2.

Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnologice pentru obtinerea semifabricatelor

2.1 Notiunea de semifabricat Semifabricatul (semi.+ fabricat) este un produs cu un anumit grad de prelucrare, care se livreaza unei alte sectii sau intreprinderi, pentru a fi prelucrat , in continuare , in vederea obtinerii unui produs finit. Semifabricatele se folosesc pe scara larga la constructiile de masini, cu scopul de a obtine o economie de material si de timp de executie . In majoritatea cazurilor , semifabricatele care urmeaza a fi introduse in productie , sosesc in uzina cu dimensiunile de fabricatie, care difera de cele ale pieselor care urmeaza sa fie executate din ele. In sectiile prelucratoare , pentru a ajunge produse finite, semifabricate trec printr-o succesiune de operatii, care le modifica forma, dimensiunile si proprietatile mecanice initiale. Semifabricatele standardizate, care sunt folosite in constructia de masini, pot fi clasificate in functie de natura materialului si modul de eleborare. 1.In functie de natura materialului, semifabricatele pot fi din: otel (otel carbon obisnuit(fig.2.1.1), otel carbon de calitate (fig.2.1.2), otel carbon pentru scule, otel pentru arcuri, otel aliat (fig.2.1.5),metale si aliaje grele ( alama, bronz, cupru, plumb si zinc)(fig.2.1.3) si metale si aliaje usoare (aluminiu si aliaje ale aluminiului) (fig.2.1.4)

Fig.2.1.1 Semifabricat Tb. S355JR-OL 52.2

Fig.2.1.2 Semifabricat otel carbon de calitate

Fig.2.1.3.Semifabricat CuSn-Bronz

Fig.2.1.4.Semifabricat aluminium

Fig.2.1.5 Semifabricat otel aliat

2. In functie de modul de elaborare, semifabricatele pot fi: turnate(fig.2.2.1), obtinute prin deformare plastica la cald (fig.2.2.2) si la rece (fig.2.2.3) sau prin metode combinate, sinterizate sau din materiale plastice.

Fig.2.2.1 Turnarea in forma a semifabricatului

Fig.2.2.2 Deformare plastica la cald

Fig.2.2.3 a.Deformare plastica la rece

Fig.2.2.3 b.Deformare plastica la rece (AMBUTISARE)

3.Semifabricate obtinute prin deformare plastica. Principalele procedee de obtinere a semifabricatelor prin deformare plastica sunt: forjarea(fig.2.3.1), laminarea(fig.2.3.2), trefilarea (fig.2.3.3),tragerea, extrudarea (fig.2.3.4), matritarea si stantarea.

Fig.2.3.1 Deformare plastica prin forjare

Fig.2.3.2 Laminare la cald

Fig.2.3.3 Trefilare

Fig.2.3.4 Extrudare

Fig.2.3.5 Matritare

Fig.2.3.6 Stantare

2.2 Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere a semifabricatelor turnate.

2.2.1 Clasificarea semifabricatelor turnate

Semifabricate turnate. Turnarea permite obtinerea de semifabricate intr-o gama larga de dimensiuni si greutati. Forma lor este strans legata de forma pieselor finite. Clasificarea semifabricatelor turnate se poate face dupa mai multe criterii: a) dupa greutate usoare(fig.a.1), de greutate medie(fig.a.2), grele(fig.a.3)

Fig.a.1 Semifabricate turnate usoare

Fig.a.2 Semifabricate turnate medii

Fig.a.3 Semifabricate turnate grele

b)

dupa complexitatea formei simple (fig.b.1) si complexe(fig.b.2)

Fig.b.1 Forme simple

Fig.b.2 Forme complexe

6

c) dupa tipul formei de turnare semifabricate executate in forme temporare , semipermanente si permanente

Fig c.1Forme temporare

Fig c.2Forme semipermanente

Fig c.3Forme permanente

d) dupa procedeul de turnare turnare in forme(fig.d.1), centrifugala(fig.d.2), sub presiune(fig.d.3),turnare de precizie in coji de bachelita sau cu modele fuzibile, in vid(fig.d.4),turnare continua(fig.d.5).

Fig.d.1 Turnare in forme

Fig.d.2 Turnare centrifugala

Fig.d.3 Turnare sub presiune

Fig.d.4 Turnare in vid

Fig.d.5 Turnare continua

e) dupa material fonta, oteluri, metale si aliaje neferoase. Semifabricatele obtinute prin turnare sunt: lingouri (fig.e.1) semifabricate de forme simple,complexe,destinate prelucrarii prin deformare plastica sau retopirii pentru elaborare de aliaje.

Fig.e.1 Semifabricate turnate-lingouri

profile turnate- semifabricate cu sectiune patrata, hexagonala, circulara etc (fig.f.1).

Fig.f.1 Semifabricate cu sectiune patrata,hexagonal,circulara

Precizia semifabricatelor turnate depinde de procedeu, de calitatea modelului, de modul de formare si de marimiea pieselor. Calitatea suprafetelor depinde de calitatea materialului de vopsire a formelor si de metoda de curatire a semifabricatelor. Marimile adaosurilor de prelucrare si a abaterilor limita, pentru piesele turnate, sunt indicate in standard.

10

2.3 Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere a semifabricatelor forjate.

2.3.1 Clasificare semifabricat e forjate Semifabricate forjate se clasifica, dupa dimensiuni, in semifabricate mici, de marime mijlocie si mari, iar dupa greutate in semifabricate usoare, de greutate medie si grele. Dupa importanta lor in exploatare, piesele din otel forjat se impart in 4 categorii:
o

Categoria I piese fara solocitari deosebite

Categoria II piese importante sau piese mari

Categoria III piese foarte importante

11

Categoria IV piese cu o importanta deosebita

2.Piesele forjate au caracteristici mecanice superioare produselor obtinute prin laminare, dar mai ales pieselor obtinute prin turnare, datorita structurii de forjare, care este omogena si densa. Conditiile tehnice generale pentru piesele forjate din otel carbon, otel de calitate, otel aliat de constructii, aliaje de aluminiu, cupru si magneziu sun t indicate in standarde. 2.3.2 Clasic&Modern

Forjarea este termenul pentru deformarea metalului folosind fore de compresiune.

Principiul forjarii. Prin forjare se nelege procedeul de prelucrare a unui semifabricat metalic prin deformare plastic la cald, fr fisurare, prin intermediul forelor statice sau dinamice exercitate de prese sau ciocane. Forjarea la cald se realizeaz la temperaturi nalte, care fac metalul mai uor de deformat fr s se ajung la ruperea (distrugerea) lui.

12

Fig 2.3.2.2 Forjare la cald http://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU

2.3.3 Avantaje i dezavantaje

Metalul prelucrat prin forjare este mai rezistent dect cel obinut prin turnare sau cel din piesele prelucrate pe maini unelte. Aceasta se datoreaz curgerii grunilor n urma forjrii. Pe msur ce metalul este presat (lovit), grunii se deformeaz i urmresc forma piesei, astfel nct acetia i pastreaz continuitatea n seciune. Unele tehnologii moderne beneficiaz de avantajul acestui raport mare ntre rezisten-sarcin. Multe metale sunt forjate la cald, dar fierul i aliajele feroase sunt aproape ntotdeauna forjate la cldur extrem. Aceasta din dou motive: dac vor fi tratate termic prin clire, materialele dure ca fierul i oelul ar deveni extrem de greu prelucrabile, n al doilea rnd oelul poate fi durificat prin alte mijloace dect prelucrarea la cald, astfel nct este mai economic forjarea la cald fa de tratamentul termic. Aliajele care sunt pretabile la clirea prin precipitare, precum majoritatea aliajelor de aluminiu i titan, pot fi, de asemenea, forjate la cald n loc s fie tratate termic. Celelalte materiale trebuie s fie durificate pirntr-un proces propriu de forjare.

Forjarea la cldur extrem

Forjarea la cldur extrem este definit ca prelucrarea metalului peste temparatura sa de recristalizare. Principalul avantaj al forjrii la cldur extrem este faptul ca efectele tensiunilor de durificare din metalul deformat sunt anihilate prin procesul de recristalizare. Celelalte avantaje includ:

Scderea limitei de elasticitate, deci prelucrarea este mai facil i cu mai puin energie consumat (for) Creterea ductilitii 13

Temperaturile nalte cresc difuzia, care poate elimina sau reduce neomogenitile chimice Porii pot fi micorai ca mrime sau nchii complet n timpul deformrii n oel, austenita FCC cu rezisten mic i ductil, se deformeaz la temperaturi mai joase fa de ferita BCC rezistent

Dezavantajele forjrii la cldur extrem sunt:

Reacii nedorite ntre metal i atmosfera nconjurtoare Tolerane mai puin precise cauzate de contracia termic i deformrile datorate rcirii neuniforme Granulaia structural poate varia ca forme i dimensiuni n interiorul metalului, din cauza unor multe i diferite motive.

Exist multe, diferite i disponibile modaliti de forjare, totui acestea pot fi grupate n trei mari categorii:

tragere (ntindere): mrirea lungimii, micorarea seciunii transversale aplatizare (refularea): micorarea lungimii, mrirea seciunii transversale presarea materialului n matrie nchise compact: producerea curgerii multidirecionale a materialului

Procesele obinuite de forjare includ: laminare, swagging, zimare, forjare n matri deschis, forjarea n matri prin imprimare, forjarea cu presare, forjarea la cald automat i refularea (aplatizarea) materialului.

FORJAREA libera este forjarea la care deformarea plastic se face nelimitat i poate fi efectuat manual sau mecanizat. Forjarea liber mecanic se aplic n majoritatea seciilor de forj pentru producie cu caracter individual sau de serie mic. Echipament tehnologic pentru forjarea liber. Dup destinaie echipamentul tehnologic pentru forjare se mparte n trei grupe principale: - scule cu ajutorul crora se realizeaz operaiile de forjare liber; - dispozitive de diferite construcii pentru susinerea i deplasarea pieselor, cu ajutorul crora se realizeaz transportul i ntoarcerea semifabricatelor n cursul forjrii; - instrumente de msur cu ajutorul crora se execut controlul dimensiunilor pieselor forjate, att n cursul procesului de forjare, ct i dup terminarea lui (compase de diferite forme, echere, abloane, ublere, etc.). Utilajul specific forjrii libere. n funcie de masa pieselor forjate, principalele utilaje ntrebuinate n procesul de forjare sunt: ciocanele mecanice pentru piese mici; ciocanele pneumatice pentru piese mici i mijlocii; ciocanele cu abur sau aer comprimat pentru piese de dimensiuni mijlocii i mari; prese cu friciune pentru piese mici i serie mic; prese cu excentric pentru piese mici i serie mare; prese hidraulice pentru piese mari i foarte mari. Parametrii tehnici importani ai utilajului de lucru sunt: lucrul de deformare util (la o curs respectiv la o lovitur a organului de lucru) L [J]; fora nominal de deformare F [daN]; viteza organului de lucru v [m/s]; cursa organului de lucru H [mm]. La ciocane forele de deformare sunt aplicate n mod dinamic prin lovituri repetate. Capacitatea de deformare este determinat de masa prilor cztoare.

14

Ciocanul pneumatic cu autocompresie (fig.2.3.3.1) funcioneaz pe principiul dublei aciuni. Aerul comprimat ptrunde n cilidrul de lucru la partea superioar sau inferioar a lui, determinnd coborrea recpectiv ridicarea alternativ a berbecului. Numrul maxim de lovituri este funcie de turaia arborelui cotit al compresorului. Masa prii cztoare este 75 -1000 kg, iar presiunea aerului comprimat variaz ntre 0,6 -3 atm.

Fig 2.3.3.1 Ciocanul pneumatic cu autocompresie http://www.youtube.com/watch?v=1UGxRYs8vs4 Ciocanul cu abur-aer (fig.2.3.3.2) cu dubl aciune. Sursa de energie este aburul la presiunea de 7 -9 atm sau aerul comprimat cu o presiune de 6- 8 atm.

15

Fig 2.3.3.2 Ciocanul cu abur-aer Presa hidraulic (fig.2.3.3.3) funcioneaz pe baza aciunii presiunii hidrostatice, putnd dezvolta fore mari (pn la 15000 -20000 daN) n condiii mai avantajoase dect ciocanele. Purttorul de energie este apa sau uleiul cu presiunea de 200 -400 atm. Presiunea ridicat se obine cu ajutorul pompelor de nalt presiune (prese pur hidraulice) sau cu ajutorul multiplicatoarelor de presiune.

Fig 2.3.3.3 Presa hidraulica Presa cu friciune. (fig.2.3.3.4) Micarea berbecului prin intermediul urubului se face cu ajutorul unui volant antrenat de ctre dou discuri de friciune. Cele dou discuri solidare pe un ax se ating alternativ de volant, imprimndu-i o micare de coborre i ridicare. Viteza de deplasare a
16

berbecului crete la coborre (datorit creterii progresive a diametrului discului n contact) astfel nct ea este maxim la atingerea semifabricatului.

Fig 2.3.3.4 Ciocanul cu frictiune Presele cu excentric (fig.2.3.3.5) se preteaz la lucrri de serie mare i mijlocie, avnd o productivitate mult mai mare dect ciocanele. Pot s realizeze fore ntre 500 -10000 tf la un numr de 125 35 curse/min. ntruct cursa de lucru este mic, presele se ntrebuineaz mai mult pentru forjarea pieselor de nlime mic i pentru operaii de preforjare.

Fig 2.3.3.5 Presa cu excentric

17

Operaiile de baz executate prin forjare sunt: refularea, ntinderea, perforarea, ndoirea, rsucirea etc. Tehnologia forjrii cuprinde urmtoarele operaii principale: - ntocmirea desenului piesei brut forjate; - determinarea greutii i dimensiunii semifabricatului iniial; - alegerea succesiunii operaiilor i fazelor de forjare; - alegerea utilajului de lucru; - alegerea i stabilirea sculelor pentru forjare; - stabilirea regimului de nclzire i rcire a piesei; - fixarea normei de timp; - stabilirea operaiilor suplimentare (control, prelucrri prin alte procedee etc.). radial este operaia de forjare cu reducere succesiv a seciunii la care forele de deformare de mrimi identice acioneaz dup dou, trei sau mai multe sensurii diametral opuse. Materialul primete o micare de avans (pe vertical sau orizontal) i o micare de rotaie. n toate cazurile operaia executat este o ntindere, diametrul piesei reducndu-se n trepte la o valoare minim dorit. Sculele pentru deformare urmresc forma piesei pentru forjat i se numesc ciocane. Mainile pentru forjat pot avea dou sau patru ciocane, putnd s prelucreze piese cu diametrul de 5 160 mm (pline sau tubulare). Fora util de lucru este cuprins ntre 800- 65000 kN la un numr de 250 -1000 curse/min.
Forjarea

Repartizarea efortului de deformare. ntruct diametrul poriunii cilindrice a ciocanelor este mai mare dect cel al semifabricatelor n momentul iniial al loviturii, contactul se face ntr-un singur punct asupra cruia acioneaz fora de deformare F de la fiecare ciocan n parte. Pe msura deformrii semifabricatului crete contactul ntre ciocan i semifabricat la o (unghi de rotire ntre dou lovituri), cu attsuprafa definit de unghiul mai mare cu ct cursa ciocanului se apropie de sfrit. n felul acesta fora concentrat F se transform ntr-un efort uniform distribuit a crei valoare pe unitatea de suprafa scade, pe msura mririi suprafeei de contact. La terminarea cursei de lucru valoarea efortului este zero i la cursa umtoare ciclul se reia. Avantajele forjrii radiale. Productivitatea ridicat, tolerane restrnse, proprieti mbuntite ale pieselor prin asigurarea unui fibraj continuu i limitarea posibilitii de imprimare superficial a oxizilor, cost redus al sculelor, randament mare, posibiliti de forjare ale aliajelor cu plasticitate redus datorit strii tensionale favorabile n timpul deformrii, economii de material.
Forjarea roilor dinate (fig.2.3.3.5). Danturarea se realizeaz cu ajutorul unor scule de presare i rotaie care acioneaz asupra suprafeei laterale a semifabricatului cilindric sau conic nclzit superficial prin inducie. n cazul roilor dinate cilindrice deformate are loc prin procedeul de trecere sau prin procedeul de ptrundere.

18

Fig 2.3.3.6 Coroane dintate forjate La procedeul de ptrundere semifabricatul prematriat este centrat i strns ntre dou jumti de piese profilate i antrenat fr lunecare. Sculele de danturat sunt npinse nainte radial pe piese de prelucrat pn la angrenare. roilor dinate este operaia de deformare plastic pentru obinerea unor piese sau semifabricate cu ajutorul unor matrie segment fixate pe circumferina unor cilindri a cror diametre variaz obinuit ntre 500 1000 mm. Procedeul se utilizeaz pentru fabricaia de mas i serie mare asigurnd: un grad nalt de automatizare, viteze mari de execuie, tolerane i adaosuri mici de prelucrare, durabilitatea mare a sculelor, cheltuieli mici de ntreinere, caracteristici de rezisten mbuntite. Sculele pentru deformare au forma unor cilindri obinuii sau a unor role cu suprafa mic de contact. n cazul cilindrilor matria care cuprinde profilul piesei pentru forjat se execut direct pe cilindri sau separat, dup care se fixaez pe cilindrul de lucru. Deformarea se execut numai la cald, iar trecerea de la o seciune la ct mai mari. Diametrul semifabricatului iniial sealta se face la unghiuri alege 12 15% mai mare dect diametrul sau grosimea celei mai mari seciuni transversale a piesei profilate. Forjarea prin fluoturnaj. Fluoturnajul este procedeul de deformare plastic a materialului n scopul obinerii unor piese de revoluie cu generatoare rectilinie sau curbat. Procedeul permite obinerea unor piese tubulare cu perei subiri, plecnd de la semifabricatul cu perei groi. Scula pentru deformare este o rol care urmrete o traiectorie rectilinie paralel cu generatoarea semifabricatului. Dup modul de curgere a materialului procedeul poate fi cilindric direct la care materialul curge n sensul de deplasare a rolei de deformare i invers n care materialul curge n sens opus.Materialul este deformat ntre rol i mandrin. Deoarece volumul materialului rmne constant, piesa crete n lungime. Avantajele procedeului: proprieti mecanice mbuntite, fibraj continuu, calitatea suprafeei interioar bun, realizarea unor piese greu de obinut prin alte procedee, economie de material, timp scurt de execuie
Forjarea

19

2.3

Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere a semifabricatelor laminate.

2.3.1 Clasificarea semifabricatelor laminate

Semifabricatele laminate au forme geometrice regulate , sunt caracterizate printr-o lungime foarte mare in raport cu sectiunea si se clasifica in: semifabricate propriu-zise, care sunt: blumuri, sleburi, tagle, platine

profile laminate care se impart in: profile simple sau bare patrate, rotunde, hexagonale, triunghiulare, ovale, semirotunde, segment.

20

21

 profile fasonate otel cornier, profil I, profil U, profil T, sina, otel Z, otel pentru stalpi.

table, benzi. Tablele obtinute prin laminare pot fi : groase sau subtiri. O varianta a tablei subtiri este pltbanda, caracterizata de lungimiea foarte mare in raport cu latimea. O categorie aparte de table subtiri o constituie foitele, caracterizate de grosimi foarte mici (0,15mm) folosite in industria alimentara, usoara, electronica, electrotehnica etc. tevi laminate pentru constructii, utilaje sau instalatii sarme drepte sau colaci cu sectiune lata, rotunda, trapezoidala. Suprafata lor poate fi neteda sau striata. produse speciale discuri, roti, bandaje, axe, palete etc profile periodice bile, axe, nituri etc. 1. Semifabricate trefilate, din oteluri sau metale si aliaje neferoase, se prezinta sub forma de sarma. Ele sunt caracterizate printr-o precizie inalta a dimensiunilor si a formei. 2. Semifabricatele trase, din oteluri sau metale si aluaje neferoase, sunt sub forma de bare, tevi, sarme sau profile de forme variate. Indeplinesc conditii tehnice similare cu produsele trefilate. 3. Semifabricatele extrudate, din oteluri, aliaje de aluminiu si de cupru, staniu, plumb etc., sunt sub forma de bare, tevi, profile complicate care nu pot fi realizate prin alte procedee de prelucrare plastica sau sunt mai economic de realizat prin extrudare. 4. Semifabricatele matritate se clasifica, de asemenea , dupa dimensiuni si greutate, ca si cele forjate. Piesele matritate din otel carbon si otel aliat, cu masa de 0,250-250kg/buc, executate pe toate utilajele de matritat, cu exceptia preselor hidraulice. 5. Semifabricatele stantate se obtin din table sau benzi de otel din metale si aliaje sub forma de fasii, bucati, discuri cu un contur variat. Semifabricate obtinute prin metode combinate. Au forme complexe , care sunt descompuse in parti simple, executate prin metodele obisnuite si asamblate apoi prin sudare. Metoda are avantajul ca rezulta un semifabricat mai usor ca cel turnat, cu calitatile materialelor deformate, usor de executat si mai economic.
22

Semifabricate sinterizate. Sunt obtinute prin metoda metalurgiei pelberilor, intr-o productie de serie mare sau de masa. Au dimensiuni mici, precizie ridicata si adaosuri de prelucrare foarte mici sau sunt lipsite complet de aceste adaosuri. Sunt utilizate la o serie de organe de masini ca: bucse, cuzineti, roti dintate, segmenti etc. Semifabricate din materiale plastice. Se prezinta sub forma de bare, placi, foi, piese brute, profile tubulare, confectionate prin laminare, extrudare sau turnare.

2.3.2 Clasic &Modern

Semifabricat produs cu un anumit grad de prelucrare, care se livreaz altei secii sau unei alte ntreprinderi pentru a fi prelucrat n continuare n vederea obinerii unui produs finit. Semifabricatele se obin prin: laminare la cald a lingourilor; laminare la rece. LAMINAREA Prin laminare se nelege procesul continuu de deformare plastic ce se realizeaz ntre dou scule (cilindri de lucru ai laminorului) de form cilindric, ce se rotesc n sensuri contrare (laminare longitudinal) sau de form tronconic i bitronconic ce se rotesc n acelai sens (laminare transversal), antrennd prin frecare materialul metalic n spaiul dintre cilindri, spaiu ce poart denumirea de zon sau focar de deformare

23

SEMIFABRICATE OBINUTE PRIN LAMINARE

24

SEMIFABRICATE I PRODUSE FINITE Srm trefilat (semifabricat) cuie, nituri, uruburi, plas mpletit,plas sudat, srm zincat (produse finite)

25

26

2.4 Mecanizarea si automatizarea proceselor tehnlogice de obtinere a semifabricatelor sudate.

GENERALITATI Pentru productie de serie mica si unicate .Semifabricatele in constructie sudate sunt o solutie economica de realizare.(foto) Clasificare* 2.4.2CLASIC SI MODERN 1. Obiectivele si necesitatea automatizarii proceselor de sudare mecanizarii si

Fig.2.4.2.1 Mecanizarea proceselor tehnologice de sudare

Fig.2.4.2.2 Automatizare proceselor tehnologice de sudare

27

Procesele de asamblare prin sudare sunt deosebit de complexe, iar conditiile de stapinire si reproducere a acestora la productia de masa, serie mica si chiar unicate impune ca gestionarea sa se realizeze numai prin mecanizare si automatizare. Nu trebuie sa se piarda din vedere ca semifabricatele ce urmeaza a reliza piesa finitaanterior trecerii la operatia de asamblare prin sudaretrbuiesc a fi corect pozitionate, mentinute in pozitia respective pe durata asamblarii, dar chiar si aduse, prin miscari corespunzatoare in pozitii ce asigura o accesibilitate buna la piesa. Va rezulta astfel necesitatea prevederii unor scheme de centrare-pozitionare, cu aplicarea apoi si a fortelor de stringere si fixare in pozitia de lucru, sistem care sa asigure si sa mentina pe parcursul sudarii pozitia corecta a reperelor intre ele, dar si in raport cu masa de lucru. Se pun deci probleme de elemente care sa asigure atit orientarea componenteor de asamblat, dar si fixarea acestora in pozitia de centraj, pentru ca doar abia ulterior finalizarii operatiei de asamblare prin sudare sa se asigure eliberarea dupa masa de lucru a ansamblului, cu posibilitatea chiar si a evacuarii ansamblului sudat. Dar aceste faze si operatii de centrare-fixare-evacuare trebuie sa se desfasoare dupa logica realizarii asamblarii prin sudare, asamblare ulterioara centrarii si fixarii, logica si succesiunea fazelor fiind stabilita si impusa prin schema de mecanizare si automatizare proiectata pe produsul respective. Dar nu trbuie sa se uite ca finalizarea ansamblului sudat se obtine doar in urma operatiilor complexe de asamblare prin sudare, find deci de coordonat si urmarit si fazele procesului de asamblare prin sudare. Doar abia dupa epuizarea si fazelor procesului de asmblare prin sudare se poate trece la faza mecanica de anulare a fortelor de stringere-fixare si se poate pune si problema evacuarii ansamblului sudat. Dar si sub aspectul strict al desfasurarii proceselor de sudare se poate usor retine ca si aici apare problema gestionarii si a controlului unor faze de lucru care au o
28

onumita logica si succesiune, care trebuie mentinuta si repetata identic pentru fiecare subansamblu de acelasi tip. Se constata astfel ca atit fazele de lucru cu caracter mechanic(centrare, fixare, evacuare), cit si fazele de lucru legate de procesul de sudare propriu zis trbuie sa se desfasoare intr-o anumita succesiune si cu anumita intrepatrundere si interconditionare, intr-o perioada de timpi caracteristici,toate neputind fi realizate si controlate de catre operatorul uman, motiv pentru care se impune proiectarea si realizarea unei scheme complexe de mecanizare si automatizare, functie si de produsul realizat, performantele cerute, numar de bucati, factori economici, etc. Nu trebuie sa se uite ca mecanizarea si automatizarea deplina se obtine doar incazul in care operatorul uman ajunge numai a porni si supraveghea desfasurarea ciclului complex de lucru, asa incit pornindu-se de la elementele componente ale viitorului ansamblu sudat sa rezulte, doar numai sub supraveghere, produsul final, asamblat. De mentionat ca doar in caz de avarie, defectiuni, dereglari, se poate interveni de catre operatorul uman, dar numai in sensul opririi totale a functionarii sistemului, in vederea remedierilor si a reglarilor corespunzatoare. In aceste conditii de lucru impuse pentru a se realiza o mecanizare si automatizare a proceselor de sudare vor rezulta, obiectivele, ca si scopul si avantajele mecanizarii si automatizarii in productia sudata, astfel enumerindu-se doar citeva dintre acestea: -pozitionarea, centrarea si fixarea in mod identic a tuturor reperelor viitorului subansamblu sudat; -eliberarea operatorului uman de efort fizic, atit la centrare, fixare, transport, pozitionare in tipul fazelor de asamblare prin sudare dar si la evacuarea ansamblului sudat; -realizarea unei productii uniforme, cu asamblari identice repetabile si controlabile; -reducerea efortului fizic si nervos a operatorului uman, realzarea protectiei fata de activitati cu risc , ca
29

urmare a situatiei ca operatorul are doar rol de supraveghere, cu interventii foarte rare si doar numai in situatii neprevazute; -realizarea precisa a unor faze de lucru complexe, interdependente, cu desfasurare rapida, pe care un operator uman nici nu le poate coordona; -asigurarea unei interoperativitati facile intre scheme mecanice, pneumatice, hidraulice, de actionari electrice, toate fiind coordinate de catre o schema electrica de comanda proiectata in baza logicii ciclurilor si fazelor de lucru corespunzatoare pentru ansamblul sudat de realizat; Dar fata de diversitatea ansamblelor sudate de realizat, fata de conditiile tehnice impuse acestora, ca si fata de numarul de repere identice de realizat este evident ca solutia de mecanizare-automatizare pentru o piesa data, nu poate fi unica, important fiind ca schema si instalatia propusa sa fie cit mai simpla, dar si sa coste cit mai putin, punindu-se de fapt problema si a eficientei economice. Din cele expuse, constringerile si conditiile contradictorii ce se impugn pentru proiectarea unei scheme de mecanizare si automatizare pentru asamblarea prin sudare rezulta ca aceasta activitate nu este chiar facila, dar numai prin exercitiu si expierenta se poate tinde spre optim si perfectionare. 2. Particularitati la proiectarea schemelor de mecanizare si automatizare Dar schemele de mecanizare si automatizare mai pot prezenta si anumite particularitati, de la caz la caaz, functie de piesa de ralizat, dar functie si de particularitatile si performantele ce i se cer, fiind dificil de a da solutii pentru toate situatiile, urmind doar a se analiza si a se stabili calea si solutia optima pentru mecanizare si automatizare. Astfel se poate enumera si impune ca o parte dintre particularitatile de mecanizare si automatizare: a)-cimpul de tensiuni in piesa, precizia si rezistenta acestia la solicitarile din exploatare;
30

b)-radiatiile arcului electric, stropii de metaltopit, zgura si gazele degajate; c)-conditia prinderii provizorii; d)-influienta factorilor constructive; Astfel, in cazul unui subansamblu sudat se poate pune si problema si conditia ca piesa asamblata prin sudare, dupa prelucrarea mecanica ulterioara sudarii, sa asigure o anumita precizie dimensionala, de forma sau pozitie, caz in care alegerea schemei de pozitionare fixare trebuie facuta cu ma multa atentie, asa incit la eliberarea subansamblullui sudat din dispozitivul de mecanizare cimpul de forte complex(de stringere, ca sic el generat de procedeul de sudare) san u conduca tocmai la deformarea produsului, ca si la iesirea lui din cerintele de productie impuse. Mai mult, se va analiza si situatia ca tensiunile interne ramase si induse in piesa sudata sa aiba o astfel de distributie incit sa nu se insumeze periculos cu tensiunile rezultate in piesa la exploatare. Dar si de radiatiile arcului electrictrebuie sa se tina cont, radiatiile respective fiind periculoase nu numai pentru operatorul uman, dar chiar si pentru elementele de cauciuc, importante in functionarea instalatiei, radiatii ce grabesc fenomenul de inbatrinire la fortune, mansete de etansare, etc, in afara ca si radiatiile termice sunt cu mult mai periculoade si distructive, situatii de care trebuie sa se tina cont la proiectarea unei scheme de macanizareautomatizare, in sensul alegerii cu ma multa grija a amplasarii cilindrilor pneumatici si hidraulici, dar si a traseului tuburilor de alimentare, ca si a cablurilor de current, alomentare si comanda, etc. In cazul pieslor de dimensiuni mari, pentru relizarea preciziei dimensionale si de forma, ca si pentru o usoara asamblare prin sudare, se impune chiar si realizarea unor prinderi provizorii, operatiune care complica corespunzator si schema de mecanizare si automatizare. Dar si factorii constructive legati de forma zonei de sudat pot influienta schema de mecanizare si automatizare, in conditiile in care se impune alimentary cu
31

gaz de protectie in cantitate mai mica sau mai mare, dar apar si dificultati la evacuarea gazelor, ca si la racirea capului de sudare, etc.

32