ASPEK TEKNOLOGI

III. ASPEK TEKNOLOGI

PERANCANGAN PRODUK DAN PROSES PEMILIHAN PERALATAN PROSES DAN

MATERIAL PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK PERENCANAAN LOKASI PABRIK KAPASITAS DAN PERENCANAAN PRODUKSI PERENCANAAN PERSIAPAN LAHAN DAN BANGUNAN

III.1. PERANCANGAN PRODUK DAN PROSES

III.1.1. PERANCANGAN PRODUK Sumber penciptaan gagasan :
Penelitian pasar Perkembangan kemajuan teknologi Kebijakan internal perusahaan / industri

Seleksi gagasan secara tekno-ekonomi

Pasar

Apakah produk dapat diterima pasar? Teknologi Apakah dapat digunakan mesin/teknologi yang telah ada atau perlu investasi baru? Ekonomi Apa menguntungkan untuk dibuat?

III.1.1. PERANCANGAN PRODUK ...

Tahapan perancangan produk metalurgi : Pembuatan rancangan ( design ) produk awal.
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan : Manfaat ( kegunaan akhir ) Fungsi produk menentukan sifat bahan yang digunakan, misal : kekuatan, ketangguhan, keuletan, kekerasan, mampu bentuk, mampu las dsb. Sifat bahan tergantung mikrostruktur. Mikrostruktur = f ( komposisi kimia, pengerjaan panas/dingin, perlakuan panas ) Estetika pelapisan untuk memperbaiki tampilan produk dan ketahanan korosi, embossing, dsb

III.1.1.PERANCANGAN PRODUK
Contoh-contoh embossing

III.1.1. PERANCANGAN PRODUK ...

Pembuatan prototipe produk dan pengujian

Apakah produk sesuai dengan karakteristik yang diharapkan ?

Performance Conformance Reliability Durability Features Aesthetics Fit & Finish Serviceability

( kinerja fungsional produk ) ( memenuhi spesifikasi / standard ) ( kehandalan dalam fungsi ) ( daya tahan / umur ekonomis ) ( tambahan fungsi ) ( keindahan tampilan ) ( posisi produk : harga, kualitas ?? ) ( kualitas pelayanan, purna jual )

Implementasi ( prospek, tanggapan pasar ? )

III.1.2. PERANCANGAN PROSES

Dasar perancangan proses ( bases of design ):
Spesifikasi produk Karakteristik & ketersediaan bahan baku, bahan

pembantu Kondisi lokasi dan iklim ( Temperatur, Kelembaban ) Ketersediaan prasarana ( air, listrik, bh. Bakar dsb ) Batas emisi ( COx , NOx , SOx , debu )

Diagram alir proses ( incl. Neraca bahan & Energi )

Perancangan alat untuk melaksanakan proses

DIAGRAM ALIR PROSES

UNIT OPERATION IRON ORE CRUSHING SCREENING GRINDING CLASSIFIYING BENEFICIATION SINTERING SINTER UNIT PROCESS

BLAST FURNACE

HOT METAL BOF MOLTEN STEEL

Diagram Alir Proses HYL

III.1.2.1. NERACA BAHAN

Hukum Kekekalan massa :

Jumlah massa elemen X pada setiap bahan asupan ( input ) sama dengan jumlah massa elemen X pada setiap bahan keluaran ( output ). Pada kondisi steady berlaku :
i=n j=n

mi ( % X ) = mj ( %X )
i=1 j=1

mi = massa setiap bahan asupan ( input ) mj = massa setiap bahan keluaran ( output ) %X = % massa elemen X pada bahan asupan dan keluaran

Tipikal Neraca Bahan Proses Benefisiasi Bijih

F T SYSTEM I C SYSTEM I D
SYSTEM

F O

F =C +T
Ff = Cc + Tt Ratio of Concentration ( K ) : K = F/C=(c t)/(ft) Recovery ( R ) : R = ( 100 % )( Cc / Ff ) R = c ( f t )( 100 % ) / f ( c t ) Total System : F=C, Ff = Cc Ff + Oo = Dd System 2 : D = C + O Dd = Cc + Oo

II C

System I : F + O = D

Circulating Load Ratio ( CLR ) = O / F

CONTOH 1 :
Fr = 100 t/j Cr = ROUGHER ? Cr = ? Tr = ? Csc = SCAVENGER 3 Ts = 32,80 t/j

Tc?

CLEANER Cc = ?

Cs = 38,32 t/j

Bila Ratio of Concentration = 1,55 , berapa Tr, Cr, Cc, Tc ?

JAWAB : Total system : K = F/C = Fr/Cc = 100 / Cc = 1,55 Cc = 64,51 t/j Scavenging system : Tr = Cs + Ts = 38,32 + 32,80 = 71,12 t/j

Roughing system Cleaning system

: Fr = Cr + Tr Cr = 100 71,12 = 28,88 t/j : Cr + Cs = Tc + Cc Tc = ( 28,88 + 38,32 ) 64,51

Tc = 2,69 t/j

CONTOH 2 :
Fr = 500 t/j , 10 % PbS Sistem Keseluruhan ( total system ) : Fr = Cr + Ts 500 = Cr + Ts Cr = 500 Ts Neraca PbS dalam Sistem Keseluruhan : (Fr)(fr) = (Cr)(cr) + (Ts)(ts) (500)(0,10) = (500-Ts)(0,80) + (Ts)(0,005) 50 = 400 0,80Ts + 0,005Ts Cs = ? 0,795Ts = 350 11% PbS Ts = 440,25 Cr = 500 440,25 = 59,75

Cr = ? 80% PbS

ROUGHER

Tr = ? 2% PbS SCAVENGER Ts = ? 0,5% PbS

Sistem Scavenger : Tr = Ts + Cs Tr = 440,25 + Cs

Neraca PbS dalam Sistem Scavenger : (Tr)(tr) = (Ts)(ts) + (Cs)(cs) (440,25 + Cs )(0,02) = (440,25)(0,005) + (Cs)(0,11) 8,80 + 0,02Cs = 2,20 + 0,11Cs 0,09Cs = 6,60 Cs = 73,3 dan Tr = 440,25 + 73,3 = 513,58

SOAL LATIHAN :
Dari hasil percobaan benefisiasi 100 kg bijih timah di Lab, diperoleh data analisa sbb : Fr = 100 kg, 45% SnO

JIG ( ROUGHER )
Cr, 60 % SnO

Tr, 30 % SnO
Ts, 10 % SnO TABLE 1 ( SCAVENGER )

Cs, 43,33 %SnO

TABLE 2 ( CLEANER ) Cc, 80 % SnO

Tc, 10 % SnO

Selesaikan neraca bahan diagram alir tersebut diatas jika Ratio of Concentration = 2 Jika akan dibangun Pabrik Benefisiasi bijih timah dengan kapasitas 10 ton konsentrat / jam, tentukan tipe peralatan dan jumlah yang digunakan, jumlah air, daya listrik dan besar nilai investasi peralatan tersebut.

DENVER JIG SPECIFICATION

TYPE 100X50 300X450 1000X1000 370X360 JIG CHAMBER 1 2 2 2 % SOLID 20 20 20 20 CAPACITY ( TON/H ) 0,018 0,6 3,0 - 6,0 10,0 25,0 1,0 3,0 POWER ( KW ) 0,55 1,1 1,5 1,1 PRICE ( USD ) 5.000 28.000 62.000 9.000

WILFLEY SHAKING TABLE SPECIFICATION

TYPE 6A STD 6A OV 12 13A LAB 13B PILOT STROKE / RPM 25/280 25/280 16/300 13/350 13/350 WATER LPM 19 - 76 19 - 76 11 - 57 4 - 15 4 - 23 CAPACITY ( KG/H ) 1800 1900 450 70 115 POWER ( KW ) 1,5 1,5 1,5 0,25 0,25 PRICE ( USD ) 7.700 8.200 1.900 500 1.000

CONTOH 3 :
CONCENTRATE 100 kg 50%Zn, 13 %Fe, 32%S, 5%SiO ROAST GAS 8 % Vol SO

UDARA ( O )

ROASTING FURNACE

Berapa berat Flue dust?

CALCINE 85 kg 54,4%Zn, 14,1 %Fe, 2,7 %S, 5,4 %SiO dan sisanya O

FLUE DUST 54,4 % Zn, 14,1 %Fe 2,7 %S, 5,4 %SiO dan sisanya O

Berapa Volume dan komposisi Roast Gas ? Berapa Volume udara yang digunakan ?

a. Perhitungan berat Flue dust CONCENTRATE = 100 kg Zn ( 0,50) ( 100 ) = 50 kg CALCINE = 85 kg ( 0,544 )( 85 ) = 46,2 kg FLUE DUST 50-46,2 = 3,8 kg ~ 54,4% * Berat Fluedust = 3,8/0,544 = 7 kg ( 0,141 )( 7 ) = 0,99 kg ( 0,027 )( 7 ) = 0,19 kg

Fe S

( 0,13 )( 100 ) = 13 kg ( 0,32 )( 100 ) = 32 kg

( 0,141 )( 85 ) = 12,0 kg ( 0,027 )( 85 ) = 2,3 kg

SiO
O

( 0,05 )( 100 ) = 5 kg

( 0,054 )( 85 ) = 4,6 kg
85 ( 46,2 + 12 + 2,3 + 4,6 ) = 19,9 kg

( 0,054 )( 7 ) = 0,38 kg
7 ( 3,8 + 0,99 + 0,19 + 0,38 ) = 1,64 kg

b. Perhitungan Volume dan komposisi Roast gas S ( Concentrate ) = S ( Calcine ) + S ( flue dust ) + S ( roast gas ) S ( roast gas ) = 32 2,3 0,19 = 29,5 kg = 29,5 / 32 = 0,92 kmol S

S ( roast gas ) dalam bentuk SO, jadi berat mol SO = ( 64/32 )( 0,92 ) = 1,84 kmol ~ 8 % Volume SO. Jadi Volume Roast Gas = ( 1,84 ) / 0,08 = 23 kmol = ( 23 )( 22,4 ) = 515,2 m
O ( udara ) = O ( Calcine ) + O ( flue dust ) + O ( roast gas ) = ( 19,9 / 32 ) + ( 1,64 / 32 ) + ( 32/64 )( 1,84 kmol ) = 0,62 + 0,05 + 0,92 = 1,59 kmol

O ( udara ) = 1,59 kmol Udara : 21 % O + 79 % N ( by vol ) N = ( 79 / 21 )( 1,59 ) = 6,0 kmol Total mol roast gas = 23 kmol . SO + N dalam roast gas = 1,84 + 6,0 = 7,84 kmol Selisih roast gas sebesar 23 7,84 = 15,16 kmol berasal dari kelebihan udara Komponen kelebihan udara dalam roast gas O = ( 0,21 )( 15,16 ) = 3,18 kmol dan N = ( 0,79 )( 15,16 ) = 11,98 kmol Jadi komposisi roast gas : SO O = 1,84 kmol = 3,18 kmol 23,00 kmol c. Perhitungan Volume Udara Total N = 17,98 kmol ~ 79 % = 8,0 % = 13,8 % = 78,2 % = 100,0 %

N = 6 + 11,98 = 17,98 kmol

Jadi Volume udara = ( 17,98 )( 22,4 ) / ( 0,79 ) = 509,8 m

III.1.2.2. NERACA ENERGI

Qin
KJ / jam

Qout
KJ / jam

SYSTEM

Konversi energi dalam proses metalurgi :

Energi Kimia, Listrik, ( Mekanik ) Energi panas Komponen Energi masukan ( Qin ) :
Nilai kalori bahan bakar Panas sensibel bahan bakar Panas sensibel media pembakar ( udara, oksigen ) Panas sensibel bahan yang dipanaskan / dilebur Energi listrik dan mekanik untuk membantu jalannya proses Panas yang dihasilkan oleh reaksi-reaksi eksotermik

Neraca Energi

...

Komponen energi keluaran ( Qout ) :

Panas sensibel dan panas laten hasil leburan bahan Kandungan panas dan panas sensibel gas hasil pembakaran Panas yang hilang secara konduksi melalui struktur dan dinding

dapur, konveksi dan radiasi kelingkungan sekitar

Panas yang tersimpan dalam struktur dapur Panas yang diserap oleh reaksi-reaksi endotermik Panas untuk penguapan air lembab ( moisture )

Panas yang hilang secara radiasi melalui pintu dapur dan celah
Panas yang hilang terbawa terak ( slag ), kerak ( scale ) dan abu Panas yang diserap oleh sistem air pendingin, bata tahan api Panas yang diserap oleh mekanisme sistem dalam dapur

Neraca Energi ...

Nilai kalori Bahan Bakar :

Hf = ni Cvi

ni = mol / berat / volume unsur i; CVi = nilai kalori unsur i

1 cal/gr = ( 1 / BM ) cal/mol = ( 1 / BM )( 22,4 ) cal/ltr

Panas sensibel dan panas laten

T2

H = Cp dT + Htr
T1

Panas sensibel

Panas laten

Cp = f ( T ) = panas jenis ( specific heat ) pada P tetap

H = ni Cmi T

Cmi = f ( T ) = panas jenis rata-rata unsur i

CONTOH 4 :
Luas lantai dapur 2 x 4,5 m. Berat benda kerja 5,8 kg/m luas lantai. Waktu pemanasan 8 jam, Temperatur 920 :C. Cp = 0,7 kJ/kg.:C. Temp. ruangan 20 :C Bahan bakar gas 10 %CO, 24 %CH, 50 %H, 3 %CH, 13 %N. Vol. 77 m/jam Nilai kalori CO 12,7, CH 39,7, H 12,8, CH 62,2 mJ/m Gas buang : T 700 :C, 10 % CO dalam gas buang kering, Cp = 1,34 kJ/m. Neraca Panas ??
Dasar 1 m bahan bakar gas m CO REAKSI O (m) 0,05 CO(m) HO(m) 0,10 N(m) O,10 2CO + O 2CO

CH H
CH N

0,24
0,03 0,13

CH + 2O CO + 2HO
CH + 3O 2CO + 2HO N dari bahan bakar TOTAL

0,48 0,25
0,09 0,87

0,24 0,06 0,40

0,48 0,50
0,06 1,04

0,13 0,13

O,50 2H + O 2HO

Contoh 4 ...
Volume udara pembakaran = 0,87 /0,21 = 4,14 m Perhitungan volume gas buang :

CO dalam gas buang kering 10 % ~ 0,40 m Vol. Gas buang kering = 0,40/0,10 = 4 m / m bahan bakar gas Gas buang kering : CO, N, O N + O = 4 0,40 = 3,60 m N dari udara pembakaran = (0,79)(4,14) = 3,27 m N dari bahan bakar gas = 0,13 m Total N = 3,40 m Jadi N + O dari udara berlebih = 3,60 3,40 = 0,20 m, dengan komposisi N = (0,79)(0,20) = 0,158 m ; O = 0,20 0,158 = 0,042 m Komposisi gas buang : CO = 0,40 m N = 3,40 + 0,158 = 3,558 O = 0,042 HO = 1,04 Volume gas buang = 5,04 m

Contoh 4 ...
Heat input : Vol. bahan bakar yang dibakar selama 8 jam = ( 77 )(8) = 616 m Nilai kalori bahan bakar gas / m = (0,10)(12,7) + (0,24)(39,7) + (0,50)(12,8) + (0,03)(62,2) = 19,064 mJ/m Total nilai kalori bahan bakar = (616)(19,064) = 11.743,42 mJ Heat output : T

Panas sensibel benda kerja = n CpdT

T

T = 20 :C, T = 920 :C Cp = 0,7 kJ/Kg:C

Berat benda kerja tang dipanaskan selama 8 jam = (5,8)(8)(2x4) = 4.176 kg Panas sensibel benda kerja = (4.176) 0,7dT = (4.176)(0,7)(920 20 ) = 2.630.880 kJ = 2.630,88 mJ Panas sensibel gas buang = n CpdT T = 20 :C, T = 700 :C , Cp = 1,34 kJ/m :C n = vol. gas buang selama 8 jam = (5,04)(77)(8) = 3.104,64 m Panas sensibel gas buang = (3.104,64)1,34dT = (3.104,64)(1,34)(700 20) = 2.828,95 mJ

CONTOH 3 ...
HEAT INPUT
Nilai kalori Bahan Bakar :

HEAT OUTPUT
Panas sensibel benda kerja

11.743,42 mJ

Total heat input : 11.743,42 mJ

: 2.630,88 mJ Panas sensibel gas buang : 2.828,95 mJ Panas yang hilang melalui pintu, terserap struktur dapur, sistem pendingin dsb : 6.283,59 mJ Total heat output = 11.743,42 mJ

Contoh 5 :
Umpan dapur busur listrik ( EAF ) kapasitas 10 ton baja cair adalah sbb : 8000 kg Scrap ( 99%Fe, 0,5%C, 0,2%Si, 0,3%Mn ) 2000 kg Pig Iron ( 94%Fe, 4%C, 1%Si, 1%Mn ) 100 kg Fe-Mn (13%Fe, 5%C, 2%Si, 80%Mn ) 50 kg Fe-Si ( 48%Fe, 2%C, 50%Si ) 1000 kg Bijih besi ( 90%FeO, 8%SiO, 2%AlO ) 100 kg Kapur bakar ( 100 % CaO ) Konsumsi elektroda 100 kg ( teroksidasi udara ). Komposisi 95%C, 5%SiO ) Panas dalam slag 500 kcal/kg. Panas pembentukan slag 150 kcal/kg slag. Panas dalam baja cair 325 kcal/kg. Semua C dioksidasi menjadi gas CO. Komposisi baja cair 98,9%Fe, 0,6%C, 0,3%Si, 0,2%Mn. Temperatur gas keluar dapur 1000 :C. Tenaga listrik yang digunakan 1500 kw selama 5 jam. 1 kwh = 860 kcal. Cm CO = 0,242 + 0,000018 T kcal/kg. Neraca Bahan, Neraca Panas?

PENYELESAIAN :
Neraca Fe : Umpan : Fe dari Scrap = ( 0,99 )( 8000 ) = 7.920 kg Fe dari Pig Iron = ( 0,94 )( 2000 ) = 1.880 kg Fe dari Fe-Mn = ( 0,13 )( 100 ) = 13 kg Fe dari Fe-Si = ( 0,48 )( 50 ) = 24 kg Fe dari FeO = ( 112/160 )( 0,90 )( 1000 ) = 630 kg Total Fe dari Umpan = 10.467 kg

Fe dalam Baja Cair = ( 0,989 )( 10.000 ) = 9.890 kg Fe dalam Slag = 10.467 9.890 = 577 kg ( dalam bentuk FeO = ( 72/56 )( 577 ) = 741,9 kg ) Neraca C : Umpan : C dari Scrap = ( 0,005 )( 8000 ) = 40 kg C dari Pig Iron = ( 0,04 )( 2000 ) = 80 kg C dari Fe-Mn = ( 0,05 )( 100 ) = 5 kg C dari Fe-Si = ( 0,02 )( 50 ) = 1 kg C dari Elektroda = ( 0,95 )( 100 ) = 95 kg Total C dari Umpan = 221 kg

C dalam Baja Cair = ( 0,006 )( 10.000 ) = 60 kg C dalam Gas = 221 60 = 161 kg [ dalam bentuk gas CO = ( 28/12 )( 161 ) = 375,7 kg ] Neraca Si : Umpan : Si dari Scrap = ( 0,002 )( 8000 ) = 16 kg Si dari Pig Iron = ( 0,01 )( 2000 ) = 20 kg Si dari Fe-Mn = ( 0,02 )( 100 ) = 2 kg Si dari Fe-Si = ( 0,50 )( 50 ) = 25 kg Total Si dari Umpan = 63 kg SiO dari Bijih besi = ( 0,08 )( 1000 ) = 80 kg SiO dari Elektroda = ( 0,05 )( 100 ) = 5 kg Total SiO dari Umpan = 85 kg

Si dalam Baja Cair = ( 0,003 )( 10.000 ) = 30 kg Si dalam Slag = 63 30 = 33 kg atau ekivalen dengan ( 60/28 )( 33 ) = 70,7 kg SiO Total SiO dalam Slag = 70,7 + 85 = 155,7 kg Neraca CaO : CaO dari Kapur bakar = ( 1 )( 100 ) = 100 kg, semua masuk kedalam Slag Neraca ALO : Semua AlO dari Bijih besi = ( 0,02 )( 1000 ) = 20 kg masuk kedalam Slag

Neraca Mn : Umpan : Mn dari Scrap = ( 0,003 )( 8000 ) = 24 kg Mn dari Pig Iron = ( 0,01 )( 2000 ) = 20 kg

Mn dari Fe-Mn = ( 0,80 )( 100 ) = 80 kg Total Mn dari umpan = 124 kg

Mn dalam Baja Cair = ( 0,002 )( 10.000 ) = 20 kg Mn dalam Slag = 124 20 = 104 kg atau ekivalen dengan ( 71/55 )( 104 ) = 134,2 kg MnO Neraca Keseluruhan ( Overall material balance ) : INPUT Total berat Umpan = 10.467 + 221 + 63 + 85 + 100 + 20 + 124 = 11.080 kg Berat Oksigen Total In put NERACA PANAS : Heat Input : Panas dari tenaga listrik 1500 kw, selama 5 jam = ( 1500 )( 5 )( 860 ) = 6.450.000 kcal Panas pembentukan slag = ( 1151,8 )( 150 ) = 172.770 kcal + Total Heat input = 6.622.770 kcal = 447,5 kg OUT PUT Berat Baja Cair = 9.890 + 60 + 30 + 20 = 10.000 kg Berat Slag = 741,9 + 155,7 + 100 +20 + 134,2 = 1151,8 kg Berat Off gas = 375,7 kg Total Out put = 11.527,5 kg

= 11.527,5 kg

Heat Output : Panas sensibel dan laten dalam baja cair = ( 10.000 )( 325 ) = 3.250.000 kcal Panas sensibel dan laten dalam slag = ( 1151,8 )( 500 ) = 575.900 kcal Panas sensibel gas CO = ( 375,7 )( 0,242 + 0,000018 x 1000 )( 1000 ) = 97.682 kcal + Total = 3.923.582 kcal HEAT INPUT ( kcal ) Panas tenaga listrik = Panas pembentukan Slag = HEAT OUTPUT ( kcal ) 6.450.000 Panas dalam baja cair 172.770 Panas dalam Slag Panas sensibel gas CO Panas hilang melalui radiasi, Konveksi, konduksi dsb 6.622.770 Total Heat output = = = = = 3.250.000 575.900 97.682 2.699.188 6.622.770

Total Heat input

III.1.3. PEMILIHAN PROSES

Faktor-faktor pertimbangan pemilihan proses jika terdapat lebih dari satu alternatif proses :
Faktor teknis : fleksibilitas proses, kinerja efisiensi proses,

kesulitan-kesulitan teknis yang mungkin dihadapi, persyaratan energi, pengawasan khusus, pengembangan teknologi kedepan, K3
Faktor Bahan Baku : ketersediaan, preparasi, persyaratan

penggudangan, penanganan bahan

Faktor Mesin & Peralatan : ketersediaan di pasar, harga, biaya

perawatan dan pemasangan, desain khusus

Faktor Lokasi : Luas tanah yang diperlukan, Iklim, Kedekatan

dengan pasar dan sumber bahan baku, ketersediaan SDM, ketersediaan prasarana
Faktor Limbah & Produk samping : Jumlah, Harga, Potensi

pasar / kegunaan, cara pengendalian dan pembuangan

Pemilihan proses ...

Faktor Waktu : Waktu penyelesaian proyek

( konstruksi ), waktu pengembangan proses ( commissioning - start operasi komersial ), Nilai uang Faktor Biaya : Biaya bahan baku, Energi, biaya konversi lainnya, depresiasi, biaya patent, biaya real estate, biaya perlindungan lingkungan dsb