Introduccin:

Existen diversos mtodos en cuando se refiere al corte de piezas metlicas en diversas formas. La eleccin de alguna de ellas depender fundamentalmente de las propiedades del material que lo conforma y las caractersticas que desean ser preservadas en la pieza luego del corte final. Por ejemplo, podemos mencionar a los cortes por chorro mecnico (usando chorros de agua a presin o chorros de aire con elementos abrasivos), que son usados para trabajar piezas cuyas propiedades no pueden mantenerse a altas temperaturas. Para las piezas que s pueden trabajarse a altas temperaturas existe el llamado corte trmico, que usa energa para elevar la temperatura en un punto muy concentrado y as pueda debilitar y cortar el material. Existen de tres tipos: corte por oxicorte, por lser y por plasma.

Corte por oxicorte:

El proceso fue desarrollado en Europa a inicios del siglo XX. No obstante, su total desarrollo hasta lo que hoy conocemos por oxicorte se produjo en Estados Unidos durante el primer cuarto del siglo XX. El corte por oxicorte es una tcnica de corte de metal basado en la combustin de este en presencia de oxgeno. Para el caso del acero por ejemplo, esto se logra calentndolo a su temperatura de ignicin (900C) y ponindolo en una atmsfera de oxigeno puro. Los principales elementos para una reaccin de combustin son: el combustible; el comburente (sustancia que participa en la combustin oxidando el combustible) y un agente iniciador. En el oxicorte, el combustible es el Hierro (Fe) contenido en el material, el comburente el Oxgeno (O2), y el agente iniciador la llama del soplete, la cual se enciende con gas propano (C3H8) o acetileno (C2H2).

Condiciones para el oxicorte:

El metal, una vez calentado, debe quemarse en O2 puro (99.5% min) y producir una escoria fluida que pueda desalojarse fcilmente por el chorro de O2. Cabe resaltar adems que le porcentaje mnimo de hierro presente debe ser del 87%, de lo contrario no se alcanzar la temperatura adecuada. La temperatura de ignicin al que se lleva al metal debe de ser menor a su punto de fusin. Al contrario de lo que pueda parecer no se realiza una fusin del metal, el corte se produce por una literal combustin del mismo. En otras palabras, al cortar quemamos el metal a medida que avanzamos con el soplete. La conductividad trmica del metal a tratar no debe ser elevada, principalmente para facilitar su manejo y para evitar que ciertas zonas del metal se calienten ms que otras pudiendo variar sus propiedades fsicas.

Equipo para oxicorte:

A: Reguladora de O2 B: Cilindro de O2 C: Reguladora de combustible D: Cilindro de gas combustible E: Arrestallamas F: Mangueras G: Soplete cortador Entre los elementos principales, se destacan: A. Reguladora de O2 Los gases almacenados en el baln se encuentran sometidos a presiones muy elevadas, las vlvulas de presin ayudan a llevarlas hacia presiones de trabajo manejables, las mantiene constantes y permite calcular el monto de gas remanente. E. Arrestallamas Las llamadas arrestallamas o vlvulas antirretroceso evitan que el gas fluya en diferentes direcciones, estn formadas por una envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y una vlvula de seguridad contra sobrepresiones. F. Manguera Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rgidas o flexibles G. Soplete cortador El soplete de corte juega tres papeles distintos: llevar el Fe contenido en el acero a su temperatura de ignicin, aportar una atmsfera envolvente con una proporcin mayor que la mnima necesaria en O2 y, por ltimo, generar el agente iniciador. Para lo primero el soplete de corte utiliza parte del O2 disponible para mezclarlo con el gas combustible y as crear la llama de precalentamiento que puede alcanzar temperaturas entre 2.425C y 3.320C dependiendo del tipo de gas utilizado y

A B C D E F G

la riqueza de oxgeno en la mezcla. La proporcin de O2 y gas en la mezcla para el precalentamiento se controla a travs de las dos vlvulas que incorpora el soplete. Con la llama de precalentamiento bien ajustada, se acerca sta a la pieza a cortar hasta que se alcanza la temperatura de ignicin. Una vez alcanzada sta, el metal se torna en un color naranja brillante y pueden verse algunas chispas saltar de la superficie. En este momento debe ser accionada la palanca del soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla de un chorro de O2 puro (llamado chorro de corte). As se consigue enriquecer en oxgeno la atmsfera que rodea la pieza precalentada para que sea posible la combustin. El hierro a temperatura de ignicin desprende grandes cantidades de calor, que sirve para llevar las zonas adyacentes al punto de ignicin y as el corte avanza. Las empresas desarrollan tablas tecnolgicas en las que resumen las condiciones ptimas para ellos sobre diversos factores que se toman en cuenta como por ejemplo el espesor, la velocidad de corte, dimetro de la boquilla. Algunos tambin utilizan comparaciones por modelo y presin de oxgeno utilizado. Para ello ver las tablas N 1 y 2 en la seccin de tablas y cortes. Esquema detallado de soplete usado en oxicorte. Ntese que la boquilla debe estar alineada a aproximadamente 90. Aqu podemos apreciar las fuentes de gas que llegan al soplete. Tambin se puede apreciar la presencia de tres tuberas surtidoras de gas, incluye una fuente de oxgeno extra para facilitar la combustin y ejercer presin suficiente para remover los residuos.

Reacciones que se llevan a cabo en el proceso de oxicorte

De acuerdo a estas reacciones qumicas, podramos pensar que la tercera reaccin del oxgeno es la que se presenta ms al ser tericamente ms espontnea. Sin embargo, las

cantidades de oxgeno requeridas hacen que esta tercera reaccin sea la ms comn solo en procesos de oxicorte a gran escala, en procesos ms pequeos, la primera y segunda reaccin son las ms comunes. A medida que se eleva la temperatura en la zona de corte y se acontecen las reacciones, el xido recin formado se funde y es eliminado por los chorros de O2. La propiedad del hierro de fundirse a la misma temperatura que sus xidos, propiedad que no poseen otros metales, hacen que el proceso de oxicorte sea aplicado en planchas de hierro o sus aleaciones. Sin embargo, en el caso de los aceros, estos deben tener bajo porcentaje de carbono (0.1 a 0.3%) y de otros elementos aleantes. Existen elementos como el azufre, manganeso, fsforo que afectan poco; no obstante, elementos como el cromo, nquel y molibdeno afectan de tal manera la velocidad de corte que incluso existen lmites a partir de los cuales ya no es posible efectuar oxicorte (5% Cr, 7% Ni, etc.)

Variables del proceso de oxicorte

A. La llama La llama es un factor crtico para el proceso de oxicorte, sus caractersticas dependen de su tipo e intensidad. Existen de tres tipos: oxidante, carburante y neutra. Llama oxidante Posee mayor cantidad de Oxigeno. Utilizada normalmente para precalentamiento forzado, corte en chafln y cortes de alta velocidad con baja calidad. Llama carburante Posee mayor cantidad de gas combustible. Esta posee un buen acabado, utilizada principalmente en el corte de chapas con espesores delgados y chapas apiladas. Llama neutra Caracterizada por su balanceada proporcin de gas combustible y Oxigeno. Utilizada para la mayora de las aplicaciones en Oxicorte.

Tipos de llama y sus diferentes aspectos debido a su composicin

B. Precalentamiento Se realiza por una mezcla de combustible y de O2, su funcin es llevar al metal a su punto de ignicin (aproximadamente a 870C), adems de remover la escoria y xidos superficiales. Tambin permite que haya una atmosfera de oxgeno favorable a la reaccin y que este se encuentre debidamente activado a la temperatura adecuada. C. Precalentamiento forzado Es la una llama de mayor intensidad que puede ser utilizada para disminuir los tiempos muertos. D. Kerf Llamada tambin sangra, es aquel espacio dejado por el metal una vez se ha quemado. Este factor se debe tener en cuenta a la hora de calcular dimensiones finales de las piezas. En el caso del oxicorte, sus valores pueden oscilar entre 1 y 4 mm.

E. Inyeccin de oxgeno Como se ha mencionado, el O2 de corte juega un papel principal durante la operacin de corte. Su pureza debe ser del 99,5% o superior. Una prdida de pureza de un 1% implica una prdida de velocidad de avance de aproximadamente un 25% y a su vez incrementa el consumo de O2 en aproximadamente un 25%. Con una pureza de O2 de un 95% la accin de corte por oxidacin es imposible de conseguir y se transforma en una accin de fusin y limpieza. Esto implica que la presencia del oxgeno es importante para determinar factores como la velocidad de corte y la calidad de corte de la plancha. F. Boquillas de corte Una boquilla de corte es determinada por el material y el espesor de la plancha a cortar. A su vez el tipo de boquilla determinar el kerf, la velocidad de corte, la presin del oxgeno de corte. G. Velocidad de corte Es la velocidad lineal que lleva el movimiento de la torcha o soplete durante la operacin de corte. Variaciones en este factor sern determinantes en las calidades de corte y tiempos de procesamiento. Si se no se desea un corte con fino acabado, entonces la velocidad de corte puede ser mayor.

Controlando la calidad de corte En todo proceso tecnolgico es necesario establecer parmetros que permitan juzgar la calidad con la que se ha realizado un corte. An con la alta tecnificacin que ha podido alcanzarse, muchas empresas siguen intentando nuevas combinaciones de parmetros que permitan obtener mejores resultados. Sin embargo, aunque los procesos de oxicorte sean considerados sencillos por la poca cantidad de variables necesarias a tomar en cuenta, poco esfuerzo se ha hecho para mejorarlas, creando la falsa idea de que un proceso de oxicorte siempre genera demasiada sangra o cortes de mala calidad. Inclusive, existen normas tcnicas que especifican requerimientos mnimos de calidad, nos referimos a la norma DIN 2310 y, ms recientemente, el proyecto de norma europeo EN 1090-1-1993. Los errores generados durante el proceso pueden ser causados por diversos factores, como una mala posicin inicial de la plancha a corte as como movimientos imprevistos de esta. Otros factores tcnicos tambin incluyen un sobrecalentamiento de la pieza o un inadecuado suministro de oxgeno, etc. Tambin se pueden incluir factores ambientales como vibracin y distracciones hacia la persona que realiza la operacin. En cuanto a los errores tecnolgicos, estos se pueden clasificar en cinco tipos de acuerdo al dao generado a la pieza: Defecto en el filo superior del corte Fusin en las esquinas: Se manifiesta por la presencia de una borde redondeado a lo largo del corte, se debe a que parte del material se fundi (no combustion). Esto es causado por un corte excesivamente lento o por una llama excesivamente fuerte (a). Formacin de cadena de gotas fundidas: Debidas a la presencia de suciedad, xidos u otros (b). Filo de corte colgante: Es la presencia de una protuberancia convexa sobre le filo de borde, es causada por una inadecuada distancia entre la boquilla y el material es pequea (c). Borde separado de la zona de corte con adherencia de escorias: Producido por una distancia de boquilla demasiado amplia o por excesiva presin de oxgeno (d).

Vista de los tipos de defecto en el filo superior del corte

Defectos en la superficie del corte: Irregularidades Concavidad bajo el borde superior: Es el resultado de la aplicacin de una llama inestable al principio, tambin indica presencia de suciedad en la boquilla. (a) Estrechamiento del filo (sangra convergente): Ambas superficies de corte convergen su extremo inferior. Indica que se esta empleando un chorro muy dbil o que el corte se realiza a excesiva velocidad. (b) Ensanchamiento del filo (sangra divergente): Representa todo lo contrario a lo expresado en el tem anterior (c). Seccin cncava de la superficie del corte: Es causada por una velocidad de corte elevada o por poca presin de oxgeno, puede indicar que el dimetro de boquilla que estamos usando no es correcto para el espesor que estamos cortando. (d) Seccin ondulada de la superficie del corte: La superficie de corte presenta unas inflexiones cncavas y convexas alternadas. Es causada principalmente por una velocidad de corte demasiado elevada, por el uso de una boquilla inadecuada o por vibraciones durante el proceso (e). Superficie de corte desviada de la vertical: Si no existen otras irregularidades, indica que la posicin del soplete ha sido inadecuada (f). Borde inferior redondeado: Causada por un flujo irregular de llama o velocidad de corte muy alta (g) Escaln en el borde inferior: Problema parecido al anterior y con causas similares (h). Direccin defectuosa del corte y superficie transversal ondulada: La superficie de corte no sigue una lnea recta, sino ms bien ondulada. Debido a un exceso de velocidad de corte o debido a la proporcin de elementos aleantes del material (i).

Vista de los tipos de irregularidades en la superficie de corte

Defectos en la superficie del corte: Marcado Excesiva deflexin del marcado inferior: Es el ms comn de este tipo y el menos relevante, generado en cortes con alta velocidad y baja calidad (a).

Marcado superior con deflexin: El patrn superior se encuentra trasladado hacia la parte de atrs. Se debe a un ngulo incorrecto de la antorcha en la direccin del corte. (b) Excesiva deflexin del marcado inferior hacia adelante: Normalmente indica que hay un defecto en la boquilla que produce un flujo de la llama muy turbulento (c). Deflexiones locales del patrn de marcado: Causada por una composicin heterognea del material, lo cual pude generar concentraciones de aleantes ms elevadas y crea patrones dispersos a la hora del corte (d). Profundidad del marcado excesiva: Indica que el corte se est efectuando a mucha velocidad o es irregular (e). Irregularidades en la profundidad del marcado: Este defecto es provocado principalmente por una irregularidad en la velocidad de cortado.

Vista de los tipos de irregularidades en el marcado de la superficie de corte

Defectos en la superficie del corte: Cortes incompletos Zonas aisladas de corte interrumpido: Como se puede observar en la figura (a), los remanente indican que el corte se efectu muy rpido o no se empleo la llama adecuada. Grupos de zonas de corte interrumpido: Cuando el defecto anterior esta presente en grupo o en varias cantidades, indica que la superficie del material tiene xidos o escoria (b). Zonas erosionadas en la parte inferior: La zona erosionada de la parte inferior indica que se ha usado una velocidad de corte excesivamente lenta (c).

Vista de los tipos de cortes incompletos en la superficie de corte

Defectos por adhesin de escoria La posicin de los residuos de escoria sirve para indicar la naturaleza del error, si esta en el borde inferior (a), indica que se est empleando una boquilla inadecuada para el tamao del material. Si los residuos se concentran en el punto medio (b), indican un alto concentrado de elementos aleantes.

Defectos de agrietamiento Las grietas presentes en un material por que el material tiene un porcentaje de contenido en carbono o en aleantes demasiado elevado, o que el acero es susceptible a rotura trmica, existe un insuficiente tratamiento trmico de la pieza, o el enfriamiento es demasiado rpido, etc.

Tablas:
Tabla N1: Tabla tecnolgica con los valores ms recomendados de presin, velocidad de corte, etc. en funcin del espesor del material a cortar en un proceso de oxicorte.

Tabla N2: Tabla tecnolgica con los valores ms recomendados para un proceso de oxicorte (variables adicionales a los de la tabla 1)