ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

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Historia
1999 - GE & SIX SIGMA (PAMEF)

QS-9000 1993/1995/2001

1975 - 1980

1986 - 1996 FMEA de Proceso

1974 - Navy - MIL-STD 1629

NASA

1960s - Apollo
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QUE ES UN ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS?

Un AMEF es una tcnica analtica que identifica los modos de las fallas potenciales relacionadas con el producto, valora los efectos potenciales de las fallas con el cliente, identifica las causas potenciales de las fallas en los procesos de fabricacin y ensamble, e identifica las variables significativas del proceso para enfocar los controles para la prevencin o deteccin de las condiciones de falla.

Utiliza las probabilidades de ocurrencia y deteccin de las fallas en conjunto con los criterios de severidad para desarrollar un Nmero Prioritario de Riesgo (RPN) para la jerarquizacin de las Acciones Correctivas a realizar.

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La industrial Automotriz: motor de los AMEFS

Debido precisamente a las expectativas tan rpidamente cambiantes del cliente, los requerimientos reglamentarios y las garantas y responsabilidades exigidas, ha hecho que principalmente para la industria automotriz sea cada vez ms necesario e importante el uso disciplinado de una tcnica para identificar y evitar los problemas potenciales.
En consecuencia, este manual ha sido creado para proporcionarles un enfoque disciplinado a la prevencin de problemas a travs del uso del proceso AMEF en el diseo, la fabricacin y el ensamble.
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Requisito explcito de QS-9000

El requisito especfico en la norma QS-9000 donde se indica que se debe contar con el procesos de Anlisis de Modos y Efectos de Falla es el siguiente:

Sistema de Calidad Elemento 4.2

Planeacin de la Calidad 4.2.3 El proveedor deber definir y documentar como los requerimientos para la calidad debern ser cumplidos. Los planes de calidad debern estar de acuerdo con todos los dems requerimientos del sistema de calidad del proveedor y sern documentados en un formato para ajustarse el mtodo de operacin del proveedor. El proveedor tomar en cuenta las siguientes actividades, como sea adecuado, para cumplir con los requerimientos especficos de productos, proyectos o contratos:
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Requisito explcito de QS-9000

a).- La preparacin de planes de calidad ( Planes de Control ) Planeacin de la Calidad Caractersticas Especiales (aqullas que afectan la operacin segura del vehculo, el cumplir con regulaciones gubernamentales...). Durante el proceso de planeacin avanzada de la calidad del producto y particularmente durante la preparacin de los AMEFs y planes de control, el equipo de planeacin debe definir las Caractersticas Especiales. Se debe establecer controles de proceso apropiado para todas las caractersticas Especiales.
Uso de Equipo Multidisciplinarios Los proveedores deben establecer e implantar un proceso de planeacin avanzada de la calidad del producto. Los proveedores deben formar equipos multidisciplinarios internos para preparar la produccin de los productos nuevos o modificados.
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En resumen un APMEF?
Puede ser descrito como un grupo sistemtico de actividades cuya Intencin es esencialmente PREVENTIVA y nos ayuda a:

a) Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto/proceso y los efectos de esa falla b) Identificar las acciones que pudieran eliminar o reducir la posibilidad de que la falla ocurra C) Documentar el proceso y conservar las lecciones aprendidas...es un documento vivo que requiere ser actualizado peridicamente..

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6 Sigma - Significado prctico

99.99966% OK (6 Sigma) 3.4 PPM Siete artculos perdidos por hora

99% OK (3.8 Sigma)

20,000 artculos de correo perdidos por hora Tomar agua insalubre por casi 15 minutos diariamente. 5,000 intervenciones incorrectas a la semana. quirrgicas

Un minuto inseguro cada siete meses. 1.7 operaciones semana. incorrectas por

Dos aterrizajes cortos o largos en la mayora de los aeropuertos cada da.

Un aterrizaje corto o largo cada cinco aos.

200,000 recetas mdicas equivocadas al ao.

Falta de electricidad por casi siete horas al mes.

68 recetas equivocadas al ao Una hora sin electricidad cada 34 aos.

El AMEF es una de las herramientas que permiten alcanzar calidad 6 sigma

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EL GATO DEL AMEF

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Consideraciones importantes de un AMEF

Es una accin a tomar antes del evento y no un ejercicio para despus del hecho Se ha demostrado que un AMEF hecho adecuadamente reduce la necesidad de implementar una accin correctiva de una severidad o impacto hasta 10 veces mayor Aunque puede ser asignada a un individuo, su verdadera fuerza es cuando se capitaliza el conocimiento profundo del personal de las diferentes reas que ms conoce del proceso bajo anlisis
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Consideraciones importantes de un AMEF

La necesidad de tomar acciones correctivas-preventivas, con el apropiado seguimiento a estas acciones, es la piedra angular y razn de ser de los AMEFS Las acciones deben ser comunicadas a todas las actividades afectadas El AMEF es documento viviente que siempre debe reflejar el ultimo nivel de revisin, as como las acciones relevantes, incluyendo aquellas que ocurrieron despus de que inici la produccin
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Entradas y Salidas del APMEF

ENTRADAS

SALIDAS

Entradas

PROCESO

- Diagramas de Flujo del Proceso

- Matriz de C -E
- Historial del Proceso Salidas - Lista de acciones para prevenir causas o para detectar modos de falla
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- Historial de acciones correctivas

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ELEMENTOS DE UN PROCESO:
CONTROLES: TARJETA DE INFORMACION AUDITORIA POR MODELO HOJA DE RUTINA S.C.P. AYUDAS VISUALES PROCEDIMIENTO SALIDAS:

ENTRADAS:

PRENSA DE FORMADO
NUCLEO INYECTADO Y EXPANDIDO NUCLEO DE EST. PRENSADO Y FORMADO MAQUINAS HERRAMIENTAS OPERADOR GAUGES METODO
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MECANISMOS:

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Smbolos del Diagrama

Operacin (verde) Operacin/Inspeccin (verde con lneas rojas) Inspeccin (rojo) Demora (amarillo) Decisin (blanco)

Almacenamiento (violeta)
Material de entrada (violeta, tringulo invertido)

Transporte (negro)

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Versiones de un Proceso
Cuando menos hay 3 versiones (Normalmente)

Lo que Ud.. Cree que es...

Lo Real...

Lo que le Gustara que fuera ....

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO:

REA DE ENSAMBLE, SMD, MONTERREY INICIO

1. INV. DE BALEROS Y ARMADURAS 2. PRENSA DE BALEROS

2 5

3 2 4

3. PRENSA DE YUGO A CORAZA. 4. INV. PORTACARBON 5. ENSAMBLE DE MOTOR. 6. MAGNETIZADORA. 7. PRUEBA DE MOTOR 8. REPARADO DE MOTOR. 9. INV. CUBIERTAS Y CAJA DE CONEXIN.

6
8
NO NO

9
SI

10. MISCELANEOS.
11. PRUEBA HIPOT. 12. ASENTAR CARBONES. 13. PRUEBA DE RUIDO. 14. ESPERA A QUE SE COMPLETE LA CAJA.

10 11 12
SI

15. EMPAQUE
16. EMBARQUE.

13
NO

SI

14
FIN

15
17

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Ejercicio de prctica Elabore un diagrama de flujo para la realizacin de un viaje de vacaciones con toda la familia en auto

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DIAGRAMA UNIVERSAL DE FLUJO PARA LA RESOLUCION DE PROBLEMAS

Si

FUNCIONA?

No Si

Sabe Alguien? No lo toques

No

Si

Si

La REGASTE?
Si

Lo Tocaste?
No

Ya te amolaste!!!

Tendrs Problemas?
No

Escndelo

Puedes culpar No a alguien? Si

Olvidate del tema

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SIN PROBLEMAS

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ORDEN DE GENERACION DE DOCUMENTOS

Matriz de C - E
Paperwork TURN STEAM ON TO DICY TANK
SCALE ACCURACY PREHEATING

LOAD DMF

LOAD DICY

LOAD 2MF 1
Rango de Importancia al Cliente Salidas o CTQs 10 9 1
Corto

8 3
Resistencia

2
Tierra

4
Requisito

5
Requisito

6
Requisito

7
Requisito

8
Requisito

9 10 11 12 13 14
Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito

BILL OF MATERIALS ISO PROCEDURES REWORK

LOAD ACCURACY CLEANLINESS RAW MATERIAL

LOAD ACCURACY ENVORONMENT (HUMIDITY) RAW MATERIAL MIXER SPEDD

LOAD ACCURACY ENVORONMENT (HUMIDITY) RAW MATERIAL MIXER SPEDD

Entradas al Proceso

Total 262 252 218 171 168 104

Diagrama del Proceso

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Ensamble de Switch Conectado de Switch Ensamble de capa Ensamble de C Bolt Ensamble de Cover Prueba final

10 9 10 6 4 4

10 10 6 7 8 0

9 9 8 6 7 8

El Flujo
Plan de Control
Key Process Output Variable Capability Status Sheet
Customer Requeriment (Output Variable) Messurement Technique RAR OR PST Uppe Targe ratio r s Spec Cp Cps Simpl e size Actions

Historial del Proceso

APMEF
Process/Product Farture and Effects Analysis (FMEA)
Messurement Technique RAR OR PST ratio Upper Targes Spec Cp Cps Simple size Actions

Get time Viscesity Cleanness Color Management Digits time Temperature

Customer Requeriment (Output Variable) Get time Viscesity Cleanness Color Management Digits time Temperature

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Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN)

RPN
OCURRENCIA

FMEA

RPN = Severidad X Ocurrencia X Deteccin

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Pasos Generales en el APMEF

7. Inicie el APMEF de proceso. 8. Para cada entrada del proceso anote de cuantas maneras puede variar (Modos de Falla) y sus efectos respectivos. 9. Haga una lista de todas las causas para cada Falla. 10. Escriba los controles actuales para cada causa.

1. Seleccione el equipo para el APMEF de proceso 2. Dibuje un diagrama de flujo del proceso e identifique todos los pasos del proceso. 3. Anote todas las salidas claves que satisfagan los requerimientos del cliente: interno y externo.

4. Para cada paso del proceso, identifique las variables de entrada crticas.
5. Para el proceso defina la matriz de C-E relacionando salidas claves con las variables de entrada crticas. 6. Clasifique las KPIVs de acuerdo a su importancia.

11. Asigne los rangos: Severidad, Ocurrencia y Deteccin para cada causa.
12. Calcule el RPN para cada modo de falla potencial. 13. Recomiende acciones correctivas para reducir los RPNs altos. 14. Haga las acciones adecuadas. 15.Recalcule todos los RPNs
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DIAGRAMA DE FLUJO DE ESTATORES.

1.- CORTO DEFECTOS MAYORES EN LOS ESTANDARES. 2.- TIERRA 3.- RESISTENCIA

PROCESOS CLAVES

9,10

11

12

7.- INYECTADO 8.- EXPANSOR 9.- PRENSA

10.- IDENTIFICACION DE PUNTAS 11.- CONECTADO DE ESTATOR 12.- LAZADO DEL ESTATOR
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Matriz de Causa Efecto Lista para el Pareto

Rango de Importancia al Cliente Salidas o CTQs Entradas al Proceso 10 1 9 2 8 3
Resistencia

10

11

12

13

14

Total 262 252 218 171 168 104

Hemos sorteado los nmeros multiplicados cruzadamente y encontramos que:

El ensamble de switch, conectado de switch y Ensamble de tapa son muy importantes. Ahora podemos evaluar los planes de control para estas KPIVs

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Ensamble de Switch Conectado de Switch Ensamble de capa Ensamble de C Bolt Ensamble de Cover Prueba final

10 9 10 6 4 4

10 10 6 7 8 0

9 9 8 6 7 8

KPIV= Key Process Input Variables

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Requisito

Tierra

Corto

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Uniendo la Matriz de C- E con otras herramientas Matriz de C - E

Rango de Importancia al Cliente Salidas o CTQs Entradas al Proceso 10 1 9 2 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Resistencia

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito

Requisito
Total 262 252 218 171 168 104

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Ensamble de Switch Conectado de Switch Ensamble de capa Ensamble de C Bolt Ensamble de Cover Prueba final

10 9 10 6 4 4

10 10 6 7 8 0

Tierra

Corto

9 9 8 6 7 8

Anlisis de Capacidad
Key Process Output Variable Capability Status Sheet
Customer Requeriment (Output Variable) Messurement Technique RAR OR PST Uppe ratio r Spec Targe s Cp Cps Simpl e size Actions

Plan de Control APMEF

Process/Product Farture and Effects Analysis (FMEA)
Customer Requeriment (Output Variable) Get time Viscesity Cleanness Color Management Digits time Temperature Messurement Technique RAR OR PST ratio Upper Targes Spec Cp Cps Simple size Actions

Key Process Output Variable Capability Status Sheet

Customer Requeriment (Output Variable) Messurement Technique RAR OR PST Uppe Targe ratio r s Spec Cp Cps Simpl e size Actions

Get time Viscesity Cleanness Color Management Digits time Temperature

Get time Viscesity Cleanness Color Management Digits time Temperature

Las salidas claves se anotan y evalan

Las entradas claves se evalan

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ANALISIS PREVENTIVO DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

C A D E A Con s ul to r es S .C .

ELEMENTO (2): AOS DEL MODELO/ VEHICULO (5): EQUIPO MEDULAR PARTICIPANTE (8):

REPONSABILIDAD DEL PROCESO (3): FECHA CLAVE (6):

(12)
ELEM. NUM.

(13)
CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14)

(15)
O C U

PROCESO GENERICO

PROCESO/ FUNCION (9)

MODO DE FALLA POTENCIAL (10)

POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11)

S E V

SIF

1a. Parte

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PARTICIPANTES:

PUESTO

R1 PSC-1402 REVISION:

NUMERO DE AMEF: (1) PAGINA _______ DE _______ PREPARADO POR (4):

FECHA DEL AMEF (ORIG.)(7): CRITERIO DE ACCION: SIEMPRE QUE EL RPN SEA MAYOR A 100: SE NECESITA TOMAR ACCIONES

FECHA REVISION: RESPONSAB: RETENER POR:

(17) (18)
CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO PREVENCION (16) DETECCION (16) D E T N P R
ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABILIDAD/
FECHA DE TERMINO (20)

ACCIONES TOMADAS (21)

RESULTANTES S O D E C E V U T

(22)
N P R
RANGO ACEPT. ESTADO

RECOMENDADAS (19)

2a. Parte

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SEVERIDAD (1-10)

8. Cual es el Nmero de prioridad de riesgo RPN?

RPN=SXOXD

4. Qu tan severo o grave es el EFECTO de la falla? EFECTOS DE LA FALLA

DETECTABILIDAD (1-10)

3. Qu efectos indeseables genera la falla? MODO DE FALLA 2. Qu podra fallar?

7. Que controles tenemos actualmente de Prevencin y deteccin para detectar las CAUSAS de la falla o el Modo de falla?

5. Cul(es) podra(n) ser la causa(s) Potencial(es) del modo de falla?

CAUSA(S) DE LA FALLA 1. Cual es el proceso o funcin a analizar?

6. Cual es la probabilidad de que la causa Potencial o el modo de falla se presente?

28 OCURRENCIA(1-10)

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FALLA

Modo de Falla

La manera en la cual el proceso puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos del proceso y/o la intencin del diseo. Es una descripcin de la no conformidad en esa especfica operacin
Modos de falla de Proceso categorizarse como:
Manufactura: Ensamble: Recibo/Inspeccin: Prueba/Inspeccin: Dimensional (fuera de tolerancia), visuales Partes equivocadas o faltantes, mal orientadas Por lo que la parte comprada se rechaza Aceptar partes malas, Rechazar partes buenas
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FALLA

Modo de Falla
Qu considera su cliente como no aceptable?

Por qu la parte puede ser rechazada en esta operacin?

Cmo puede fallar la parte en cumplir con la especificacin en Qu considera como no aceptable el prximo operador esta operacin? o el operador subsecuente?
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FALLA

Modo de Falla

Tpicos modos de falla: Quebrado, quebradizo Suelto Doblado Fracturado Seal intermitente Deformado Con fugas Oxidado No hay seal Suelto Desoldado Mal alineado

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FALLA

Modo de Falla

Seleccione un proceso del diagrama de flujo de su viaje con toda la Familia y cite algunos ejemplos de modo de falla que se podran dar : Proceso seleccionado:____________________________________ Modos de falla del proceso: Potencial efecto de la falla: 1.________________________ 1.________________________ 2.________________________ 2.________________________ 3.________________________ 3.________________________ 4.________________________ 4.________________________ 5.________________________ 5.________________________ 6.________________________ 6.________________________ 7.________________________ 7.________________________ SEV 1.___ 2.___ 3.___ 4.___ 5.___ 6.___ 7.___
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Potencial(es) efecto(s) de la Falla

El impacto o efecto del Modo de Falla en los requerimientos del cliente en trminos de lo que el cliente pudiera notar o experimentar. Cuando hablamos del cliente, el efecto debe ser descrito en trminos del funcionamiento del producto. Si el cliente es la prxima operacin(es), el efecto debe ser descrito en trminos del desempeo del proceso/operacin.

Ejemplos:

EFECTOS DE LA FALLA

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Efecto de la Falla
Para un cliente interno: No se puede montar Causa excesivo desgaste en maquina No entra en el ensamble No es posible realizar la operacin Pone en peligro al operador No se puede sujetar

Tpicos efectos de falla podran ser:

Para el usuario final:
Merma en rendimiento del vehculo Falla en los frenos, rechinidos Ruido Mal cambio de velocidad Operacin errtica Operacin intermitente Pobre apariencia Inestable Sobrecalentamiento Funcionamiento incorrecto Incumplimiento con requerimientos legales

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Severidad (del efecto)

-Es la calificacin asociada con el mayor serio efecto para un modo de falla dado.
-Mide la Importancia del efecto respecto a los requerimientos del cliente - se puede relacionar tambin con la seguridad y otros riesgos si la falla se llegara a presentar

1 = No es severo
10 = Muy Severo
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Tabla 6. Criterio de evaluacin sugerido para la severidad en los PFMEA

Criterio: Severidad del Efecto
Este ranking resulta cuando modo potencial de falla resulta en un defecto del cliente final y/o defecto de manufactura/ensamble en la planta. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ambas cosas sucedieran, use la ms alta de las dos seve
EFECTO DEL CLIENTE

EFECTO

Este ranking resulta cuando modo potencial de falla resulta en un defecto del cliente final y/o defecto de manufactura/ensamble en la planta. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ambas cosas sucedieran, use la ms alta de las dos seve
EFECTO EN LA MANUFACTURA/ENSAMBLE EN LA PLANTA

RANKING

Grado muy alto de severidad cuando un modo potencial de falla afecte la operacin segura del vehiculo y/o Riesgo de peligro involucra el no cumplimiento con regulaciones son previo aviso gubernamentales sin aviso previo Grado muy alto de severidad cuando un modo potencial de falla afecte la operacin segura del vehiculo y/o Riesgo de peligro involucra el no cumplimiento con regulaciones con previo aviso gubernamentales con aviso previo

O puede poner en peligro la seguridad del opeador (maquina o ensamble) sin previo aviso

10

Muy alto

alto

Moderado

Bajo

Muy bajo

O puede poner en peligro la seguridad del opeador (maquina o ensamble) con previo aviso O 100% del producto puede tener que ser desechado, o Vehiculo / elemento del mismo inoperable (prdida de una algun elemento del vehculo tiene que ser reparado en un funcin primaria) tiempo menor a una hora O El producto puede tener que ser sorteado y una porcin (menos del 100%) del producto puede tener que ser desechado, o algn elemento del vehiculo tiene que ser Vehiculo / elemento del mismo operable pero a un nivel reparado en un departamento formal de reparacin un tiempo reducido de dsempeo. Cliente muy insatisfecho que va de media hora a una hora O una porcin del producto (menos del 100%) puede tener que ser desechado sin realizar sorteo del producto puede tener que ser desechado, o algn elemento del vehiculo tiene Vehiculo / elemento del mismo operable pero a un nivel que ser reparado en un departamento formal de reparacin reducido de desempeo. Cliente muy insatisfecho en un tiempo menor a med Vehiculo / elemento del mismo operable pero con O 100% del producto puede tener que ser retrabajada, o elementos de confort o conveniencia operables a un nivel algun elemento del vehculo tiene que ser reparado fuera de reducido de desempeo linea pero no va a un departamento de reparacin. Elementos no conformantes tales como desajustes, O el producto puede tener que ser sorteado, sin tener que problemas de acabado, rechinidos, golpeteos. Defectos desechar, y una porcin (menos del 100%) tiene que ser notados por la mayora de los clientes (mas del 75%) retrabajado. Elementos no conformantes tales como desajustes, problemas de acabado, rechinidos, golpeteos. Defectos notados por ms del 50% de los clientes O una porcin (menos del 100%) del producto puede tener que ser retrabajado, sin desechar producto, en linea, pero fuera de la estacin de trabajo.

9 8

6 5 4

Menor

Muy menor Ninguno

Elementos no conformantes tales como desajustes, O una porcin (menos del 100%) del producto puede tener problemas de acabado, rechinidos, golpeteos. Defectos que ser retrabajado, sin desechar producto, en linea, en la notados slo por algunos de los clientes (menos del 25%) estacin de trabajo. O una menor inconveniencia a la operacin o al operador, o No efecto disecernible sin efecto

362
1

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Conectando los Modos de Falla a los Efectos

Modo de Falla 1 Efecto 1 Modo de Falla 2 Efecto 1 Modo de falla 1

Efecto 2
Modo de Falla 1 Efecto 1

Modo de Falla 2
Note que la relacin entre los Modos de Falla y el Efecto no es siempre una relacin de 1-a-1
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Una vista parcial del AMEF

ANALISIS PREVENTIVO DE
MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

C A D E A

C o n s u l to r e s S .C .

ELEMENTO (2): Puerta frontal/H8HX-000-A REPONSABILIDAD DEL PROCESO (3): AOS DEL MODELO/ VEHICULO (5): 1999/ LION 4 PUERTAS VAGONETA FECHA CLAVE ( EQUIPO MEDULAR PARTICIPANTE (8): Ing. De proceso Juan Ernrique Vasquez; Ing. De Diseo: Rodrig Alberto Hinojosa; Ing. De Compras: Enrique Guadarrama

(12)
ELEM. NUM.

PROCESO GENERICO PROCESOS DE ACABADO

PROCESO/ FUNCION (9) APLICACIN DE CERA MANUAL DENTRO DE LA PUERTA

MODO DE FALLA

POTENCIALES EFEC

S E V 7

POTENCIAL (10) TOS DE LA FALLA (11) INSUFICIENTE CO- DETERIORADA VIDA DE BERTURA DE CE- LA PUERTA, LO QUE RA SOBRE LA SU- CONDUCE A: PERFICIE ESPEC. -Insatisfactoria apariencia debido a oxidacion de la pintura a traves del tiempo

-Deterioro paulatino del mecanismo de cierre de la puerta interior

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Cul creen que represente el mejor anlisis?

Material de Acero Pobre Contactos Corrodos Causa

Material de Acero Pobre Contactos Corrodos

Batera muerta
Foco No Brilla Lmpara No prende

Causa
Modo de falla Efecto

Batera muerta
Foco No Brilla Lmpara No prende

Modo de falla
Efecto

Material de Acero Pobre

Causa

Contactos Corrodos
Batera muerta Foco No Brilla Lmpara No prende

Modo de falla
Efecto

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Causa(s) potencial(es) de falla/Mecanismo de falla

Definir cmo podra la falla haber ocurrido, descrita en trminos de algo que puede ser corregido o controlado Listar, cada causa de falla asignable a cada modo potencial de falla Si el corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces est porcin del proceso de pensamiento del AMEF esta completo. Muchas causas, sin embargo, no son mutuamente excluyentes, y para Corregir o controlar la causa, un diseo de experimentos, por ejemplo, puede ser necesario para determinar cuales causas de raz son los mayores contribuyentes y cuales pueden ser fcilmente controladas.
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Algunas Tpicas causas de fallas podran ser: Error de ensamblaje Fijacin inadecuada de herramienta Falla de materiales Ventilacin inadecuada Mala alineacin de herramentales Lubricacin inadecuada Sistema de control inadecuado Torque incorrecto (mayor o menor al especificado) Soldadura incorrecta (corriente, tiempo, presin) Medicin inapropiada Tratamiento trmico incorrecto (tiempo, temperatura)
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Ejemplo sencillo
Por qu mis amigos no quieren ir de Picnic cuando los invito?
Pasos del proceso Modos de falla Qu puede salir mal?

Efectos

Causas

Cocinar carne

Temperatura muy alta

Carne quemada

Brasa muy fuerte.

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FMEA

Qu hacer con las Causas?

Tipo de accin
Temporalmente correctiva (A1)
slo corrige el problema evidente

La tcnica de los 5 Por Qus? O Escalonamiento

Origen
Falla 1 >>> Causa 1 Causa 1 == Falla 2 Falla 2 >>> Causa 2 Causa 2 == Falla 3 Falla 3 >>> Causa 3 Causa 3 == Falla 4 Falla 4 >>> Causa 4 Causa 4 == Falla 4 Falla 5 >>> Causa 5

Parcialmente Correctiva (A2)

Totalmente correctiva (A3)

Parcialmente preventiva (A4)

Totalmente preventiva (A5)
43

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FMEA

Situacin: Se par la mquina

P1 - Por qu par la mquina?

Ejemplo

R1 - Porque se quemo el fusible debido a una sobrecarga A1 - Cambiar el fusible (Temporalmente Correctiva) P2 - Por qu hubo una sobrecarga? R2 - Porque la lubricacin del balero fue inadecuada? A2 - Lubricar el balero (Parcialmente Correctiva) P3 - Por qu fue inadecuada la lubricacin?

R3 - Porque la bomba de lubricacin no funcion bien.

A3 - Arreglar la bomba (Totalmente correctiva) P4 - Por qu no estaba funcionando bien la bomba de lubricacin? R4 - Porqu el eje de la bomba estaba gastado A4- Remplazar la bomba (Parcialmente preventiva) P5 - Por qu el eje de la bomba estaba gastado? R5 - Porque le penetr sedimento A5 - Agregar un filtro a la bomba (Totalmente Preventiva) 44

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FMEA

Ocurrencia (de la causa)

-La frecuencia con la que, una causa determinada, pueda suceder y crear un modo de falla. Puede referirse algunas veces, a la frecuencia del modo de ffalla -La nica forma de reducir realmente la ocurrencia de las causas/mecanismos de falla es a travs de un rediseo o cambio en el proceso

1 = No es probable
10 = Muy probable
45

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FMEA

Ocurrencia (de la causa)

TABLA 7 CRITERIO DE EVALUACION SUGERIDO PARA LA OCURRENCIA EN LOS PFMEA Probabilidad Tazas o razones de fallas Ppk Ranking
>= 100 por mil piezas Muy alta: Fallas persistentes Alta: Frecuentes fallas Moderada: Fallas ocasionales Baja: Relativamente bajas fallas Remota: La falla es poco probable 50 por mil piezas 20 por mil piezas 10 por mil piezas 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas <= 0.01 por mil piezas

<0.55 >=0.55 >=0.78 >=0.86 >=0.94 >=1.00 >=1.10 >=1.20 >=1.30 >=1.67

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

46

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FMEA

ANALISIS PREVENTIVO DE
MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
C A D E A C o n s u l to r e s S .C .

ELEMENTO (2): Puerta frontal/H8HX-000-A REPONSABILIDAD DEL PROCESO (3): Ingenieria de proceso de exteriores AOS DEL MODELO/ VEHICULO (5): 1999/ LION 4 PUERTAS VAGONETA FECHA CLAVE (6): 03/03/2002 EQUIPO MEDULAR PARTICIPANTE (8): Ing. De proceso Juan Ernrique Vasquez; Ing. De Diseo: Rodrigo Lopez; Ing. De Calidad: Luis Alberto Hinojosa; Ing. De Compras: Enrique Guadarrama

(12)
ELEM. NUM.

(13)
CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14) CABEZA DEL ROCIADOR DE INSERCION MANUAL NO INSERTADA LO SUFICIENTEMENTE PROFUNDO CABEZAS DEL ROCIADOR TAPADAS POR VISCOSIDAD MUY ALTA, TEMPERATURA MUY BAJA O PRESION MUY BAJA CABEZA DEL ROCIADOR DEFORMADA DEBIDO A LOS IMPACTOS DEL PROCESO TIEMPO DEL ROCIO INSUFICIENTE

(15)
O C U 8

PROCESO GENERICO PROCESOS DE ACABADO

PROCESO/ FUNCION (9) APLICACIN DE CERA MANUAL DENTRO DE LA PUERTA

MODO DE FALLA POTENCIAL (10) INSUFICIENTE COBERTURA DE CERA SOBRE LA SUPERFICIE ESPEC.

POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11) DETERIORADA VIDA DE LA PUERTA, LO QUE CONDUCE A: -Insatisfactoria apariencia debido a oxidacion de la pintura a traves del tiempo

S E V 7

SIF

-Deterioro paulatino del mecanismo de cierre de la puerta interior

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FALLA

De vacaciones

Del ejemplo del viaje con su familia, busque identificar la causa potencial del modo de falla y de su ultimo viaje estime un nivel de ocurrencia y los controles que tena para detectar tal modo de falla, finalmente, encuentre su numero de prioridad de riesgo de su viaje...
Causa potencial del modo de falla: OCU Controles actuales: DET

1.______________________ 1.___ 2.______________________ 2.___ 3.______________________ 3.___ 4.______________________ 4.___ 5.______________________ 5.___ 6.______________________ 6.___ 7.______________________ 7.___

1.______________ 2.______________ 3.______________ 4.______________ 5.______________ 6.______________ 7.______________

1.___ 2.___ 3.___ 4.___ 5.___ 6.___ 7.___

RPN 1.___ 2.___ 3.___ 4.___ 5.___ 6.___ 7.___

48

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FMEA

Controles Actuales Existentes

Son descripciones de los controles que o bien previenen que ocurra, en la extensin posible el modo de falla o la causa/mecanismo de falla.

Estos controles puede ser controles de proceso tales como dispositivos a prueba de errores (Poka-Yoke), control estadstico de proceso (CEP) o evaluaciones posteriores al proceso

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FMEA

Controles Actuales Existentes

Hay dos tipos de Controles de procesos a considerar: a) Prevencin:

Previenen la ocurrencia ya sea de la causa /mecanismo de falla o del Modo de falla, o al Menos reducen la razn de ocurrencia
Detectan la causa/mecanismo de falla o el Modo de falla, y conducen a Acciones Correctivas

b) Deteccin:

El enfoque preferido es primero usar controles preventivos, de ser posible

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FMEA

Deteccin
(Efectividad de los controles actuales)

Es la habilidad que tiene el sistema de control vigente de detectar:

- las causas antes de crear un modo de falla , - los modos de falla antes de crear un efecto

1 = Certeza de Detectar, 10 = Probabilidad remota de Detectar

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FMEA

Escalas de Clasificacin
Tipos de inspeccin

TABLA 8. CRITERIO DE EVALUACION SUGERIDO PARA LA DETECTABILIDAD EN LOS PFMEA

Deteccin Casi imposible Criterio Absoluta certidumbre de que los controles no detectan la causa de la falla Los actuales controles probablemente no detectan la causa de la falla Los controles tienen una baja oportunidad de deteccin de la causa de la falla Los controles tienen una baja oportunidad de deteccin de la causa de la falla Los controles pueden detectar la causa de la falla A B C
Rango sugerido de mtodos de deteccin

Ranking

Muy remoto

No puede ser detectada o no es revisada El control se lleva a cabo con verificaciones indirectas o aleatorias nicamente El control se lleva a cabo con inspeccin visual nicamente El control se lleva a cabo con una inspeccin visual doble nicamente El control se lleva a cabo con mtodos grficos, tales como CEP (Control Estadstico de Proceso) El control est basado en medicin variable despus de que las partes han dejado la estacin, o se realizan Inspecciones con gauges pasa/no pasa en el 100% de las partes despus de que stan han dejado la estacin. Deteccin de error en subsecuentes operaciones, o mediciones desarrolladas en set ups y verificaciones de primera pieza. Existe deteccin de error en la estacin, o deteccin de error en operaciones subsecuentes por multiples capas de aceptacin. No se pueden aceptar partes discrepantes Existe deteccin de error en la estacin (medicin automtica con aditamento de parada automtica). No se pueden pasar partes discrepantes No hay forma de generar partes no conformes porque el elemento ha sido hecho a prueba de errores por diseo del proceso o del producto

10

Remoto

Muy poco

Poco

A=prueba errores B=Gauges C=Inspec. Manual

Moderado

Los controles pueden detectar la causa de la falla

Moderadamente alta

Los controles tienen una buena oportunidad de detectar la causa

Alta

Los controles tienen una buena oportunidad de detectar la causa

Muy alto

Los controles casi con certeza ayudan a detectar la causa

Muy alto

Los controles con toda certeza detectan la causa de la falla

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FMEA

Trabajando en equipos de 4 Practiquemos un poco el uso de las tablas con rankings recomendados En una situacin que se encontr en un lote de 1000 autos con el cliente

Supongamos que a su equipo lo contratan para actualizar un AMEF y al estar analizando el sistema dinmico de frenos que report fallas en 20 vehculos Ford, se encontr un dispositivo electrnico del mismo que hacia inoperable el sistema con prdida de la funcin primaria, averiguando sobre el tipo de control que exista en la planta para detectar el tipo de falla reportado, se encontr que se realizaba una inspeccin con gauges en el 100% de las partes despus de que stas haban dejado la estacin de trabajo. Para el caso analizado, determine usando las tablas 6, 7 y 8 los factores de severidad, ocurrencia y detectabilidad, luego calcule el Numero de Prioridad de Riesgo (NPR) y diga cual es el Mximo nivel de ocurrencia de fallas que podemos tolerar de este sistema para llevar el proceso a un Ppk de 1.30, si la severidad no la podemos alterar, pero la detectabilidad la podemos mejorar de tal que no haya forma de generar partes no conformes porque el elemento ha sido hecho ahora a prueba de errores o escapes de falla por re-diseo del proceso o del producto

Severidad= 8 Ocurrencia=8 Detectabilidad=5 RPN=8x8x5=320

Severidad= 8 Ocurrencia=2 Detectabilidad=1 53 RPN=8x8x5=16

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FMEA

ANALISIS PREVENTIVO DE
MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
NUMERO DE AMEF: (1) PAGINA ___1___ DE __1___ PREPARADO POR (4):

C A D E A C o n s u l to r e s S .C .

ELEMENTO (2): Puerta frontal/H8HX-000-A REPONSABILIDAD DEL PROCESO (3): Ingenieria de proceso de exteriores AOS DEL MODELO/ VEHICULO (5): 1999/ LION 4 PUERTAS VAGONETA FECHA CLAVE (6): 03/03/2002 EQUIPO MEDULAR PARTICIPANTE (8): Ing. De proceso Juan Ernrique Vasquez; Ing. De Diseo: Rodrigo Lopez; Ing. De Calidad: Luis Alberto Hinojosa; Ing. De Compras: Enrique Guadarrama

FECHA DEL AMEF (ORIG.)(7): FECHA DEL AMEF (REV.)(7): CRITERIO DE ACCION: SIEMPRE QUE EL RPN SEA MAYOR A 1

(12)
PROCESO GENERICO PROCESOS DE ACABADO PROCESO/ FUNCION (9) APLICACIN DE CERA MANUAL DENTRO DE LA PUERTA MODO DE FALLA POTENCIAL (10) INSUFICIENTE COBERTURA DE CERA SOBRE LA SUPERFICIE ESPEC. POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11) DETERIORADA VIDA DE LA PUERTA, LO QUE CONDUCE A: -Insatisfactoria apariencia debido a oxidacion de la pintura a traves del tiempo S E V 7

(13)
CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14) CABEZA DEL ROCIADOR DE INSERCION MANUAL NO INSERTADA LO SUFICIENTEMENTE PROFUNDO CABEZAS DEL ROCIADOR TAPADAS POR VISCOSIDAD MUY ALTA, TEMPERATURA MUY BAJA O PRESION MUY BAJA CABEZA DEL ROCIADOR DEFORMADA DEBIDO A LOS IMPACTOS DEL PROCESO TIEMPO DEL ROCIO INSUFICIENTE

(15)
O C U 8 CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO DETECCION (16) Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura Verificacin del patron Verificacion visual cada de rociado en al arran hora por turno para que y despues de medir espesor y coberperiodos de descanso tura Programas de mantenimiento preventivo para mantener las cabezas Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura PREVENCION (16)

(17)
D E T 5

N P R 280

SIF

175

-Deterioro paulatino del mecanismo de cierre de la puerta interior

70

392

54

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FMEA

Por qu mis amigos no quieren ir de Picnic cuando los invito?

Paso del Proceso/Entrada Modo Potencial Efectos Potenciales de Falta de la Falla Cul es el De qu impacto en las manera la entrada clave variables de salida (requerim . del puede fallar? cliente) o Qu podr a requerimientos salir mal al internos? Cul podra ser el efecto cocinar carne en un picnic? de la temperatura alta al cocinar la carne? S E V qu tan severo es el efecto de la falla en el cliente ? Causas Potenciales Qu causa la falla en la entrada clave? O C U Qu tan frecuente ocurre la causa o Modo de Falla? Controles Actuales Cules son los controles existentes (inspeccin y prueba) que previenen la causa o el modo de falla? D E T Qu tan bien puede detectar una causa o Modo de Falla? R P N

Cul es la entrada clave del proceso?

Cocinar carne

Temperatura muy alta

Carne quemada

8 8

Brasa muy fuerte Cocimiento excesivo

8 10

Verificar co n termmetro Ninguno

6 5

384 400

55

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FMEA
(17) (18)
D E T 5 N P R 280

El anlisis completo
(12) (13)
CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14) CABEZA DEL ROCIADOR DE INSERCION MANUAL NO INSERTADA LO SUFICIENTEMENTE PROFUNDO CABEZAS DEL ROCIADOR TAPADAS POR VISCOSIDAD MUY ALTA, TEMPERATURA MUY BAJA O PRESION MUY BAJA CABEZA DEL ROCIADOR DEFORMADA DEBIDO A LOS IMPACTOS DEL PROCESO TIEMPO DEL ROCIO INSUFICIENTE 7 8

(15)
O C U 8 CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO DETECCION (16) Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura Verificacin del patron Verificacion visual cada de rociado en al arran hora por turno para que y despues de medir espesor y coberperiodos de descanso tura Programas de mantenimiento preventivo para mantener las cabezas Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura Verificacion visual cada hora por turno para medir espesor y cobertura PREVENCION (16)

PROCESO/ FUNCION (9) APLICACIN DE CERA MANUAL DENTRO DE LA PUERTA

MODO DE FALLA POTENCIAL (10) INSUFICIENTE COBERTURA DE CERA SOBRE LA SUPERFICIE ESPEC.

POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11) DETERIORADA VIDA DE LA PUERTA, LO QUE CONDUCE A: -Insatisfactoria apariencia debido a oxidacion de la pintura a traves del tiempo

S E V 7

SIF

175

-Deterioro paulatino del mecanismo de cierre de la puerta interior

70

392

(18)
N P R 280

TOMAR ACCIONES
ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABILIDAD/

ACCIONES TOMADAS (21) Tope aadido y rociador verificado Rechazado debido a complejidad exce. Limites para la temp. y presin fueron determinados y cartas de control iniciadas Cpk de 1.85

RESULTANTES S O D E C E V 7 U 2 T 5

(22)
N P R 70
RANGO ACEPT. ESTADO

175

RECOMENDADAS (19) FECHA DE TERM INO (20) -Aadir un tope de profun- -Grupo de Ingenieria didad deseada al rociador de proceso /15/03/02 -Automatizar el rociado -Grupo de Ingenieria de proceso /15/04/02 Usar diseo de experimen- Grupo de Ing. De tos en viscosidad vs tem- producto 25/04/02 peratura vs presin

SI

Se considera cerrado

35

SI

Se considera cerrado

70

Ninguna por estar dentro del criterio de no accin Instalar un timer del rocia- Mantenimiento dor 22/04/2002 Se instal un timer automtico para el rociador, el operador arranque el rociado y el timer lo apaga, La carta de control instalada muestra un Cpk de 2.05

Se considera cerrado

392

49

SI

Se considera cerrado

56

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PROCESO GENERICO PROCESO/ FUNCION (9)

FMEA
O C U

Formato en blanco para practicar

MODO DE FALLA POTENCIAL (10) POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11) S E V CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14)

SIF

(17) (18)
CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO PREVENCION (16) DETECCION (16) D E T N P R
ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABILIDAD/
FECHA DE TERMINO (20)

ACCIONES TOMADAS (21)

RESULTANTES S O D E C E V U T

(22)
N P R
RANGO ACEPT.

RECOMENDADAS (19)

57

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PROCESO GENERICO PROCESO/ FUNCION (9)

FMEA
O C U

Formato en blanco para practicar

MODO DE FALLA POTENCIAL (10) POTENCIALES EFEC TOS DE LA FALLA (11) S E V CLA CAUSAS POTENCIALES DE FALLA/MECANISMO DE FALLA (14)

SIF

(17) (18)
CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO PREVENCION (16) DETECCION (16) D E T N P R
ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABILIDAD/
FECHA DE TERMINO (20)

ACCIONES TOMADAS (21)

RESULTANTES S O D E C E V U T

(22)
N P R
RANGO ACEPT.

RECOMENDADAS (19)

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FMEA

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