2.

4 DIES ENGINEERING
2.4.1 DIES DESIGN 2.4.1.1 Proses Perancangan Dies Pembuatan dies memiliki beberapa prosess. Proses-proses yang dibutuhkan antara lain: A. Gambar Produk Awal dari pembuatan dies adalah dari gambar detail / gambar kerja yang merupakan pesanan dari customer. Gambar yang diberikan berupa drawing finished produk komponen/parts yang sudah melalui machining. B. Analisa Spesifikasi Pada proses ini ditentukan parameter-parameter yang dibutuhkan dalam membuat dies. Tujuan dari proses ini adalah agar pembuatan die dapat dilakukan dengan cost yang murah dan kualitas yang baik. Tahapan-tahapan dalam hal analisa spesifikasi antara lain: a. Memilih mesin casting, yaitu menentukan mesin casting yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan pada produk seperti ukuran produk disbanding ukuran mesin, casting pressure, dll. b. Menyetting permukaan potongan die, hal yang paling mendasar dalam menentukan permukaan batas moving dan fixed die adalah dengan mengambil bagian yang memiliki projected area yang paling besar. c. Menetapkan metode casting: 1. Menetapkan runner & gate, yaitu merancang bentuk dan posisi runner dan gate yang paling cepat dan dapat mengalirkan molten dengan baik. 2. Menetapkan overflow & gas vent, yaitu merancang posisi dan ukuran yang paling sesuai agar bisa membuang gas yang ada di dalam die dengan baik. 3. Cooling system, menentukan posisi dan volume cooling/pendinginan yang diperlukan sesuai suhu yang telah ditetapkan. 4. Menetapkan ejector pin atau layout pada die, menentukan posisi dan ukuran ejector pin agar tidak terjadi deformasi saat pembukaan die. d. Menetapkan persyaratan casting, yaitu menetapkan parameter casting sementara seperti seperti temperature die, parameter injeksi agar dapat menghasilkan produk yang baik. e. Menetapkan persyaratan benda casting, dimensi, volume, massa, kerapatan (kebocoran oli), kualitas bagian dalam (porosity) dan kualitas bagian luar die (miss run). Menetapkan persyaratan produk berdasarkan produk drawing, casting plan dan persyaratan lainnnya. Pada bagian ini bisa bekerjasama dengan bagian QA atau Q.Lab. f. Koordinasi dengan bagian produksi yang terkait:

1. Setting datum untuk machining, menentukan posisi yang sesuai untuk proses machining yang digunakan dan disesuaikan dengan kapasitas mesin yang akan digunakan. 2. Setting machining allowance, menentukan besar allowance yang diperlukan pada produk casting yang disesuaikan pada spesifikasi part. 3. Standar assembly, menentukan komponen-komponen yang diperlukan yang perlu dibuat dan yang tidak perlu dibuat (sudah ada standarnya). g. Analisa machining NO, melakukan analisa untuk pada produk untuk sebisa mungkin mengurangi bagian yang memerlukan machining. h. Analisa cost: 1. Biaya die, melakukan anlisa untuk dapat sebisa mungkin mengurangi cost yang diperlukan dalam proses pembuatan die. 2. Biaya proses casting, menganalisa rancangan die agar sebisa mungkin mengurangi cost dalam hal pembuatan produk casting. 3. Biaya material, melakukan analisa biaya dalam hal material yang akan digunakan untuk membuat die. C. Casting Drawing Membuat gambar produk casting lengkap dengan semua bagian tambahan seperti biscuit, runner, overflow, gas vein, dll. Bentuk gambar bisa dalam 2D, 3D atau keduanya. Gambar ini merupakan hasil dari proses analisa spesifikasi dan menampilkan rincian yang terkait dengan produksi dan juga kualitas masing-masing bagian. Fungsi dari gambar ini adalah sebagai acuan bila terjadi masalah saat proses produksi, sehingga bisa diketahui bagian-bagian yang menyebabkan masalah yang merupakan kekurangan pada saat analisa spesifikasi. D. Assembly Drawing Assembly drawing merupakan gambar yang menunjukan rancangan die secara lengkap dengan seluruh part yang dibutuhkan. Bentuk gambar yang digunakan bisa menggunakan gambar 2D, 3D atau kedua-duanya. E. Parts Drawing Merupakan gambar kerja yang akan diberikan kepada bagian Die Making yang kemudian akan dibuat dengan proses selanjutnya. Parts Drawing harus dilengkapi dengan dimensi dan toleransi part yang akan dibuat, finishing code (kualitas permukaan yang dibutuhkan), dan proses lanjutan seperti heat treatment, dll. Parts Drawing harus disusun dengan mudah dimengerti dan dikerjakan oleh bagian Die Making.

2.4.1.2 Flow Proses Pembuatan Dies di PT. AOP divisi Nusa Metal

Start

Customer

Draw 2D

Draw 3D Casting Part

Draw 2D Detail Drawing Dies

Analize Die (Magma Flow)

Draw 3D Design Dies

Approve Draw 2D & 3D by Quality, Engineering & Customer

Convert to CAM

Manufacturing

Assembling Die

Trial

Production

Customer

Gambar 2.4.1

2.4.2 DIE MAKING Pada saat praktikum di PT. AOP divisi Nusa Metal dijelaskan tentang proses pemubuatan die oleh bagian Die Making, namun banyak informasi yang kurang karena ketidakhadiran pemberi materi dari perusahaan tersebut, sehingga tidak banyak yang bisa kami uraikan dalam makalah ini. Sebagian dari informasi yang diperoleh dari penjelasan saat praktikum adalah mesin-mesin yang digunakan & bahan yang digunakan untuk membuat die. Mesin-mesin yang digunakan dalam pembuatan die antara lain mesin CNC Milling, Boring, Drilling, dll. 2.4.2.1 Proses Pembuatan Die Secara umum gambaran proses pembuatan dies adalah sebagai berikut: A. Menentukan Perencanaan Produksi Die

Dilakukan oleh ahli/expert manufaktur die setelah menerima gambar kerja dari bagian Die Design. Dalam tahap ini dilakukan analisa metode produksi untuk memproduksi die agar cepat, murah dan berkualitas baik. B. Persiapan Material / Processing Pada persiapan material harus didahulukan untuk komponen penyusun utama die (main body, core/cavity, dll.) baru setelah itu persiapan material untuk komponen lainnya. Langkah-lankah dalam mempersiapkan material antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Persiapan Material Menentukan spesifikasi Engineering Order Menentukan spesifikasi Numerical Control Menyiapkan tool-tool khusus Menyusun schedule Menentukan control-control point

C. Machining Kasar Yaitu pengerjaan awal untu pembuatan komponen die dengan menggunakan mesin-mesin seperti Milling, Boring, dll. D. Stress Release Annealing Merupakan proses yang bertujuan untuk menghilangkan atau mengurangi internal stress yang ada di dalam material. Internal stress ini disebabkan oleh proses heavy cutting yang terjadi saat proses forging atau penempaan material. Pada proses slanjutnya yaitu pada saat dilakukan heat treatment berupa quenching, tempering atau proses heat treatment lainnya rentan terjadi deformasi terutama yang berbahaya yaitu pada core/cavity. oleh karena itu diperlukan proses annealing ini. E. Machining Setelah Stress Release Merupakan proses machining lanjutan setelah dilakukan annealing. Proses yang dilakukan antara lain: 1. Planomiller : Melakukan machining pada permukaan dasar dan permukaan keliling luar komponen. 2. Heigh Gauge : Melakukan mark out atau penandaan pada sebagian komponen yang umum seperti lubang cooling, drill hole, dll yang tidak memerlukan akurasi yang tinggi.

3. Radial Baller : Machining untuk tightening tap hole, cooling hole dan drill hole. 4. Milling Machine : Pengerjaan bagian produk dengan bentuk 3D yang cukup rumit. 5. Boring Machine : Pengerjaan untuk lubang yang membutuhkan keakuratan seperi ejector pin hole, pilot hole, dll. Keempat proses diatas bisa dikerjakan dalam 1 mesin yaitu menggunakan mesin CNC Milling. 6. EDM (Electrical Discharge Machining) : Proses ini dibutuhkan untuk pembuatan bagian-bagian yang rumit seperti rib, fin, lubang yang dalam, atau bagian-bagian lainnya yang lebih efektif bila dikerjakan dengan mesin EDM. F. Finishing Proses finishing dilakukan untuk menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik yang tidak bisa dikerjakan dengan mesin. Proses-proses pada saat finishing antara lain dengan kikir, buffing, grinding dan shot blasting. G. Quenching & Tempering Yaitu merupakan proses perlakuan panas (heat treatment) pada core/cavity die agar memeiliki sifat structural yang diinginkan. Biasanya proses ini dilakukan untuk mendapatkan kepadatan struktur kristal yang diinginkan. H. Inspeksi Dimensi Komponen Proses pemeriksaan masing-masing bagian permukaan standar machining, keakuratan dimensi, dll. Proses ini dilakukan untuk pengecekan ukuran-ukuran yang ditentukan masingmasing komponen apakah sesuai dengan yang disyaratkan. I. Inspeksi Assembly Satuan Proses pemeriksaan bagian-bagian die kecuali cooling. Proses ini dilakukan sebelum memasuki proses die spotting. J. Die Spotting Dilakukan dengan menggunakan die spotting. Fungsi dari proses ini adalah untuk mengatur kerapatan dan kerataan antara upper dan lower die, mengecek kerapatan pin, slide core, mengatur permukaan stopper dll. K. Inspeksi Bagian Produk Dilakukan untuk mengetahui ada tidaknya flash/blur pada bagian perpotongan sambungan atau juga pada bentuk profile, dan juga ada tidaknya abnormalitas pada bentuk secara umum.

L. Final Inspection Proses pemasangan cooling dan pengecekan secara keseluruhan mulai dari cooling system, injection system, fungsi sprue, gate dan runner serta produk yang terbentuk. Pengecekan bisa dilakukan dengan menggunakan mesin casting secara langsung. 2.4.2.2 Die Component Material

Selain yang tertera pada table diatas, material yang biasa dipakai dalam pembuatan bagian die yang mengalami kontak langsung dengan molten yaitu Baja SKD61, Ductile Cast Iron FCD55 dan High Class Cast Iron FC30.

2.4.3 DIE COMPONENT 1. Fix Die

Cooling Manifold pipa saluran untuk membagi atau mengumpulkan air pendingin Main Body Fixed Die Block penyangga komponen-komponen die lainnya

Guide Pin Umumnya dipasang di fixed die, sebagai panduan bagi fix dan moving die sesuai pada posisinya Slider Stopper Menentukan posisi slide cavity dan juga menerima beban casting

Savety Cover Cover perlindung bagi pekerja apabila terjadi flash alumunium

Fixed Cavity Block yang akan mencetak produk, dibentuk sesuai bentuk produk. Dipasangkan ke main body fixed die

Pouring gate sleeve Gate masuk material casting dari sleeve. Cooling Manifold pipa saluran untuk membagi atau mengumpulkan air pendingin

2. Moving Die
Hydraulic cylinder Silinder yang menggerakkan slide cavity

Guide Bush Umumnya dipasang di moving die, sebagai pasangan dari guide pin

Slide Cavity Block tambahan mencetak produk, dibentuk sessuai bentuk produk (optional)

Moving Cavity Block tambahan untuk mencetak produk sesuai bentuk yang diinginkan Distributor Menentukan arah runner menggunakan core yang dipasangkan dan runner sleeve.

Cooling Manifold Pipa saluran untuk membagi/ mengumpulkan air pendingin

3. Nama Komponen 3D

2.4.4 DIE MAINTENANCE Die Maintenance merupakan bagian yang bertugas dalam hal perawatan dan perbaikan die. Beberapa tugas utama bagian Die Maintenance antara lain preventif die, dandori dan repair die. 2.4.4.1 Dandori Dandori merupakan kegiatan penggantian die. Penggantian dilakukan sesuai dengan jadwal yang tertera di Papan Dandori. Penggantian die bisa dilakukan dengan beberapa penyebab, diantaranya adalah perubahan model yang dikerjakan pada mesin, downtime (terjadi kerusakan kecil pada komponen die), preventif die dan repair die. Tata cara dandori secara garis besar adalah sebagai berikut: 1. Die dari rak ayang akan digunakan sebagai pengganti dibawa ke mesin dengan menggunakan Crane. 2. Die yang ada dimesin dibongkar kemudian die yang akan digunakan dipasang pada mesin. 3. Die yang diganti dibawa ke bagian maintenance untuk dilakukan preventif. 2.4.4.2 Preventif Die Preventif merupakan kegiatan perawatan untuk die. Pada bagian ini akan melakukan pengecekan pada dies yang ada di bagian Produksi selama setiap hari. Dies yang telah lama digunakan dengan batas 150.000 shoot akan dilakukan perawatan. Berikut adalah flow preventif die :

Dandori

Mencuci Die

Membongkar Die

Cek Cavity

Setting Die

Cek Ejektor Pin

Pembersihan Cooling

Cek Insert PIn

Cek Cooling System

Adjust Die (Pasang Kembali Die)

Pengecekan Akhir

Produksi

Waktu yang digunakan untuk melakukan preventif die sendiri tergantung dari kondisi die yang menjadi objek. Apabila pada saat preventif die terjadi kerusakan pada bagian die, maka akan bekerja sama dengan bagian Die Making dalam hal pembuatan part baru. Namun biasanya selama masih bisa diperbaiki oleh bagian Die Maintenance maka akan dilakukan sendiri. 2.4.4.3 Repair Die Repair pada die dilakukan apabila terjadi kerusakan pada komponen atau system. Biasanya untuk 1 model die memiliki 3 buah die, sehingga apabila terjadi kerusakan pada die dan die tersebut masih perlu digunakan maka akan digantikan dengan die lainnya yang merupakan cadangan. Kerusakan yang sering terjadi pada die antara lain: 1. Insert Pin patah, disebabkan karena proses produksi yang salah sehingga produk terlalu menempel pada insert pin dan menyebabkan insert pin tersebut tertarik oleh gaya dari produk dan lama kelamaan patah. Perbaikan yang dilakukan adalah menggantinya dengan insert pin yang baru. 2. Crack pada cavity, biasanya terjadi karena umur die yang sudah lama atau karena beban tekanan mesin dengan suhu yang tidak stabil menyebabkan crack pada cavity. Perbaikan yang dilakukan apabila crack yang ditimbulkan kecil maka akan dilakukan pengelasan dan kemudian difinishing sehingga bisa kembali ke bentuk awal. Namun apabila crack yang terjadi cukup besar maka akan dilakukan penggantian cavity. 3. Cooling System, biasanya yang terjadi adalah penyumbatan pada saluran cooling di dalam die. Penyebabnya adalah karena air yang digunakan kotor sehingga lama kelamaan akan menyebabkan penyumbatan. Hal yang dilakukan untuk mengatasi hal ini adalah dilakukan pembongkaran dan dilakukan penyemprotan dengan air bertekana tinggi atau jika tidak bisa maka kotoran dikeluarkan secara manual.