процесс крупнокапельного переноса в общем случае включает
следующие моменты (рис.4.1):
а, б – образование капли на торце электрода;
в – появление шейки на стыке жидкого металла с твердым металлом
электрода;
г – замыкание каплей дугового промежутка;
д – разрыв образованного мостика и возникновение дуги.
В период формирования капли на нее действуют несколько сил
(рис. 4.2):
Сила тяжести Р способствует отрыву капель при сварке в
нижнем положении и противодействует отрыву при потолочной сварке.
Электродинамические силы Nэд являются результатом наличия
вокруг электрода при протекании по нему тока магнитного поля,
оказывающего сжимающее действие на электрод (пинч-эффект). В
результате их действия появляется дополнительная продольная сила
Nдоп, направленная от меньшего сечения капли, имеющей радиус r0, к
большему с радиусом r1.

97
 Рис. 4.1. Схема образования капли и переноса ее в сварочную
ванну.

Рис.4.2. Схема действия сил на формирующуюся каплю

Результирующая электродинамическая сила, направленная вдоль

оси электрода в сторону ванны:
Nэд = 1,02*10-5I2ln(r1/r0) дин.
При замыкании каплей дугового промежутка, когда напряжение
падает, а ток резко возрастает, эта сила также интенсивно
увеличивается, но оказывается направленной от центра мостика вверх и
вниз. Действующая вниз сила будет больше силы, направленной вверх,
так как поверхность ванны значительно больше, чем поверхность
электрода. Поэтому электродинамическая сила действует в направлении
отрыва капли, вытягивает ее и заставляет перемещаться вдоль оси дуги
в сварочную ванну.
Сила поверхностного натяжения Nп.н. в процессе формирования
капли удерживает ее на торце электрода. При замыкании каплей
дугового промежутка поверхностное натяжение металла ванны
втягивает каплю и тем способствует отрыву ее от торца.
98
 При сварке толстопокрытыми электродами к главным силам
добавляется сила Nг.п. давления газового потока и сила реакции газов
Nр.г., выделяющихся из капли. При этом плавление обмазки несколько
отстает от плавления стержня и на торце электрода появляется
своеобразная «трубка» или «козырек». Выделяющиеся газы (СО2, Н2,
СО, О2 и др.) нагреваются, расширяются и устремляются в виде
прямолинейного потока к сварочной ванне. Так как газовый поток
симметричен относительно столба дуги, капля формируется в центре
торцевой поверхности электрода.
При автоматической сварке под флюсом на каплю действуют те же
силы, но несколько меняется направление и величина некоторых из них
(рис. 4.2,б). Вследствие того, столб дуги наклонен, результирующая
электродинамическая сила Nэд направлена по продольной оси дуги в
сторону ванны. Под действием этой силы каля сильно деформируется и
вытягивается. Газовый поток направлен от передней части сварочной
ванны назад. Сила Nг.п. давления газового потока, суммируясь с силой
Nр.г. реакции газов, выделяющихся из капли, создает результирующую
силу Nг воздействия газовых потоков.
Размер капли определяется соотношением сил, удерживающих ее
на торце электрода, и сил, стремящихся ее оторвать.
Главной силой, удерживающей каплю на электроде, является сила
поверхностного натяжения. Удельное поверхностное натяжение для
различных металлов различно и зависит от их природы. Некоторые
вещества, такие как углекислые соли щелочных щелочноземельных
металлов, свободный кислород и др. обладают способностью заполнять
свободные связи на поверхности жидкости и тем самым уменьшать
силы поверхностного натяжения. С увеличением температуры
расплавленного металла поверхностное натяжение также несколько
снижается.
Увеличение сварочного тока значительно влияет на силы отрыва:
1.Растут электродинамические силы Nэд;
2.Увеличивается сила Nг.п. давления газовых потоков;
3.Нарастают процессы газообразования в капле и испарения.
Установлено значительное влияние на размер переносимых капель
плотности тока в электроде. При некотором его значении, называемом
критическом, капельная форма переноса переходит в струйный.
Подобная форма переноса наблюдается в аргоне и его смеси с
кислородом. Переход от капельного переноса к струйному объясняется

99
увеличением диаметра столба дуги, когда активное пятно охватывает
боковую поверхность электрода. Тогда конец электрода заостряется,
капля вытягивается в конус и возникает струйный перенос.
Размер переносимых капель оказывает существенное влияние на
ход металлургических процессов. Чем меньше капли, тем больше
суммарная поверхность соприкосновения их с окружающей средой.
Однако в таком случае время существования капель уменьшается, а
потому снижается и полнота протекания реакций.
А.А.Ерохин изучал влияние режима сварки на частоту перехода
капель и время их существования на торце электрода при ручной
электросварке. При увеличении тока от 110 до 300 А удельная
поверхность капель изменяется незначительно, но время
существования капли на торце электрода уменьшается в 1,6 раза.
Увеличение напряжения на дуге в интервале 14 – 27 В уменьшает
удельную поверхность капель в 2,2 раза, увеличивая время их
существования в 8,3 раза. Таким образом, на развитие реакций в каплях
особенно сильно сказывается напряжение на дуге.
При электрошлаковой сварке применяют большие плотности тока
(100 – 120 А/мм2), поэтому нагрев электрода более интенсивный.
Погруженный в шлаковую ванну, он плавится не только с торца, но и с
боковой поверхности, приобретая заостренную форму. Формируясь,
капля увеличивается за счет расплавления конца электрода и стекания
металла по боковой поверхности электрода. На каплю действуют те же
основные силы: сила тяжести, электродинамическая сила и сила
поверхностного натяжения, зависящая от свойств жидкого шлака.
С увеличением размера капли на конце электрода возрастают силы
тяжести и поверхностного натяжения. Вблизи границы капли с
твердым металлом электрода появляется шейка. Плотность тока в ее
сечении возрастает, что приводит к увеличению электродинамической
силы. Под действием этой силы капля приобретает некоторое
ускорение. Жидкий шлак тормозит движение капли и приобретает
часть ее импульса. В связи с торможением средне количество капель на
единицу длины пути возрастает. При этом возможно слияние капель
между собой, что приводит к изменению проводимости шлаковой
ванны.
На размер переносимых через шлак капель влияет величина тока,
напряжение дуги, диаметр электродной проволоки, химический состав
электродной проволоки и шлака. Уменьшение сварочного тока снижает

100
температуру торца электрода и величину электродинамической силы,
что приводит к укрупнению капель. Повышение напряжения вызывает
уменьшение размера капель.

4.3 Газовая фаза в зоне сварки плавлением

Физико-химические процессы, протекающие в газовой среде,

оказывают большое влияние на качество сварки. К числу важнейших
процессов относятся: диссоциация газов, их растворение в жидком
металле, различны химические реакции в самой газовой среде и при ее
взаимодействии с металлом.
Диссоциация газов. Диссоциация газов сопровождается
поглощением тепла, т.е. являются эндотермическими.
2Н ↔ Н2 + 103,8 ккал/моль;
2О ↔О2 + 118,2 ккал/моль;
2N ↔ N2 + 170,2ккал/моль.
Энергия, затрачиваемая на диссоциацию молекулы азота, наиболее
высока и поэтому молекула его самая прочная.
Константа равновесия процесса диссоциации, например водорода,
при постоянном давлении р:
р Н2
Кр = .
р н2
Диссоциация двухатомных газов имеет большое значение,
поскольку:
1.В атомарном состоянии газы приобретают высокую химическую
активность и легко взаимодействуют с расплавленным металлом.
2.Параллельно с диссоциацией газов, протекающей в зоне высоких
температур с поглощением тепла, вблизи сварочной ванны, где
температура значительно ниже, идет обратный процесс образования
молекул из атомов, сопровождающийся выделением тепла.
Рассмотрим диссоциацию водорода. Пусть в некотором объеме при
заданной температуре находилось n молекул водорода. При степени
диссоциации α = nдис/n, получаем число частиц
2αn + (1 – α)n = 2α + 1 – α = 1 + α.
Парциальное давление для
2α
pH = p;
1+ α
101
для молекул водорода
1−α
pH2 = p.
1+ α
4α 2
Отсюда Кр = р и
1−α 2
Кр
α= .
Кр + 4р
Для определения Кр часто используют эмпирические формулы (для
водорода уравнение Нернста):
22570
lg K pH 2 = − 1,504 lg T − 0,767.
T
Аналогично протекают процессы диссоциации трехатомных газов,
из которых в сварочных процессах обычно участвуют пары воды и
углекислый газ. Водяной пар диссоциирует по уравнению
2Н2 +О2 = 2Н2О + 115,6 ккал/моль, или
Н2 +1/2 О2 = Н2О + 57,8 ккал/моль.
Константа равновесия этой реакции
p H 2 pO1 /22 13154
lg K p = lg =− + 3,045.
p H 2O T
Если упругость диссоциации водяного пара превышает упругость
диссоциации оксида металла (рО2(МеО)< рО2(Н2О)), то металл окисляется за
счет кислорода диссоциированного водяного пара:
Ме + Н2О → МеО + Н2.
Если же упругость диссоциации водяного пара меньше упругости
диссоциации оксида металла (рО2(МеО) > рО2(Н2О)), металл будет
восстанавливаться из оксида водородом диссоциированного водяного
пара:
МеО + Н2 → Ме + Н2О.
С увеличением температуры степень диссоциации водяных паров
увеличивается и при 5000 0К приближается к единице.
Углекислый газ при высоких температурах при высоких
температурах диссоциирует по реакции
СО + ½ О2 ↔ СО2 + 67,65 ккал/моль.

102
 pCO pO1 / 2 14545
lg K p = lg 2
=− + 4,405.
pCO2 T
Задаваясь температурами, с помощью этого уравнения можно
определить соответствующий им состав газов. На рис. 4.4 приведен
результат таких расчетов для интервала 1800 – 4000 0К. В области
температур более 4000 0К газ почти полностью диссоциирован, а вблизи
поверхности сварочной ванны (при температуре 1800 – 2000 0К)
диссоциация его незначительна.

Рис. 4.4. Состав газов СО2, СО, О2 и содержания СО от

температуры.

В зависимости от парциального давления кислорода направления

реакции может определять окислительный или восстановительный
характер среды. Если рО2(МеО)< рО2(СО2), то будут развиваться
окислительные процессы:
Ме + СО2 → МеО + СО.
При рО2(МеО) > рО2(СО2) среда проявляет восстановительные свойства:
МеО + СО → Ме + СО2.
Парциальное давление кислорода в этой реакции зависит от
температуры, давления и отношения СО2 и СО:
 pCO2 
pO2 ( CO2 ) = f  T , p, .

 pCO 
С увеличением температуры Т и отношения рСО2/(рСО), а также с
уменьшением давления р в системе, растет окислительная

103
способность среды. Однако наличие твердого углерода (например, в
виде угольного углерода) весьма снижает эту способность, так как
энергично развивается реакция
СО2 + С ↔ 2СО – 41,1 ккал/моль.
На рис. 4.3,б дана кривая зависимости содержания СО от температуры
в присутствии твердого углерода. Уже при 11000К содержание СО в
газовой смеси приближается к 100 %. Следовательно, создается
восстановительная для металла среда:
МеО + СО ↔ Ме + СО2.
Кроме рассмотренных газов в дуговом промежутке всегда имеется
определенное количество паров металла. Для определения давления
паров металла при различных температурах пользуются уравнением
Клапейрона – Клаузиуса
∆H
lg p = − + B, где
4,575T
р – давлении паров жидкости; ∆Н – теплота испарения; В – постоянная,
зависящая от вещества (табл. 4.1).
Таблица 4.1
Значения ∆Н и В для некоторых металлов
Металл Zn Mg Pb Al Mn Cr Cu Fe
Теплота 2743 3225 4206 6102 5515 7663 7280 84620
испарения 0 0 0 0 0 0 0
в кал/моль
Постоянная 5,081 5,158 4,558 5,727 4,975 6,075 5,552 6,144
в ат

Если в сплаве имеется несколько элементов, то наиболее сильно

будет испаряться тот элемент, который имеет наименьшую упругость
пара. В соответствии с законом Рауля
ра = p0aNa,
где ра – давление пара жидкости а в растворе; р0а – давление пара
чистой жидкости а; Na – молярная доля жидкости а в растворе.
Табл. 4.2.
Давление паров элементов (сплав Fe – 97%, Cr – 1%, Cu – 1%, Mn –
1%) Расчет при Т = 22730К

104
Элемент Количество Молярные Давление Давление паров в
ы в вес. % доли эл. паров расплаве
чистых В ат В%
металлов
в ат
Железо 97 0,97 0,00986 0,00956 63,0
Хром 1 0,0109 0,04742 0,000516 3,4
Медь 1 0,089 0,03327 0,000287 1,9
Марганец 1 0,0102 0,47832 0,00481 31,7

Давление паров легко испаряющихся элементов даже при их

незначительной концентрации достаточно велико. Так при
концентрации марганца 1 % давление его паров при температуре
20000С составляет около половины паров железа, концентрация
которого 97 % (табл. 4.2). При более высоких температурах испарение
марганца будет еще интенсивней, что приведет к значительной его
потере. Поэтому состав наплавленного металла только в результате
испарения будет сильно отличаться от исходного.
Насыщение расплавленного металла газами происходит как в
каплях, так и в ванне. В ванне эти процессы протекают менее
интенсивно:
1.температура ванны ниже температуры капель;
2.для ванны отношение поверхности реакции к объему значительно
меньше, чем для капель.
С увеличением температуры металла повышается и растворимость
газа в нем, причем в каплях эта растворимость может достигать
значительной величины. Однако при температурах, близких к
температуре кипения металла, растворимость газа заметно падает и в
момент кипения становится равной нулю.
Механизм растворения газов в жидком металле слагается из
отдельных, протекающих последовательно стадий:
1) адсорбции атомов газа поверхностью металла;
2) взаимодействия адсорбированного газа в поверхностном слое с
металлом – образования растворов и химических соединений
(эти процессы называются хемосорбцией);
3) отвода продуктов хемосорбции вглубь жидкого металла.

105
 4.4 Взаимодействие металлов с кислородом при сварке сталей
плавлением

Железо с кислородом образует три оксида

2Fe + O2 ↔ 2FeO (закись, содержащую 22,7 % О2);
6FeO + O2 ↔ 2Fe3O4 (закись-окись, содержащую 27,64 % О2);
4Fe3O4 + O2 ↔ 6Fe2O3 (окись, содержащую 30,06 % О2).
Из этих трех оксидов только закись FeO растворима в железе и
поэтому наиболее сильно влияет на его свойства. Остальные оксиды в
железе не растворяются, могут в нем присутствовать в виде отдельных
включений и легко разлагаются при высоких температурах. При
температуре плавления железа предельная растворимость кислорода в
нем составляет 0,17 %, а при комнатной температуре – тысячные доли
процента.
Источниками окисления металла при сварке являются:
1.Свободнй кислород в газовой фазе (кислород воздуха при
недостаточной защите; наличие сложных газов СО2, Н2О, способных
при диссоциации выделять кислород).
2.окислы, находящиеся на расплавляемых кромках свариваемого
металла и на присадочном материале.
3.Окислы, находящиеся в шлаке и растворимые в металле.
4.Химически активные шлаки, отдающие кислород металлу в
результате обменных окислительно-восстановительных реакций.
Окисление металла свободным кислородом газовой фазы происходит
согласно реакции nMe + O2 = mMen/mO2/m. Если металл и окисел
являются конденсированными фазами (твердой или жидкой) то
константа равновесия Кр такой реакции окисления определяется только
парциальным давлением кислорода рО2, соответствующим упругости
диссоциации окисла при данной температуре и давлении, т.е. Кр = ро2.
Зависимость lg po2 = f(T) для различных температур дана на рис. 4.5.
Прочность окисла тем больше, чем меньше упругость
диссоциации. Так как упругость диссоциации окислов, расположенных
в верхней части рис. 4.5, при конкретной температуре больше чем
расположенных ниже, их сродство к кислороду меньше (о сродстве к
кислороду судят по количеству работы, которую надо затратить на
разрушение окисла этого элемента). Поэтому при контакте металла Ме1
с большим сродством к кислороду с окислом другого металла Ме2,
имеющим меньшее сродство к кислороду, возможна реакция

106
 Ме1 + Ме2О = Ме1О + Ме2.
На этой основе в сварочных процессах осуществляется
раскисление, причем элемент Ме1 по отношению к элементу Ме2
является раскислителем.

Рис. 4.5. Зависимость упругости диссоциации оксидов от

температуры.
Расположим в ряд металлы по убывающей величине сродства к
кислороду:
Cu, Ni, Fe, Mo, Cr, Mn, Si, Ti, Al, Mg, Ca, C (при высоких
температурах).
Возможность окисления или восстановления какого-либо элемента в
результате его взаимодействия с газовой фазой, содержащей свободный
кислород, при конкретных внешних условиях (при сварке при
различных температурах) определяется сопоставлением упругости
диссоциации окисла рО2(МеО) = рО2 и парциального давления свободного
кислорода в газовой фазе [рО2]. В случае, если давление [рО2] > рО2
больше упругости диссоциации окисла, то будет происходить
окисление; при [рО2] < рО2 – восстановление.

107
 Упругость диссоциации окислов, находящихся в растворе, р!О2
отличается от упругости диссоциации свободных окислов рО2. При этом

p !
= p O2
[ % FeO] 2 .
В знаменателе стоит предельное насыщение
O2
[ % FeO] 2max
металлического раствора окислом.
В воздухе содержится кислорода примерно 20% т.е. [рО2] = 0,2
кгс/см2 и он является сильным окислителем для железа в сварочных
условиях [рО2] > рО2.
Окисление металла в зоне плавления поверхностными окислами
осуществляется переплавлением окислов, находящихся на кромках и на
поверхности присадочного металла. При расплавлении кромок
основного металла, поверхность которого покрыта окислами, в
сварочную ванну попадают вносимые ими дополнительные количества
кислорода, приводя к большей окисленности сварочной ванны.
Аналогично вводится кислород и в случае наличия окислов на
присадочном металле.
В целях максимального исключения усиления окисленности ванны
и металла шва такими окислами поверхности основного металла,
подлежащие расплавлению при сварке, должны предварительно
зачищаться механическим способом. Присадочная проволока
очищается от окислов либо механическим способом, либо травлением.
Окисление металла окислами, находящимися в шлаке и
растворимыми в металле, происходит в связи с перераспределением
таких окислов между шлаком и металлом. Такой свободный окисел
стремится к распределению между металлической и шлаковой фазами,
определяемому константой распределения LMeO = (MeO)/[MeO], где
[МеО] и (МеО) – соответственно концентрации этих окислов в металле
и шлаке. Эта константа изменяется с температурой. Для FeO эта
зависимость выражается формулой
Lg1/LFeO = lg[FeO]/(FeO) = -(6300/T) + 1.386.
При изменении температуры от Тпл железа до 25000С величина
константы возрастает от 0,011 до 0,125.
Окисление химически активными по кислороду шлаками
происходит в связи с обменными реакциями типа
(Ме!!хОу) + у[Ме!] = у(Ме!О) + х[Ме!!].
При сварке углеродистых сталей по такой схеме происходят
кремне- и марганцевосстановительные процессы пи наличии в шлаке

108
значительных количеств SiO2 и MnO. В случае наличия в металле
элементов с более сильным сродством к кислороду их окисление
кремнеземом и закисью марганца может быть очень интенсивным. При
сварке сталей, содержащих элементы с весьма большим сродством к
кислороду (Al, Ti), их выгорание может происходить почти полностью.
Окисленность жидкого металла в сварочной зоне зависит от
содержания в нем элементов – раскислителей. Раскислителями
являются элементы с большим сродством к кислороду, чем металл,
являющийся основой сплава. Никель раскислителем для железа быть
не может и его выгорание при сварке сплавов на железной основе
должно быть ничтожным. Марганец уже при концентрациях более 0,5
% при 23000С и около 0,1 % при 15400С имеет меньшую упругость
диссоциации окисла, чем насыщенное кислородом железо, и может
выступать в качестве раскислителя, отбирающего кислород от железной
основы. Хром действует слабее, чем марганец. Более сильными
раскислителями железа являются кремний титан алюминий. При
высоких температурах наиболее сильным раскислителем становится
углерод.
В связи с тем, что сродство элементов к кислороду с повышением
температуры уменьшается, концентрация кислорода в расплавленном
металле при высоких температурах может быть значительной. При
снижении температуры в хвостовой части ванны раскисляющая
способность элементов – раскислителей усиливается и реакции
смещаются в сторону связывания кислорода этими элементами.
Продукты этих реакций, являясь практически нерастворимыми в
металле, выпадают в виде отдельной фазы. Такое раскисление носит
название осаждающего.
Частицы выпавших окислов могут удаляться всплыванием или
выталкиванием растущими кристаллами или остаются в затвердевшем
металле в виде шлаковых включений.
Продукты раскисления углеродом являются газообразными. При их
выделении хвостовая часть ванны пузырится (кипит), а пузыри, не
успевшие удалиться из затвердевшего металла, образуют в металле
поры, наполненные газом.

4.5Взаимодействие с азотом и водородом при сварке плавлением

109
 Основным источником азота при сварке является воздух.
Молекулярный азот при высоких температурах диссоциирует на атомы
N2 = 2N – 170200 кал/моль.
Частично в присутствии кислорода при высоких температурах
образуются и окислы азота, в частности NO.
Азот в некоторых металлах (медь, серебро, золото) практически
нерастворим и может применяться при сварке таких металлов как
защитный нейтральный (инертный) газ.
В железе и железных сплавах азот растворяется и при температурах
ниже 6000С образует химические соединения – нитриды Fe2N, Fe4N.
Зависимость растворимости азота в твердом и жидком железе от
температуры показана на рис. 4.6.

Рис. 4.6. Зависимость растворимости азота и водорода в

железе от температуры.
При переходе железа из жидкого состояния в твердое
растворимость азота скачкообразно уменьшается; газ стремится из
раствора в виде газовой фазы (нитриды при этих температурах не
образуются), что может привести к образованию пор.

110
 Источником водорода при сварке являются продукты горючих
углеводородов (при газовой сварке) и углеводов из покрытий, а также
продукты диссоциации паров воды.
Водород в газовой фазе может присутствовать в виде
молекулярного, атомарного и ионизированного. Ионизация водорода
происходит по реакции Н2 = Н + Н+ + е- - 417480 кал/моль.
Различные металлы по-разному взаимодействуют с водородом.
Одни из них (титан, тантал, ниобий, ванадий и др.) образуют с
водородом химические соединения – гидриды (как правило,
ухудшающие свойства металла). Многие гидридобразующие металлы
сильно поглощают водород и в твердом состоянии. При более высоких
температурах гидриды распадаются, вследствие чего водород может
выделяться из металла (у титана при температурах более 7000С).
Другая группа металлов (железо, никель, кобальт, медь) гидридов
не образует. Водород адсорбируется этими металлами; при плавлении
растворимость водорода резко повышается. Растворимость водорода
при постоянной температуре подчиняется зависимостям:
[Н] = К1рН; [Н] = К2√(рН2),
где К1, К2 – коэффициенты, зависящие от температуры; рН и рН2 –
парциальные давления водорода (атомарного и молекулярного) в
газовой фазе.
Общий характер изменения растворимости водорода в железе при
различных температурах и рН2 = 1 кгс/см2 показан на рис. 4.6.
Для жидкого железа растворимость водорода [Н] (см3/100г) в
зависимости от парциального давления рН2 (мм рт.ст.):
lg[H]ж = 0,5lg pH2 – 1745/Т + 0,888.
Часть водорода со временем удаляется из металла диффузией, а
часть остается в металле в различных несплошностях. И диффузионно-
подвижный остаточный водород в целом ухудшают свойства сварных
соединений, в связи с чем его количество в металле следует
ограничивать. Ограничение содержания водорода в металле в основном
достигается уменьшением парциального давления свободного водорода
в газовой фазе при сварке. Для этого:
1.Удаление и ограничение источников водорода при сварке;
2.Связывание газообразного водорода в стойкие при высоких
температурах соединения;
3.Уменьшение растворимости водорода в жидком металле, в частности
его окислением.

111
 Методы удаления источников водорода сводятся к предварительной
очистке кромок от водных окислов (например, ржавчины), их просушке
от адсорбированной воды, очистке электродной проволоки от жиров,
просушке и прокалке сварочных материалов (электродов, флюсов),
предохранению флюсов от засорения ржавчиной и пр.
Связывание водорода в условиях сварки осуществляется либо во
фтористый водород (HF), либо в гидроксил (ОН). Более
распространенным является связывание во фтористый водород:
2CaF2 + 3SiO2 = 2CaSiO3 + SiF4
SiF4 + 3H = SiF + 3HF
SiF4 + 2H2O = SiO2 + 4HF.
Окисленность металла приводит к снижению содержания в нем
водорода. Поэтому хорошо раскисленный металл является более
чувствительным к водороду газовой фазы и требует применения более
сильных мер защиты (введения фторидов, прокалки сварочных
материалов и пр.).

4.6 Особенности взаимодействия металла и шлаков при сварке

Шлаками называются расплавы минерального характера,

состоящие из окислов как свободных, так и образующих комплексные
соединения, а также галоидов, сульфидов и др. Большинство шлаков
нерастворимо в металлах. В расплавленном состоянии металлы и
шлаки представляют собой несмешивающиеся жидкости,
разделяющиеся по плотности.
Свойства шлаков и характер воздействия на металл определяются
их химическим составом.
В настоящее время существуют две теории, описывающие строение
жидких шлаков, -- молекулярная и ионная.
Согласно молекулярной теории шлаки представляют собой
системы свободных и химически связанных неметаллических
соединений (окислов и пр.), между которыми имеется подвижное
химическое равновесие. При этом с металлами взаимодействуют только
свободные соединения, в частности окислы. Наличие ионов не
отрицается, но их влиянием в общей схеме взаимодействия шлаков с
металлом пренебрегают.
В соответствии с ионной теорией, шлаки обладают структурой
ионного типа, т.е. каждый катион (+) окружен анионами (-), а анион

112
катионами. Эта теория еще недостаточно разработана, поэтому пока
сварочные шлаки рассматриваются как молекулярные растворы.
Сварочные шлаки осуществляют такие функции:
1.Защита жидкого металла от непосредственного контакта с воздухом.
2.Проведение процессов раскисления, легирования и рафинирования
металла.
3.Улучшения теплового режима сварки путем снижения скорости
охлаждения металла.
4.Поддержание устойчивости процесса сварки.
5.Обеспечение правильного формирование металла шва.
Свойства шлаков. Химические свойства шлака в значительной
мере определяются степенью кислотности или обратной ей величиной
– степенью основности шлака
Степенью кислотности n называют отношении сумм
молекулярных процентов кислотных и основных оксидов данного
шлака:

n=
∑М% кислотныхоксидов
.
∑М% основныхоксидов
Кислотные оксиды сварочных шлаков – SiO2, TiO2, P2O5 и др.; основные
– FeO, MnO, NiO, CaO, BaO, MgO, Na2O, Cu2O, K2O и др. В шлаках
также могут присутствовать и амфотерные оксиды, ведущие себя с
сильными кислотами как основные оксиды, а с сильными основаниями
– как кислотные (Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, V2O5 и др.)
Если степень кислотности больше единицы, шлак считается
кислым, если меньше – основным. Весьма важно при этом знать, в
какой форме находятся в данном шлаке различные оксиды, - в виде
комплексных соединений или в свободном, диссоциированном
состоянии. Для жидкого шлака можно написать реакцию общего вида:
(МеО)осн + (МеО)кисл = (МеО)осн*(МеО)кисл
с константой равновесия
( МеОосн ⋅ МеОкисл )
Кр = .
( МеО) осн ⋅ ( МеО) кисл
С уменьшением температуры константа Кр равновесия растет,
процесс образования комплексных соединений усиливается и
концентрация свободных оксидов в шлаке уменьшается.

113
 Процессы комплексообразования идут в шлаке одновременно для
всех оксидов, но наиболее полно и активно они протекают при
взаимодействии между сильными основными и кислотными оксидами.
К началу затвердевания шлака отдельные его составляющие имеют
форму двойных и более сложных комплексных соединений, а также
находятся во взаимных растворах.
Физические свойства шлаков характеризуются
1)тепловыми константами – температурой плавления и размягчения,
теплоемкостью, скрытой теплотой плавления и теплосодержанием
шлака;
2)вязкостью в жидком состоянии и ее изменением с температурой;
3)газопроницаемостью;
4)плотностью в жидком состоянии;
5)свойствами, определяющими отделяемость шлака от металла шва в
твердом состоянии.
Точно определить температуру плавления шлаков трудно, так как
соответствующие критические точки превращения выражены не всегда
отчетливо, а иногда и вовсе отсутствуют. Для шлаков характерно
наличие некоторого интервала плавления, лежащего между
температурами начала размягчения шлака и его перехода в жидкое
состояние, отвечающие полному плавлению. Интервал плавления у
кислых шлаков обычно больше, чем у основных.
Активность жидких шлаков при взаимодействии с металлом сильно
зависит от их вязкости и характера ее и изменения с ростом
температуры (рис. 4.7).
Кривая 1, соответствующая «коротким» шлакам, показывает, что их
вязкость почти постоянна в пределах 1200 – 1400 0С и составляет доли
пуаза. При температуре 1100 0С вязкость коротких шлаков резко
повышается и они затвердевают. Таким образом, короткий шлак быстро
затвердевает с поверхности, оставаясь жидким в зоне соприкосновения
с кристаллизующимся металлом и обеспечивая как свободный выход
газам из металла, так и соответствующее

114
 Рис. 4.7. Зависимость вязкости шлака от температуры.

формирование шва. Короткие шлаки – основные.

Кривая 2 отвечает «длинным», более густым шлакам, вязкость
которых медленно снижается в интервале 1000 – 1400 0С. Такие шлаки
постепенно переходят сначала в густое, потом – в тестообразное, а
затем в твердое. Длинные шлаки не кристаллизуются, а переходят в
стекловидную аморфную массу.
Длинные шлаки – это обычно кислые, силикатные шлаки. Чем
больше содержание SiO2 в шлаке, тем выше его вязкость. Однако
силикаты, входящие в шлак, могут иметь различную вязкость. Наиболее
часто встречающиеся в сварочных шлаках силикаты по возрастанию их
вязкости можно расположить в такой ряд:
FeO*SiO2→MnO*SiO2→Fe2O3*SiO2→MgO*SiO2→CaO*SiO2→Al2O3*
SiO2. Длинные, густые, медленно затвердевающие шлаки менее
активны по отношению к металлу и отличаются худшими
формирующими свойствами.
От вязкости шлаков зависит его газопроницаемость, т.е.
способность пропускать выделяющиеся из металла газы. Если у шлаков
плохая газопроницаемость, то на поверхности металла создается
повышенное давление газов, препятствующее их дальнейшему
выделению. В этом случае в шве могут образоваться пористость, а на
поверхности шва – мелкие вмятины, штриховатость, побитость.
Густые шлаки обладают плохой, а маловязкие подвижные шлаки –
высокой газопроницаемостью. В жидкотекучих шлаках быстрое

115
выделение газов из металла сопровождается попутным захватом частиц
шлаковых включений и более полным очищением металла шва.
Отличным разжижителем шлаков, особенно основных, является
фтористый кальций CaF2 (плавиковый шпат). Уменьшают вязкость и
такие оксиды, как TiO2, K2O, Na2O, MnO, хлориды. Таким образом, для
сварки более желательны маловязкие, легкоподвижные, быстро
затвердевающие шлаки. Этому условию больше всего удовлетворяют
короткие, основные шлаки.
После затвердевания шлаки должны легко удаляться с поверхности
шва. Эта легкость зависит от ряда причин, в том числе и от
окислительной способности шлака.
Повышенная окислительная способность шлака может резко
ухудшить отделяемость шлаковой корки от поверхности шва. Если
концентрация оксидов железа в шлаке повышена, окисление
поверхностных слоев металла может происходить вплоть до его
затвердевания.
В зависимости от состава сварочные шлаки можно разбить на три
группы:
1.Шлаки оксидного типа, представляющие собой оксиды различных
металлов;
2.шлаки солевого типа – фтористые и хлористые соли щелочных и
щелочноземельных металлов.
3.шлаки оксидно-солевого типа, состоящие из солей и оксидов.

4.7 Металлургические процессы при сварке покрытыми

электродами

Основными функциями покрытия являются: защита зоны сварки от

соприкосновения с газами воздуха; раскисление металла сварочной
ванны; легирование металла шва элементами, обеспечивающими
технологическую и эксплуатационную прочность; стабилизация
дугового разряда.
Защита зоны сварки может быть шлаковая, газовая и шлако-газовая.
Современные электроды создаются на использовании шлако-газовой
защиты.

116
 Для осуществления достаточной защиты необходимо нанесение
покрытия на электродный стержень в определенных количествах.
Количество покрытия может быть оценено как толщиной слоя ∆
D − d эл
∆= ,
2
где D – диаметр электрода с покрытием; dэл – диаметр электродного
стержня, так и относительным весом покрытия
Gотн = Gn/Gc,
где Gn – вес покрытия; Gc – вес покрытой части электродного стержня.
Шлак, образующийся в результате расплавления электродного
покрытия, должен иметь определенную вязкость и интервал
отвердевания. Поэтому в число шлакообразующих компонентов
должны входить такие, которые в нужной степени разжижают шлак и
придают вязкостной характеристике требуемый вид. Это – флюсующие
материалы или плавни. Все электродные покрытия делятся на четыре
группы.
1.Рудно-кислые, т.е. покрытия, в которых в качестве шлаковой основы
используются окислы железа, марганца, титана, кремния; газовая
защита создается органическими составляющими , которые в процессе
нагревания и плавления покрытия образуют газы по реакции:
m−n
C m ( H 2O ) n + O2 = mCO + nH 2 .
2
Поэтому в атмосфере дуги наряду с СО находится значительное
количество водорода. Общее количество газов, образующихся при
распаде органических веществ, очень велико. Так, например, для
покрытия, содержащего 12% органических веществ, количество газов
на 1 см3 электрода при температуре 1000 0С и р =1 ата составляет 1300
см3.
Вблизи торца электрода при плавлении покрытия имеет место
переход высших окислов в низшие
2(MnO2) → 2(MnО) +O2,
(Fe2O3) + [Fe] = 3(FeO).
В соответствии с константой распределения L = (FeO)/[FeO],
(числитель – концентрация закиси железа в шлаке; знаменатель –
концентрация закиси железа в ванне) жидкий металл будет
обогащаться кислородом.

117
 В качестве раскислителей в покрытиях этой группы используется
ферромарганец. Типичными представителями этой группы являются
электроды марок ЦМ-7, ОММ-5. Содержание ферромарганца в
покрытии достигает 30 %. Большая часть марганца окисляется и
частично теряется за счет испарения. Незначительная часть марганца
(10 – 15 %) переходит в наплавленный металл, легируя его.
Несмотря на высокое содержание марганца в покрытии, в металле
шва концентрация кислорода находится на достаточно высоком уровне.
Однако более полное раскисление, путем введения в состав покрытия
более сильных раскислителей (например, Al, Si) неизбежно вызывает
порообразование, так как при этом увеличивается растворимость
водорода, которого в газовой фазе при сварке данными электродами
находится значительное количество.
2.Фтористо-кальциевые, т.е. покрытия, созданные на основе карбоната
кальция (мрамор) и плавикового шпата (CaF2). Газовая защита
создается вследствие диссоциации СаСО3 (СаСО3 → СаО + СО2). В
качестве раскислителей используются ферротитан, ферромарганец,
ферросилиций. Типичными представителями этой группы являются
электроды марки УОНИ-13.
Количество образующихся газов в покрытиях этой группы достаточно
велико. Так, при сварке электродами с покрытием УОНИ-13 примерно
20 % от веса покрытия, т.е. около 7 % от веса электродного стержня,
дают газовую фазу вследствие распада мрамора. В связи с этим газовая
фаза имеет окислительный характер по отношению к жидкому металлу.
Этому способствует также наличие в атмосфере дуги паров воды,
попадающих из влаги покрытия, оставшейся после прокалки.
Содержание (FeO) в шлаке электродов этой группы весьма
незначительно и поэтому шлаки не оказывают существенного
окисляющего действия. Основным окислителем является газовая фаза.
Благодаря наличию сильных раскислителей (титан, кремний,
марганец, а в некоторых марках покрытий и алюминий), несмотря на
окислительный характер газовой фазы, в наплавленном металле
концентрация кислорода невелика (на уровне содержания его в
электродной проволоке). Так как шлаки, образующиеся при плавлении
электродов данной группы, имеют явно выраженный основной
характер, то образующаяся при раскислении и вводимая в состав
покрытия окись кремния SiO2 легко связывается с СаО по реакции
(CaO) + (SiO2) = (CaO*SiO2).

118
 Определенные соотношения между СаО и CaF2 делают возможным
получение подвижных шлаков с коротким температурным интервалом
отвердевания, обеспечивающих энергичное протекание
металлургических процессов и хорошее формирование шва. Вместе с
этим хорошая раскисленность металла при высокой основности шлака
и достаточно высокой концентрации марганца в сварочной ванне
приводит к связыванию серы в сульфиды марганца и удалению ее в
шлак. Это делает швы мало чувствительными к образованию горячих
трещин.
Из-за высокой степени раскисленности растворимость водорода в
ванне достаточно высока, что делает швы склонными к
порообразованию при наличии ржавчины на кромках, а также при
повышенной влажности покрытия. Тем не менее при соблюдении
технологических рекомендаций электроды этой группы позволяют
получить сварные соединения с наиболее высокими характеристиками
технологической и эксплуатационной прочности.
3.Рутиловые, т.е. покрытия, выполненные на основе рутила (TiO2) с
добавками некоторых других шлакообразующих компонентов
(например, полевого шпата, магнезита и др.). Газовая защита в
покрытиях этой группы создается органическими веществами
(целлюлоза, декстрин) и карбонатами. В качестве раскислителя обычно
используется ферромарганец. Типичными представителями этой
группы являются электроды марки ЦМ-9.
При сварке электродами этой группы в начальной стадии
нагревания имеет место интенсивное газообразование как за счет
распада органических веществ, так и вследствие диссоциации
карбонатов (например, магнезита, по реакции (MgCO3) = (MgO) +CO2.
В газовой фазе поэтому наряду с продуктами разложения органических
составляющих содержатся СО2, СО и О2, Вследствие чего концентрация
водорода в атмосфере дуги меньше, чем при сварке 1-й группы. Это
позволяет увеличить степень раскисленности металла за счет
увеличения содержания кремния без опасности вызвать
порообразование.
Вместе с этим высокая кислотность шлаков приводит к
образованию в металле шва дисперсных силикатных включений,
увеличивающих суммарное содержание кислорода.
При использовании этих электродов в состав покрытия вводят
железные порошки, что значительно повышает коэффициент наплавки.

119
Электроды этой группы обладают высокой технологичностью
присварке.
4.Органические, т.е. покрытия, построенные на органических
газообразующих компонентах. В некоторые покрытия этой группы
вводят определенное количество окислов железа, марганца и титана. В
качестве раскислителей используются ферромарганец, ферросилиций.
Типичными представителями этой группы являются электроды ОМА-2.
Органические газообразующие вещества при сварке дают большое
количество газов (как и электроды первой группы), содержащих СО и
Н2. Во избежание насыщения сварочной ванны водородом и
порообразования при сварке необходимо повышать степень
окисленности сварочной ванны, что осуществляется введением в состав
покрытия таких компонентов, как титановый концентрат (TiO2*FeO),
марганцевая руда (MnO2) и др.Возможно также введение в состав
покрытия фторсодержащих материалов, например, плавикового шпата,
который при наличии SiO2 и TiO2 в зоне высоких температур приводит
к образованию SiF4 и TiF4, связывающих водород в нерастворимое в
металле соединение HF и тем самым ограничивающих растворение
водорода в сварочной ванне.
Высокий процент газообразующих в составе покрытия, и,
следовательно, обильная газовая защита позволяют ограничиться
невысоким относительным весом покрытия при сравнительно
небольшом количестве шлака, что делает электроды этой удобными для
сварки в положениях, отличных от нижнего.
В основу классификации электродов для сварки конструкционных
и теплоустойчивых сталей положены следующие характеристики:
механические свойства наплавленного металла, технологические
свойства, вид покрытий, а также ряд общих требований для электродов
различных типов.
В зависимости от механических свойств электроды для сварки
углеродистых и конструкционных сталей (1-я группа) делятся на 15
типов. Тип электрода для сварки сталей 1-ой группы обозначаются
буквой Э (электрод) с цифрой, показывающий гарантированный предел
прочности наплавленного металла в кГ/мм2. Если в обозначении после
цифр стоит также буква А, то это означает, что электроды данного типа
обеспечивают повышенные пластические свойства наплавленного
металла за счет снижения в нем отрицательного влияния серы и
фосфора.

120
 Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей (2-я
группа) делятся на семь типов по механическим свойствам и
химическому составу наплавленного металла и обозначаются кроме
буквы Э другими буквами, характеризующими состав наплавленного
металла (Э-05Х2М).
Технологические свойства электрода определяются такими
характеристиками: коэффициентом расплавления, наплавки и потерь,
номинальным напряжением, родом тока, пригодностью для сварки в
различных пространственных положениях.

4.8 Металлургические процессы при автоматической сварке под

флюсом

Сварочные флюсы различаются:

1)плавленые для электродуговой и электрошлаковой сварки и
неплавленые (керамические) для электродуговой сварки;
2)по степени кислотности – кислые и основные;
3)по содержанию закиси марганца – безмарганцовистые (или
низкомарганцовистые), содержащие MnO менее 15 %,
среднемарганцовистые, содержащие MnO в пределах 15 – 30 %, и
высокомарганцовистые, содержащие MnO более 30 %;
4)по характеру температурной зависимости вязкости – длинные и
короткие;
5)по структуре зерен флюса – стекловидные и пемзовидные;
6)по степени легирования металла – нелегирующие, содержащие до 5 –
6 % MnO; легирующие, содержащие до 40 % MnO; фторидные,
основой которых является CaF2 и Na3AlF6 (криолит);
7)по назначению – для сварки малоуглеродистых, низколегированных и
высоколегированных сталей.
Плавленые флюсы представляют собой искусственно
приготовленные шлаки, содержащие силикаты или другие окислы с
добавкой фтористых солей (ферросплавы при изготовлении плавленых
флюсов не применяются). На практике широко применяются
следующие марки плавленых флюсов: АН-348-А, АН-348-АМ, ОСЦ-45
(стекловидные, высокремнистые, высокомарганцовистые флюсы); АН-
60 (пемзовидный флюс).

121
 Керамические, или неплавленые флюсы представляют собой
шихту тонкоизмельченных минеральных веществ ферросплавов,
силикатов и других соединений, замешанную на жидком стекле и
гранулированных до определенной крупности.
Так как дуга горит в пузыре из расплавленного флюса, закрытого
слоем нерасплавленного флюса, то это хорошую изоляцию от
атмосферного влияния, что подтверждается более низким содержанием
азота в металле шва.
Одна из важнейших функций флюсов или электродных покрытий –
металлургическая обработка металла шва: его раскисление,
легирование, модифицирование и рафинирование.
В связи с активным развитием окислительных процессов при
дуговой сварке практически всегда есть потребность раскисления
металла. Однако одной операции раскисления недостаточно, так как
металл теряет некоторые полезные примеси в результате не только
окисления, но и прямого испарения под действием высоких температур.
Для компенсации этих потерь, а также для введения в наплавленный
металл специальных добавок различных элементов с целью повышения
качества металла, параллельно с раскислением осуществляют и
легирование металла. Наконец, наряду с раскислением и легированием,
обязательно нужно рафинировать металл, т.е. очищать его от вредных
примесей (серы и фосфоры).
Влияние взаимодействующих масс металла и флюса на
концентрацию элемента в металле шва может быть найдено из
уравнения материального баланса элемента Э до и после сварки:
mэ.м[Э]э.м + mо.м[Э]о.м + mф(Э)ф = mшв[Э]шв + mшл(Э)шл,
где mэ.м, mом, mф, mшв, mшл – масса электродного металла, основного
металла, флюса, металла шва и шлака соответственно.
[Э]э.м, [Э]о.м, (Э)ф, [Э]шв, (Э)шл – концентрация элемента в электродном
металле, в основном металле, во флюсе, в металле шва и в шлаке
соответственно.
Учтя, что (Э)шл/[Э]шв = L – константа распределения элемента
между шлаком и металлом шва, а mшл /mшв = β – коэффициент
эффективности массообмена, который оценивается отношением массы
флюса, реально участвовавшего в массообмене, к массе расплавленного
металла (mф значительно меньше массы расплавленного при сварке

122
 m э. м m
флюса); допуская, что mф ≈ mшл, = γ , о. м = 1 − γ , -- доли участия
mшв mшв
электродного и основного металлов в формировании шва, окончательно
получаем:
γ [ Э ] э. м + (1 − γ )[ Э ] о. м + β ( Э ) ф
[ Э] шв = .
1 + βL
Таким образом, для расчетного определения химического состава
металла шва нужно знать концентрации элемента в исходных
материалах, доли участия основного и электродного металлов в
формировании шва, относительную массу β взаимодействующего с
металлом шлака и константу распределения.
Наибольшие затруднения при расчетах вызывает недостаток
данных о значении L. В ряде случаев L можно найти через константу
равновесия реакции или определить экспериментально.
Коэффициент β находят экспериментально – с помощью метода
элемента – свидетеля. Во флюс добавляют небольшое количество (1 – 2
%) элемента – свидетеля. В качестве свидетеля используют
неокисляющиеся элементы, не взаимодействующие с флюсом,
свободно и неограниченно растворяющиеся в металле шва –
благородные металлы, никель, в некоторых случаях медь. Свидетель не
должен входить в состав основного и электродного металлов. Так как
элемента – свидетеля нет ни в основном ни в электродном металле, то
[Э]э.м = 0 и [Э]о.м = 0. Элемент не растворим в шлаке и неограниченно
растворим в металле, следовательно, L = 0 и из приведенного
уравнения получаем:
[Э]шв = β(Э)ф, β = [Э]шв/(Э)ф.
Коэффициент эффективности массообмена β зависит от многих
факторов: от физических свойств шлаковой основы флюса или
покрытия – ее жидкотекучести, вязкости, плотности и т.п.; от
гидродинамической обстановки в реакционной зоне. Обстановка в сою
очередь определяется величиной сварочного тока, напряжением дуги,
величиной и направлением электромагнитных сил, газовых потоков и
т.д.
Раскисление металла шва с получение конденсированных
продуктов реакции сопровождается образованием конденсированных
оксидов, нерастворимых в металле и всплывающих в шлак. К числу

123
раскислителей, образующих такие оксиды, относятся Si, Mn, Ti, Al и
др.
В общем виде реакция раскисления железа:
m[FeO] + n[Pa] = [PanOm] + m[Fe], где Ра – расислитель.
Константа равновесия реакции

Kc =
[ Pa n Om ] ⋅ [ Fe] m .
[ FeO] m ⋅ [ Pa] n
Но в сталях [Fe] ≈ 1, поэтому равновесная концентрация свободной
закиси железа в металле

[ FeO] m = [ Pan Onm ] K c .

[ Pa]
Следовательно, концентрация закиси железа уменьшается с
повышением содержания раскислителя и уменьшением концентрации
оксидов данного раскислителя в металле.
Таким образом, для определенных температур можно установить
зависимость между концентрацией раскислителя и находящей с ней в
равновесии концентрацией закиси железа. Тогда, задаваясь допустимым
содержанием [FeO], определяют концентрацию в металле. Типичные
реакции раскисления:
3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe
2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe
FeO + Mn = MnO + Fe
3FeO + 2Cr = Cr2O3.
Характерные черты наиболее важных раскислителей этой группы:
1.Кремний (Тпл = 14400С; Ткип = 26300С;γ = 2,37 г/см3). При окислении
образует нерастворимый в металле кислотный оксид, который легко
создает комплексы, в том числе и с FeO. Силикаты железа всплывают
на поверхность металла и переходят в шлак.
Так как оксиды кремния увеличивают кислотность шлака, а вместе
с тем и его вязкость, введение кремния в сварочную ванну
ограничивают.
2.Марганец. При окислении марганец превращается в закись MnO –
относительно сильный основной оксид, нерастворимый в металле. С
увеличением марганца в металле концентрация в нем закиси железа
уменьшается, однако влияние кремния оказывается сильнее.

124
3.Титан относится к числу сильных раскислителей, более сильных, чем
кремний и марганец. Образующийся кислотный оксид TiO2
нерастворим в металле, легко вступает в комплексы, переходящие в
шлак. Вместе с этим, титан сильный модификатор, т.е. элемент,
способствующий измельчению зерна в металле.
4.Алюминий – наиболее сильный раскислитель этой группы. Образует
амфотерный оксид Al2O3. Раскисление жидкого металла алюминием
сопровождается значительным выделением тепла, что благотворно
влияет на протекающие процессы. Однако окись алюминия с трудом
всплывает на поверхность сварочной ванны и частично остается в шве
в виде неметаллических включений. Это одна из причин
незначительного применения алюминия как раскислителя при сварке
сталей.
Раскисление с получением газообразных продуктов реакции. Две
типичные реакции – раскисление углеродом и раскисление водородом.
Раскисление углеродом. Этот процесс идет по реакции:
[FeO] + [C] = CO + [Fe].
Константа равновесия для этой реакции:
Kc =
[ CO] ⋅ [ Fe] .
[ FeO] ⋅ [ C ]
Равновесная концентрация закиси железа в металле, считая, что
содержание железа в стали близко к единице, и выразив концентрацию
окиси углерода через парциальное ее давление рСО
pCO K C
[ FeO] = .
[C ]
Если полагать приближенно, что в процессе сварки в области высоких
температур рСО = 1 ат, то

[ FeO] = K C .
[C ]
Таким образом, концентрация закиси железа в сварочной ванне обратно
пропорционально концентрации углерода. Растворимость окиси
углерода в расплавленном железе ничтожно мала. Вследствие этого
образующаяся окись углерода выделяется в виде пузырьков,
стремящихся всплыть из сварочной ванны и вызывающие ее кипение.
Если реакция раскисления углеродом продолжается и при температуре
кристаллизации металла, то газовые пузыри не успеют удалиться из

125
металла и останутся в твердом металле в виде пор. Поэтому всегда
желательно подавить эту реакцию при понижении температуры
сварочной ванны другими реакциями раскисления, при которых газы не
выделяется. Это достигается повышением концентрации других
раскислителей (Ti, Si, Mn и др.) в металле и понижением концентрации
углерода.
Аналогичные процессы раскисления с образованием газообразной
фазы могут происходить при взаимодействии окисленного металла с
водородом. Недостатком водорода как раскислителя является его
высокая растворимость в металлах, которая может привести к
образованию пор и трещин.
Реакция раскисления водородом:
[FeO] + [H2] = [H2O] + [Fe].
Раскисление металла кислыми шлаками. В таких шлаках
наблюдается реакция связывания закиси железа в силикаты железа,
нерастворимые в металле:
(FeO) + (SiO2) = (FeO*SiO2)
с константой равновесия реакции
( FeO ⋅ SiO2 )
K= .
( FeO ) ⋅ ( SiO2 )
Связывание FeO в силикаты вызовет дополнительный переход ее из
металла в шлак (FeO) = L[FeO], где L – константа
распределения.
Тогда

K=
( FeO ⋅ SiO2 ) .
L[ Feo] ⋅ ( SiO2 )
Разрешим эту зависимость относительно [FeO]:

[ FeO] = ( FeO ⋅ SiO2 ) K .

( SiO2 )
Таким образом, при использовании кислых шлаков для уменьшения
закиси железа в металле следует увеличить содержание кислотного
оксида SiO2 в шлаке, т.е. повысить кислотность шлака и одновременно
уменьшить количество образующихся в нем силикатов железа.
Однако повышение содержания SiO2 в шлаке приводит к
ухудшению его свойств. Шлак становится длинным, густым, его

126
активность резко падает, нарушается и стабильность процесса сварки.
Поэтому целесообразно:
1.Заменять SiO2 двуокисью титана TiO2 полностью или частично. Этим
удается сохранить нужную степень кислотности шлака, сделать его
более жидкотекучим и коротким, придать ему нужную химическую
активность.
2.Попутно вносить в такие шлаки элементы-раскислители, дающие
основные оксиды. Их роль сводится к восстановлению железа из
силиката и уменьшению в шлаке содержания силикатов железа,
например:
(FeO*SiO2) +(Mn) = (MnO*SiO2) + [Fe].
Раскисление металла основными шлаками. В основных шлаках, в
отличие от кислых, есть избыток основных оксидов, наиболее сильным
из которых является СаО. Такие шлаки не обладают способностью к
диффузионному раскислению, так как имеющиеся в них
незначительные количества SiO2 (или TiO2) сразу же будут связываться
в комплексные соединения с основными оксидами шлака:
(CaO) + (SiO2) = (CaO*SiO2)
и шлак не будет извлекать FeO из металла.
Для раскисления металла в основные шлаки вводят специальные
добавки – раскислители:
m[FeO] + n[Pa] = (PanOm) + m[Fe]
с константой равновесия
( Pa n Om ) ⋅ [ Fe] m
K= .
[ FeO] m ⋅ [ Pa] n
Считая, что в сталях [Fe] = 1, решаем уравнения относительно [FeO];
( Pa O )
[ FeO] = m n
K.
[ Pa] n
Чтобы снизить содержание FeO в металле, следует увеличить в
нем количество раскислителя (Pa) и уменьшить содержание (PanOm)
оксида раскислителя в шлаке. Продукты раскисления (PanOm) перейдут
в шлак. Обогащаясь этими оксидами, шлак теряет свою раскисляющую
способность. Для повышения ее нужно:
1.Одновременно вносить несколько раскислителей.
2.Разбавлять шлаки специальными добавками, которые уменьшают в
них содержание оксида раскислителя.

127
 4.9 Легирование наплавленного металла.

Принципиально возможно легирование, как через металлическую,

так и через шлаковую фазу.
Легирование через металлическую фазу осуществляется
введением легирующего элемента в электродный стержень или
присадочную проволоку, а также за счет проплавления легированного
основного металла и перехода соответствующих элементов в
сварочную ванну. Легирование через шлаковую фазу предполагает
введение легирующих элементов в электродное покрытие или флюсы.
Легирование осуществляется с соблюдением двух важных
требований:
1.В качестве раскислителей следует применять элементы, сродство
которых к кислороду больше, чем сродство легирующего элемента.
2.Наряду с легирующим элементом целесообразно вносить в зону
сварки и его оксид, наличие которого сохраняет легирующий элемент
от выгорания.
Степень легирования при данном количестве вводимого элемента
будет тем выше, чем меньше сродство элемента к кислороду. При
прочих равных условиях (концентрация, температура, состав шлаковой
и газовой фаз) элементы по убывающей степени сродства к кислороду
при температуре до 16000С могут представлены в виде следующего
ряда:
Al, Zr, Ti, Si, V, Mn, Cr, Mo, W, Fe, Co, Ni, Cu.
Элементы, находящиеся в этом ряду справа от железа, практически
полностью усваиваются сварочной ванной; Элементы, находящиеся
слева от железа, окисляются и лишь частично легируют металл шва.
Степень легирования тем ниже, чем дальше элемент расположен слева
от железа.
Для оценки использования данного элемента вводят понятие
коэффициента усвоения, под которым понимают отношение
содержание в металле шва к суммарному содержанию его в
электродном стержне, покрытии, флюсе и в доле основного металла,
вошедшего в состав металла шва.
Для раздельной оценки степени перехода в шов легирующего
элемента из электродного стержня, покрытия, флюса т.д. вводят
понятие коэффициента перехода. Для стержня:

128
 Х н. м
к пер с = , где кперс – коэффициент перехода элемента Х из
ХС
стержня; Хн.м – содержание элемента Х в наплавленном металле за счет
перехода из электродного стержня; Хс – содержание того же элемента
в стержне.
Коэффициентом перехода легирующего элемента из покрытия
является отношение содержания элемента в наплавленном металле,
перешедшего из покрытия, к содержанию того же элемента в покрытии,
отнесенному к весу покрытой части стержня:
Х н. м
к перп = ,
Gn где кперп – коэффициент перехода элемента Х из
Хп
Gc
покрытия; Хн.м – содержание в наплавленном металле элемента Х за
счет перехода его из покрытия; Хп – содержание того же элемента в
покрытии; Gn/Gc – относительный вес покрытия (отношение веса
покрытия к весу покрытой части стержня).
Суммарный коэффициент усвоения легирующего элемента:
Х м .ш
к усв = ,
G
аХ о. м + bX c + cX n n
Gc
где кусв – суммарный коэффициент усвоения; Хм.ш – содержание
элемента Х в металле шва; Хо.м, Хс, Хп – содержание элемента Х в
основном металле, электродном стержне (проволоке) и покрытии
(флюсе); а, b,c – доли участия в образовании сварочной ванны
основного металла, электродного металла и металлических добавок во
флюс или покрытие.
Зная площадь проплавления основного металла и площадь
поперечного сечения наплавленного металла, можно определить
пропорциональные им доли участия в образовании сварочной ванны
основного металла и проволоки вместе с металлическими добавками,
перешедшими из покрытия.
Обозначим: Fпр – площадь провара основного металла, Fн.м –
площадь поперечного сечения наплавленного металла, тогда:

129
 Fnp а
m= = .
Fн. м b+c
Обозначив ψ долю металлической добавки, перешедшую в ванну, и
имея в виду что отношение c/b пропорционально относительному весу
покрытия Gn/Gc, можно написать
Gn c
n= ψ = .
Gc b
Так как а + b + c =1, то решая совместно эти три уравнения, найдем:
m 1 n
a= ;b = ;c = .
m +1 ( m + 1)( n + 1) ( m + 1)( n + 1)
4.10 Рафинирование металла.

Рафинирование металла – это очищение его от вредных примесей

серы и фосфора. Источниками поступления серы и фосфора в зону
являются:
1.Шлаки, в состав которых входят компоненты, содержащие серу и
фосфор.
2.Расплавленный металл. Следует иметь в виду, что по распределение
серы сечению основного металла может быть крайне неравномерным.
Сера и ее удаление из металла шва. Содержание серы в металле в
количестве, превышающим допустимые нормы, отрицательно
сказывается на его механических свойствах, служит причиной
красноломкости металла и появления в нем кристаллизационных
трещин.
Сера образует с железом сульфид железа FeS, температура
плавления которого 11950С. Сульфид железа почти не растворяется в
твердом железе и выделяется в нем или в виде эвтектики, или в виде
отдельных включений разного вида и формы. Эвтектики могут быть
двойные либо тройные, например: FeS + Fe (Тпл = 9850С);
FeS*SiO2 + FeS; FeS + Fe + MnS (Тпл = 9800С) и др.
В процессе кристаллизации металла, протекающем в интервале
температур Тл – Тс (ликвидус – солидус), эти сернистые эвтектики
оттесняются растущими кристаллами металла шва к границам между
ними и к месту стыка кристаллов в центральную часть сварочной
ванны и становятся частью так называемых межкристаллитных

130
прослоек. К моменту окончания кристаллизации шва такие прослойки
могут быть еще в жидком состоянии. Тогда возникновение
растягивающих напряжений в шве может вызвать появление на этих
участках кристаллизационных или горячих трещин.
Для более полного удаления серы из металла в сварочную ванну
нужно вводить такие элементы, которые имели бы к сере большее
сродство, чем железо. Образующие сульфиды должны обладать
высокой температурой плавления и не создавать эвтектик. По степени
возрастания прочности сульфидов их можно расположить вряд:
NiS, FeS, MnS, MoS2, MgS, Na2S, CaS, Al2S3.
Наибольшим сродством к сере обладают Al, Ca, Na, Mg. Однако все
они имеют большое сродство к кислороду и связываются им в оксиды.
В сварочной практике связывают и удаляют серу чаще всего двумя
способами: с помощью Mn и MnO, а также CaO. Сера образует с
марганцем относительно прочный сульфид MnS с температурой
плавления 16000С. Сульфид марганца слабо растворим в металле и
хорошо – в шлаке; поэтому он в значительном количестве переходит в
шлак. Оставшийся в металле MnS распределяется равномерно и не
образует легкоплавких эвтектик.
[FeS] + [Mn] = (MnS) + [Fe]
с константой равновесия
K=
[ Fe] ⋅ ( MnS ) ,
[ FeS ] ⋅ [ Mn]
откуда
[ FeS ] = ( MnS ) K .
[ Mn]
Однако эффективность связывания серы в сульфид марганца по
такой реакции мала, так как направо она развивается при пониженных
температурах, когда скорости протекающих процессов весьма
замедляются. Поэтому реакция дополняется второй:
[FeS] + (MnO) = (MnS) + [FeO],
для которой константа равновесия
K=
( MnS ) ⋅ [ FeO] ,
[ FeS ] ⋅ ( MnO )
откуда

131
 [ FeS ] = ( MnS ) ⋅ [ FeO] K .
( MnO )
Эта реакция с ростом температуры сдвигается вправо, т.е. в
сторону большего выхода (MnS) и [FeO].
Итак, из рассмотрения этих двух реакций следует, что
превращению FeS в MnS способствуют:
1.Лучшая раскисленность металла.
2.Увеличение содержания марганца в металле.
3.Высокая концентрация (MnO) в шлаке.
Обычно принимают отношение [Mn]/[S] в металле равным 20 – 25,
что позволяет избежать кристаллизационных трещин.
Своеобразным поведением как десульфатор отличается Са.
Газообразный Са активно реагирует с серой и кислородом
расплавленной стали, образуя только ему специфическое соединение –
оксисульфиды. Даже при весьма низкой концентрации в металле (10-4
%), кальций вследствие своей поверхностной активности оказывает
заметное влияние на процесс рафинирования, особенно при
совместном введении Са и присадок редкоземельных элементов – церия
и лантана. Связывание серы известью основано на образовании весьма
прочного сульфида кальция, практически нерастворимого в металле.
Процесс протекает в соответствии с реакцией
[FeS] + (CaO) = (CaS) + [FeO].
Константа равновесия реакции растет с увеличением температуры, т.е.
при этом процесс интенсивнее развивается вправо, в сторону
образования (CaS).
Фосфор и его удаление из металла шва. Фосфор также является
вредной примесью, ухудшающей механические свойства стали и
вызывающей ее хладноломкость. В сталях фосфор образует частично
растворимые в феррите фосфиды двух видов:
3Fe + P = Fe3P (15,63 % P);
2Fe + P = Fe2P (21,75 % P).
Фосфор относится к числу сильно ликвирующих примесей, т.е.
таких, которые весьма неравномерно распределяется в металле.
Ликвацию фосфора усиливает углерод. При этом возможно образование
легкоплавкой эвтектики тройного типа Fe + P + C, еще более
снижающей прочность металла.

132
 Удаление фосфора из сварочной ванны основано на его окислении
и последующим связывании фосфорного ангидрида Р2О5 в прочное
легкоотшлаковываемое комплексное соединение. По возрастающей
силе сродства к ангидриду Р2О5 основные и амфотерные оксиды можно
расположить в следующий ряд:
Fe2O3 → Al2O3 → FeO → MnO → MgO → CaO.
Окисление фосфора в сварочной ванне происходит по реакциям:
2Fe2P + 5FeO = P2O5 + 9Fe
2Fe3P + 5FeO = P2O5 + 11Fe.
Затем идет процесс связывания фосфорного ангидрида. Наиболее
активен процесс 3CaO + P2O5 = (CaO)3*P2O5
или 4СаО + Р2О5 = (СаО)4*Р2О5.
Менее активны процессы
3MnO + P2O5 = (MnO)3*P2O5;
4MnO + P5O5 = (MnO)4*P2O5.
Итак, при данной концентрации фосфора в сварочной ванне
полнота удаления его в шлак будет зависеть от содержания в шлаке:
1.Свободных окислов (СаО) и (FeO), с увеличением содержания
которых реакции сдвигаются вправо, т.е. в направлении очищения
металла от фосфора.
2.Комлексного соединения, связывающего фосфор, например
(СаО)3*Р2О5 или (СаО)4*Р2О5. Уменьшение их содержания в шлаке
способствует очищению металла от фосфора. Этого достигают
разбавлением шлаков нейтральными добавками, например плавиковым
шпатом, который разжижает шлак и повышает его общую реакционную
способность.
Кислые шлаки значительно хуже удаляют фосфор из металла.

4.10 Контрольные вопросы к разделу 4

1.Какие силы действуют на каплю электродного металла при дуговой

сварке?
2.Назовите виды переноса электродного металла через дуговой
промежуток.
3.Как изменяется время существования капель и величина их удельной
поверхности с ростом сварочного тока или напряжения на дуге?
4.Напишите уравнения диссоциации двух и трехатомных газов,
наиболее часто встречающихся в атмосфере дуги.

133
5.В чем проявляется влияние кислорода на свойства стали?
6.Как влияет азот на свойства стали?
7.Как влияет водород на свойства стали?
8.Какими путями попадают кислород, азот и водород в реакционное
пространство при дуговой сварке?
9.Назначение шлаков при сварке.
10.Что такое кислотность или основность шлака?
11.Охарактеризуйте основные физические свойства сварочных шлаков.
12.В чем различие длинных и коротких шлаков?
13.Дайте характеристику важнейших простых оксидов, входящих в
состав сварочных шлаков.
14.В чем заключаются металлургические функции шлаков?
15.Что такое коэффициент эффективности массообмена и как его
определяют?
16.Виды раскислительных процессов.
17.Приведите пример раскисления стали с получением
конденсированных продуктов реакции.
18.Дайте характеристику основных раскислителей.
19.Опишите процесс раскисления стали углеродом и водордом.
20.В чем особенность раскисления стали кислыми и основными
шлаками.
21.Пути легировния металла шва, их особенности достоинства и
недостатки.
22.Что такое коэффициент перехода и коэффициент усвоения?
23.Каков механизм рафинирования стали от серы и фосфора?
24.Какова роль СаО и марганца в процессе рафинирования стали от
серы?
25.Опишите механизм удаления фосфора и з стали в процессе
рафинирования.
26.Как осуществляется газовая защита при сварке покрытыми
электродами?

134
 РАЗДЕЛ 5. СВАРОЧНАЯ ВАННА, КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ ПРИ
СВАРКЕ И ФОРМИРОВАНИЕ МЕТАЛЛА ШВА

5.1 Сварочная ванна

В результате воздействия сварочных источников тепла основной

металл расплавляется. Металл, ограничиваемый изотермической
поверхностью Т = Тпл, образует ванну расплавленного металла –
сварочную ванну.

Рис. 5.1. Сварочная ванна.

Сварочная ванна разделяют на головную (рис.5.1) 1 – 2 – 3 и

хвостовую 4 – 5 –6 (заднюю) части. После затвердевания ванны
образуется металл шва. Поперечное сечение переплавленного металла
делят на площадь наплавки Fн и площадь провара (проплавления)
основного металла Fo. При этом доля основного металла в шве может
быть рассчитана по выражению
γ = Fo/(Fo + FH), а наплавленного
1 – γ = FH/(Fo + FH).
Очертания зоны проплавления основного металла характеризуются
коэффициентом формы проплавления ψпр = b/h или обратной ему
величиной – относительной глубиной проплавления, т.е. h/b, а также
коэффициентом полноты проплавления μ = Fo/bh, где b и h –
соответственно ширина и глубина проплавления.
Очертания зоны наплавки характеризуется коэффициентами
формы валика ψB = b/c и полноты валика μB = FH/bc, где с – величина
усиления шва.
Строгих методов расчета всех основных размеров сварочной ванны
и шва нет. Но приближенные методы расчета возможны по методам
расчета температурных полей. Так, для сосредоточенного источника
тепла на полубесконечном теле длина ванны может быть определена

135
 q
L= .
2πλTпл
Так как при сварке определенного материала λ и Тпл являются
постоянными, то L = kq.
Ширина проплавляемой зоны при b = 2r для точечного источника
на массивном теле приближенно определится уравнением
2q q
b=2 = 0,968 .
πecρvTпл cρvTпл
Соотношение длины ванны к ее ширине (коэффициент формы
ванны φ =L/b) получается из этих уравнений:
1 ecρ
ϕ= qv = A qv, где А – постоянный
4λ 2πT
коэффициент для определенного свариваемого металла.
При точечном источнике на полубесконечном теле глубина
проплавления h = b/2. Тогда b = 2h, а из L = φb = 2φh получим h =
q/(4πλTφ), т.е. глубина проплавления пропорциональна тепловой
мощности. Учитывая, что при дуговой сварке напряжение дуги
изменяется в небольших пределах, можно считать, что глубина провара
применительно к точечному источнику, действующему на
полубесконечное тело, примерно пропорциональна силе сварочного
тока h = BI. При сварке низколегированных сталей В обычно
составляет 1/80 – 1/100 мм/А.
Площадь поперечного сечения наплавленного металла FH может
быть получена из общего количества наплавленного металла mH в
единицу времени (г/с): mH = ρvFH.
Количество наплавленного металла зависит от от характеристик
свариваемого и присадочного металлов, способа и режима сварки. При
сварке плавящимся электродом эта величина определяется через
коэффициент наплавки αн г/(А*час). Тогда
mH = IαH/3600; или FH = IαH/(3600ρv).

5.2 Процессы кристаллизации при сварке

Процесс образования кристаллов в металле при его затвердевании

называется кристаллизацией. Кристаллизация состоит из двух
элементарных, одновременно протекающих процессов:
136
 1) зарождения зародышей, или центров кристаллизации;
2) роста кристаллов из этих центров.
Кристаллизация металлов протекает с периодическими остановками
вследствие периодического выделения скрытой теплоты
кристаллизации, приостанавливающей равномерное течение процесса.
Центрами кристаллизации для каждого последующего слоя становятся
различные неровности на поверхности предыдущего слоя. Процесс
кристаллизации имеет направленность: кристаллы растут в
направлении, обратном теплоотводу, вглубь жидкости, причем внешняя
форма их зависит от условий соприкосновения друг с другом.
Кристаллизация металла в сварочной ванне протекает в
специфических условиях:
1.Металл ванны находится под одновременным воздействием как
источника тепла, так и охлаждающих стенок ванны. При этом фронт
кристаллизации связан с перемещением источника тепла.
2.Распределение температуры по объему металла ванны неравномерно.
3.Кристаллизация металла осуществляется с большими средними
скоростями роста кристаллов.
Наличие большого градиента температур в сварочной ванне
исключает появление центров кристаллизации в средней части ванны и
кристаллы растут только от периферии – от границы сплавления ванны
с нерасплавленным, твердым металлом. Подплавленные зерна
основного металла становятся центрами кристаллизации. На них как на
своеобразной подкладке начинают рост первичные кристаллы.
Скорость роста кристаллов неодинакова. Изменение скорости роста
кристаллов при его прорастании от границы сплавления до центра
ванны определяется зависимостью:
vk = vCBcosα, где α – угол между
направлением сварки и перпендикуляром к границе раздела фаз.
Таким образом, характер изменения скорости роста кристаллов в
сварочной ванне от периферии к центру иной, чем в слитке: происходит
не замедление в росте, а увеличение скорости роста от минимальной у
границы сплавления до максимальной у центра ванны (шва). При этом
кристалл (или последовательно нарастающие кристаллы) растет по
кривой, определяемой изменением кривизны ванны.
По мере прорастания от границы сплавления некоторые
кристаллиты, опережая соседние, получают лучшее питание
жидкостью, развиваются полнее и ограничивают возможность

137
прорастания тех, которые на первом этапе росли в менее
благоприятных условиях. Поэтому основной формой кристаллитов
является дендритной.
При сварке многослойных швов, когда последующий валик
переплавляет металл предыдущего, в роли подкладок, на которых будут
расти кристаллы, выступают зерна выполненного металла валика. Если
металл предыдущего слоя имеет явно выраженную столбчатую
структуру, то и в следующем слое кристаллиты растут кака
продолжении подкладок. Кристаллы как бы прорастают из слоя в слой.
Структура такого типа называется транскристаллитной. Она наиболее
характерна, когда металл шва не испытывает перекристаллизации при
охлаждении, например у однофазных аустенитных сталей.
Процессу кристаллизации сплавов сопутствуют получение
неоднородного состава в различных объемах образовавшегося твердого
металла в связи с ликвацией при затвердевании. Ликвация вызывается
различной растворимостью примеси (легирующей добавки) в твердой и
жидкой фазах основы сплава. Применительно к равновесной диаграмме
состояния, например, двухкомпонентной системы с эвтектикой (основа
сплава – примесь) при снижении температуры жидкого сплава с
исходной концентрацией примеси С0 (рис. 5.2) первые кристаллы будут
иметь состав, отвечающей точке 1.

Рис. 5.2. Схема ликвационного перераспределения примеси при

кристаллизации.

138
 В момент снижения температуры до солидуса (точка 2) остающаяся
жидкость имеет состав 3. При температуре между ликвидусом и
солидусом (точка 4) соотношение между количествами твердой и
жидкой фаз определяется правилом рычага.
Применительно к равновесным условиям (скорость роста
кристаллов vk → 0) связь между составами 1 и 3 определится
коэффициентом ликвации χ (рис. 5.2, б). Чем больше χ отличается от
единицы, темсильнее состав первых кристаллов отличается от
жидкости, затвердевающей в последнюю очередь. Значения таких
коэффициентов приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1.
Равновесные коэффициенты ликвации различных элементов в железе
Элемент- S P C Cu Si Mo Ni Cr W
примесь в
железе
Значение 0 0 0 0 0 0 0 0 0,95
,05 ,07 ,13 ,56 ,66 ,70 ,80 ,95
Общая Сильно Ликвирующие Слабо
характеристика ликвирующие ликвирующие

При большой скорости кристаллизации ликвация станет несколько

меньше.
Контакт твердого и жидкого металлов даже одинакового состава
может привести к перемещению элементов из одной фазы в другую.
Так как все ликвирующие элементы лучше растворяются в жидком
металле, чем в твердом, то на границе раздела фаз они будут
перемещаться из твердого металла в жидкий. При этом концентрация
такого элемента в твердом металле у границы понизится и в эту область
начнется диффузия данного элемента из соседних объемов твердого
металла. При этом за время контакта жидкого и твердого металлов в
ванну перемещаются такие элементы, как сера, углерод. В
малоуглеродистой стали зоны с уменьшенной концентрацией
ликвирующих примесей обычно составляет 0,05 – 0,1 мм. В
последующий период времени, когда часть ванны, прилегающая к
границе сплавления, затвердевает, уже в твердом металле происходит
перераспределение примеси. При этом из зон с большей концентрацией
она переходит в зону с меньшей концентрацией. В сварных
соединениях сталей углерод в результате его большой подвижности при
139
высоких температурах почти выравнивает свою концентрацию. Менее
подвижная в твердом металле сера не успевает переместиться на
необходимые расстояния и поэтому вблизи границы сплавления, в
частично оплавленном металле, остается зона с уменьшенной
концентрацией серы, а рядом в металле шва расположена зона с
повышенной концентрацией серы.

5.3 Деформирование металла при высоких температурах сварки и

его деформационная способность

В условиях сварки в свариваемом изделии появляется большой

температурный градиент. Вследствие этого соседние участки сварного
шва и основного металла оказываются нагретыми до высоких
температур, а их охлаждение происходит с различной скоростью. Это
приводит к затрудненному расширению нагревающегося металла и
сокращению (усадке) его при охлаждении и в связи с этим
возникновению соответствующих деформаций и напряжений.
Термическое расширение определяется упрощенной формулой
∆l0 = l0αcp∆T
где l0 – начальный линейный размер, ∆T – разность между конечной Тк
и начальной Т0 температурой, 0С; αcp – среднее значение
температурного коэффициента расширения металла в рассматриваемом
интервале температур, 1/0С.
Представим изменение размеров круглого стержня диаметром d,
прикрепленного одним концом к стенке и нагретого на длине l0 от
температуры Т0 до Тк (рис. 5.4). Величина его свободного удлинения ∆l0
определится вышеприведенной формулой. Аналогично диаметр в этом
объеме возрастет до d + ∆d. Если убрать источник нагрева, то
произойдет сокращение длины и диаметра до начальных размеров.
Предположим, что перед нагревом стержень зажали между двумя
абсолютно недеформируемыми стенками. В связи с невозможностью
удлинения в стержне появятся сжимающие напряжения,
увеличивающиеся по мере возрастания температуры в участке l0. До
определенной температуры эти напряжения будут упругими и равными
σ = (∆l/l0)E или σ = αE∆T,
где ∆l/l0 – относительная деформация, Е – модуль упругости металла,
кг/см2.

140
 Рис. 5.4. Температурная деформация стержня.

Этот рост напряжений сжатия показан на рис. 5.4 прямой 1

(кривые 2 и 2! показывают изменение предела текучести растяжения и
сжатия стали в зависимости от температуры). Можно подсчитать
температуру Т1, при которой для низкоуглеродистой стали напряжения
достигнут значения предела текучести (точка А):
σT = αE∆T = 12*10-6*2*106T,
так как σТ = 2400 кгс/см2, то ∆Т = 2400/(12*10-6*2*106) ≈ 1000С, т.е.
такой небольшой нагрев при абсолютно жестком закреплении приведет
к появлению текучести металла и d + ∆d! будет больше чем d + ∆d в
предыдущем случае. Если, например, нагреть стержень до Тк = Т2, то
произойдет пластическая деформация сокращения (эта деформация
характеризуется на рис. г участком АБ на кривой 2!). Если прекратить
нагрев, то при охлаждении сначала снижаются напряжения сжатия
согласно прямой 3 (с таким, как и у прямой 1 угловым коэффициентом
αЕ), а после их снижения до нуля начнется сокращение длины стержня
до точки В. В результате стержень укоротится на величину (∆l/l0)T2,
отмеченную на оси деформаций.
Если стержень жестко связать со стенками, то после спада
напряжений сжатия до нуля дальнейшее охлаждение вызовет в нем
напряжения растяжения, достигающие к полному охлаждению
значения ОВ в масштабе напряжений.

141
 Аналогично, для Тк = Т3. Только в этом случае при нагреве
деформации сокращения произойдут в большей степени (от А до Г).
При охлаждении без закрепления соответственно будет большая
остаточная деформация сокращения (∆l/l0)T3 = OE. В случае
закрепления стержня от сокращения в процессе охлаждения от Т3
сначала уменьшатся напряжения сжатия, а затем в стержне начнут
расти напряжения растяжения по прямой 4 до точки Д. Достигнув
значения предела текучести при растяжении (точки Д), в стержне
появятся пластические деформации растяжения (проходящие по линии
ДЖ). После достижения температуры Т0 конечные напряжения в
стержне (если он не разрушится) равны пределу текучести при
растяжении при этой температуре.
При нагреве до Т = Тпл все происходит аналогично. При
охлаждении в закрепленном состоянии, в связи с чрезвычайно малыми
упругими свойствами металла в области высоких температур (кривая 2
близка к нулю), нарастающая величина αЕ∆Т по прямой 5 (с меньшим
наклоном, чем у прямой 1, в связи с меньшей величиной Е) приведет
сразу к пластическим деформациям растяжения (от точки Тпл до точки
И). Потом в связи с быстрым нарастанием упругих свойств металла в
нем начнут расти напряжения растяжения по прямой 6 на участке ИК
и затем опять будет происходить пластическое растяжение (от точки И
по кривой 2 до точки Ж). Конечные напряжения опять равны пределу
текучести при Т0.
Таким образом, в металле, нагревающимся в закрепленном
состоянии при повышении температуры до Тпл, проходят значительные
пластические деформации сокращения , а при последующем
охлаждении – сначала пластические деформации растяжения при
высоких температурах до момента возрастания упругих свойств и в
области более низких температур.
По мере понижения температуры металл изменяет свое состоянии
из жидкого в жидко-твердое, затем твердо-жидкое и, наконец, твердое.
Пластичность (или точнее величина, обратная вязкости) жидкости
весьма велика. При появлении разобщенных кристаллов твердой фазы
(жидко-твердое состояние) пластичность заметно уменьшается, но
остается довольно высокой. При дальнейшем снижении температуры
кристаллиты срастаются, образуя общий каркас. Пластичность при
этом определяется этим скелетом твердой фазы. Однако при его
разрушении (разрывах) достаточное количество жидкости может

142
заполнять эти разрывы – «залечивать» их в процессе продолжающейся
кристаллизации. При уменьшении количества жидкой фазы и ее
расположении в объеме двухфазного сплава в виде пленок между
кристаллитами деформационная способность сильно снижается
(главным образом против сдвига) и разъединенные кристаллы не
залечиваются. При полном затвердевании пластичность твердого
металла значительно возрастает.
Таким образом, наиболее низкую пластичность имеют металлы в
твердо-жидком состоянии. Область пониженной пластичности в
процессе кристаллизации вблизи реального солидуса называется
температурным интервалом хрупкости (ТИХ). Величина ТИХ зависит
от диаграммы состояния сплава. Увеличение скорости охлаждения
приводит к снижению равновесных критических температур, причем
особенно сильно снижается температура солидуса. Это приводит к
расширению области твердо-жидкого состояния, к расширению ТИХ и
увеличению вероятности получения разрушений (трещин) при твердо-
жидком состоянии металла. Такие трещины называются
кристаллизационными или горячими.
Расширяет интервал твердо-жидкого состояния и ряд примесей,
имеющихся в сплавах, в частности ликвирующих. Так при наличии
достаточного количества серы в сплавах на железной основе эвтектики
FeS – Fe и особенно Fe – FeO – FeS значительно снижают температуру
реального солидуса (примерно до 10000С), что приводит к
значительному интервалу ТИХ (почти в 5000С).
Однако достаточно значительная пластичность – деформационная
способность, приобретаемая при завершении затвердевания, не всегда
по мере охлаждения сохраняется высокой. Она может опять снижаться.
Объяснение такому снижению пластичности при температурах
несколько ниже солидуса связано с двумя гипотезами: полигонизации и
миграции границ зерен. Первая гипотеза базируется на том, что в
результате кристаллизации в металле образуется большое количество
дефектов строения (вакансии в решетке, дислокации – несовершенства
кристаллического строения). При повышенных температурах
дислокации обладают высокой подвижностью и делят кристаллит на
части, которые приводят к образованию вторичных границ. Эти
границы снижают деформационную способность металла при
повышенных температурах.

143
 Согласно второй гипотезе в металле существует тенденция к
сокращению длины границ зерен. В результате одни зерна за счет
поглощения соседних вырастают. За счет миграции границ у них идет
накопление несовершенств и примесных атомов, приводящих к
понижению деформационной способности металла.
Наличие в закристаллизованном металле двух отличающихся
твердых фаз (например, в сталях аустенита и феррита) является
препятствием для появления новых границ и, поэтому нет заметного
снижения пластичности по мере снижения температуры ниже солидуса.
Такое снижение наблюдается для чистых металлов и однофазных
твердых растворов.
Горячие как кристаллизационные, так и подсолидусные трещины
носит межкристаллитный характер. Разрушение идет межзеренно, по
границам зерен.

Рис. 5.5. Схематическая оценка сопротивляемости металла горячим

трещинам.

Схематическая оценка сопротивляемости металла к горячим

трещинам осуществляется сопоставлением его деформационной
способности в области высоких температур и тех фактических
деформаций, которые происходят и накапливаются в этот период
охлаждения металла. Такая схема показана на рис. 5.5. Кривой 3
показано изменение пластичности в области высоких температур.

144
Прямые 1 и 2 показывают нарастание деформаций от момента
образования сплошного скелета твердой фазы. При этом прямая 1 во
всем интервале температур расположена ниже кривой 3, т.е.
фактическая деформация обеспечивается деформационной
способностью металла. Прямая 2 пересекает кривую 3 и в
заштрихованной области деформации превышают деформационную
способность металла вблизи температуры солидус. Здесь могут
появиться трещины.
Способность образовывать швы без горячих называют
технологической прочностью металлов при сварке.
В общем случае фактические деформации ∆ф металла в ТИХ при
сварке зависят не только от температурного коэффициента линейного
расширения α, но и от жесткости свариваемого изделия, а также
режима сварки. Режим сварки, определяющий температурное поле в
свариваемом изделии, может привести к тому, что нерасплавленный
металл, расположенный вне ванны, будет менять знак дополнительной
деформации металла кристаллизующейся ванны (сжатия или
растяжения) в различные моменты времени после прохождения
рассматриваемого сечения сварочным источником тепла. Мягкие
режимы сварки (с малой скоростью, при предварительном подогреве и
пр.) являются более благоприятными.
При изменении условий деформирования по мере снижения
температуры с момента возникновения жесткого каркаса кристаллитов
возможно два основных варианта сопоставления свободной тепловой
деформации ∆Т и фактической ∆Ф, которые схематически показаны на
рис.5.6, а -- ∆Т < ∆Ф; б -- ∆Т> ∆Ф.

Рис. 5.6. Сопоставление свободных тепловых и фактических

деформаций.

145
 Одним из наиболее надежных способов исключения горячих
трещин в металле швов является выбор материалов с повышенной
стойкостью против таких разрушений. Это достигается либо
повышением деформационной способности металла в области ТИХ,
либо обеспечением «залечивания» их при достаточном количестве
подвижной жидкой фазы. Второй способ применим далеко не всегда,
так как такой сплав может обладать свойствами, недопустимыми с
точки зрения эксплуатационных требований к конструкции. Например,
при высоком содержании серы в стали можно исключить
кристаллизационные трещины, но механические свойства таких швов
окажутся весьма низкими.
Обычно либо снижают концентрацию вредных примесей,
создающих легкоплавкие эвтектики, либо связывают их в тугоплавкие
прочные соединения, уменьшая тем самым количество эвтектики.
К образованию горячих трещин склонны однофазные сплавы,
например аустенитные стали и никелевые сплавы. Значительно
повышается их сопротивляемость образованию горячих трещин в
случае наличия в металле второй фазы (обычно феррита, иногда
карбидов). Ферритная фаза измельчает структуру, лучше растворяет
вредные примеси, дополнительно скрепляет аустенитные зерна.
Как технологический прием для борьбы с горячими трещинами
применяют предварительный подогрев (для низко- и
среднелегированных сталей), сварку на жестких режимах (для
аустенитных сталей), а также выбирают режимы, обеспечивающие
благоприятную форму шва. Так, швы с глубоким проплавлением при
малой ширине более склонны к горячим трещинам.

5.4 Контрольные вопросы

1.Какие основные характеристики геометрических размеров сварочной

ванны?
2.Как определить длительность пребывания металла в сварочной ванне
в расплавленном состоянии?
3.В чем заключаются ликвационные процессы при кристаллизации?
4.Чем определяется скорость роста кристаллов в сварочной ванне?
5.Какие причины вызывают горячие трещины при сварке?
6.Какие существуют меры борьбы с горячими трещинами?

146
 РАЗДЕЛ 6. ВЛИЯНИЕ ТЕРМОДЕФОРМАЦИОННОГО ЦИКЛА
НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА МЕТАЛЛА В СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЯХ

После завершения сварочной операции, каждый объем металла

претерпевает характерные изменение температуры во времени, причем
различные участки имеют различную Тmax и отличающиеся скорости
нагрева ωнагр и охлаждения ωохл. (рис. 5.1). В связи с этим каждый
характерный участок металла имеет свою термическую историю,
испытывая те или иные изменения состояния в связи с термическим
циклом, сопровождающим сварку.

Рис.6.1. Термические циклы различных точек изделия.

Однако на структуру и свойства металла в сварных соединениях

оказывает влияние не только чисто термическое воздействие. В
результате местного нагрева в металле протекают пластические
деформации. Выявить влияние пластических деформаций на структуру
сложнее, чем обнаружить изменение структуры, вызванное
термическим воздействием сварки на металл.

147
 6.1 Характерные зоны металла в сварных соединениях

Схема поперечного сечения стыкового соединения изображена на

рис.6.2, где условно выделены характерные зоны сварного соединения.
Зона 1 характеризуется структурой литого металла. Это та зона, В
которой металл, нагретый выше температуры ликвидус, расплавлялся,
перемешивался с присадочным металлом и затем кристаллизовался.
Структура этой зоны характеризуется значительным количеством
вытянутых столбчатых кристаллов, выросших на зернах основного
металла. Эта зона носит название металл шва.
Зона 2 охватывает те объемы металла, которые нагревались выше
Тс, но ниже Тл. В этой области происходило частичное расплавление
основного металла. В эту в процессе сварки частично могут проникать
различные элементы, которые вводились в наплавленный металл и
отсутствовали в основном. Поэтому по химическому составу эта зона
может несколько отличаться от состава основного металла. Отличается
она и по содержанию ликвирующих примесей в связи сих
перераспределением в процессе взаимодействия жидкой и твердой фаз.
1

4 3 2 3 4
Рис. 6.2. Схема поперечного сечения стыкового соединения.

Ширина зоны смешанной структуры литого и перегретого до Т > Тс

металла определяется составом металла (температурный интервал ТЛ –
Тс; его теплофизические свойства) и градиентом температур на границе
раздела сварочной ванны и твердого металла. Эта зона носит название
зоны сплавления. Для металлов с малыми интервалами ТЛ – ТС зона
сплавления невелика по ширине и носит название границы сплавления.
Далее от металла шва располагаются зоны 3 и 4, для которых
характерно возможное изменение структуры в связи с нагревом выше
критических точек ТКР2 и ТКР1. Боле высокий нагрев, особенно при

148
приближении температуры нагрева Tmax к ТС, приводит к росту зерен.
Мелкие зерна исходной структуры объединяются в более крупные.
Существенное значение для роста зерна имеет и время выдержки при
температуре выше критической.
Зона высоконагретого твердого металла при сварке в основном
сохраняет свой исходный химический состав. Однако в узком участке
вблизи границы сплавления может иметь место диффузионное
проникновение некоторых элементов (углерод) из металла шва в
твердый основной металл.
Для зон металла, которые нагревались ниже критической
температуры ТКР1, могут иметь различные варианты воздействия такого
нагрева (получение структур отпуска, рекристаллизации и пр.).
Зона, прилегающая к металлу шва и получившая изменение
структуры и свойств, называется зоной термического влияния.
В случае минимальной выдержке времени при Tmax на
окончательную структуру и свойства влияет ветвь нагрева.
Непродолжительное пребывание металла выше критических
температур приводит к тому, что образующиеся новые структурные
фазы могут не выравнивать свой состав. Поэтому кристаллы этой
высокотемпературной фазы (например, аустенит, получившийся при
нагреве из ферритно-перлитной структуры) к моменту начала обратного
превращения могут быть не гомогенизированы, т.е. иметь различную
концентрацию элементов в различных участках одного и того же зерна.
Быстрый нагрев и малая выдержка приводят к меньшему росту зерна.
Недостижение достаточной гомогенизации зерен способствует
получению менее равновесной структуры и измельчению зерен.
Однако скорость является решающим фактором в формировании
конечной структуры и свойств, особенно для металлов, имеющих при
нагреве и охлаждении превращения, связанные с перестройкой
структуры. Поэтому регулирование ωохл при сварке имеет большое
значение.
Скорость охлаждения при наплавке валика на массивное тело:
2πλ ( T − T0 )
2

ω ОХЛ = .
q/v
При сварке листа со сквозным проплавлением

149
 2πλcρ ( T − T0 )
3

ω охл = .
q / ( vδ )
2

6.2 Зона термического воздействия

при сварке низкоуглеродистых сталей

Низкоуглеродистые нелегированные стали малочувствительны к

скорости охлаждения и практически не закаливаются с получением
мартенситных структур. Характер структур в отдельных участках зоны
термического влияния можно получить путем сопоставления кривой
распределения максимальных температур с диаграммой состояния
сплава (рис 6.3).

Рис. 6.3. Структурные превращения в зоне термического влияния

при сварке малоуглеродистой стали. Участки: 1 – неполного
расплавления; 2 – перегрева; 3 – нормализации; 4 – неполной
кристаллизации; 5 – рекристаллизации; 6 – синеломкости.

Металл, который при сварке нагревался ниже 7000С, не

претерпевает структурных превращений. Однако при сварке стали,

150
подвергшейся действию наклепа (например, вследствие холодного
проката), происходит рекристаллизация: из вытянутых и
раздробленных вследствие наклепа зерен вырастают новые,
равноосные зерна. Структура участка рекристаллизации состоит из
равноосных зерен феррита и перлита, в отличие от вытянутых,
деформированных зерен основного металла, подвергшегося до сварки
наклепу.
Участок металла, подвергшийся нагреву в пределах температур от
АС1 до АС3 (для малоуглеродистой стали примерно в интервале
температур 720 – 9000С), претерпевает неполную перекристаллизацию.
Сущность процесса перекристаллизации заключается в
следующем. При нагреве стали до температуры АС1 перлит
превращается в зерна аустенита. Зерна аустенита при температуре
эвтектоидного превращения имеет концентрацию углерода, равную
0,83%. При дальнейшем повышении температуры образовавшиеся
зерна аустенита стремятся растворить окружающие их зерна феррита,
причем каждой температуре соответствует строго определенное
количество феррита, перешедшее в твердый раствор аустенита. В связи
с этим концентрация углерода в аустените понижается. Растворение
феррита в аустените заканчивается при температуре АС3; металл,
нагретый выше этой температуры, состоит только из зерен аустенита.
При охлаждении металла процесс протекает в обратном
направлении: из аустенита выделяется феррит и при температуре Ar1
происходит эвтектоидное превращение, весь оставшийся аустенит
превращается в перлит. Металл, нагревавшийся при сварке до
температуры выше АС1, но ниже АС3 проходит только частичную
перекристаллизацию, и структура этой зоны весьма своеобразна:
наряду со старыми, более крупными зернами феррита, не
проходившими перекристаллизацию, имеются новые, мелкие зерна
феррита и перлита, располагающиеся в виде «колоний» по границам
крупных ферритных зерен, не прошедших перекристаллизацию.
При охлаждении металла, нагретого до температуры несколько
выше АС3 (для малоуглеродистой стали 900 – 11000С), мелкозернистость
сохраняется: структура этого участка зоны термического влияния,
называемого участком нормализации, представляет собой мелкие зерна
феррита и участки перлита. Механические свойства металла этой части
зоны термического влияния весьма высокие.

151
 При более высокой температуре нагрева (свыше 11000С)
образовавшиеся зерна аустенита начинают расти тем интенсивнее, чем
выше температура нагрева и чем дольше находится металл при данной
температуре. Поэтому при приближении ко шву наблюдается
постепенное увеличение размера зерен и в области, прилегающей к
границе сплавления, имеются только крупные зерна. Этот участок
называют участком перегрева.
Непосредственно к металлу шва прилегает участок неполного
расплавления, включающий узкую полоску основного металла,
нагреваемую при сварке до температур начала и конца плавления. Этот
участок также характеризуется резко выраженной крупнозернистостью.

6.3. Структура и свойства металла зоны термического

влияния при сварке закаливающихся сталей

Повышение содержания углерода в стали или введение

легирующих элементов в низкоуглеродистые стали значительно
затормаживает распад аустенита при охлаждении. При этом снижается
температура распада аустенита и в ряде случаев в качестве конечных
структур появляется мартенсит – пересыщенный раствор углерода в α-
железе.
Склонность стали к получению закаленных структур при распаде
аустенита может характеризоваться диаграммами изотермического
распада аустенита (S-образными кривыми, рис.6.4). Верхняя часть S-
образной кривой характеризует распад устойчивого аустенита по
диффузионному механизму с получением равновесных структур. По
мере снижения температуры распада уменьшается инкубационный
период (время существования устойчивого аустенита – левее кривой с
0% превращения). Структура становится дисперсной и носит название
сорбита.
Распад аустенита ниже, характерной для каждой стали
температуры ТМ, осуществляется бездиффузионно и конечная
мартенситная структура получается при перестройке кристаллической
решетки посредством сдвигов.
Превращения ниже температуры минимальной устойчивости
аустенита Tmin, но выше температуры начала мартенситного
превращения ТМ имеют промежуточный характер и получаемая при
этом структура называется бейнитной.

152
 Рис. 6.4. S-образные кривые.
Чем больше минимальное значение инкубационного периода tmin,
тем с большей вероятностью будет получен мартенсит, а не
пластинчатые структуры распада аустенита (перлит и др.).
При непрерывном охлаждении (в условиях сварки) зависимости
кинетики распада аустенита от температуры и времени отличаются от
его распада при изотермических условиях. На рис. 6.5 показано
сопоставление изотермического и анизотермического распада аустенита
для одного типового состава закаливающейся стали (углеродистой с С =
0,45%).
Т

0% 0%

T min
T min

tmin Lg t
1,5tmin

Рис. 6.5. Кривые анизотермического распада аустенита.

153
 Из сопоставления следует, что при анизотермическом распаде
снижается температура минимальной устойчивости аустенита Tmin и
увеличивается инкубационный период, т.е. аустенит становится
устойчивее и вероятность образования мартенсита увеличивается. Для
многих сталей Т!min = Tmin – 55.
В случае, когда известны кривые распада аустенита, можно
схематически оценить влияние различных скоростей охлаждения
металла на получение той или иной конечной структуры, а
следовательно, и свойств.
На рис. 6.6 штриховыми кривыми 1, 2, 3 изображены различные
скорости охлаждения свариваемой стали при различных способах
сварки (дуговой, газовой и электрошлаковой при типичных для них
значениях qn). Кривая 1 целиком проходит внутри инкубационного
участка и пересекается только с линией мартенситного превращения,
следовательно, конечной структурой будет мартенсит. Кривая 2
пересекается с линией более стабильных продуктов распада –
структура в этом случае будет смешанная. Для кривой 3 характерной
конечной структурой является сорбит.

Рис. 6.6. Различные скорости охлаждения свариваемой стали при

различных способах сварки.

Если пунктирной кривой 4 представить ту минимальную скорость

охлаждения wохл1, при которой структура получается полностью
мартенситной, а пунктирной кривой 5 – максимальную скорость
охлаждения wохл2, при которой мартенсит полностью исключен, то
приближенно:
154
 Т min − 55
wохл1 = Т 1 − ,
2 ⋅ 1,5 ⋅ t min
Т − 350
wохл 2 = 1 ,
2 ⋅ 1,5 ⋅ t 350
где Т1 – температура, соответствующая распаду аустенита при
охлаждении с минимальными скоростями (Ar1), 0С; Tmin – температура
минимальной устойчивости аустенита при распаде в изотермических
условиях, 0С; tmin – минимальное значение инкубационного периода
начала распада аустенита (при изотермическом распаде).
Температура 3500С принята как наиболее характерная для
мартенситной точки большинства закаливающихся сталей. Поправка к
Tmin 550C является обычной для многих сталей для характеристики
снижения Tmin при непрерывном охлаждении в сравнении с Tmin при
изотермическом распаде.
Поправочный коэффициент 2 в знаменателе обеих формул
приближенно учитывает отсутствие достаточной гомогенизации
аустенита в период, предшествующий его распаду.
В связи с тем, что хрупкие структуры в сварном соединении могут
способствовать образованию трещин из-за протекания деформаций и
возникновения внутренних напряжений, они являются весьма
нежелательными и в ряде случаев опасными. Технология изготовления
сварных конструкций (выбор способа сварки, сварочных материалов,
режимов и пр.) должна обеспечить максимальное исключение хрупких
структур в сварных соединениях.

6.4 Холодные трещины в сварных соединениях

Свое название они получили в связи с тем, что начало их появления

происходит либо при относительно умеренных температурах
(значительно ниже, чем температуры горячей обработки), либо при
комнатной и более низкой температурах.
Наиболее типичными холодными трещинами являются поперечные
трещины в металле швов, поперечные трещины вблизи границы
сплавления в околошовной зоне, а также параллельные границе
сплавления, так называемые отколы.
В закаливающихся сталях образование холодных трещин связано
как с образованием структур с низкими пластическими свойствами
155
(мартенсита), так и с влиянием водорода, растворяющегося при сварке в
жидком металле и затем поступающего в околошовную зону.
Одним из наиболее действенных методов для исключения
холодных трещин является сварка с предварительным общим или
местным подогревом. Это приводит к уменьшению скорости
охлаждения при температурах распада аустенита. Степень подогрева
зависит от характеристик свариваемой стали, применяемого способа и
режимов сварки. Чем более склонной к закалке является сталь и чем
менее пластичным получается мартенсит, тем вероятнее образование
трещин и тем выше должна быть температура предварительного
подогрева перед сваркой.
Основным элементом, увеличивающим закаливаемость сталей,
является углерод. Ориентировочно влияние других элементов, в
частности легирующих, снижающих скорость распада аустенита, может
быть оценено пересчетом их количества в количество как бы
эквивалентно действующего заменяющего их углерода. Одна из
наиболее распространенных формул расчета эквивалентного
содержания углерода:
Mn% Cr % V % Mo% Ni % Cu % P %
СЭ = С% + + + + + + + ,
6 5 5 4 15 13 2
причем содержание меди учитывается при Cu ≥ 0,5%, а фосфора при Р
≥ 0,05%.
В случае если СЭ больше 0,45 – 0,55, в американской практике
рекомендуется применять предварительный подогрев. В отечественной
практике ряд сталей повышенной прочности с большим эквивалентным
углеродом (примерно до 0,7%) сваривают дуговой сваркой
низководородистыми электродами без подогрева с применением
специальной технологии.
Д. Сефериан предложил формулу для расчета эквивалентного
углерода, связав ее не только с химическим составом свариваемой
стали, но и с толщиной металла, а также расчетную формулу
температуры предварительного подогрева.
Тм = 550 – 360*Сэ,
где Тм – температура мартенситного превращения, 0С; СЭ –
эквивалентный углерод в стали, %;
Mn% + Cr % Ni % Mo%
СЭ = + + .
9 18 13

156
Влияние толщины свариваемого металла (δ, мм) учитывается
поправкой
С!Э = 0,005δСЭ.
Тогда полный эквивалент углерода
С!!Э = СЭ + С!Э = СЭ(1+ 0,005δ),
а температура предварительного подогрева
Т ПОД = 350 С Э!! − 0,25.
Японские исследователи сделали попытку учесть в склонности РС
к образованию трещин не только толщину металла, но и содержание в
нем водорода:
Si % Mn% Cr % Ni % Cu % Mo% V % δ2 H
PC = C % + + + + + + + + 5B + + ,
30 20 20 60 20 15 20 60 60
где δ – толщина свариваемой стали, мм; Н – концентрация в шве
водорода, см3/100 г.
Температура подогрева:
ТПОД = 1440РС – 3920С (для температуры воздуха 13 – 25
0
С).
В отечественной практике стараются избегать предварительного
подогрева, применением либо аустенитных, либо низководородистых
материалов. Высокопрочные стали (120 – 150 кгс/мм2) предпочитают
сваривать также без подогрева, создавая специальными
приспособлениями сжимающие напряжения в районе сварных швов
при высоких температурах. Кроме того, после сварки применяется
термическая обработка сварных соединений.
При сварке металла большой толщины швы обычно выполняют
многослойными. Для борьбы с холодными трещинами в этом случае
применяют следующие технологические приемы. Длинный шов
разбивают на короткие участки, чтобы было возможно выполнение
последующего валика, пока предыдущий валик еще не остыл. Тогда
последующий валик выполняется как бы по предварительно
подогретому металлу. Схематически термические циклы при
многослойной сварке короткими участками показаны на рис. 6.6.

157
 Рис. 6.6. Термические циклы при сварке короткими участками (а –
вблизи корня шва; б – вблизи поверхности шва).

Для ручной или полуавтоматической сварки, если осуществлять

нагрев следующей тепловой волной, когда металл предыдущего слоя
еще не остыл ниже какой-то выбранной температуры ТВ, длина участка
шва L:
q2
L = 0,7 K 32 K 2 ,
δ 2 vCB ( TB − T0 )
2

где Т0 – начальная температура изделия, 0С; ТВ – допустимая

температура охлаждения после сварки предыдущего слоя; выбирается
несколько выше температуры, опасной для образования трещин; К3 –
поправочный коэффициент, для стыкового соединения К3 = 1,5; для
таврового К3 = 0,9; К2 – коэффициент горения дуги (обычно 0,5 – 0,8).
Есть несколько методов заполнения разделки многослойными
швами, выполняемыми короткими участками. Практически
применяется сварка блоками, горкой и каскадом рис. 6.7. Сварка
блочным способом заключается в разделении всего шва на участки,
которые завариваются параллельно несколькими сварщиками.

158
 Рис. 6.7. Сварка каскадом и горкой.

6.5. Изменение свойств металла в околошовных зонах

высоколегированных сталей

Наиболее характерными из высоколегированных сталей,

применяемых в сварных конструкциях, являются хромистые
ферритные, феррито-мартенситные и мартенситные, а также
хромоникелевые аустенитные.
К высокохромистым сталям относятся низкоуглеродистые (обычно
С ≤ 0,2%) с содержанием хрома от 5 до 30%.
Низкоуглеродистые хромистые стали имеют ограничиваемую
содержанием хрома высокотемпературную область γ – раствора (рис.
6.8). Поэтому металл, нагретый выше температуры превращения α → γ,
при достаточно быстром охлаждении получает структуру мартенсита.
При увеличении концентрации (рис.6.8, б) углерода область хромистых
сталей, закаливающихся на мартенсит, расширяется в сторону больших
концентраций хрома, а сам мартенсит получается более твердым.
Увеличение концентрации хрома при той же концентрации
углерода изменяет сталь так, что при повышенных температурах
появляется область смешанного α + γ раствора. Сварочные скорости
охлаждения приведут к получению смешанной ферритно-мартенситной
структуры. Такая структура также характеризуется достаточно высокой
твердостью, хотя с точки зрения образования трещин является менее
опасной.
Эти стали сваривают сварочными материалами, при которых
металл шва оказывается подобным свариваемому (предварительный
подогрев до 300 – 5000С), либо материалами, обеспечивающими
получение в шве металла с аустенитной структурой.

159
 Рис. 6.8. Структурная диаграмма состояния Fe – Cr и влияние
углерода на расширение γ – раствора.
Более высокохромистые стали, при том же содержании углерода,
имеют полностью ферритную структуру. Они не претерпевают
превращений от комнатной температуры до температуры плавления.
При нагреве до высоких температур и последующем охлаждении такие
стали получают значительное увеличение зерна. Хотя такая структура и
не приводит к увеличению твердости, однако металл обладает малой
деформационной способностью и в нем могут образовываться
трещины. Сварка таких сталей производится с невысоким (около 2000С)
предварительным подогревом.
Хромоникелевые стали аустенитного класса применяются как
нержавеющие, кислотостойкие и жаропрочные. Они содержат от 15
до 25 % Cr и от 8 до 35 % Ni при содержании углерода до о,14 % и
некоторых других элементов: Mo, V, Ti, Nb. Типичным представителем
этой группы сталей является нержавеющая с 18 % Cr; 9 % Ni и 0,1% С.
Такая сталь получает наилучшие свойства после аустенизации при Т =
1050 – 11000С и быстрого охлаждения. После такой обработки в
металле фиксируется состояние аустенита, растворившего повышенное
для комнатной температуры количества углерода. Последующий нагрев
такого металла в определенной области температур способствует
образованию карбидов хрома, выпадающих в основном вблизи границ
зерен. Раствор в этом месте обедняется не только углеродом, но и
хромом. Неоднородность состава (карбид; раствор, обедненный хромом
у границ зерен, и нормальный в центре зерна, с различными
электрохимическими потенциалами) вызывает склонность стали к
развитию коррозии от поверхности внутрь металла по границам зерен
(межкристаллитной коррозии).
Сварные соединения, обладающие необходимой стойкостью против
межкристаллитной коррозии, можно получить, когда и шов, и

160
околошовная зона не проявляют склонности к МКК. Для этого
основной металл при ограничении в нем углерода обычно легируют
титаном, а сварочные материалы подбирают с еще более низким
содержанием углерода, легированные титаном или ниобием. При этом
автоматическая сварка под бескислородными флюсами и аргонодуговая
сварка позволяют в металле шва сохранить необходимое количество
титана. При ручной дуговой сварке с применением любых покрытий
титан почти полностью выгорает и в этом случае для легирования
предпочитают в качестве стабилизатора применять ниобий или для
более простых условий эксплуатации изделий – молибден.
В металле швов полезно иметь не чисто аустенитную, а
аустенитно-ферритную структуру с содержанием ферритной фазы до 10
– 15%. Получение двухфазной структуры определяется соотношением
между количествами ферритобразующих (Cr, Mo, Si, Ti) и
аустенитобразующих (Ni, C, N, Mn) элементов. Структурная диаграмма
Шеффлера (рис. 6.9) связывает эквивалентные количества никеля и
хрома с конечными структурами металла шва, получающимся после
сварочных скоростей охлаждения.

Рис. 6.9. Структурная диаграмма Шеффлера.

161
 6.6 Технологическая свариваемость металлов

Совокупность свойств металла, определяющих чувствительность к

термическому циклу сварки и способность образовывать сварное
соединение со свойствами, удовлетворяющими требованиям
надежности конструкции при эксплуатации, называют технологической
свариваемостью.
Разница между металлами, обладающими хорошей или плохой
свариваемостью, состоит в том, что последние должны свариваться по
более сложной технологии, например с предварительным и
сопутствующим подогревом, с обязательной последующей
термообработкой и т.д.
О технологической свариваемости металлов и сплавов надо судить
не только в связи с их свойствами, но также учитывать размеры
конструкции, ее назначение, расположение и условия работы швов, т.е.
при оценке свариваемости должна учитываться тесная взаимосвязь
материалов, конструкции и технологии сварки.
Первым видом испытаний свариваемости является определение
стойкости против образования горячих трещин.
Технологическая проба для определения стойкости металла шва
против образования горячих трещин производится путем сварки
контрольного – углового шва 1 (рис.6.10) таврового соединения с
ребрами жесткости. Контрольный шов сваривается на оптимальном
режиме, применяемом для данной толщины металла и марки стали.
Выявление трещин производят путем внешнего осмотра шва, а также
осмотра излома после разрушения шва или по макрошлифам,
вырезанным из шва. Метод позволяет получить лишь качественную
характеристику стойкости против образования горячих трещин.
Аналогично проверяется и стыковой шов в закрепленной на жестком
основании пластине.
Метод МВТУ (рис. 6.11) позволяет количественно определить
стойкость металла против горячих трещин. Специальные образцы с
поперечным или продольным швами в процессе сварки растягивают с
постоянной скоростью и определяют критическую скорость
деформации, вызывающую образование трещин.

162
 Рис. 6.10. Технологическая проба для испытаний на стойкость
против образования горячих трещин

Рис. 6.11. Метод МВТУ

Вторым видом испытания свариваемости является определение

стойкости металла против образования холодных трещин.
Испытания проводятся путем сварки или наплавки специальных
образцов различной степени жесткости и при различной скорости

163
охлаждения околошовной зоны. Для примера приведем пробу
ЦНИИТМАШ (рис. 6.11) и образцы, имитирующие реальное сварное
соединение (рис.6.12).

Рис. 6.11. Проба ЦНИИТМАШ для испытаний стойкости

околошовной зоны против образования холодных трещин.

Образец пробы ЦНИИТМАШ (рис.6.11)имеет размеры 100*100*40

мм. Сначала в разделке глубиной 10 мм выполняется контрольный шов
в 4 прохода. Затем профрезеровывается канавка. После этого
осуществляется деформирование контрольного шва посредством
наложения многослойного (до 12 слоев) шва с обратной стороны
пластины, выполненного в разделке глубиной 20 – 25 мм. Шов
выполняют с охлаждением водой после наложения каждого слоя.
Обследованием макрошлифов серии образцов с различным
количеством слоев в деформирующем шве устанавливают наличие
трещин в районе надреза поперек контрольного шва. Оценка

164
осуществляется по 5-бальной системе (высший 5-й балл при
отсутствии трещин при 12-слойном деформирующем шве).
Образцы, имитирующие реальное сварное соединение (рис. 6.12)
сваривают на трех режимах, характеризуемых максимальной, средней и
минимальной для данного способа погонной энергией. Иногда образцы
предварительно охлаждают и сварку их производят при отрицательных
температурах. Осмотр образцов осуществляется через 5 – 20 суток, что
способствует более полному выявлению трещин.

Рис. 6.12. Образцы, имитирующие реальное сварное соединение.

При проведении лабораторных исследований кроме методов

испытаний, позволяющих установить тот или иной критерий оценки
пригодности стали для изготовления сварных конструкций, применяют
также комплексные методы испытаний чувствительности стали к
термическому циклу сварки. В качестве примеров рассмотрим пробу
ИМЕТ и валиковую пробу.
Проба ИМЕТ осуществляется в специальной машине (ИМЕТ – 1).
С помощью электрического тока образцы нагреваются и затем
охлаждаются с различной скоростью в соответствии с заданным
термическим циклом. В любой момент времени термического цикла
можно автоматически либо подвергнуть образец быстрому разрыву с
регистрацией диаграммы растяжения, либо мгновенно сбросить
образец в бак с водой. При таком быстром охлаждении фиксируется
размер зерна. Такая методика позволяет оценить изменения
механических свойств и структуры околошовной зоны, а также изучить
особенности роста зерна и распада аустенита и тем самым оценить
пригодность стали для изготовления тех или иных конструкций.

165
 Валиковая проба состоит в том, что на пластины испытуемой
стали производят наплавки валиков (рис. 6.13) на режимах,
отличающихся друг от друга погонной энергией (обычно 5 – 6
режимов). Пластины, на которые делается наплавка могут быть
составными т.е. собранными из брусков в специальном зажимном
приспособлении.

Рис. 6.13. Валиковая проба.

После наплавки и воздушного охлаждения валики сострагивают

заподлицо с поверхностью основного металла и бруски в слесарных
тисках отделяют друг от друга. Из брусков изготавливают образцы для
испытаний на ударный и статический изгиб, замеров твердости,
металлографических исследований.
В результате испытаний определяют оптимальный диапазон
скоростей охлаждения околошовной зоны при сварке.

6.7 Принципы выбора сварочных материалов

Первым условием при выборе сварочных материалов является

получение плотных беспористых швов. Для этого необходимо
принимать меры как к ограничению поглощения металлом ванны
водорода и азота, так и к торможению реакции окисления углерода в
период кристаллизации сварочной ванны.
Вторым условием при выборе сварочных материалов является
получение металла шва, обладающего высокой технологической
прочностью, т.е. не склонного к образованию горячих трещин.
Химический состав металла шва оказывает решающее значение на
состав межзеренных прослоек и тем самым на стойкость шва против
образования горячих трещин. Сера, углерод и другие элементы,
образующие в сталях прослойки легко плавких эвтектик,
166
затвердевающие при относительно низких температурах, увеличивают
склонность металла шва к образованию горячих трещин. Наоборот,
марганец повышает технологическую прочность швов, связывая серу в
тугоплавкое соединение MnS.
Присутствие серы наиболее сильно влияет на образование горячих
трещин. Так, например, увеличение содержания серы в наплавленном
металле до 0,035 – 0,040% часто приводит к образованию горячих
трещин.
Повышение содержания углерода в шве сильно увеличивает
опасность образования горячих трещин, вызываемых серой. Так, при
сварке углеродистых сталей повышение содержания углерода свыше
углерода свыше 0,16% приводит к появлению горячих трещин даже при
малых количествах серы и достаточно высокой концентрации марганца.
Подобно углероду, но в меньшей степени, на технологическую
прочность влияет кремний.
Как правило, чем сильнее тот или иной элемент снижает
растворимость углерода в аустените, тем в большей степени он
способствует образованию горячих трещин в сварных швах.
Карбидообразователи можно расположить в следующем порядке по
убывающей степени их влияния на образование горячих трещин: титан,
ванадий, вольфрам, молибден, хром, марганец.
Третьим условием при выборе сварочных материалов является
получение металла шва, имеющего требуемую эксплуатационную
прочность. Если подвергнуть растяжению сварной образец с
поперечным швом, то при идентичности механических характеристик и
диаграмм растяжения основного и наплавленного металлов, также
металла переходной зоны деформации развиваются по закону,
определяемому общей диаграммой растяжения. Если же окажется, что
металл шва обладает более высоким пределом прочности, то
разрушение произойдет по основному металлу. Если предел прочности
металла шва меньше, чем основного металла, то разрушение
произойдет по сварному шву независимо от его пластичности.
При продольных швах деформации в сварных образцах
развиваются иначе (рис. 6.14). В этом случае деформации на каждом
участке не могут быть различными (как в образцах с поперечными
швами). Поэтому если металл шва обладает более низкими, чем
основной металл, пластическими свойствами, то напряжения в шве

167
 Рис. 6.14. Деформирование образца с продольным сварочным
швом.

будут большими, чем в основном металле, т.е. шов будет воспринимать

на себя большую долю нагрузки (рис. 6.14,а). Так, если металл шва
обладает невысокой пластичностью (кривая ІІ), а предельное значение
его относительного удлинения составляет ε2 < ε1, то разрушение шва
(появление в нем трещины) произойдет при относительно низких
напряжениях в основном металле. После образования и развития
трещины площадь рабочего сечения образца F начнет уменьшаться и
действительные напряжения в основном металле возрастут (штриховая
кривая ІІІ). При наличии концентрации напряжений вследствие
образования трещины пластические деформации в основном металле
будут затруднены. Поэтому при определенных деформациях (в
пределах от ε2 до ε3) в нем появятся более высокие напряжения, чем при
отсутствии концентрации напряжений. Металл образца достигает
предела прочности при меньших удлинениях ε3, чем при однородных
свойствах по всему сечению (ε1!), а относительное удлинение образца
при разрушении составит ε3! < ε1.
168
 Разница в величине относительного удлинения сварного образца и
основного металла тем меньше, чем меньше разница в свойствах
основного металла и металла шва. На рис. 6.14,б рассматривается
случай, когда металл шва обладает более высоким пределом прочности
и меньшей пластичностью (кривая ІІ), чем основной металл (кривая І),
но пластические свойства металла шва выше, чем на рис. 6.14,а. В этом
случае действительное удлинение сварного образца ε3 меньше
отличается от относительного удлинения основного металла ε1.
Если металл шва обладает более высокой пластичностью (рис.
6.14,в), то при одинаковой деформации напряжения в основном металле
будут выше и, следовательно, он будет перегружен. Из-за нарастания
неравномерности распределения напряжений по сечению с
увеличением нагрузки деформация основного металла происходит не
по кривой І, а по кривой ІІІ. При этом следует учесть, что перед
упрочнением пластические деформации в металле шва больше, чем в
основном металле. Поэтому при удлинении ε! Точка 1 кривой основного
металла переместится в точку 3, а точка 2 кривой металла шва – в точку
4. Разность напряжений Δσ в основном металле и металле шва при этом
почти не изменится. Разница относительных удлинений ε3 и ε1 будет
также небольшой.
Таким образом при выборе сварочных материалов необходимо
учитывать, что для обеспечения высоких эксплуатационных свойств
сварного соединения следует применять такие материалы, при
использовании которых металл шва получится не только с высокими
показателями прочности (предел прочности металла шва должен быть
не ниже предела прочности основного металла), но и достаточно
пластичным.
В некоторых случаях, например при сварке высокопрочных
среднелегированных сталей, невозможно подобрать такие сварочные
материалы, которые обеспечивали бы получение равнопрочного шва
при достаточной его пластичности. Тогда нужно выбирать материалы с
несколько меньшим пределом прочности, но обладающие высокими
пластическими свойствами. Работоспособность таких сварных
соединений с «мягкой прослойкой» зависит, как показали исследования
О.А.Бакши, от соотношения ее свойств, свойств основного металла и от
относительной толщины мягкой прослойки.
Пластическому деформированию прослойки вблизи контактных
поверхностей (границ раздела с основным металлом) препятствует

169
прилегающий к ней металл, который имеет более высокий предел
текучести. В условиях стесненного пластического течения усилие,
необходимое для деформации прослойки, возрастают по сравнению с
тем, которое требовалось бы для материала прослойки в случае его
свободного деформирования на ту же величину. Такое упрочнение
мягкой прослойки называется контактным упрочнением. Контактное
упрочнение будет тем больше, чем меньше относительная толщина
прослойки χ = b/δ (b – ширина прослойки; δ – толщина свариваемого
металла). Чем меньше χ, тем заметнее сдерживается деформации
прослойки, тем выше эффективность ее контактного упрочнения.
Таким образом, путем подбора соответствующих сварочных
материалов и ширины шва можно обеспечить равнопрочность сварного
соединения и основного металла даже при мягком металле шва.
Прочностные и пластические свойства металла шва зависят от его
химического состава и структуры.
В исходном состоянии металл шва имеет структуру литого металла,
состоящего из пластичного феррита и твердых включений карбидов
(цементита). Феррит обладает малой прочностью и высокой
пластичностью. Цементит при практически нулевой пластичности
обладает высокой твердостью. Объем, занимаемый карбидной фазой,
зависит от содержания углерода. Поэтому увеличение содержания
углерода повышает прочность и снижает пластичность стали.
Следовательно, в сварных швах не должно быть высокого содержания
углерода. Это согласовывается и с требованиями технологической
прочности. Обычно стремятся, чтобы углерод в швах не превышал
0,12%.
Необходимые механические характеристики металла шва получают
путем легирования его такими элементами, которые, повышая
прочность, позволяют сохранить достаточно высокие пластичность и
ударную вязкость. На рис. 6.15 показано влияние растворенных в
феррите легирующих элементов на его свойства. Марганец, кремний и
никель сильно упрочняют феррит, упрочняющее действие хрома,
молибдена и вольфрама выражено значительно слабее. Легирование
вольфрамом и молибденом сильно снижает ударную вязкость.
Легирование кремнием вызывает резкое снижение ударной вязкости
лишь при содержании его более 0,5%. Марганец и хром при
содержании их до 1%, а никель до – 3% повышают ударную вязкость.

170
 Выбранное легирование не должно приводить к образованию
горячих трещин и закалке шва.

Рис. 6.15. Влияние легирующих элементов на механические

свойства.

Введение от 1 до 2% никеля повышает прочность металла шва при

сохранении пластичности. Введение никеля свыше 2% сопровождается
резким усилением дендритной неоднородности и снижает
пластичность и ударную вязкость.
Хром снижает пластичность и ударную вязкость металла шва.
Марганец при содержании до 1,2% повышает ударную вязкость.
Введение до 1,5% марганца повышает прочность при сохранении
достаточной пластичности. Увеличение марганца свыше 1,5% приводит
к резкому снижению ударной вязкости как при комнатных, так и при
отрицательных температурах.
Введение более 0,5% кремния снижает ударную вязкость при
комнатной температуре и значительно повышает температурный порог
перехода металла шва в хрупкое состояние.
Таким образом, при сварке низкоуглеродистых низколегированных
конструкционных сталей в металле шва по условиям обеспечения
высокой технологической и эксплуатационной прочности должно
содержаться небольшое количество углерода (до 0,12 – 0,14%), кремния
до 0,5% (обычно 0,1 – 0,4%) и марганца до 1,5% (обычно 0,65 – 1,2%).
Четвертым условием при выборе сварочных материалов является
получение металла шва, обладающего комплексом специальных

171
свойств (например, высокой коррозионной стойкостью,
жаропрочностью, износостойкостью и др.).
При сварке высоколегированных сталей металл шва должен
обладать высокой технологической прочностью (иметь повышенную
стойкость против образования горячих и холодных трещин). Так,
например, при сварке хромоникелевых аустенитных сталей металл шва
для сохранения жаропрочности или коррозионной стойкости должен по
своему составу быть близким к составу свариваемой стали. Однако
хромоникелевый аустенитный металл шва склонен к образованию
горячих трещин.
Одним из радикальных методов повышения стойкости
высоколегированного хромоникелевого металла аустенитного класса
против образования горячих трещин является получение двухфазной
аустенитно-ферритной структуры. Структурное состояние может быть
оценено по диаграмме Шеффлера.
Применительно к длительной эксплуатации сварных соединений
при повышенных температурах количество ферритной составляющей
должно укладываться в узкие пределы (≈2 – 5%), чтобы избежать как
горячих трещин при сварке, так и охрупчивания от теплового старения.
Поэтому при выборе сварочных материалов для сварки
хромоникелевых сплавов необходимо проверять их пригодность по
количеству ферритной фазы в металле шва.
Если при сварке чисто аустенитной жаропрочной стали феррит в
металле шва недопустим, то в качестве второй фазы, предупреждающей
возникновение горячих трещин, используют карбиды.
Выбор материалов для наплавки слоев с особыми свойствами
производят исходя из условий эксплуатации изделия. В этом случае
ограничивать содержание углерода и других элементов,
увеличивающих склонность к образованию горячих и холодных
трещин, не представляется возможным. Тогда главным способом
предупреждения трещин при наплавке износостойких сталей и сплавов
является предварительный подогрев изделия.

172
173