AREA INGENIERIA DE PROCESOS DE FABRICACION

Dept. de Diseo en la Ingeniera

Escuela de Ingeniera Industrial











Fundamentos de Sistemas y Tecnologas de Fabricacin.
V12-G380305


Curso 2011/12
Grado en Ingeniera Electrnica y Automtica







Gua De Ayuda
Clases Prcticas - Sede Ciudad







Simulacin de Inyeccin de Plsticos
MQUINA INYECTORA
Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas
inyectoras son:
Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar
la mquina en una inyeccin (cm
3
/inyeccin). Es comn dar este valor en
gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno.
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de
inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presin o menos.
Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de
suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h.
Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm
3
/s.
EL PROCESO DE INYECCIN
El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina
llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico.
El proceso de inyeccin consiste bsicamente en:
A) Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido
alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
B) Inyectar el material fundido por medio de presin en las cavidades del molde, del
cual tomar la forma o figura que tenga la cavidad de dicho molde.
C) En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a
cabo el paso "A", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.
PARMETROS DEL PROCESO
TEMPERATURAS
Las temperaturas ms importantes en el proceso de inyeccin, se aplican sobre tres
elementos, el cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde.
La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, est dada por el tipo de
material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa
fundida.
De igual manera la temperatura el molde est en funcin o es determinada por el
material plstico a trabajar y el acabado de la pieza. En el caso de la mquina disponible
en el simulador, la temperatura del molde se hace de forma externa a la mquina
inyectora mediante un atemperador.
La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin.
La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 C y en todo caso nunca debe
rebasar los 50 C.
VELOCIDADES
Velocidad de cierre de molde: aplicada a la distancia que recorre la pletina mvil hasta
hacer contacto con la pletina fija del molde. La velocidad de cierre del molde se realiza
en varias etapas de modo que se intentan minimizar inercias
Velocidad de apertura de molde: aplicada a la distancia que recorre la pletina mvil
del molde hasta separarse de la pletina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin
de las piezas. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de
cierre de molde, y de mismo modo, minimizando inercias.
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las
revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la
plastificacin.
El nmero de revoluciones del husillo deber elegirse de talmanera que la velocidad
tangencial del mismo (Vu) se site entre :
0.6 a 1.2 para materiales muy fluidos
0.3 a 0.6 para materiales con fluidez media
0.6 a 1.2 para elastmeros

D en mm; Vu en m/s
Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de diversos factores
como, la viscosidad del polmero, nmero de puntos de entrada de material Temperatura
de la masa fundida
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades
de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique.
Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo
determinado para expulsar la pieza moldeada.
PRESIONES
Presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el
material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin
hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta
pretendemos llenar la cavidad en un 90 95.
Presin posterior: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como
objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la
cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y
as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el
molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir
rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado
fijo.
Contrapresin: En el momento de la plastificacin, el material es llevado hacia delante
en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo
que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la
mezcla del material.
Descompresin: Es la distancia que el husillo hace hacia atrs con la finalidad de
liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no libere material en el
momento en que se separa la boquilla inyectora del bebedero.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe
separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere
de una cierta presin.


DISTANCIAS
Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de
material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. El
espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en
la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso, es decir la distancia
que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde y
corregir posibles prdidas, se suele considerar como el 10% de la capacidad del molde.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil
del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la
pieza inyectada.
TIEMPOS
Tiempo total del ciclo: Se compone de el tiempo en vaco (t
v
), el tiempo de inyeccin
(t
i
), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t
p
), el tiempo de
plastificacin (t
f
) y el tiempo de solidificacin o enfriamiento (t
s
).
Tiempo de inyeccin(t
i
): Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el
tiempo necesario para que el material pase del cilindro a las cavidades en el molde. Este
tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
t
i
se puede estimar empleando la siguiente ecuacin:

Tiempo de presin de sostenimiento(t
p
): Tiempo de mantenimiento de la presin
posterior. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la
prctica lo que se hace es determinar con prueba y error, el t
p
adecuado para que el
producto salga con la calidad deseada. No se justifica mantener la presin de
sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la pieza pues esto hace
aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa.
Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (t
s
): Este tiempo transcurre entre el final
de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del molde.
En este tiempo se debe asegurar que el material ha solidificado y que al extraer la pieza,
no se distorsionar. T
s
es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y
el 85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser utilizada para determinar
tericamente el tiempo de enfriamiento:

Donde:
t
s
: tiempo mnimo de enfriamiento (s)
S: espesor mximo de la pieza (cm)
: difusividad trmica del material (cm
2
/s)
Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la temperatura de
distorsin bajo carga, HDT,C)
Tm: temperatura del molde (C)
Tc: temperatura del material fundido (C)
Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el tiempo de
enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber establecerse inyectando la
pieza y mirando su calidad.
Otros trminos empleados son:
Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de
cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin.
Determinacion de la fuerza de cierre
Frmula general:
Fuerza de cierre Presion interior molde en kN=
=
supcrfIcIc proycct.(cm2) prcsIn Intcrna mcdIa cn moIdc (bar)
100

La fuerza de cierre realmente necesaria depende fundamentalmente de las dos
magnitudes que intervienen en la frmula. Adems, esta fuerza de cierre depende de
otros factores como son la rigidez de la mquina y del molde, la geometra de la pieza,
la respiracin admisible del molde, los parmetros de transformacin y de la masa
fundida propiamente dicha.
superficie proyectada = suma de las superficies de empuje sobre las que se aplica la
presin, proyectadas sobre el plano de la placa mvil.
Ejemplo: disco en forma de cono truncado

Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa
plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional
sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta
presin.
PRCTICA EN VIRTMOULD
1. PANEL DE OPERCIONES:

El panel de operaciones representa los pulsadores de acciones y movimientos
disponibles en la mquina.




2. REPRESENTACIN GRFICA DE LA MQUINA.

Donde podemos ver una representacin de la mquina real y que se mover de acuerdo
con las actuaciones sobre los botones del panel de operaciones y segn la programacin
aplicada al panel de parmetros de ciclo.

Botones de
apertura y cierre de
puertas
Botn de molde
acoplado
Luz de alarma

Para arrancar un ciclo en el simulador, debemos asegurarnos en esta pantalla grfica,
que las puertas de la mquina inyectora estn cerradas, que el molde est montado, que
los elementos mviles (es decir placa mvil del molde, cilindro inyector y placa de
expulsores) estn todos pisando todos su correspondiente sensor de final de carrera. De
no ser as, una alarma en forma de luz parpadeante en el grafico y un aviso en la
pantalla de programacin nos advertirn de que el ciclo no puede comenzar.
3. PANEL DE PROGRAMACIN:
En el cual introduciremos los parmetros de ciclo de la pieza a inyectar.

En la parte derecha del panel, aparecen los iconos que representan los principales
parmetros de ciclo, cada uno de los cuales se describir a continuacin. En la parte
izquierda aparecen los iconos de tratamiento de programas, gestin de permisos,
mantenimiento y alarmas.

Informacin general de los
parmetros de la inyectora
en tiempo real
Dentro de los iconos de los parmetros de ciclo tendremos:
PRODUCCIN:
Donde se muestran los parmetros de produccin programados para el ciclo.

Contador de produccin

Numero de cavidades
El contador de piezas cuenta siempre el nmero de cavidades ajustadas.

Valor terico piezas buenas
Despus de introducir la produccin deseada en ciclo automtico cuentan 105
respectivos contadores de ciclo y piezas.

Piezas buenas total
Cuando el contador de piezas alcanza el valor terico ajustado, la mquina termina la
Produccin.

Desperdicios ciclos arranque
Contador de desperdicios para ciclos arranque ajustados al comienzo de la produccin o
al interrumpir el ciclo.

Desperdicios produccin
Un desperdicio durante la produccin existe cuando actan las correspondientes
vigilancias ajustadas, p e tiempo de ciclo , Micrograph, Programas de calidad,
temperatura de molde.

Desperdicios totales
Desperdicios ciclos arranque + desperdicios produccin.

Produccin total
Cuando el contador de ciclos alcanza el valor terico ajustado, la mquina termina la
produccin.
Un diagrama verde de pastel muestra las piezas buenas producidas respecto al
valor terico de piezas buenas ajustadas.
Un diagrama rojo de pastel muestra el ratio de desperdicios con respecto a la
produccin integra actual.

Clculo tiempo restante produccin

Valor terico tiempo ciclo
Entrada para clculo de la desviacin del tiempo de ciclo desde el valor real del tiempo
ciclo y tiempo restante de produccin.

Tiempo de produccin restante
Clculo con el nmero de piezas que quedan y el valor de tiempo de ciclo.
Calculo consumo material

Peso inyeccin
Entrada para el clculo del consumo de material restante.

Consumo material restante
Indicador de la necesidad de material restante para la produccin de las piezas restantes.
La introduccin del material disponible es posible mediante el clculo del valor terico
de piezas.

Ciclos
Dos contadores ajustables posibilitan una seleccin automtica de desperdicios al
comienzo de la produccin o al arrancar el ciclo automtico con seguridad de molde
ajustable.


CIERRE DE MOLDE:
Para cerrar el molde existe un perfil de varios escalones de velocidad y fuerza con grfica
de valor terico.


Posicin carrera molde:
Las carreras ajustables son medidas desde molde cerrado. La actual posicin carrera
molde la muestra el mando mediante la lnea vertical y en forma digital en la pantalla.

Posicin carrera molde:
Las carreras ajustables son medidas desde molde cerrado La actual posicin carrera
molde la muestra el mando mediante la lnea vertical y en forma digital en la pantalla.

Carrera apertura
Ajustar la carrera de apertura de forma que, sea posible un desmoldeo correcto de la
pieza.

Posicin molde cerrado
Ajuste un valor en posicin molde cerrado, entonce5 la mquina muestra si el molde
est cerrado sin fuerza de cierre La mquina se conecta a fuerza de cierre alta, cuando se
ha alcanzado la posicin molde cerrado (excepto en funcionamiento ajuste).

Proteccin molde
Proteccin de molde significa proteger el molde de daos, si una pieza inyectada se
encuentra todava en el molde al cerrar. Una activacin sensible de la proteccin de
molde evita que el molde cierre bajo el mnimo impedimento.

Ajuste de la altura de molde:

La mquina mide el molde de forma automtica cuando este se cambia y genera una
altura mnima de recorrido del molde.


CIERRE DE MOLDE:

De funcionamiento similar a la apertura de molde, tambin debe programarse este
movimiento en rampas de velocidad de manera que se minimice el tiempo de ciclo y a
la vez se eviten inercias que puedan comprometer la integridad de los componentes de
la mquina.

MOVIMIENTO DE EXPULSIN:


Perfil desplazamiento y perfil recorrido retroceso
Para el avance y retroceso del expulsor pueden ajustarse varios perfiles de fuerza y
velocidad con sus correspondientes posiciones de conmutacin en la grfica de valor
terico
El recorrido de expulsor resulta de la diferencia de la posicin expulsor atrs y la
posicin expulsor delante.

Tambin es posible el establecer para el desmoldeo, la vibracin del expulsor,
programando una posicin de vibracin. En este caso, el expulsor realiza el recorrido de
retroceso hasta la posicin de vibracin y regresa a la posicin de expulsor delante,
tantas veces como vibraciones se hayan programado.



El inicio del movimiento del expulsor, se suele realizar cuando la placa mvil del
molde alcanza la posicin de apertura, sin embargo en mquinas con bombas
independientes para expulsin y cierre de molde, es posible programar que el tiempo de
expulsin se inicie durante la carrera de apertura del molde.

NOYOS:

Los noyos son elementos desplazables en el molde, los cuales en la mayora de los
casos entran en la cavidad antes del proceso de inyeccin y salen posteriormente
ensamblados con la pieza inyectada.

INYECCIN:

Para una representacin ptima del proceso de inyeccin la grfica de valor terico a
color se ha dividido en varios zonas.


1. Valor real cojn de material
2. Punto conmutacin a postpresin
3. Descompresin despus dosificar

El valor punta de velocidad (zona verde) y el indicador actual de velocidad estn
disponibles como informacin de proceso adicional en la pantalla

La presin de inyeccin necesaria en un proceso de inyeccin se basa en
La viscosidad del material
La temperatura del molde y material
La velocidad de inyeccin
La construccin mecnica del molde (seccin colada, grueso pared de la pieza
inyectada, recorrido de flujo)



El limite presin de inyeccin ajustado debe considerarse como ajuste de seguridad para
el molde. Las oscilaciones de viscosidad del material o temperatura cambian la
resistencia de inyeccin en la produccin. Para obtener una calidad constante la
mquina debe regular exactamente la velocidad ajustada hasta alcanzar el punto de
conmutacin. Esto es slo posible si el lmite de de presin de inyeccin est ajustado a
la presin mayor necesaria de inyeccin.

Conmutacin de presin:
Despus del proceso de llenado tiene lugar la conmutacin a segunda presin para
reducir la contraccin. Para la produccin de una calidad constante de pieza el molde
tiene que estar siempre igual de lleno al conmutar. Existen diferentes posibilidades de
conmutacin, para compensar las oscilaciones que eventualmente aparezcan.

Conmutacin dependiente de volumen
Conmutacin dependiente de tiempo
Conmutacin dependiente de presin inyeccin
Conmutacin dependiente de presin interior molde
Conmutacin externa a travs de un aparato suplementario

Se debe elejir el tipo de conmutacin, que aporte la mayor exactitud de reproducibilidad
de calidad de pieza Slo es posible el ajuste de un tipo de conmutacin.


POSTPRESIN:



Tiempo postpresin
El tiempo de postpresin debe ser suficiente hasta sellar la colada Un tiempo de
postpresin demasiado corto genera.
Rechupes y vacuolas
Lneas de unin en el interior mediante flujo de retroceso de masa
gran contraccin, especialmente en materiales cristalinos
Peso bajo y medidas pequeas
Grandes oscilaciones en medidas
Gran contraccin
Un aumento de la temperatura de masa, de la temperatura de la pared del molde y de la
postpresin prolongan el tiempo de sellado.

Tiempo enfriamiento
Al tener el molde una temperatura diferente a la masa fundida. el tiempo de
enfriamiento comienza al entrar la masa fundida en el molde. Con el final de la
postpresin comienza el tiempo de enfriamiento ajustable en la pantalla. Despus de
finalizar abre el molde.
Un tiempo de enfriamiento demasiado bajo tiene las siguientes consecuencias
Aumenta la contraccin
Aumenta la deformacin mecnica al desmoldar
En piezas de paredes gruesas funde de nuevo capas que acaban de ser enfriadas
en la superficie mediante la elevada capacidad de retencin de calor del alma
plstica.

Clculo del tiempo de enfriamiento
El tiempo de enfriamiento es si ms no el tiempo necesario para que la pieza, una vez se
haya inyectado, adquiera una consistencia necesaria para poder ser expulsada.
En este clculo intervienen los siguientes valores:
Espesor de pared medio de la pieza a inyectar, Ep.
Conductividad trmica del polmero, .

Exist
Para
temp

Los s
de la

Tempera
Tempera
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de la pared

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Supongamos que el resultado es una temperatura media de 9, que tenemos un espesor
medio de pared de 3mm y que la difusividad trmica del material son 7.10
-4
cm
2
/s.

Usando la grfica se obtiene que el tiempo de enfriamiento necesario para procesar la
pieza es de 25 segundos.


Dimetro del husillo


Tras un cambio de husillo, en el que se vara el dimetro del mismo, es necesario
recalcular los parmetros de inyeccin.

Con un husillo de un dimetro determinado slo deben fabricarse artculos de un peso o
volumen inyectado en consonancia. Rebasar por exceso o por defecto los lmites de este
intervalo suele ir acompaado de mermas en la calidad. (Intervalo de longitud de
plastificacin entre 1 x D y 3 x D).
El nomograma presentado a continuacin contiene una representacin grfica de la
relacin entre el peso inyectado y el dimetro de husillo apropiado.
Este nomograma puede utilizarse para el dimensionado del dimetro del husillo
(volumen de la mquina) y del peso de pieza previsto por transformacin de
termoplsticos en mquinas de inyeccin.



DOSIFICACIN:



Volumen dosificacin
Para llenar el molde debe ajustarse suficiente volumen de dosificacin. El cojn de
material restante requerido en final de la postpresin debera ser aprox. del 5 hasta el
10% del recorrido de carga. Para efectuar un estudio de llenado al arrancar debe
ajustarse poco volumen de dosificacin y aumentarlo escalonadamente. La carrera ideal
de dosificacin debe estar entre 1 y 3 veces el dimetro de husillo.

Tiempo retardo dosificacin
Para materiales sensibles trmicamente con tiempos de enfriamiento largos se prev un
tiempo de retardo dosificacin. Con ello se consigue disminuir el tiempo de
permanencia de la masa fundida en la cmara Este tiempo comienza despus de la
descompresin.

POSICIONADO DE LA BOQUILLA DE INYECCIN:
Es posible establecer un perfil de velocidades de avance y retroceso de la
boquilla de inyeccin.



La boquilla avanza con velocidad y fuerza reducidas hasta alcanzar el punto de apoyo.
La boquilla debe estar apoyada en el molde para que no existan prdidas de material
Para que pueda formarse una fuerza de apoyo es necesario un tiempo de formacin de
fuerza de aprox. 0,2 hasta 0,3 s.

Presin de apriete
La fuerza apoyo es aquella fuerza, que presiona sobre el molde en el proceso de
inyeccin y dosificacin.


CALEFACCION DE CILINDRO:

Para generar una masa fundida trmicamente homognea es necesaria una calefaccin
de cilindro de exacta regulacin Del 60 al 85% de la energa necesaria para fundir el
material la genera las fuerzas de cizalla al dosificar. Segn el tiempo de permanencia
influye la temperatura de la pared del cilindro sobre la temperatura de masa.



Los valores tericos de las zonas de calefaccin y enfriamiento as como las tolerancias
se ajustan en la pantalla. Tecleando sobre el respectivo smbolo aparece un texto
descriptivo para la zona.










Polipropileno (PP)
Es un termoplstico que pertenece a la familia de las poliolefinas y se obtiene por la
polimerizacin del propileno, el cual se obtiene mediante la refinacin del petrleo o gas
natural. En la industria automotriz, se usa el Polipropileno Copolmero Impacto, el cual se
obtiene a travs de una reaccin de propileno con etileno y un catalizador. Para incrementar
su resistencia al impacto y a la tensin se adiciona EPDM (Hule de etileno- propileno-
dieno), formando una mezcla llamada Poliolefinas Termoplsticas (TPO). Cuando se
adiciona de 30% a 50% de hule, se obtiene un material con alta resistencia al impacto
conocido como SHIPP (Polipropileno de super alto impacto).

Propiedades
Tiene una densidad baja, de 0.89 a 0.91 g/cm
3
, por lo tanto su rendimiento en produccin
ser mayor comparado con otro material con una densidad mayor. Al no absorber humedad,
el polipropileno evita un proceso de secado antes de ser procesado. Su rango de contraccin
va del 1 al 2%, por eso se debe considerar dicha contraccin al disear el molde.

Con una carga de 18 kg/cm
2
, soporta hasta una temperatura de 55C. Se puede reforzar con
fibra de vidrio, talco o carbonato de calcio, para que aumente la resistencia de deformacin
hasta 150C. El polipropileno cuenta con excelente resistencia a cidos y bases, con
excepcin del cido ntrico, el cual puede atacarlo concentrado al 80%. A temperatura
ambiente, no presenta cambios si hay contacto con acetona, cido sulfrico (30%), y
cloruro frrico (30%) entre otros. Puede ser afectado por la presencia del cobre o
aleaciones.



Proceso de Inyeccin
Husillo. Es recomendable usar un husillo con una relacin de L/D = 16:1 a 24:1.
Temperaturas. Se utilizan comnmente temperaturas que van de 190 a 230C.
Presin de inyeccin. Se sugiere usar la presin mnima que permita llenar el molde,
combinando con altas velocidades de inyeccin. La presin de inyeccin debe ir de 1200 a
1800 kg/cm
2
.
Velocidad de inyeccin. Se recomienda aplicar una velocidad alta, para minimizar
distorsin y esfuerzos internos.
Velocidad del husillo. El husillo debe girar entre 50 y 150 RPM para obtener suficiente
friccin y fundir el material sin daarlo.
Coladas. Se utilizan comnmente balanceadas y redondas, de 4 a 7 mm de dimetro.
Enfriamiento. Controla la prdida de calor de la pieza. Si las piezas inyectadas son muy
grandes, se recomienda tener varios puntos de inyeccin para evitar distorsiones. Los
canales de enfriamiento deben ser de un dimetro de 11.1 a 14.3 mm, distancia a la
superficie de dos veces su dimetro y la distancia entre canales o pitch, debe ser de tres a
cinco veces su dimetro.

Acrilonitrilo- Butadieno- Estireno (ABS)
Es un copolmero de la familia de los polmeros de estireno, el cual ofrece
propiedades importantes para la industria auto motriz como el brillo, la resistencia al
impacto y estabilidad trmica. Est compuesto por estireno, monmero en mayor
porcentaje; butadieno, gas incoloro, aromtico y de fcil polimerizacin; y acrilonitrilo,
lquido incoloro y soluble en disolventes orgnicos.

El ABS tiene una gran importancia comercial, especialmente en la industria
automotriz, ya que se emplea en tableros, perfiles decorativos, piezas cromadas, consolas
centrales, piezas de carrocera, apoya brazos, spoilers y fascias entre otras.

Propiedades
El ABS cuenta con propiedades mecnicas sobresalientes, haciendo a este material uno de
los ms usados en la industria. Este termoplstico tiene una densidad aproximada a la del
3 o
agua, de 1.04 a 1.06 g/cm . Presenta resistencia mecnica a temperaturas bajas, 45 a 0 C y
ofrece una estabilidad a temperaturas que van de 45 a 85C. En algunos casos especiales
alcanzan los 100C. Este termoplstico resiste agua, soluciones salinas, cidos y bases
diluidas, as como aceites minerales, hidrocarburos saturados y grasas animales.

Proceso de Inyeccin
Secado. El ABS es higroscpico, con humedad de 0.3 a 0.4% a 23C. Por norma, la
humedad para ser procesado debe ser igual o menor al 0.2%, por lo que se recomiendo
secar el material antes de pasar al proceso de transformacin. En el caso de inyeccin, se
recomienda una humedad del 0.1% cuando es inyeccin de uso general, 0.05% cuando es
inyeccin cromable y de 0.05 a 0.01% cuando es inyeccin retardante a la flama. La
temperatura adecuada de secado va de 80 a 90C durante 1 o 2 horas.
Husillo. Se recomienda usar un husillo con 50% en la zona de alimentacin, 30% en la de
compresin y 20% en la de dosificacin, conformando una longitud total de 16 a 20D.
Velocidad de inyeccin. Se recomienda una velocidad de llenado alta, para obtener una
superficie terminada brillante y lustrosa.



Temperaturas. Se recomienda establecer una temperatura de 175C en la zona de
alimentacin del cilindro, 185C en la zona de compresin y 195C en la zona de
dosificacin, aproximadamente.
Presin de inyeccin. Se recomienda una presin entre los 100 y 120 kg/cm
2
. En caso de
presin sostenida, se sugiere 70 kg/cm
2
aproximadamente.
Temperatura del molde. El control de la temperatura del molde es decisivo para obtener
una pieza de calidad, siendo 70 a 85C lo ms recomendable.

Polietileno (PE)
Perteneciente al grupo de los polmeros de la s poliolefinas, el polietileno proviene de
hidrocarburos simples, cuyos tomos estn compuestos por carbono e hidrgeno. Se
clasifica segn su densidad, contenido molecular y contenido de monmeros. En la
industria automotriz, es comn el uso del polietileno de alta densidad (HDPE), para la
produccin de piezas como recipientes de aceite o gasolina, mangueras y tanques de agua
entre otros.

Propiedades
3
El HDPE tiene una densidad que va de 0.941 a 0.965 g/cm . Muestra un punto de fusin
entre 120 y 136C. La rigidez, dureza y resistencia a la tensin se incrementan a la par de la
densidad. No es atacado por soluciones acuosas, salinas o cidas. No tiene resistencia
contra agentes fuertes oxidantes como el cido ntrico o al cido sulfrico.

Proceso de inyeccin
Secado. El HDPE no requiere secado, ya que su absorcin es menor al 0.1%.


Husillo. Se recomienda un husillo con relacin L/D de 18:1 a 20:1.
Temperatura. Se recomienda mantener una temperatura de 50 a 80C en la tolva, de 170 a
180C en el proceso de alimentacin, de 180 a 240C en la boquilla y de 10 a 60C en el
molde.
Presin de inyeccin. Se recomienda una inyeccin de 1500 kg/cm
2
.
Velocidad de inyeccin. Debe ser alta, para obtener una apariencia superficial aceptable.
Velocidad del husillo. Se recomienda girar el husillo a 200 RPM, para obtener una
velocidad aproximada de 0.8 m/s.
Coladas. Se sugiere un tamao de 4 a 7 mm si el molde es de colada fra. Si es colada
caliente se usan coladas de 0.73 a 0.8 mm.

Nylon (NY)
El nylon es una poliamida obtenida por hexametilendiamina y cido adpico. Se clasifican
segn su estructura qumica, so contenido de monmeros y de acuerdo a su modificacin
con cargas y aditivos. En la industria automotriz se utiliza la Poliamida 6 (PA 6), poliamida
monovalente obtenida de un compuesto en forma de copos slidos llamado caprolactama.
Con este plstico se producen abrazaderas, tapones, bases de espejos, guas y filtros entre
otros.

Propiedades
La Poliamida 6 se caracteriza por su excelente tenacidad y alta resistencia a la abrasin.
Tiene una densidad aproximada de 1.12 a 1.3 g/cm
3
, y su temperatura de fusin va de 217 a
220 C. Su resistencia al impacto y al desgaste, amortiguacin al ruido y vibraciones, y se


estabilidad a la deformacin trmica son sobresalientes comparadas con otros plsticos.
Presenta resistencia a solventes aromticos y a hidrocarburos en general.

Proceso de inyeccin
Secado. Debido a la absorcin de humedad del nylon (1 a 1.9%), es necesario secar el
material antes de ser procesado. Los mejores mtodos son: secado con aire recirculado,
secadores de tolvas y secado en hornos al vaco.
Husillo. Se sugiere un husillo con relacin L/D de 16 a 20:1. Se recomienda una vlvula
antirretorno (o vlvula check) en la boquilla.
Temperatura. Se recomienda mantener el material a 243C durante la alimentacin, a
227C en la boquilla y durante la dosificacin. El molde debe estar entre 38 y 93 C.
Presin de inyeccin. Se recomienda una inyeccin de 350 a 1400 kg/cm
2
, dependiendo
del espesor de la pieza.
Velocidad del husillo. Debe ser baja o moderada, y depende del tiempo de retraccin.

Polixido de metileno (POM)
Es un acetal, cuyas materia primas principales son el formaldehdo, el trioxano y el xido
de etileno. Se clasifican segn su estructura qumica en homopolmeros y copolmeros.
Ambos acetales son utilizados en la industria automotriz, pero en el caso del proveedor
plstico, el acetal copolmero es el de mayor uso. Con este se producen clips para
vestiduras, vlvulas de control de calor y rejillas para bocinas entre otros.



Propiedades
El acetal es el material ms cristalino que se maquina en la industria, su densidad va de 1.4
a 1.44 g/cm
3
. Tienen alta resistencia al impacto y rigidez y tenacidad sobresalientes.
Cuentan con una excelente resistencia a altas y bajas temperaturas intermitentes. Presentan
resistencia a detergentes, aceites minerales y gasolinas. El POM presenta problemas al ser
expuesto a cidos fuertes. Las ventajas del acetal copolmeros sobre el homopolmero son
la mayor facilidad de procesamiento y mayor resistencia a la luz ultravioleta.

Proceso de inyeccin
Secado. La absorcin de humedad del POM es mnima, por lo que rara vez requiere secado
antes de ser procesado. En caso de ser necesario, se sugiere un secado en tolva.
Husillo. Se recomiendo un husillo con relacin L/D de 20:1.
Temperatura. Se recomienda mantener el material de 60 a 90C a su entrada a la tolva, de
165 a 210 C durante la alimentacin, de 170 a 215C en la boquilla y se sugiere que el
molde este entre los 40 y los 120C.
Presin de inyeccin. En las etapas de inyeccin, se sugiere alcanzar 1670 kg/cm
2
.
Velocidad del husillo. Se sugiere una velocidad que vaya de 0.l a 0.3 m/s, la cual se
obtiene con un husillo que gira a 200 RPM, con un dimetro de aproximadamente 46mm.
Coladas. Las ms comunes son la redonda y la trapezoidal y van de 3 a 6 mm de dimetro.
Deben lograr el mnimo recorrido del material y lograr un flujo con una mnima prdida de
presin y calor.