MATERIALES FRRICOS

Materiales Frricos 1. Introd ucci n 1.2. Un poc o de hist oria 1.3. Cla ses de hier ro 1.4. Me nas de hier ro 1.5. For mas alotr pic as del hier ro 1.6. Obt enci n del hier ro 1.7. Con cent raci n de la men a 1.8. Otr

1.- Introduccin
Los materiales frricos son aquellos cuyo componente principal es el hierro, pudiendo presentar adems otros elementos tanto metlicos como no metlicos. En la actualidad, el consumo industrial de estos materiales representa ms del 90% del consumo total de materiales metlicos, debido a su resistencia y a su coste de obtencin relativamente bajo.

2.- Un poco de historia Los primeros en utilizar el hierro fueron los Hititas en el
1700a.C, dejando de utilizar bronce porque los filones de hierro eran mucho ms abundantes, adems de ser un material ms resistente y duradero. Hacia el 600 a.C. los Celtas descubrieron los procesos de cementacin. Hacia el 700 d.C surge el horno de forja catalana, con el que se obtena el hierro forjado tras una serie de golpes. A partir de 1300 se empiezan a utilizar hornos parecidos a la forja catalana, pero mejorados. Conseguan una temperatura ms elevada y se obtena el hierro colado, que se transformaba en hierro fundido. Hacia finales del siglo XVIII se empez a utilizar el pudelaje, en sustitucin del procedimiento anterior. Se llevaba a cabo en un horno de reverbero. Se empez a utilizar porque era ms rpido y eficaz y el hierro fundido tena menos carbono al no estar en contacto directo con el carbn. Posteriormente en el siglo XIX Bessemer introdujo el

os com pon ente s 1.9. El alto hor no 1.10.Pro duct os side rrg icos 1.11.Obt enci n de acer os 1.12.Trat ami ento s tr mic os y ter moq umi cos 1.13.Tip os de acer os inox idab les

convertidor para aceros. Ejemplos de convertidores son: convertidor de Bessemer-Thomas, horno de MartnSiemens, horno LD y hornos elctricos.

3.- Clases de hierro

Hierro puro: Riqueza mayor o igual a 99,9%. Esponja de hierro: masa de hierro muy porosa o granular obtenida por reduccin directa de los xidos de hierro a temperaturas de unos 1000C, muy por debajo de la de fusin. Arrabio: es bsicamente hierro lquido. Hierro fundido: las fundiciones de hierro se definen como productos siderrgicos que contienen ms carbono del que puede ser retenido en solucin slida por la austenita a la temperatura eutctica y que no son maleables en la forma moldeada. Hierro forjado: contiene un 0,05% de carbono, poqusimo azufre y fsforo que lo haran quebradizo, 0,01% de silicio y 0,05% de manganeso. Tiene una estructura muy fibrosa; tiene un punto de fusin muy elevado y es muy resistente y tenaz. Acero ordinario: aleacin bsica de hierro y carbono; del contenido de este ltimo, que puede variar entre 0,15 y 1,17%, dependen en gran parte las propiedades del material. Aceros especiales o de aleacin: adems de carbono estos aceros contiene otro u otros componentes que les imparten dureza, elasticidad, resistencia u otras caractersticas determinadas.

4.- Menas del hierro

La siderita: es carbonato de Fe (II). Tiene un color amarillento y constituye la principal mena de hierro, aunque su porcentaje en hierro sea menor a los anteriores minerales siendo de un 30-40. La magnetita: es una mezcla de xidos de hierro (Fe3O4), de color oscuro casi negro, y resultara una excelente mena de hierro ya que posee un 60-70% del mismo, sin embargo es poco abundante en la naturaleza. La hematites roja: es xido de Fe (III), presentndose en forma de masas compactas de color rojo. Contiene un 40-60% de hierro, siendo mucho ms abundante que la magnetita. La limonita: es hidrxido de Fe (III) que procede de alteraciones de otros minerales de hierro. Se presenta en forma de masas compactas de color pardo negruzco, o impregnando arcillas y tierras de cultivo dndoles un color amarillo caracterstico. No se emplean mucho como mena debido al bajo porcentaje en hierro que presentan.

Siderita: Carbonato de Fe II; Porcentaje de hierro 30-40%

Magnetita: mezcla de xidos de hierro Fe3O4 . 60-70% de hierro.

Limonita: hidrxido de Fe (III) Muy bajo contenido en hierro ( no es considerada una MENA de hierro)

Hematites roja: xido de Fe (III), tiene un porcentaje en hierro del 40-60%.

5.- Formas alotrpicas del hierro

Hay cuatro formas distintas segn las propiedades fsicas y la cantidad de carbono que admitan: Hierro alfa: hasta los 768C. Forma redes cbicas centradas y posee propiedades magnticas. Valor mximo de carbono 0,02% a 723C. Hierro beta: entre 768C y 910C. Forma redes cbicas centradas en las caras. No tiene propiedades

magnticas y se considera una fase de transicin entre la alfa y la gamma. Hierro gamma: entre 910C y 1400C. Forma redes cbicas centradas en las caras, es diamagntico. Solubilidad del carbono del o,85-1,76 % a 1130C y del 0,12 % a unos 1500C. Hierro delta: a ms de 1400C. Misma estructuras y mismo comportamiento que el hierro alfa. Valor mximo de carbono del 0.07%.

6.- Obtencin del hierro

Se denomina siderurgia al proceso mediante el cual se obtienen los materiales frricos. Abarca desde la extraccin del mineral hasta su comercializacin.

7.- Concentracin de la mena Tras la extraccin del mineral se procede a la separacin de la mena (parte til) de la ganga (parte inservible). Los mtodos ms comunes para realizar dicha tarea son el magntico y el de flotacin. En el mtodo magntico se utilizan imanes para atraer a los minerales del hierro. En el mtodo de flotacin se utilizan una serie de espumas que consiguen que se adhieran las burbujas de agua a la mena y por tanto hacen que flote, mientras que la ganga queda en el fondo del recipiente.

8.- Otros componentes

El coque: tiene varias funciones. Al quemarse produce el calor necesario para la reduccin en el alto horno; produce monxido de carbono, que sirve como agente reductor; da permeabilidad y facilita el paso de los gases. Los fundentes: reaccionan con los restos de la ganga. Junto con el coque forman la escoria. Su naturaleza depender de la de la ganga. En el horno se introduce la siguiente proporcin: mena/coque/fundente: 4/2/1; obtenindose arrabio y escoria en la proporcin de 2/1.

9.- El alto horno

Horno de eje vertical de entre 30 y 80m de altura, y dimetro mximo de entre 10 y 14 m. Partes: Tragante: por l se introducen las materias primas. Sistema de escape: nos permite extraer los gases producidos. Cuba: se encuentra en la mitad. En ella tiene lugar el primer calentamiento de la carga. Vientre: es la zona ms ancha de la cuba. Se fusiona el hierro y la escoria. Etalaje: en esta parte se introduce el aire caliente a travs de las toberas. Aqu se pueden llegar a alcanzar los 1800C. Crisol: parte mas baja. En ella se depositan el arrabio y la escoria. Bigoteras: se encuentran en el crisol y se encargan de recoger tanto la escoria como el arrabio.

La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas

partculas de azufre. El alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Carga tpica en Alto Horno de Composicin CSH del Arrabio Componentes kg/t kg/carga Mineral Hierro Pellets Chatarra Caliza Cuarzo Coque Petrleo de 490 9.600 995 19.600 15 300 450 250 899 Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en qumica % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

Mineral de Mn 22 12 + 44

112 2.300 451 9.200

Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Aire Insuflado 1.530 m3/min 1.030C

Alto Horno 1.460C

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbono (Coque) 2C Oxgeno (aire) + O2 Monxido Carbono Gaseoso + 2CO de

Calor Calor

Oxido de Hierro Fe2O3

Monxido de Carbono + 3CO

Hierro Fundido 2Fe Hierro

Dixido Carbono Gaseoso + 3CO2

de

Impurezas Derretido

en

el

Mineral

Piedra Caliza

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia

prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se

transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

REFINACION DEL ARRABIO: En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es : Carbono + Oxgeno 2C + O2 MONOXIDO GASEOSO 2CO DE CARBONO

10.- Productos siderrgicos

Hierro dulce: producto siderrgico con un contenido en hierro superior al 99.9%. Debido a sus malas propiedades mecnicas y dificultad de obtencin, no presenta muchas aplicaciones industriales, siendo su principal campo de aplicacin el de la electricidad y electrnica, donde se le conoce como ferrita, debido a su gran permeabilidad magntica. Aceros: Se denominan aceros aquellos productos siderrgicos cuyo contenido en acero oscila entre el 0.1 y 1.76%, pudiendo contener adems otros elementos que le confieren propiedades especiales (aceros aleados). Su caracterstica fundamental es que puede experimentar importantes transformaciones en su estructura, sin perder el estado slido, mediante tratamientos trmicos.

11.- Obtencin de aceros

Existen varios mtodos para conseguir acero. Los ms utilizados son: -Convertidor de Bessemer Thomas -Horno de Martin Siemens -Horno LD -Hornos elctricos -Hornos elctricos de arco -Hornos elctricos de induccin

Convertidor de Bessemer Thomas

El convertidor ideado por Bessemer consista en un recipiente metlico basculante de gran tamao, con capacidad para 15-25 toneladas de arrabio, recubierto interiormente por material refractario de naturaleza cida (slice). El proceso de obtencin consiste en una primera fase de llenado, en la que se inclina el convertidor para facilitar su llenado con arrabio fundido procedente del alto horno; una segunda fase de soplado en la que se inyecta aire caliente por una toberas situadas en la parte inferior del convertidor, situado ahora en posicin vertical; y una tercera fase de vaciado en la que se vuelve a inclinar el convertidor para el vertido del acero. Durante la fase de soplado, el oxgeno del aire se combina con el carbono y las impurezas, especialmente silicio y manganeso, adems de con algo de hierro. El calor de estas reacciones de combustin es el que permite mantener la temperatura de fusin de la carga de arrabio. La duracin

del proceso es muy corta, unos 15-20 min., pudindose detener por cese de la corriente de aire. Sin embargo, dada la brevedad del proceso, ste se suele finalizar cuando el arrabio se ha convertido en hierro casi puro, para posteriormente aadir las cantidades adecuadas de carbono y otros metales segn el acero deseado. La principal ventaja de este procedimiento radica en su rapidez y economa, (ya que no requiere de combustible), sin embargo, es su elevada rapidez su principal inconveniente puesto que impide un adecuado control de la composicin del producto final, adems de que el producto final puede resultar no homogneo en lo que se refiere a su composicin. Otro inconveniente es que no pueden eliminarse aquellos elementos que forman xidos cidos, en especial el fsforo y azufre, al ser el recubrimiento interior de slice, que tambin es de naturaleza cida. Para solventar este problema, Thomas (1887) introdujo una modificacin consistente en cambiar el recubrimiento interior de slice por uno de dolomita, con lo que al quemarse el fsforo se forma una escoria de fosfato clcico. Los factores indicados hacen que los aceros obtenidos por este procedimiento sean de baja calidad, pero ms barato, emplendose para la fabricacin de vigas para la construccin u otros materiales que no requieran buenos tipos de aceros.

Horno Siemens- Martin

Para la produccin del acero, es decir la transformacin del hierro del alto horno (arrabio) por reduccin del carbono, se emplean los hornos Siemens-Martin. La plaza del horno tiene una solera, en donde se colocan los crisoles en dos filas, que est formada por una gruesa capa de arena de cuarzo muy refractaria, colocada sobre una tapa de palastro inclinada hacia uno de los costados. El calor producido por la mezcla de gas y aire provoca una temperatura muy alta, entre 1490 y 1580 C. En la parrilla del gasgeno se va echando el combustible desde el cilindro, el cual se quema inmediatamente, pasando los gases por los conductos desembocando en el hogar del horno. Consiste en un gran horno de reverbero de forma rectangular y techo abovedado, capaz de albergar hasta 400 toneladas de carga. Al igual que en los convertidores de Bessemer Thomas, el recubrimiento interior puede ser de carcter cido o bsico dependiendo de la naturaleza de las impurezas a eliminar en la escoria. La carga introducida consiste en una mezcla de arrabio, chatarra de acero de bajo contenido en carbono, y mineral de hierro (si el porcentaje de chatarra es bajo), de forma que el contenido de carbono se reduzca hasta el lmite deseado. En este mtodo, el agente oxidante de las impurezas no es el oxgeno elemental, sino el xido de hierro presente en el mineral y en la chatarra, de forma que al tiempo que se oxidan los elementos a eliminar, se obtiene hierro. El CO se escapa en forma de gas, mientras que el resto de xidos formar la escoria. El proceso total de oxidacin dura unas 8-12 horas, siendo posible obtener un producto final de composicin controlada y homognea. El principal inconveniente de este procedimiento es el

elevado consumo energtico, adems de la baja calidad del producto obtenido, an cuando es mejor que el obtenido en el convertidor de Bessemer. Hoy en da, ambos procedimiento estn en desuso, emplendose en la actualidad los mtodos de horno LD y elctrico.

Horno LD

Se trata de un horno de creacin bastante reciente que permite la obtencin de aceros de gran calidad, siendo el procedimiento ms empleado en la actualidad debido a la relativa sencillez y bajo coste del mismo, al tiempo que permite el reciclaje de la chatarra de acero. El horno consiste en un gran recipiente, capaz de albergar hasta 300 toneladas de carga, la cual consiste en arrabio y chatarra, adems de fundente (CaO) para formacin de la escoria. Est construido en acero revestido interiormente con ladrillo refractario de carcter bsico y, para facilitar la carga y descarga se monta de forma que pueda bascular sobre uno de sus costados. En la fase de llenado se inclina el horno y se introduce en l, en primer lugar el arrabio, a continuacin la chatarra de acero y finalmente el fundente. Una vez cargado se coloca en posicin vertical para la siguiente fase. En la fase de afinose inyecta oxgeno puro a presin (~12 atm.) mediante

una lanza refrigerada que se introduce justamente en el centro del fundido. Al inyectar el oxgeno puede formarse inicialmente xido de hierro, pero que reaccionar rpidamente con las impurezas volvindose a recuperar el hierro, formndose los xidos correspondientes que formarn la escoria con el fundente aadido. Por otra parte, la reaccin de combustin del carbono es tambin rpida y proporciona el calor necesario para mantener la carga en estado fundido. El empleo de oxgeno puro en lugar de aire evita la presencia de N2e H2 que perjudican las propiedades de los aceros obtenidos al hacerlos duros y frgiles. Al final del proceso se aaden al interior del horno los elementos de aleacin necesarios a fin de obtener el acero deseado, los cules se suelen introducir en forma de la ferroaleacin correspondiente. Finalmente, en la fase de vaciado se inclina el horno sobre su costado con objeto de eliminar la escoria que sobrenada y, despus se bascula totalmente para vaciar el contenido. El proceso total es bastante rpido, siendo aproximadamente de una hora.

Hornos elctricos

Este tipo de horno permite la obtencin de aceros finos de gran pureza y calidad. La principal ventaja de este mtodo, origen de la buena calidad de los aceros obtenidos, es que

stos no se encuentran sometidos a la accin de los gases de combustin, siendo posible crear atmsferas neutras, cidas, bsicas o vaco segn interese, dependiendo del tipo de impurezas. Adems, el control de la temperatura se puede llevar a cabo de forma muy precisa. Por el contrario, presentan el inconveniente de su elevado coste debido al elevado consumo de energa elctrica que requieren, por lo que suelen emplearse como un mtodo de afino de aceros obtenidos por otros procedimientos. Este tipo de horno est especialmente indicado para aceros aleados con metales de elevado punto de fusin como el wolframio, molibdeno, etc., y para aceros especiales como los inoxidables. Los hornos elctricos pueden ser de dos tipos, segn la forma en que se logre el calor necesario a partir de la energa elctrica: los hornos de arco y los hornos de induccin. Los hornos elctricos de arco constan de un recipiente de acero de forma cilndrica, recubiertos interiormente de ladrillos refractarios, que pueden contener hasta 130 toneladas de carga, la cual est compuesta de chatarra de acero seleccionada o arrabio, materiales de aleacin (ferroaleaciones), y fundentes para eliminacin de la escoria. Una vez cargado el horno se cierra el recipiente mediante una tapadera en la que se encuentran una serie de electrodos de grafito (entre uno y tres). Entre estos electrodos y la carga se hacen saltar potentes arcos voltaicos que provocan la fusin de la carga. En el interior del horno pueden alcanzarse temperatura de hasta 3.800C, y el oxgeno necesario para la oxidacin de las impurezas procede del aire en contacto con la masa fundida y del xido de hierro que aporta la chatarra. El proceso de afino dura 50-60 minutos, tras la cual se extrae la escoria formada y posteriormente el acero obtenido. Los hornos elctricos de induccin constan tambin de un recipiente de acero recubierto interiormente de ladrillos refractarios, capaces de contener hasta 100 toneladas de carga. Una vez cargado el horno, se hace circular una corriente elctrica de alta frecuencia por una bobina elctrica situada en el exterior del horno, la cual induce en el

interior del material corriente parsitas de Foucault, que producen el calentamiento hasta elevadas temperaturas que provocan la fusin.

12.- Tratamientos trmicos y termoqumicos

Templado: procedimiento mediante el cual se somete a la pieza de acero a un calentamiento para posteriormente enfriarlo de manera repentina. De este modo se consigue una mayor dureza del material y mayor resistencia. Revenido: procedimiento que se aplica a los materiales templados a fin de mejorar la tenacidad del metal. Recocido: procedimiento mediante el cual se somete al metal a cierta temperatura para un posterior enfriamiento progresivo. Se consigue de esta manera una mayor plasticidad y los metales pueden ser trabajados ms fcilmente. o Recocido de regeneracin, cuando se trata de ablandar el acero y regenerar su estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la

crtica, mantener la temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar lentamente. o Recocidos subcrticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crtica. Los principales recocidos subcrticos son: Recocido de ablandamiento. Es un tratamiento que se da a los aceros despus de la forja o laminacin en caliente, para eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior a la crtica y despus se deja enfriar al aire libre. Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o perfilados en fro, para quitarles la acritud y aumentar su tenacidad. Es un tratamiento similar al anterior pero realizado a temperatura inferior a aquel.

Templado

Recocido

Normalizado: se eliminan las tensiones internas y se reestablecen las medidas que se consideran estndar para dicho metal. Cementacin: consiste en aumentar la cantidad de carbono. La cementacin se emplea para aceros que deban ser resistentes al desgaste y a los golpes, es decir, que deban tener dureza superficial y resiliencia. El espesor de la capa cementada depender del tiempo de permanencia y de la temperatura a la que se efecte. Nitruracin: Es un tratamiento que se aplica a determinados aceros y fundiciones. Mediante este tratamiento se consiguen durezas muy elevadas de hasta 1.200 HB, y elevadas resistencias superficiales a la corrosin. La nitruracin se efecta en hornos especiales, exponiendo la pieza a una corriente de amonaco a una temperatura de 500-525C. Este tratamiento se emplea para endurecer camisas de cilindros, rboles de levas, ejes de cardn, piones, etc. Cianuracin: este tratamiento puede considerarse como una combinacin de los dos anteriores, ya que los elementos que se adicionan son carbono y nitrgeno simultneamente. Las piezas sometidas a este tratamiento requieren posteriormente de un proceso de templado. Sulfinizacin: Es un tratamiento que consiste en introducir una pequea capa superficial a base azufre, nitrgeno y carbono. De esta manera, se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricacin y evitar el agarrotamiento. Mediante este tratamiento se obtienen materiales con una dureza cinco veces superior que sin sulfinizar.

13.- Tipos de aceros inoxidables

En la actualidad, los aceros inoxidables se pueden clasificar en forma general en cuatro grandes familias: Los aceros inoxidables ferrticos. Los aceros inoxidables austenticos. Los aceros inoxidables martensticos. Los aceros inoxidables austenoferrticos (dplex)

Adems de estos, existen otros nuevos tipos de aceros inoxidables como los aceros inoxidables endurecibles ferrtico-martensticos. Aceros Inoxidables Ferrticos Este tipo de aleaciones tienen contenidos de Cr entre 12 y 29% y muy bajos contenidos de Ni (<2%) Reciben su nombre debido a que su microestructura est constituida completamente por ferrita. Este tipo de aceros inoxidables son los ms econmicos debido a su bajo contenido de Ni. Sin embargo, las ventajas econmicas que se derivan de ello no se pueden aprovechar del todo en estas aleaciones debido principalmente a los problemas tecnolgicos asociados a la elevada tendencia a precipitacin de fases secundaria (dificultad de elaborar productos de gran espesor y problemas de soldabilidad). Sin embargo, debido a su buena resistencia a la corrosin bajo tensin (CBT), a la corrosin por picaduras y por resquicios, en medios conteniendo cloruros, pueden ser seleccionados en determinadas aplicaciones, como alternativa a los aceros inoxidables austenticos. Los aceros inoxidables ferrticos son magnticos, tienen una buena ductilidad y son resistentes a la corrosin y oxidacin a temperaturas elevadas. El acero inoxidable tipo AISI 430 es el ms representativo de este grupo, tiene aproximadamente 17% Cr y es considerado como una aleacin multiprposito para aplicaciones en las cuales las

exigencias de resistencia a la corrosin, especialmente en las uniones soldadas, no sean importantes. El acero inoxidable del tipo AISI 444 (18% Cr 2% Mo) posee una mejor resistencia a la corrosin por picaduras y por resquicios, equivalente al acero inoxidable austentico del tipo AISI 316. En los ltimos aos se han desarrollado aceros inoxidables ferrticos diseados especialmente para su empleo en la fabricacin de tubos de condensadores para agua de mar. Aleaciones para esta aplicacin suelen tener contenidos de Cr> 26% y Mo > 3% y se les denomina aceros inoxidables super-ferrticos. Aceros Inoxidables Austenticos Este es el grupo ms popular de la familia de aceros inoxidables. Son aleaciones no magnticas endurecibles por conformado en fro (en cuyo caso es posible que se vuelvan ligeramente magnticas) pero no por tratamiento trmico. Su microestructura est constituida fundamentalmente por granos de austenita. La presencia de Ni en estos aceros permite estabilizar la fase austentica, pues de otro modo la adicin nica de Cr producira una microestructura ferrtica a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austenticos tienen una excelente resistencia a la corrosin, muy buena conformalidad y en trminos generales son fcilmente soldables (mejor que los ferrticos). El acero inoxidable del tipo AISI 304 (19% Cr - 10% Ni) es el ms representativo de este grupo de aleaciones. Posee una buena resistencia a la corrosin atmosfrica y se lo emplea en forma significativa en la industria qumica, alimentaria y mdica. Cuando las condiciones de servicio exigen una mayor resistencia a la corrosin por picaduras se emplea el acero inoxidable del tipo AISI 316 ( (17% Cr - 12% Ni - 2% Mo) que es empleado mayormente en procesos industriales como la elaboracin del papel y en la industria alimentaria. El proceso AOD permiti obtener aceros inoxidables con contenidos de S inferiores incluso a 0,001%. Esto permiti reducir los problemas de fragilidad en caliente y se dio inicio al desarrollo de aceros inoxidables cada vez ms aleados.

De esta manera, vieron la luz nuevos tipos de aleaciones ms resistentes como el grado AISI 317 (18% Cr - 13% Ni 3,5% Mo) y los aceros inoxidables "super-austenticos" con adiciones mayores de Mo y N. En este ltimo grupo destacan las aleaciones del tipo 20% Cr - 18% Ni - 6% Mo 0,2% N (avesta TM 654 SMO) y la aleacin producida comercialmente en 1992, del tipo 24% Cr - 22% Ni-7.3% Mo - 3% Mn - 0,5% N (avesta TM 654 SMO), considerada como uno de los aceros inoxidables austenticos comerciales de mayor aleacin fabricado hasta la fecha, capaz de competir en resistencia a la corrosin con la mayora de las super aleaciones de base Nquel. Estas nuevas aleaciones son empleadas en procesos qumicos donde hay presencia de medios muy agresivos (elevadas concentraciones de cloruros y altas temperaturas de operacin). Aplicaciones tpicas son las plantas de procesado de la pulpa de papel, sistemas de conduccin de agua de mar, construccin de elementos estructurales de plataformas offshore, etc. Los Aceros Inoxidables Martensticos Son aleaciones que tienen una estructura austentica a elevadas temperaturas y que puede ser transformada a martensita despus de un tratamiento trmico de temple, elevando su dureza y resistencia al desgaste. El contenido de carbono de estas aleaciones vara en un amplio rango (entre 0.15% y 1% C), mientras que el contenido de Cr suele oscilar entre el 12% y 18%. Los aceros inoxidables de bajo contenido de carbono (0.15% C) estn asociados a un menor contenido de Cr en el acero, debido a que ste tiende a estabilizar la ferrita a elevadas temperaturas, lo que impide al acero sufrir la transformacin martenstica despus del temple. Todos los aceros inoxidables martensticos pueden ser templados y revenidos y la dureza alcanzada depender del contenido de carbono de la aleacin. En aceros de bajo carbono la dureza mxima es de 45 HRC y en los aceros de alto contenido de carbono la dureza puede alcanzar valores prximos a 60 HRC. Al igual que los aceros al carbono,

estas aleaciones son susceptibles a la fragilidad de revenido cuando son tratados trmicamente despus del temple en el rango de 450 a 540 C. Dentro de este grupo el acero inoxidable ms representativo es el tipo AISI 410 (12% Cr - 0,15% C - 1,0% Mn) que junto al acero AISI 431 puede ser empleado en la fabricacin de pernos, ejes de bombas, vlvulas, alabes de turbinas a gas y vapor. Aceros inoxidables martensticos de alto contenido de carbono (>0,2% C) son empleados como acero para cuchillera (tipos AISI 420 y AISI 440). La resistencia a la corrosin de este tipo de aceros inoxidables est asociado a su contenido de Cr y a su microestructura. Las aleaciones de mayor contenido de C exhiben una menor resistencia a la corrosin en condicin de temple y revenido, debido a la mayor susceptibilidad a la precipitacin de carburos de cromo que presentan estos materiales. En trminos generales se pueden decir que los aceros inoxidables martensticos presentan una menor resistencia a la corrosin que las dems familias de aceros inoxidables, pero tienen una resistencia mecnica elevada. Algunas aleaciones pueden ser tratadas trmicamente para alcanzar valores de resistencia superiores a 1400 Mpa (2000,000 psi). En la Tabla 1 se muestran las composiciones qumicas de los aceros inoxidables martensticos ms representativos. Aceros Inoxidables Dplex Estos aceros inoxidables, prcticamente desconocidos en nuestro medio, no son precisamente nuevas aleaciones, pues fueron producidas por primera vez hace ya ms de 60 aos. Sin embargo, los primeros aceros inoxidables dplex presentaron una serie de inconvenientes, como una elevada susceptibilidad a la precipitacin de fases secundarias (como la fase sigma), baja tenacidad, baja resistencia a la corrosin y poca soldabilidad. El empleo del N como elemento de aleacin revolucion el desarrollo de estas aleaciones y permiti la aparicin de la segunda generacin de aceros inoxidables dplex en la dcada de los 80, del cual es ms representativo es sin lugar a dudas el acero inoxidable del tipo 22% Cr-5% Ni.

Estas aleaciones son muy resistentes a la CBT y a la corrosin por picaduras inducida por cloruros. Como su nombre lo indica, los aceros inoxidables dplex estn constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y austenita. Estos materiales tienen la ventaja adicional de tener una elevada resistencia mecnica alcanzando valores de limite elstico entre 700-900 Mpa (el doble de lmite elstico que los aceros inoxidables austenticos) lo que puede representar en muchos casos un ahorro significativo en costos de material. Un ejemplo de ello es la aplicacin de estos materiales en la fabricacin de tanques de almacenamiento para buques de carga, donde el acero inoxidable dplex 2205 ha mostrado tener una resistencia superior al acero inoxidable austentico 317 LN y ha permitido un ahorro significativo en peso de la estructura. Otro campo de aplicacin importante es la industria alimentaria donde los aceros inoxidables dplex del tipo 2304 y 2205 pueden reemplazar ventajosamente a los aceros inoxidables del tipo 304L y 316L, reduciendo el riesgo de CBT y de contaminacin del proceso productivo. El desarrollo de los aceros inoxidables dplex ha dado origen a nuevas aleaciones ms resistentes como mayores contenidos de Cr, Mo y N. Esta nueva generacin corresponde a los aceros inoxidables super-dplex (25% Cr - 7% Ni - 4%Mo - 0.25% N) cuya resistencia a la corrosin por picadura suele ser equivalente a la de los aceros inoxidables super-austenticos. Aceros Inoxidables Endurecidos por Precipitacin Son aceros inoxidables del Cr - Ni que contienen adicionalmente otros elementos de aleacin como el Cu y Al que favorecen la precipitacin de fases secundarias y elevan significativamente la dureza y resistencia mecnica del material cuando es sometido a un tratamiento trmico de envejecimiento. Estos materiales ofrecen una alternativa para obtener una buena resistencia mecnica por medio de una tratamiento trmico a menor temperatura que puede ser aplicado incluso despus de la fabricacin de la pieza o elemento mecnico.

Las propiedades mecnicas (resistencia y dureza) que se pueden alcanzar con estas aleaciones son superiores inclusive a las obtenidas por los aceros inoxidables martensticos (aprox. 1480 Mpa). Asimismo, debido a que el contenido de Cr es mayor que en estos ltimos la resistencia a la corrosin resulta tambin ser superior. Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin pueden ser del tipo martenstico, semi-austenticos y austenticos.