ELABORAREA OTELURILOR IN CUPTOARE ELECTRICE CU ARC Degazare in Vid

Cuptoare cu arc electric scurt istoric

Posibilitatea folosirii energiei electrice ca sursa de caldura pentru topirea metalelor si aliajelor si pentru extragerea metalelor din minereuri, a fost prezentat inca din 1802 de catre V.V. Petrov, la numai 2 ani de la inventarea bateriei galvanice. De atunci si pan la realizarea cuptoarelor electrice industriale, dupa construirea primului generator puternic de curent alternativ de catre M.O. Dolivo-Dobrovolski (1891), a trebuit sa treaca un secol intreg. Primele cuptoare electrice introduce in otelarii dupa realizarea generatorului de current alternativ si a transportului energiei electrice la distanta au fost cele cu arc cu actiune indirecta. Cuptorul tip Stassano (1898) avand 2 electrozi de grafit si folosind current monofazat, s-a dovedit nereusit. A urmat cuptorul cu 3 electrozi asezati pe circumferinta si decalati la 120 si inclinati fata de planul orizontal cu aproximativ 7. Capacitoatea cuptoarelor era de 4 tone, din cauza ruperii electrozilor la incovoiere sub propria greutate, iar alte probleme fiind transmiterea caldurii greu prin startul gros de zgura la baia metalica, uzura rapida a captuselii refractare datorita radiatiilor puternice ale arcurilor electrice, pierderi mari de caldura si productivitati mici. Cuptorul tip Rennerfelt a incercat a dirija arcurile electrice spre baia metalica in scopul utilizarii mai bune a calduri, pentru protejarea captuselii refractare. Modificarea constructiva este introducerea unui al patrulea electrod prin bolta, dezavantajele intalnite si la celelate cuptoare nu au putut fi depasite, ceea ce a facut ca acest cuptor cu arc cu actiune indirecta sa nu mai prezinte interes pentru productia de otel. Cuptoarele cu arc cu actiune directa sunt cele care au contribuit la dezvoltarea productiei de otel cu ajutorul curentului electric. Cuptorul monofazic Girod, si alte constructii monofazice, bifazice sau trifazice au eolectrozii montati vertical in bolta, nefiind solicitati la incovoiere decat in timpul bascularii cuptorului, ceea ce a permis marirea diametrului electrozilor si totodata capacitatii cuptorului. Fiecare electrod se afla in circuitul unei faze si fiecare faza lucreaza independent: curentul electric trece de la electrod, prin arcul electric, la baia metalica pe care o starbate, circuitul inchizandu-se prin electrozii din vatra, care sunt din otel moale si raciti cu apa. Cuptorul cu vatra buna conducatoare de electricitate, bi- sau trifazic urmareste incalzirea uniforma a baii metalice pana la vatra ceea ce are importanta pentru desfasurarea reactiilor si pentru alierea otelurilor greu fuzibile

(ferowolfram, feromolobden etc). Problema era vatra conducatoare de electricitate care se executa si intretinea greu, conducea la accidente in exploatare, ideea fiind abandonata in timp. Cuptorul de tip Heroult trifazic, cu vatra neconducatoare de electricitate, facut din agregatul pentru electroliza aluminei, s-a raspandit cel mai mult contribuind la disparitia celor mono si bifazice. In anul 1902 Heroult a elaborat prima sarja industriala de otel (2.2 t in 10 ore, cu tarnsformator de 300kVA), iar din 1915 a devenit competitin din urmatoarele aspecte: complet robust, precis in functionare, conducere si intretinere usoara, mod simplu de producere a caldurii imediat deasupra baii metalice, in arc electric (cu peste 3300 C) si stapanirea sensului si vitezei reactiilor prin stapanirea temperaturii, si atmosferei cuptorului (oxidanta, neutra, reducatoare). Otelaria electrica are in dotare: - 2 cuptoare cu arc electric (CAE), capacitate de la 55 tone la 70 tone fiecare, puterea transformatorului 35 MVA, - 1 VAD-VOD, degazare si dezoxidare avansata cu aport de caldura de la arcul electric sub vid (VAD), decarburare avansata prin insuflare de oxigen sub vid (VOD) - 2 LF-uri (ladle furnace), instalatii de acumulare/mentinere si tratament sub vid a otelului lichid in oala de tratament cu capacitate de tratare de la 55 tone la 147 tone. - 6 cuve de turnare sub vid care permit turnarea lingourilor forjate de la 60 la 450 tone.

Dimensionarea cuptorului cu arc electric la IMGB

Cuptorul cu arc electric CAE este compus in principal dintr-o constructie metalica, captuseala refractara si instalatie electrica. Caracteristici generale ale cuptoarelor sunt prezentate in tabelul urmator:

Tabelul 1:
CEA nr 2 3 Capacitate Tip constructive Zidarie Magneziocarbonica Magneziocarbonica Transformator 30MVA 30MVA Electrozi 500mm UHP 500mm UHP

55 70(73)t Bolta + Cuva - racite cu apa 55 70(73)t Bolta - racita cu apa

Alte caracteristici: Diametrul interior al cuvei = 5500 mm Diametrul electrozilor folositi = 500 mm Cercul de asezare al electrozilor = 1350 mm Inclinare pentru varsare otel = max 42 Inclinare pentru varsare zgura = max 15 Rotirea boltii = 54 Racirea elementelor cu apa Temperatura maxima la partea metalica a cuptorului de 300 C Izolare termica a cuvei cu caramida refractara ( vezi desenul de mai jos) si boltii Fig. 1 Sectiune cuptor 70 tone, partea refractara

Caracteristicile transformatorului sunt prezentate in tabelul 2 si tabelul 3. Tabel 2

Primar Tensiune [V]

Conexiune Treapta 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

35000

Secundar Primar Tensiune Curent Conexiune Treapta [V] [A} 450,53 37610 15 Y 435,41 39689 14 Y 414,69 41768 13 Y 395,03 12 Y 377,16 11 Y 360,82 10 Y 345,85 9Y 332,07 8Y 319,34 42245 7Y 307,56 6Y 296,61 5Y 286,42 4Y 276,9 3Y 268 2Y 259,64 1Y

Secundar Tensiune Curent [V] [A] 265,88 37610 252,62 39689 239,42 41768 228,07 217,75 208,32 199,68 191,72 184,37 177,57 171,25 165,36 159,07 154,73 149,92

capacitatea de sarcina

120% 80% 40%

ajustare+ incarcare

topire

oxidare

dezox

Tabel 3
P nominal [KVA] Primar Secundar 30000 30000 U nominal [V] 35000 450 I nominal [A] 495 37610 Numar de faze 3 3 Frecventa Supratemp Supratemp [Hz] ulei [0C] infasurari [0C] 50 60 50 55 25 Tmax intrare apa racire [0C]

Elaborarea otelurilor in cuptorul cu arc electric reprezentate sistematic in anexa 1 de mai jos presupune urmatoarele etape:
ANEXA 1 Schema de elaborare oteluri de tip OLC
AJUSTARE+REGLAJ ELECTROZI / ADJUSTMENT+ELECTRODES REGULATION (~20min) Ankerfrit ~8kg/t; Ankerjet ~3kg/t INCARCARE / SCRAP CHARGING (~10min) Bena primara ~45t; Var ~20kg/t; Cocs/Coke ~ 15kg/t TOPIRE / SCRAP CHARGE MELTING (~90min) Bene completare/Completion baskets (1-2);Var/Lime~20kg/t; CaF2 ~5kg/t; Cocs/Coke ~10kg/t; Grafit /Graphite~2kg/t INSUFLARE O2/O2 BLOW~6atm/500Nm3/h PROBA 1+TRAS ZGURA I / 1st SAMPLE+1st SLAG OFF (~5min) T0C 15600C [C] [Mn] [P] [S] [Cr] [C]sup+(0,15-0,25) 0,25-0,30 max 0,010 max0,030 max 0,20 OXIDARE / OXIDATION (~20min) Var / Lime ~15kg/t; CaF2 ~3kg/t; (FeMnst ~3kg/t)* Grafit / Graphite ~1kg/t; Insuflare oxygen / Oxygen blow 10-12atm/1200Nm3/h PROBA 2+TRAS ZGURA II / 2nd SAMPLE+2nd SLAG OFF (~5min) T 1620-16300C [C] [Mn] [P] [S] [Cr] ** [C]inf - (0,15-0,20) 0,10-0,15 Max0,008 max0,020 max 0,15 (10) NU/NO DA/YES

T-min 16800C - INSUFLARE GRAFIT / GRAPHITE BLOW (~2,5kg/t) TRAS ZGURA / SLAG OFF (min 90%) (~10min) DEZOXIDARE+ALIERE / DEZOXIDATION+ALLOYING (~10min) Var / Lime ~10kg/t; CaF2 ~2kg/t FeSi75~2kg/t; SiMn ~5kg/t PROBA 3+DIFUZIE + TRAS ZGURA/3rd SAMPLE+DIFUSION+SLAG DRAGGING (~10min) T 1650-16600C [C] [Mn] [Si] [P] [S] [Cr]* [C]inf - 0,05% 0,50-0,60 0,10-0,15 max0,010 max0,017 max0,20 (15) AMESTEC DEZOXIDANT/DIFUSSION MIXTURE (FeSi75(SiCa) ~1kg/t; Var/Lime ~2kg/t; Grafit/Graphite ~0,3kg/t) TRAS ZGURA (min 95%) EVACUARE/TAPPING (~5 min) T ~ 1720-17300C Sulfamin 603bazic ~2kg/t; FeSi75(SiCa)~2kg/t; Grafit/Graphite ***; FeMnHC****

Figura 2. Operatiuni in procesul de elaborare a otelului in cuptor cu arc electric

Incrcarea Materialelor

ncrcarea n cuptor

Topirea

ncrcare fier ncrcare fier vechi, var, vechi, var, feroaliaje feroaliaje n bene. n bene.

Descarcarea Descarcarea benelor benelor in cuptor. in cuptor.

Se topeste Se topeste ncrcatura cu ncrcatura cu ajutorul ajutorul Curentului Electric. Curentului Electric.

Rafinarea cu oxigen

Evacuarea

Se elimin Se elimin elementele elementele nedorite (P) din oel nedorite (P) din oel prin oxidare. prin oxidare.

Evacuarea n oal Evacuarea n oal a otelului pentru a otelului pentru Tratamenul Tratamenul secundar. secundar.

1. Pregatirea incarcaturii metalice

Bena primara (45m3) se pregateste asezandu-se pe suport dupa care i se verifica si inchide lacatul pentru deschidere (in cazul benelor cu lanturi). - incarcarea benei incepe cu fierul de vatra (tabla si/sau span) in cantitate de cca 5% din incarcatura care se aseaza uniform pe fundul benei astfel incat sa acopere sorturile benei. - in continuare se introduce fierul greu (max 40% din incarcatura). Acesta se aseaza cu electro-magnetul bucata cu bucata deasupra stratului de fier de vatra, astfel incat sa se evite rasucirea lor in timpul incarcarii cuptorului prin agatare cu lanturile benei. - deasupra stratului de fier greu se introduce varul cca 20kg/t si carburantul (cocs) ~10 kg/t. - apoi se introduce fierul mijlociu cca 10% - 15% din incarcatura (daca este disponibil). Daca momentan nu exista fier mijlociu, restul de incarcatura se completeaza cu fier usor. - se va obtine astfel in bena mare o cantitate de metal de cca 40 45t Benele de completare completarea incarcaturii metalice pana la cantitatea de incarcatura necesara se realizeaza cu 12 bene. Acestea vor contine fier vechi usor precum si diferenta de fondanti si carburant astfel incat sa se obtina un total de materiale de adaos pe toata incarcatura
2. Ajustarea.

Operatie de readucere a profilului zidariei cuptorului in conditii de lucru in siguranta dupa evacuarea fiecarei sarje. Dupa fiecare evacuare a otelului cuptorul se readuce in fata spre usa de lucru, se curata zgura de pe prag si se verifica starea vetrei, pantelor, peretilor si stalpilor. Se sulfa cu oxigen orificiul de evacuare pentru curatarea de resturile de otel si zgura. Daca se constata formarea de lentila de otel, aceasta trebuie indepartata obligatoriu deoarece afecteaza in mod negativ si chiar poate duce la rebutarea din punct de vedere al analizei chimice a sarjelor ce urmeaza a se elabora. Avand in vedere ca in general fenomenul se produce dupa elabo-rarea de sarje inalt aliate (retopiri) cu tonaje ridi-cate (68-70t), obligatoriu dupa aceste sarje se vor elabora minim 3 sarje aliate NiCrMo.

Uzura peretilor se ajusteaza si se limi-teaza prin aplicarea unui strat de material refractar de uzura prin torcretare (tip Ankerjet - strat de 20-30mm) grosime in special in zonele calde de actiune ale arcului electric. Daca se constata uzuri pronuntate ale zidariei (grosimi de perete <100mm - in special in zonele calde) se solicita interventia echipei de zidari samotori pentru efectuarea de subzidire in zona respectiva. Se verifica rina (jgheabul de evacuare). Daca prezinta uzuri la vatra sau la pereti se curata de resturile de otel si zgura si se solicita inter-ventia echipei de zidari samotori. Ajustarea rinei se va face dupa caz utilizand material de reparat la cald (tip Permasit) daca interventia are loc intre sarje (in campanie), sau beton refractar daca reparatia se realizeaza la rece (intre campanii). In cazul utilizarii de beton refractar, functie de grosimea stratului de beton utilizat se lasa o perioada de timp ca acesta sa termine reactia (8-24h) dupa care se poate face uscarea acesteia cu lemne sau cu flacara peste care se aseaza o tabla.

3. Incarcarea.

Cantitatea de fier vechi pregatita dimensional, calitativ si cantitativ necesara a fi elaborata in cuptorul electric cu arc pentru turnarea lingourilor si pieselor conform comenzilor in vigoare. Incarcatura metalica care se introduce in cuptor este compusa din o bena primara (40-45t incarcatura metalica) si 1-2 bene de completare (15-25t incarcatura fiecare). Functie de tipul de otel incarcatura va contine si fondantii necesari formarii zgurii primare de topire. De asemenea in cazul sarjelor ce se realizeaza cu oxidare incarcatura va contine si carburantul necesar asigurarii [C] la topire. De exemplu un maneton HBF 17, de 70 tone incarcat pe cuptorul 2 in anul 2008 prezenta urmatoarele caracteristici de incarcare: - Bena primara (prima completare) numarul 7 avea fier extern ICM 22 tone, 24 tone sutaje, 1300 kg var(CaO), si 1000 kg cocs - A doua completare, numarul 503 avea 24,4 tone fier extern ICM, si 1800 kg var - A treia completare, bena cu numarul 100, avea incarcatura 7,8 tone fier extern In total 78.2 tone incarcatura, iar estimarile din incarcatura sunt urmatoarele:

Ni 0.10

Cr 0.13

Mo 0.03

Cu 0.14

HBF 17 cu urmatoarea compozitie chimica ceruta: C 0.3 9 0.4 2 Si 0.2 0 0.3 0 Mn 1.1 0 1.2 0 P 0.01 0 S 0.00 5 Cu 0.3 0 Ni 0.3 0 Cr 0.2 5 Mo 0.0 3 0.0 8 V 0.0 6 0.0 9 Al 0.00 7 0.01 0 As Sn O2 H2 N2 50 1. 2 50

4. Topirea.

Operatia de transformare a incarcaturii metalice solide in baie metalica lichida prin actiunea combinata a arcului electric si a caldurii degajate de reactiile exoterme produse de insuflarea cu oxigen. Pentru evitarea flamarii boltii sau a panourilor racite, in cazul in care cuptorul este nou zidit sau dupa o reparatie mai laborioasa la rece (subzidire sau stampare), inainte de pornirea topirii se va asigura masa cuptorului prin introducerea pe usa de lucru a 3-4 bucati de teava 1 pana in in-carcatura si presarea acestora prin coborarea usii. Se porneste topirea incarcaturii metalice cu electrozii pe o treapta inferioara de tensiune (vezi tabelul 2) a transformatorului (10) pentru a proteja bolta de actiunea arcului electric, urmand ca dupa ce electrozii patrund ~1m in incarcatura si arcul electric lucreaza ingropat (~5min) sa se treaca pe treapta maxima (15 ). La circa 20-25 min de la amorsarea arcului electric cand electrozii au ajuns deja la nivelul cel mai de jos si baia metalica a inceput sa se formeze, se incepe insuflarea de oxigen prin teava de 1 ~ 5 - 6atm si 500Nm3/h Dupa inca ~10-15min, ~50% din incarcatura benei primare s-a topit si zgura primara de topire este in plin proces de formare. Se ridica usa de lucru, se deblocheaza de fier vechi prin suflare cu oxigen, se imerseaza teava in baie si se incepe spumarea zgurii prin adaosuri de portii de grafit la lopata (10-15kg/portie) la interval de ~ 3-4min. Dupa inca ~5-10min incarcatura benei primare este topita in proportie de ~70-75% si se poate introduce prima bena de completare

Se reporneste topirea concomitent cu insuflarea cu oxigen si spumarea zgurii prin adaosuri de grafit. Dupa inca ~10-15min incarcatura este topita ~ 80% si se poate introduce (daca este necesar) urmatoarea bena. La o temperatura de ~15500C se preleveaza prima proba pentru analiza chimica si zgura este evacuata in proportie de ~90%.
5. Oxidarea.

Operatia de indepartare intr-o proportie mai mare sau mai mica a unor elemente chimice din baia metalica sub forma de oxizi cu ajutorul oxigenului sau a minereului de fier, oxizi ce trec in zgura sau in atmosfera Procesul de oxidare se realizeaza in cazul sarjelor realizate prin metoda de topire cu oxidare partiala si comporta doua perioade: a. fierbere intensa in aceasta faza se urmareste o scadere semnificativa a continutului de gaze (H2 si N2) si de asemenea realizarea procesului de defosforare avansata; b. fierbere linistita se urmareste in special decantarea in zgura a incluziunilor. Rezultatul primit la proba de topire prelevata de ~15500C trebuie sa se incadreze in valorile din tabelul : Tabel
Tip de otel Steel type Otel carbon Carbon steel Otel aliat cu Cr Cr alloyed steel Otel aliat CrMo CrMo alloyed steel Otel aliat NiCrMo NiCrMo alloyed steel Otel inalt aliat 13.4, 16.5 13.4, 16.5 high alloyed steel [C] [%] (0,15-0,25%) + [C]lim sup a marcii (0,15-0,25%) + [C]lim sup a marcii (0,15-0,25%) + [C]lim sup a marcii (0,15-0,25%) + [C]lim sup a marcii ~0.40 [Mn] [%] 0,20 0,30 0,20 0,30 0,20 0,30 0,20 0,30 0,20 0,30 [P] [%] max 0,01 0 max 0,01 0 max 0,01 0 max 0,01 0 max 0,01 5 [S] [%] max 0,03 0 max 0,03 0 max 0,03 0 max 0,03 0 max 0,03 0 [Cr] [%] max 0,20 max 0,50 max 0,50 max 0,50 [Ni] [%] max 0,30 max 0,30 max 0,30 Limita inf Infer. limit [Mo] [%] max 0,08 max 0,08 Limita inf Infer. limit Limita inf Infer. limit -

Este indicat ca [Mn] la inceputul oxidarii sa se incadreze in valorile din tabelul 1 pentru a se evita supraoxidarea pe parcursul perioadei de oxidare si scaderea necontrolata a [C] in cazul unei valori mai mici de 0,20% a [Mn] la proba de topire. O valoare a continutului de mangan la topire peste 0,30(0,35)% va diminua viteza de oxidare precum si randamentul de defosforare. De asemenea o valoare a continutului de crom la topire de peste 0,50% are o
Tip de otel Steel type Otel carbon Carbon steel Otel aliat cu Cr Cr alloyed steel Otel aliat CrMo CrMo alloyed Otel aliat NiCrMo NiCrMo alloyed Inalt aliat 13.4, 16.5 13.4, 16.5 high alloyed [C] [%] [C]lim inf (0,15-0,20%) [C]lim inf (0,15-0,20%) [C]lim inf (0,15-0,20%) [C]lim inf (0,15-0,20%) <0.10 [Mn] [%] 0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15 ~0.10 [P]* [%] max 0,008(6) max 0,008(6) max 0,008(6) max 0,008(6) max 0.010 [S] [%] max 0,020 max 0,020 max 0,020 max 0,020 max 0.020 [Cr]** [%] max 0,15(10) max 0,25 max 0,25 max 0,25 Lim inf Lim inf [Ni] [%] max 0,30 max 0,30 max 0,30 [Mo] [%] max 0,08 max 0,08 Lim inf

influenta negativa asupra defosforarii si a calitatii zgurii conducand la cresterea necesarului de CaF2 pentru fluidizarea acesteia si prelungirea perioadei de oxidare in vederea obtinerii valorii dorite pentru [P] la oxidare. Dupa evacuarea zgurii de topire la o temperatura de ~15700C se formeaza o noua zgura prin adaos de var~20kg/t si CaF2~4 kg/t pentru defosforare. In acest moment incepe practic perioada de fierbere intensa. Se porneste procesul de insuflare de oxigen prin lancea montata pe robot. (10-12atm, 1200Nm3/h) Dupa ce zgura s-a format, aceasta se spumeaza prin adaosuri de grafit (~1520kg/portie) si insuflare cu oxigen, iar incepand cu o temperatura de ~ 15500C se coboara stabilizatorii fata/ spate si se aduce cuptorul in fata in pozitia de evacuare a zgurii pentru debordarea acesteia peste prag. Se va urmari cu atentie debordarea zgurii pentru a nu avea si pierderi de otel, iar zgura va fi in permanenta intretinuta fluida, activa si spumanta prin insuflare de oxigen si adaosuri periodice de grafit. La o temperatura de ~16300C se preleveaza proba pentru analiza chimica. Procesul de defosforare se poate considera incheiat daca rezultatul primit la proba se incadreaza in valorile inscrise in tabelul:

Tabel

In continuare, dupa obtinerea valorilor indicate pentru finalul perioadei de oxidare, se incalzeste baia de la ~16300C pana la o temperatura de minim 16800C (fierberea linistita) cand se evcueaza si restul de zgura (min 95%).

6. Dezoxidare aliere.

Dezoxidarea reprezinta operatia de eliminare avansa-ta a oxigenului din baia metalica ce se realizeaza prin formarea de zguri reducatoare capabile sa reduca oxizii metalici la interfata cu otelul si sa retina produsii de reactie (dezoxidare prin difuzie). Aliere operatia de modificare a compozitiei chimice a baii in sensul cresterii procentuale a unor elemente chimice prin adaosuri de aliaje ce contin elementele respective Procesele de dezoxidare/aliere se realizeaza simultan dezoxidarea fiind practic o predezoxidare prin precipitare avand in vedere ca difuzia pentru obtinerea unei dezoxidari si puritati avansate se realizeaza in instalatiile de tratament secundar. Se adauga pe baie la o temperatura de 1670-16800C: var~7 8 kg/t, CaF2~2kg/t, SiMn~5 kg/t (2kg/t in cazul rotorilor cu [Mn]=max 0.40%), FeSi75~1.5kg/t si dupa caz FeCr%C (sau afinat functie de valoarea [C] impusa de marca si calculate pe limita de jos a normei impuse). In cazul sarjelor de inox tip 13.4 si 16.5 alierea cu FeCr se va face in 3 portii (80kg/t FeCr%C, restul FeCraf calculat pentru fiecare tip de otel in parte cu o asimilare de 85%). Se porneste incalzirea pe treapta de tensiune 15Y si dupa ~10min se amesteca baia cu un lemn, si la o temperatura de minimum 16500C se preleveaza o proba pentru analiza chimica (daca se considera necesar) si se solicita oala la cuptor.

7. Evacuarea.

Operatia de trecere a metalului lichid din cuptorul de elaborare in oala de transport sau de tratament.

Evacuarea se realizeaza dupa tragerea zgurii din cuptor minimum 90% si la o temperatura de ~ 17200C in oala de tratament de tip VAD-VOD. Anterior ridicarii oalei la cuptor se ataseaza la balanta podului rulant buncarul de fero-aliaje si fondanti in care s-au pregatit materialele de adaos si corectie a analizei chimice: - desulfurant tip Sulfamin bazic (2 kg/t) - SiCa (FeSi75) 2-2,5kg/t (1-1,5kg/t in cazul otelurilor cu tratament VCD) - grafit pentru corectia [C] pe limita de jos a marcii cu asimilare de 90% - FeMn75(af) si /sau FeCr%C(af) (daca marca este aliata cu Cr) pentru corectia pe limita de jos a marcii tinand cont de feroaliajele adaugate in cuptor inaintea evacuarii. - Al ~0.5kg/t daca marca nu prevede restrictii la acest element In momentul ridicarii la cuptor oala trebuie sa fie pregatita, cu orificiile de turnare (conform cererii de turnare) inchise si asigurate cu material tip Nozolex, cu dopul poros (verificat cu aer, argon sau azot) racordat la tubul de argon si incalzita la ~10000C.

Tratament secundar (VAD VOD, LF)

VAD degazare si dezoxidare avansata cu aport de caldura de la arcul electric sub vid; VOD decarburare avansata prin insuflare de oxigen sub vid; Dotari specifice postului VAD: - capac recipient, - bolta acoperire oala si protectie capac recipient, - transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune in se-cundar 175-250V), - retea scurta (cabluri flexibile: 380V, 50Hz), - portelectrozi (electrozi UHP, 350mm), - dispozitiv reglare functionare automata a electro-zilor, - ventil reglare vacuum in timpul incalzirii sarjei. Pentru eficienta procesului VAD, otelul evacuat din CEA trebuie sa se incadreze in urmatorii parametri: - greutate sarja: 55 70t - garda oala : min 900mm(1000mm - VCD) - temperatura : Tliquidus + (110 1300C) - analiza chimica : [C] pe limita inferioara a marcii

[Si] 0,15 0,20% (0,04 0,08% in cazul otelurilor cu tratament VCD (vacuum carbon dezoxidation)) [Cr], [Mn] pe limita inferioara a marcii [Ni], [Mo] in limitele marcii [P] max ([P]max marca 0,005%) [S] max [[S]max marca /(1-S)] S - randamentul de desulfurare (0,70 0,80) - strat de zgura : 30 50mm Procedeul VAD se aplica sarjelor la care otelul trebuie lucrat cu aport de caldura cu arc electric in vederea obtinerii unei desulfurari si degazari avansate; Se adauga o portie de var 4 5kg/t, CaF 2 ~ 1kg/t, se coboara vidul pana la 220 250 torr si se urmareste prin vizor gradul de agitatie a baii (debitul de Ar 60 70Nl/min). Se poate adauga daca este cazul si FeSi75 pentru atingerea valorilor [Si] indicate. In timpul perioadei de incalzire si degazare se pregateste corectia pentru analiza chimica in functie de rezultatul primit la proba chimica de la intrarea in VAD si de urmatorii factori: - [C] in cazul otelurilor cu tratament VCD se are in vedere o scadere a valorii initiale in urma degazarii cu ~0,02%; - [Mn] se va lua in considerare o crestere ulterioara a [Mn] prin dezoxidare avansata cu max 0,05% (in conditiile in care zgura din CEA a fost trasa min 95% inainte de evacuarea sarjei); - [Cr] in cazul otelurilor curate (nealiate) oala de tratament curata, se are in vedere o crestere a [Cr] in urma dezoxidarii avansate de max 0,05%; in cazul otelurilor aliate cu [Cr] oala de tratament curata, se preconizeaza o crestere a [Cr] cu max 0,10% in cazul otelurilor aliate cu Cr oala dupa tratament de otel inalt aliat cu Cr, se are in vedere o crestere a [Cr] cu 0,15 0,30% (functie de cantitatea de zgura ramasa glazurata pe oala dupa sarja de otel inalt aliat) Pentru corectia de analiza chimica se vor utiliza feroaliaje cu carbon (sau afinate) si eventual grafit (pentru corectia [C] daca nu este suficient aportul de [C] din feroaliaje). Materialele pentru corectie se pregatesc in buncarele special concepute de la VAD-VOD in asa fel incat grafitul pentru corectia [C] sa fie ambalat in saci si plasat pe fundul buncarului sub restul feroaliajelor pentru a lua primul contact cu baia metalica. Asimilarea [C] din grafit se va adopta functie de valoarea [C] din baia meta-lica pornind de la 90 95% pentru valori ale [C] de pana la ~0,25% si coborand pana la ~85% pentru valori mai mari ale [C] de pana la ~ 0,60%. Pentru valori ale [C] de pana la 1% se poate conta pe o asi-milare de 70 75%.

Pentru o buna asimilare, corectia se va realiza la temperaturi ale baii de minim 16000C. Tratarea otelului in oala de turnare prevazuta cu sistem de incalzire cu arc VAD Acest procedeu este intalnit in literature de specialitate sub denumirea de VAD (Vacuum Arc Degassing), este o combinatie intre o instalatie de tratare in vid si un echipament trifazat de incalzire cu arc, prezentand fata de tehnologia clasica de tratare a otelului in oala, urmatoarele avantaje: - durata de mentinere pentru dehidrogenare si dezoxidare nu este limitata in timp de pierderea de caldura; - posibilitatea de a produce oteluri cu continut foarte scazut de carbon si respectiv de sulf; - posibilitatea de adaugare in oala de turnare a unor cantitati importante de feroaliaje; - posibilitatea optima de realizare in ecart ingust a temperaturii de turnare prescrise si a compozitiei chimice. Tratarea in vid a otelului in oala de turnare prevazuta cu sistem de incalzire cu arc, este realizata industrial in principal in doua variante: metoda ASEA SKF (1965) si respectiv FINKL MOHR (1967). Practic, din punct de vedere metalurgic, cele doua metode sunt asemanatoare. Se remarca totusi ca la metoda ASEA SKF costurile dsunt ceva mai ridicate, din cauza echipamentului electromagnetic pentru amestecarea otelului si respectiv a oalelor de turnare. Desulfurarea otelului, ca rezultat al maririi suprafetei de contact zgura-otel prin amestecarea electromagnetica este insa mai intensa, continuturile finale de S fiind mai mici in cazul ASEA SKF.

Fig. 2 Reprezentarea schematica a instalatiei VAD

Tratarea otelului in oala de turnare su insuflare simultana de oxigenVOD

A fost dezvoltata industrial dupa anii 1960 de catre Edelstahlwerke Witten, procedeul fiind astazi cunoscut in literatura de specialitate sub denumirea de VOD (Vacuum Oxigen Decarburization), utilizat ca varianta de elaborare in fabricarea otelurilor inoxidabile. Regimul termic la care este supusa captuseala refractara este mai ridicat, cu consecinte asupra durabilitatii materialelor refractare. Astfel, in timpul insuflarii oxigenului au loc procese de oxidare puternic exoterme (de exemplu oxidarea siliciului) care favorizeaza cresterea temperaturii otelului. La aceasta, daca se mai adauga puternica trubulenta a otelului, existenta in incinta agregatului a vaporilor diverselor elemente din compozitia otelului, precum si presenta unei cantitati de zgura din cuptorul de elaborare, cu continut ridicat de SiO 2 (care inevitabil ajunge si in oala de turnare) se inteleg conditiile deosebite la care este supusa captuseala refractara a oalei. Durabilitati de circa 40 de sarje pentru pereti si 20 de sarje pentru partea de fund a oalei s-au realizat prin utilizarea de refractare cromito-magneziene. Instalatia VAD-VOD Instalatia VAD-VOD trebuie sa fie in parametrii optimi de functionare pentru a atinge scopul prevazut in prezenta procedura. Parametrii proiectati ai instalatiei VAD-VOD: - capacitate oala de tratament 55-70t; - durata de mentinere in oala maxim 8h; - vacuum realizat in instalatie 0,5 (0,2)torr; - capacitate pompa vid (debit de gaze evacuate): 100kg/h la 250torr (incalzire) 150kg/h la 50torr (insuflare O2) 200kg/h la 0,5torr (degazare)

- capacitate de productie 40000t otel/an. Performantele tehnologice ale instalatiei VAD-VOD: - continutul minim de carbon in otelul tratat 0,02(0,015)%; - continutul minim de sulf in otelul tratat 0,003(0,002)% - randamentul de desulfurare max 70(80)%; - randament de recuperare crom min 90(95-98)%; - continutul de hidrogen in otelul tratat maxim 3(2)ppm; - continutul de oxigen in otelul tratat maxim 40(25)ppm ; - randament de extractie hidrogen max 70(80)% ; - randament de extractie azot max 40-50% ; - randament de extractie oxigen max 70% ; Dotari comune ale posturilor VAD si VOD: - recipient asezat pe transfercar; - cale de rulare transfercar; - dispozitive ridicare capace recipient; - pompa de vid (6 trepte de ejectoare cu abur); - subere de separare pompa vid recipient; - condensatoare racire gaze evacuate; - pompe de apa si ulei; - conducte de alimentare cu fluide: abur, aer, apa, argon, oxigen, gaz metan; - ventile (inchidere-deschidere, reglare) debite, presiuni fluide; - ventil aerisire recipient (egalizare presiune); - instalatie alimentare materiale desulfurante si feroaliaje (buncare, banda rulanta, cantar); - dispozitive de siguranta;

- cabina de comanda cu pupitre de actionare, AMC pentru masurare, inregistrare, reglare debite, presiuni si temperaturi; - calculator; - platforme, scari, furtune, tuburi flexibile, etc., Dotari specifice postului VAD: - capac recipient, - bolta acoperire oala si protectie capac recipient, - transformator (10MVA, 6 trepte de tensiune in secundar 175-250V), - retea scurta (cabluri flexibile: 380V, 50Hz), - portelectrozi (electrozi UHP, 350mm), - dispozitiv reglare functionare automata a electrozilor, - ventil reglare vacuum in timpul incalzirii sarjei. Dotari specifice postului VOD: - capac recipient ; - scut termic (disc racit cu apa) protectie capac recipient ; - lance insuflare oxigen racita cu apa ; - obturator (inchizator rabatabil racit cu apa) la orificiul lancii de oxigen si al ecluzei de feroaliaje din capacul VOD; - bolta mobila acoperire oala (obligatoriu la insuflare oxigen); - ventil reglare presiune si debit oxigen in timpul insuflarii; - aparat de masura temperatura gaze evacuate; - aparat (Pattmetru) pentru masurarea si inregistrarea volumului de CO din gazele evacuate; Asigurarea tuturor conditiilor necesare desfasurarii optime a proceselor tehnologice (abur, energie electrica, aer, oxigen, argon, apa de racire):

Parametrii fluidelor de lucru la instalatia VAD-VOD sunt dupa cum urmeaza: - abur: - presiune 20 22 barr - temperatura 220 2600C - consum orientativ 8000kg/h - aer: - presiune 4,5 6,5 barr - temperatura cca 200C - consum orientativ 1 Nm3/h - uscat - apa racire: - presiune 3 4 barr - temperatura 20 300C - consum orientativ 350-480m3/h - filtrata si tratata - argon tip A: - presiune 8 12 barr - consum orientativ 60Nl/min - Ar - 99,98 %, H2O - max 0,5 %, O2 - max 0,001 % - oxigen tip A: - presiune 10 12atm - consum orientativ 1000Nm3/h - O2 - min 99,7 %, H2O -max 0,5 % Otelul evacuat din CEA trebuie sa se incadreze in parametrii de temperatura, tonaj si analiza chimica specifici tipului de tratament ce urmeaza a fi aplicat (VOD, VAD, VD)

Fig. 2 Reprezentarea schematica a instalatiei VAD VOD

Masuri de asigurarea calitatii Toate materialele utilizate in timpul tratamentelor vor fi insotite de certificate de calitate, uscate si introduse in buncarele de pe instalatie (var, CaF2, FeSi, dolomita, bauxita). Celelalte materiale (FeCraf, FeCr%C, FeMnaf, FeMn%C, Ni, FeMo, FeV, FeTi, Al, SiCa) vor fi depozitate intr-un loc special amenajat, fara posibilitate de amestecare si usor identificabile. Duratele maxime ale tratamentelor vor fi 3,5h pentru VAD si 4h pentru VOD la care se pot adauga duratele necesara pentru mentineri in cazul elaborarii de cuplaje. Otelul va fi degazat la o depresiune <1torr durata minima de mentinere < 1torr fiind de 20min. Degazarea finala se va realiza dupa corectia de

incadrare in analiza chimica, dupa aceasta degazare nemaifiind permis nici un adaos. Rafinarea otelului in sistem cu aport de caldura LF DESCRIERE IAM-LF Conditii prealabile Avand in vedere tipul de tratament ce se realizeaza IAM-VD (110 147t) sau LF (55 73t) se disting urmatoarele variante: Tratament IAM-VD a. oala cuptor (IAM) este curatata, cu orificiile de turnare (100mm sau 110mm) inchise si asigurate, permisivitatea dopului poros verificata cu aer sau cu argon, cu zidaria refractara (magnezio-carbonica) corespunzatoare si preincalzita la o temperatura de 1000 12000C; * asigurarea orificiului de turnare se realizeaza prin introducerea succesiva in orificiul de turnare dupa inchiderea acestuia a urmatoarelor materiale: - grafit strat de 4 5cm grosime; - dolomita calcinata, magnezita granulata (granulatie <3(4)mm) si srot de cuie (lungime <10mm, 1 2mm) in amestec in proportie de 3:1:2,5; - asezarea peste materialele din orificiul de turnare a unei placi din otel (%C scazut) cu dimensiuni 12 x 300 x 300mm;

* in zona de impact a jetului de otel pe fundul oalei se aseaza o placa din otel (%C scazut) cu dimensiuni 20 x 600 x 600mm; * zidaria refractara trebuie sa aiba grosimea minima de 150mm in zona zgurii si 130(100)mm in zona otelului (uzura de maxim 100(120)mm);

* dopul poros, orificiul de turnare si placile glisante se schimba dupa fiecare sarja (sau conform specificatiilor furnizate de producatori);

*anterior schimbarii dopului poros, acestuia i se verifica permeabilitatea prin insuflare de aer, argon sau azot; * incalzirea oalei cuptor pana la 1200 (1000)0C se realizeaza in 32 48h ; * pentru cresterea durabilitatii zidariei oalei cuptor se recomanda a se acumula, trata si mentine cantitati diferite de otel de la o sarja la alta (110 147t), astfel incat garda oalei sa fie intre minim 800 si maxim 1600mm. * segmentii metalici ai oalei trebuie sa fie in buna stare, curatati de resturi de zgura si scursuri de otel pentru a asigura pe de o parte o buna asezare a boltii de lucru precum si o buna etansare la asezarea cupolei pentru vidare pe de alta; * dispozitivul de agatare al oalei cuptor verificat si rigidizat cu ajutorul buloanelor de fixare; b. componentele instalatiei propriu-zise sunt in perfecta stare de functionare: * transfercarul pentru oala cuptor si dispozitivul de deplasare (roti, sine, cablu de tractare);

* dispozitivul de ridicare/coborare a boltii (lant, cabluri, limitatori de cursa); * bolta (zidarie, orificii, circuit apa de racire); * dispozitivul de ridicare/coborare electrozi (bacuri, cabluri, limitatori de cursa); * retele de fluide tehnologice (apa, argon, aer, ulei hidraulic); * ansamblul cupolei pentru degazarea otelului in oala (garnituri de etansare, scut termic, clapeta); c. oalele de preluare si transport al otelului lichid de la CEA la oala cuptor IAM sunt zidite cu caramida superaluminoasa, cu orificiile de turnare (80(100)mm) inchise si asigurate, preincalzite la 1200(1000)0C si cu starea zidariei refractare in conditii de lucru in regim de siguranta (conform programului din tabelul 1); d. podurile rulante si transfercarele pentru manipularea si transportul oalelor sa fie in perfecta stare de functionare; e. ambele sarje din CEA sunt la final si intrunesc toate conditiile de analiza chimica si tempera-tura necesare la evacuare; Proces Incalzire la - 8000C Viteza incalzire Mentinere - 8000C Incalzire - 800 12000C Viteza incalzire Mentinere - 12000C Durata Totala UM h C/h h h 0 C/h
0

Zidarie noua 22 30 4 16 25 6 48

Reparatie Mijlocie Mica (montaj curent) 22 25 12 16 30 50 24 0 89 68 40 60 50 46 40 68 32

h h

f. instalatia de realizare a vidului necesar degazarii otelului in oala precum si a jetului de otel in timpul turnarii sub vid (ITV) trebuie sa fie verificata si in perfecta stare de functionare. g. ansamblul de turnare pregatit corespunzator: * lingotiera curatata si polizata; * ansamblul de fund reglat corespunzator pentru a se obtine dimensiunea solicitata a corpului si pregatit corespunzator (materiale uscate, placa de fund (petale) curatate si polizate); * maselotiera cu zidaria curatata, fara reparatii sau uzura ce ar putea conduce la blocarea lingoului in maselotiera la stripare si pusa la arzator; h. parametrii necesari pentru functionarea instalatiilor IAM-VD si ITV sunt urmatorii: * abur presiune consum * apa racire presiune : min 10(8,5)barr : med 24t/h max 30t/h : min 3barr; iesire . max 500C * argon(azot) aerisire ITV presiune debit barbotare presiune debit caracteristici H2O O2 * aer comprimat presiune temperatura: ~ 200C : min 5barr : 8 14barr : 50 120Nl/min : 0% : max 0,001% : 200 300Nl/min temperatura:. intrare max 320C temperatura: min 2000C

: min 6 barr

 caracteristici * en ergie IAM LF :

H2O : 15(20)MW/sj 4(5) MW/sj

: 0%

Fig. 1 Reprezentarea schematica a instalatiei LF-IAM Tratament LF a. tratamentul LF se realizeaza in oale tip VAD (cu zidarie magneziocarbonica). Otelul este trecut din. CEA in oala de tratament direct. In consecinta, oala trebuie sa fie pregatita corespunzator, cu orificiile conform cererii de turnare, permisivitatea dopului poros verificata cu aer, argon, azot sau gaz metan

si cu zidaria refractara corespunzatoare pentru lucru in conditii de siguranta si preincalzita la 1000 12000C, b. sarja de la CEA este la final, cu zgura evacuata din cuptor (min 95%) si intruneste toate cerintele de analiza chimica si temperatura necesare la evacuare.

Masuri de Asigurarea Calitatii Toate materialele utilizate in timpul tratamentelor IAM-VD si LF vor fi insotite de certificate de calitate, vor fi uscate si depozitate pe platforma de lucru a instalatiei in buncare separate (sau in saci) usor identificabile (inscriptionate). Duratele maxime ale tratamentelor: * IAM-VD max 4h (IAM max 3h) * LF max 2h Nota1: acestea sunt limitele maxime ale tratamentelor efective. La acesti timpi se pot adauga perioadele de mentinere in cazul cuplajelor din mai mult de trei sarje cand otelul se mentine in barbotare linistita cu un debit redus de argon (10 20Nl/min) asteptand definitivarea tuturor celorlalte portii intr-un palier de temperatura 1600100C. IAM-VD otelul va fi degazat si mentinut < 1 torr minim 20 minute. Dupa degazare nu mai sunt premise ajustari ale compozitiei chimice decat mici corectii ale elementelor cu afinitate mare fata de oxigen (Al,Ti). Toti parametrii procesului (temperaturi, probe pentru analiza chimica, repere orare, debite presiuni, etc) vor fi consemnati pe fisa de tratament a otelului lichid in oala de catre inginerul coordonator al procesului.

Detalii de proces

Turnarea otelurilor forjate sub vid, instructiuni de lucru.

Nr Instalatie 1 Cantitate otel lichid 2 3 4 Operatie/parametru - dozare fier vechi (8 10% ardere in timpul procesului functie de calitatea incarcaturii) - apreciere dupa geometria fiecarei oale VAD/IAM (in cazuri extreme anterior transvazarii se poate da la rest o cantitate de otel) VAD - Zgura alba B 4 (IAM) - la plecare pe zgura SLAX 30kg + Perlit 40kg oala VAD - SLAX 50kg + perlit 60 kg oala IAM Ansamblu - Curatat (polizat) turnare - Lingoul de 103t (lichid 110t) format DIM105 Oala - Capac etans interm - Transvazare Protectie cu argon tot otelul + (80 230mm) zgura in oala intermediara (aprox dupa dimensiunea caramizii oalei) DIM 64&DIM80 80mm(1/3 rand); DIM105&DIM130 130mm(1/2rand) DIM160&DIM220 160mm (2/3rand) DIM430 230mm (1rand) interzis a se adauga prafuri pe zgura din oala intermediara temperature - MSD pe toata perioada turnarii sub vid inclusive a zgurii - Turnare deschidere dop 2 faze: 1) jumatate cursa (30mm) pana se acopera placa de fund 2) cursa la max (60 70mm) pana la final se toarna integral tot otelul si zgura > in maselota zgura 20 30mm Maselota - Prafuri exoterme Portia I imediat prin capacul cuvei (max 30sec) Portia II cu cosul (suspendat) - Prafuri izolatoare cu cosul (suspendat) - Acoperire maselota cu capac de tabla

STLM (sectia de turnare lingouri mari), e prevazuta cu 6 cuve de turnare cu diametre de pana la 7000 mm, o pompa de vid care poate atinge in timpul turnarii 0.2 torri, 2 macarale de 320 tf, o macara de 12 tf, oale intermediare de 70

respectiv 90 tone in numar de 6, lingotiere care permit turnarea lingourilor forjate de la 60 tone la aproximativ 260 tone. Ansamblu de turnare este format din: O cuva de turnare in care se introduc blocuri de beton, sau fonta rezistente la temperatura si greutate de peste 300 tone. Lingotiera se aseaza peste aceste blocuri de beton; in interiorul lingotierei se introduc funduri (inner stool-uri) de diferite inaltimi (150, 200, 250 sau 300 mm), pentru tonajul otelului respectiv.

Figura 1. Pregatirea ansamblului de turnare (lingotiera, funduri, placa de impact) Dupa asezarea corecta a acestor funduri, se introduce nisip intre marginea lingotierei si partea exterioara a inner stool-urilor, apoi se adauga alici din otel carbon intr-un strat de subtire de aproximativ 15 mm, preincalzite si stampate bine pentru a nu permite infiltrarea otelului lichid in timpul turnarii. In imaginea de mai sus se vede asezarea peste aceste inner stool-uri central o placa de impact de aproximativ 70 mm, pentru stoparea, diminuarea crapaturilor suferite dupa turnare. Se mai observa in imaginea de mai sus modul de preincalzire al lingotierei la o temperatura mai mare de temperatura camerei (25 C). Maselotiera se tine la

foc intre 4 si 6 ore in functie de dimensiunile lingoului, dupa care se curata de mortarul ramas dupa zidire, se sufla si se aseaza pe lingotiera, nu inainte de a se pune de jur imprejir sfoara de azbest (vezi imaginea de mai sus). Urmatoarea etapa consta in curatarea interioara cu aer a capacului de cuva, de resturile de la turnarea anterioara, si asezarea acestuia cu ajutorul ghidajelor pe cuva. Dupa aranjarea capacului etans se pune traseul de jet pentru directionarea otelului in timpul turnarii. Apoi oala intermediara se aseaza cu ajutorul ghidajelor si garniturii de pe capac, dar nu inainte de a fi rezidita la fund cu caramida refractara dupa fiecare turnare si pusa la foc minim 5 ore.

Resturi recuperate si retopite: Inaintea fiecarei turnari de oteluri forjate se deschide oala de tratament la troaca: un butoi bagat intr-o cutie si inconjurat de jur imprejur cu nisip. Dupa umplerea butoiului de dinaintea turnarii aproximam un restul de 1,5 tone. Aceste procedeu de umplere a butoiului (respectiv butoaielor) are ca scop eliminarea riscul introducerii in oala intermediara a prafurilor de la sertare si astfel obtinerea unui otel mai curat. La finalul turnarii, dupa umplerea lor cu otel, acestea sunt marcate cu calitatea otelului elaborat si sunt transportate la dozare pentru refolosire. Daca ma refer la un calcul lunar de aproximativ 15 lingouri pe saptamana turnate din aproximativ 20 de oale (deoarece un lingou poate fi de 175 tone, ceea ce inseamna, o oala mare de 110 tone plus o oala de tratament de 65 tone) se ajunge la concluzia ca se recupereaza aproximativ 120 tone de otel pe luna pentru refolosire. Dupa fiecare turnare oalele de tratament se basculeaza in vana.