CAPITOLUL 6

PRELUCRAREA PRIN EXTRUZIUNE

6.1 Noiuni generale

Prin extruziune se nelege procesul de deformare plastic la care semifabricatul sau
produsul finit (bare, profile, sau piese) se obin prin curgerea forat a materialului metalic printr-
un orificiu calibrat al sculei n care se execut deformarea (numit matri) sub aciunea unei
fore de comprimare.
Pentru realizarea diferitelor produse prin extruziune (fig. 6.1) semifabricatul 1 se
introduce ntr-un recipient metalic al presei de extruziune numit container 2, de unde sub
aciunea forei de comprimare exercitat de poansonul 3 prin intermediul aibei de presare
(preaib) 4 materialul metalic este forat s treac prin orificiul calibrat al matriei 5 susinut de
inelul de sprijin I i port matria 7.
Folosirea extruziunii n obinerea unor
anumite produse are la baz urmtoarele avantaje
ale acestui procedeu de prelucrare plastic fa de
celelalte procedee de deformare:
- asigur presiuni hidrostatice foarte ridicate,
ceea ce are ca efect posibilitatea deformrii unor
materiale metalice cu plasticitate foarte redus;
- permite obinerea unor profile sau piese cu
complexitate ridicat, care prin alte procedee de
deformare nu pot fi realizate.
Dintre dezavantajele extruziunii se pot
meniona: forele necesare pentru deformare
sunt foarte mari, neuniformitatea deformaiei i
n consecin anizotropia proprietilor pe
lungimea i n seciunea produselor extrudate este
mai mare dect n cazul altor procedee de
deformare.
n procesul de extruziune tensiunile principale rezult din aciunea urmtoarelor solicitri
externe (fig. 6.1):
- tensiunea principal
1
este asigurat de fora de extruziune P;
- tensiunile principale
2
i
3
, radiale sunt produse de ctre forele de reaciune din partea
matriei ca efect al presiunii exercitate de materialul semifabricatului asupra pereilor orificiului
calibrat ct i de forele de frecare dintre material i suprafaa activ a matriei.
Din punctul de vedere al modului de realizare a procesului de extruziune acesta se poate
mpri n urmtoarele tipuri:
- extruziune direct (fig. 6.2.a), la care sensul deformaiei principale
1
coincide cu sensul
forei de extrudare:
- extruziune indirect (fig. 6.2.b), la care deformaia principal are loc n sens invers fa
de fora de extrudare. n acest caz, fora de extrudare are o valoare mai mic dect la extruziunea
direct deoarece nu mai are loc frecare ntre semifabricat i pereii containerului;
- extruziune combinat (fig. 6.2.c), la care materialul metalic se deformeaz att n sensul
forei de extrudare ct i n sens contrar;
- extruziune hidrostatic (fig. 6.2.d), la care materialul metalic este forat s treac prin
orificiul matriei sub aciunea unui lichid sub presiune. n acest caz, materialul semifabricatului
nu mai vine n contact cu suprafaa interioar a containerului, deci forele de frecare se reduc
foarte mult, presiunea i fora necesar pentru extruziune sunt mai mici, deformarea este mult
mai uniform, iar prin presiunea hidrostatic realizat se asigur condiii mult mai bune pentru
extrudarea materialelor greu deformabile.
Fig. 6.1 Schema de realizare a deformrii prin
extruziune
Procesele de extruziune se mai pot clasifica i n funcie de direcia de deplasare a
materialului. Astfel, se ntlnesc extruziunea cu curgere direct a materialului metalic i
extruziunea cu curgere invers (fig. 6.2).
Fig. 6.2 Moduri de realizare a procesului de extruziune:
a - extruziune direct; b - extruziune invers; c - extruziune combinat; d - extruziune hidrostatic.
1 - container; 2 - aiba de presare; 3 - poanson; 4 - matri; 5 - inel portmatri;
6 - semifabricatul supus extruziunii; 7 - produsul obinut prin extruziune; 8 - poanson tubular;
9 - lichid cu rol de ungere i transmitere a presiunii de deformare.

n cazul curgerii inverse a materialului (caz ntlnit frecvent la extruziunea aluminiului i
aliajelor sale), ca urmare n special a aplicrii unor grade de deformare mari, rezistena la
deformare din zonele de contact ale semifabricatului cu pereii containerului fiind mai mare
dect rezistena la deformare din zona central a semifabricatului, materialul din stratul exterior
al captului posterior al semifabricatului se deplaseaz spre zona central a acestuia.
Procesele de extruziune sunt caracterizate prin aa-numitul raport de extrudare, care
reprezint de fapt raportul dintre seciunea transversal a semifabricatului (S

) i seciunea
transversal a produsului extrudat (S
e
) respectiv coeficientul de alungire:

c c
e e
S m nL
n S m L

(6.1)
n care: n este numrul profilelor extrudate simultan; m
c
- masa specific a containerului;
m
e
- masa specific a produsului extrudat; L
e
- lungimea produsului extrudat; L

- lungimea
semifabricatului supus extruziunii.
Valoarea raportului de extrudare depinde de mai muli factori dintre care o importan
deosebit o au urmtorii:
- compoziia chimic a materialului metalic extrudat; astfel, cu ct materialul metalic are
un procent mai ridicat de elemente, de aliere cu att raportul de extruziune trebuie s aib o
valoare mai redus:
- fora maxim ce o poate asigura presa de extruziune, avnd n vedere c valoarea forei
crete direct proporional cu logaritmul raportului de extrudare;
- viteza de extruziune (V
e
), care se definete prin lungimea de produs extrudat ce prsete
orificiul matriei n unitatea de timp; este direct proporional cu raportul de extruziune i viteza
poansonului (V
p
) presei de extrudare:
V
e
= V
p
(6.2)
- temperatura de extrudare, care, crescnd, d posibilitatea folosirii unor rapoarte de
extrudare mrite ca urmare a mbuntirii proprietilor de deformabilitate;
- proprietile mecanice cerute produselor extrudate, avnd n vedere c valorile acestora
(

,
e
HB) sunt cu att mai ridicate cu ct raportul de extrudare este mai mare. n acelai timp
ns scad proprietile plastice ale produselor extrudate (,).
6.2. Neuniformitatea deformatici la procesul de extruziune
Extruziunea este procesul de deformare caracterizat de cel mai nalt grad de
neuniformitate a deformaiei.
Studiindu-se neuniformitatea deformaiei prin metoda trasrii de reele rectangulare pe
un plan ce trece prin axa longitudinal a semifabricatului (fig. 6.3), s-a constatat c materialul
din zona axial a semifabricatului devanseaz materialul din straturile periferice. Aceast
deformare neuniform este cauzat, pe de o parte, de forelor de frecare mari de pe suprafaa de
contact dintre semifabricat i scule, iar, pe de alt parte,de rcirea semifabricatului n zona
periferic ca urmare a contactului cu containerul, care atrag dup sine, n primul caz, creterea
rezistenei la deformare, iar n al doilea caz, micorarea plasticitii materialului din zona
periferic a semifabricatului fa de zona sa central.
Prin determinarea valorilor deformaiilor locale cu ajutorul reelelor rectangulare s-a
constatat c neuniformitatea deformaiei este minim la capul anterior al produsului extrudat,
medie n zona sa de mijloc i maxim la capul posterior al acestuia (fig. 6.4).
Aceast variaie a neuniformiti deformaiei pe lungimea produsului extrudat se
datorete creterii forelor de frecare de la valoarea minima, la nceputul procesului de
extruziune, cnd acioneaz numai forele de frecare de pe suprafaa de contact dintre
semifabricat i orificiul calibrat al matriei, la o valoare superioar cnd extruziunea intr n
regim staionar i la forele de frecare amintite mai sus se adaug i cele de pe suprafaa de
contact dintre semifabricat si container.
La sfritul extruziunii, neuniformitatea deformaiei atinge valoarea maxim deoarece,
intra n aciune i forele de frecare de pe suprafaa de contact dintre semifabricat si aiba de
pres din capul poansonului.
Pentru reducerea neuniformitii deformaiei i obinerea unor produse extrudate cu
proprieti ct mai uniforme pe lungimea i seciunea lor se preconizeaz urmtoarele mijloace:
- micorarea forelor de frecare exterioar prin mrirea gradului de prelucrare i a duritii
suprafeelor active ale sculelor ct i prin folosirea de lubrifiani tehnologici;
- reducerea temperaturii semifabricatului n vederea creteri componentei k a
rezistenei la deformare i a raportului
k
q
, avnd n vedere c neuniformitatea deformaiei
Fig. 6.3 Aspectul reelei rectangulare trasate pe un plan axial al
semifabricatului:
a - nainte de deformare; b, c - dup deformarea cu diferite
unghiuri ale conului de lucru executat n matri.
Fig. 6.4 Alura curbei de variaie a
neuniformitii deformaiei pe lungimea
produsului extrudat
rezult cu att mai redusa cu ct raportul
k
q
este mai mare. Prin aceast metod de micorare a
neuniformitii deformaiei fora de extruziune crete nsa foarte mult;
- folosirea unor scule (poanson,
container, matri) de forme i dimensiuni
adecvate; astfel, poansonul sau aiba de presare
concav (fig. 6.5.a) asigur un grad minim de
neuniformitate a deformaiei datorit faptului ca
deplasarea materialului din zona central a
semifabricatului este frnat i, n consecin,
avansul cu care particulele de material din
aceast zon se deplaseaz fa de zonele
periferice va fi mai mic (crete ns restul de
material neextrudat). n cazul poansonului plat
(fig. 6.5.b) neuniformitatea deformaiei rezultat
i restul de material neextrudat ce se obine au
valori medii, iar n cazul poansonului convex
(fig. 6.5.c) restul de material neextrudat
este minim dar neuniformitatea deformaiei este
maxim.
n ceea ce privete geometria matriei de extrudare este cunoscut ca matriele plane
(fig. 6.5.d) produc o neuniformitate a deformaiei mai mare ca matriele conice (fig. 6.5.e) ns
restul de material neextrudat este mai mic. Containerul influeneaz valoarea neuniformitii
deformaiei prin raportul existent intre lungimea (L) i diametrul su (D). Avnd n vedere c
valoarea maxim a neuniformitii deformaiei apare n perioada final a procesului de
extruziune, rezult c pe msur ce lungimea containerului i respectiv a semifabricatului este
mai mare, procentul din lungimea produsului extrudat, cu o valoare medie i constant a
neuniformitii deformaiei, va fi mai ridicat.
Din cercetrile experimentale efectuate n acest sens a rezultat c neuniformitatea
deformaiei n direcie longitudinal se reduce la minimum pentru rapoarte 1, 5
L
D
> .
n cazul extruziunii profilelor cu seciune arotund, neuniformitatea deformaiei este mai
pronunat dect n cazul profilelor cu seciune rotund i, n consecin, trebuie luate i alte
msuri n afara celor prezentate mai sus, n vederea reducerii la minimum a diferenelor dintre
vitezele de deplasare a particulelor materiale pe seciunea zonei de deformare. Astfel se reco-
mand reducerea la minimum a asimetriei deformaiei printr-o judicioas amplasare a orificiului
calibrat pe suprafaa matriei. n acest sens, zonele orificiului matriei prin care se vor realiza
poriunile masive ale profilului, se vor amplasa ct mai departe de centrul geometric al suprafeei
matriei. De asemenea, pentru asigurarea unor fore de frecare difereniate pe conturul profilelor
complexe se recomand executarea orificiului calibrat cu lungimi diferite astfel ca vitezele
particulelor pe seciunea zonei de deformare s fie ct mai apropiate ca valoare.
6.3. Presiunea i fora la extruziune
Pentru calculul presiunii de extrudare n cazul extruziunii directe a unui semifabricat
cilindric cu dimensiunile D i L ntr-un produs de asemenea cu seciune circular al crui
diametru este d se va folosi metoda propus de I. L. Perlin.
Fora exercitat de poanson trebuie s asigure deformarea plastic a materialului metalic
i s nving forele de frecare dintre material i container, dintre material i conul matriei ct i
dintre material i peretele zonei calibrate a matriei.
Fig. 6.5 Diferite forme ale suprafeelor
active la poanson (sau presaib) i matria de
extruziune: a - poanson concav; b - poanson plan;
c - poanson convex; d - matri plan;
e - matri conic
Curgerea materialului n zona conului matriei (caracterizat de unghiul 2) se consider
c are loc radial i n consecin pe suprafeele sferice
0 0 0 1 1 1
i a b c a bc
vor aciona presiunile p
2
i
respectiv p
1
(fig. 6.6).
Pentru determinarea presiunii p
0
se va folosi
metoda lucrului mecanic necesar deformrii n
conul matriei. Astfel, lucrul mecanic total, care asi-
gur fora de extruziune p
2
i deplasarea
materialului n zona de deformare pe distana u
z
, va
fi:
(6.3)
n care: A
d
- este lucrul mecanic necesar deformrii propriu-
zise ;
A
f
- lucru mecanic necesar nvingerii forelor
de frecare de pe suprafaa conic a matriei;
A
p
- lucrul mecanic necesar nvingerii
rezistenei la deformare in zona calibrat a matriei (p
1
).
Lucrul mecanic necesar pentru producerea deformrii plastice n conul matriei va fi egal cu:

d i i
A dV

(6.4)
n care:
i
- este intensitatea eforturilor unitare ;

f
- intensitatea deformaiei ;
dV - volumul infinit mic din zona de deformare.
Considerndu-se deformaiile n seciune transversal egale ntre ele
1
=
2
, din legea
volumului constant (
1
+
2
+
3
= 0) rezult:

1
2 3
2

(6.5)
n funcie de aceste valori, intensitatea deformaiei va fi egal cu:
(6.6)

Admindu-se c deplasarea unei particule n direcie radial este u
r
, pentru un sistem de
coordonate cilindrice, rezult urmtoarele expresii ale deformaiilor principale:

1
;
r
r
u

2 3
r
u
r

; (6.7)
innd cont de relaia (6.5), rezult n continuare urmtoarea relaie:

2
r r
r
u u
r

(6.8)
Prin integrarea relaiei (6.8) rezult:

2
1
r z
r
u u
r
_

,
(6.9)
de unde:
2 2 d f p z
A A A A p u + +
Fig. 6.6. Parametrii caracteristici zonei de
deformare la procesul de extruziune.
( ) ( ) ( )
2
2 2 2
1
1 2 2 3 3 1 1 1
2 2
2
3 3 2
i


_
+ + +

,

2
1
3
2
r
i z
u r
u
r r

(6.10)
Intensitatea efortului unitar se exprim prin relaia:

( ) ( ) ( )
2 2 2
1 2 2 3 3 1
1
2
i
+ +
(6.11)
n conformitate cu ecuaia plasticitii, rezult n final c
i
=
c
.
Volumul infinit mic dV se calculeaz geometric i are expresia:

2 dV rh dr
(6.12)
n care h este sgeata suprafeei a
1
b
1
c
1
, calculat cu relaia:

( ) 1 cos h r
(6.13)
n funcie de aceast ultim relaie, expresia (6.12) devine:

( )
2
2 1 cos dV r dr
(6.14)
Introducndu-se relaiile (6.10), (6.11) i (6.13) n expresia lucrului mecanic (6.14),
rezult:

( )
2
1
2
2 1
3
2 2 1 cos
r
d c z
r
r
A u r dr
r

sau:

( )
1
2
2
1
4 1 cos
r
d c z
r
dr
A u r
r

(6.15)
Lucrul mecanic necesar nvingerii forelor de frecare, n premiza c tensiunea de frecare
() pe suprafaa conului matriei este constant, rezult:

f r
A u dS

(6.16)
n care: dS - este un element de suprafa infinit mic din zona conic a matriei:

2 sin dS dr
(6.17)
n funcie de expresiile (6.7) i (6.9), lucrul mecanic pentru nvingerea forelor de frecare
va fi:

2
1
2 sin
f z
r
A u r dr
r

_


,

sau:
1
2
2
1
2 sin
r
f z
r
dr
A u r
r

(6.18)
Lucrul mecanic necesar nvingerii rezistenei la deformare p
1
este egal cu:

2
1 1
4
p
d
A p u

(6.19.a)
n care:
reprezint deplasarea particulelor n partea de sfrit a zonei de deformare.
n aceast situaie relaia (6.19. a) devine:

2
1
1
2
2
4
p z
r d
A p u
r

(6.19.b)
nlocuindu-se n relaia lucrului mecanic total necesar extrudrii i simplificnd termenul
u
z
rezult expresia forei cu care trebuie s acioneze poansonul pentru realizarea deformrii prin
extruziune:

( )
1 1
2 2
2 2
2 1
2 1 1 1 2
2
4 1 cos 2 sin
4
r r
c
r r
r dr dr d
P r r p
r r r

+ +


2
1
1
2
z
r
u u
r
_

,
sau dup integrare:

( )
2 2
2 2 1 1 1
2 1 1 1 2
2 2 2
4 1 cos ln 2 sin ln
4
c
r r r d
P r r p
r r r

+ +
(6.20)
Fcndu-se substituia:

2 2
1 1
2 2
2 2
2ln ln ln
r r D
r r d

i innd cont c , relaia forei de extrudarea devine:
sau:

(6.21)
n aceast ultim relaie, mprindu-se cu suprafaa transversal a semifabricatului (egal
i cu a containerului sau a presaibei), rezult expresia presiunii de extruziune:

2
2
2 1 2 2
2
ln
1 cos sin
4
C
P D
P p
D d


_
+ +

+
,
n afara presiunii p
2
, fora poansonului trebuie s
nving i fora de frecare T dintre semifabricat i suprafaa
containerului, care are valoarea maxim la nceputul
procesului de extrudare:

C
T D L F D L
(6.22)
n funcie de expresia forei de frecare, se determin
componenta p
3
a presiunii exercitat de poanson:

3 2 2
4
4 4
c
c
f D L T L
p f
D D D

(6.23)
La rndul su, rezistena la deformare p
1
este
cauzat tot de forele de frecare pe suprafaa de contact cu
materialul ghidajului cilindric. Prin analogie cu relaia
(6.23), rezult:
1
4 /
c
p f l d
(6.24)
n care: l - este lungimea ghidajului cilindric al matriei.
nsumndu-se presiunile calculate mai sus rezult expresia de calcul a presiunii de
extrudare:
2
2 3 2
2
4 ln 4
1 cos sin
c c
c c
f l D L
p p p f f
d d D



_
+ + + +

+
,

sau:
2
4 ln
1 cos sin
c
l L f
p f
d D


1
_ _
+ + +
1
+
, , ]
(6.25)
n cazul extruziunii indirecte dar i la extruziunea hidrostatic, neavnd loc frecare ntre
suprafaa containerului i materialul semifabricatului, presiunea de extrudare se poate calcula
folosindu-se relaia pentru extruziunea direct la care se neglijeaz termenul dat de ctre fora de
frecare:

2
4 ln
1 cos sin
c
l f
p f
d


1 _
+ +
1
+
, ]
(6.26)
Aceast presiune pentru cazul extruziunii hidrostatice reprezint tocmai presiunea ce
trebuie creat n mediul lichid cu care se execut extrudarea.
( )
2 2
2
1 2 2
4sin 4 1 cos
D D
r

( )
( ) ( )
2
2 2 2 2
2 1 2 2 2
2 1 cos
sin ln
4 1 cos 1 cos 4sin 4
c
D
D D d D
P p
d d

1
+ +
1
+
]
( )
2 2 2 2
2 1 2
ln
2 1 cos 4sin 4
c
D D D D
P p
d


_

+ +


+
,
Fig. 6.17 Variaia presiunii n funcie de
gradul de reducere al seciunii semi-
fabricatului la extruziunea hidrostatic (1)
i extruziunea direct (2)
Comparndu-se presiunea de deformare realizat prin extruziune direct i presiunea
necesar pentru extrudarea cu acelai coeficient de alungire, un anume produs din acelai
material i n condiii similare de temperatur i vitez de deformaie prin extruziune
hidrostatic, se constat c pe msur ce raportul
2 2
2
D d
D

crete, diferena dintre aceste presiuni

este mai mare (fig.6.17).