CECILIA BERGAMO BIANCARDI DANIELE UCHA ROCHA HENRIQUE KENJI FORMAGGIO NOGUCHI

METALURGIA DO MAGNSIO

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais PMT2414 Processos Metalrgicos II Professora Denise Espinosa

So Paulo 2011

Lista de Figuras
Figura 1: Propriedades do magnsio[2] ...................................................................................... 5 Figura 2: Quantidade mundial de magnsio produzida entre 1937 e 1958[1]............................ 7 Figura 3: Principais matrias primas e suas frmulas qumicas ................................................. 8 Figura 4: Esquema geral de um clorador de trs camadas........................................................ 13 Figura 5: Esquema da clula eletroltica utilizada pela Alcan [4] ............................................ 14 Figura 6: Composio, densidade e condutividade do eletrlito .............................................. 15 Figura 7: Fluxograma do processo DSM/Russian [4] .............................................................. 16 Figura 8: Foto da planta industrial da DSM [4]........................................................................ 16 Figura 9: Fluxograma do processo Magnola [4] ...................................................................... 17 Figura 10: Reaes de calcinao gerando xidos de magnsio .............................................. 18 Figura 11: Fluxograma do processo Pidgeon [4]...................................................................... 19 Figura 12: Esquema das retortas utilizadas no processo Pidgeon[4]........................................ 20 Figura 13: Processo Pidgeon[4] ................................................................................................ 20 Figura 14: Fluxograma do processo Magnetherm[4] ............................................................... 21 Figura 15: Reator do processo Magnetherm[4] ........................................................................ 21 Figura 16: Fluxograma do processo Bolzano ........................................................................... 22 Figura 17: Reator do processo Bolzano .................................................................................... 22 Figura 18: Reao de reduo da dolomita .............................................................................. 23 Figura 19: Fluxograma do processo Heggie[4] ........................................................................ 23 Figura 20: Reao de reduo carbotrmica do magnsio ....................................................... 24 Figura 21: Fluxograma do processo de reduo carbotrmica ................................................. 24 Figura 22: CRF redondo ........................................................................................................... 25 Figura 23: CRF retangular ........................................................................................................ 25 Figura 24: Comparao entre os processos de reduo eletroltica e trmica do magnsio ..... 27 Figura 25: Evoluo do consumo de magnsio nos Estados Unidos[6] ................................... 29 Figura 26 : Destino final do magnsio produzido por lingotamento [4] .................................. 30 Figura 27 : Fluxograma de reciclagem do magnsio ................................................................ 31 Figura 28: Forno multi-cmara para reciclagem de magnsio [4]............................................ 32 Figura 29 : Energia livre padro para diversos cloretos [4] ..................................................... 33 Figura 30 : Exemplo de um forno multi-cmara de reciclagem de magnsio sem fluxo [4] ... 34 Figura 31: Diagrama de fases Mg-Ni[7]................................................................................... 37 Figura 32: Diagrama de fases Al-Ni ......................................................................................... 37

3 Figura 33: Diagrama de fases Mg-Cu....................................................................................... 38 Figura 34: Mtodos para avaliao da concentrao de xidos e pureza do metal [4] ............ 39

ndice
1 2 Introduo ......................................................................................................................... 5 Metalurgia Primria do Magnsio ..................................................................................... 8 2.1 Introduo ..................................................................................................................... 8 2.2 Matria Prima ............................................................................................................... 8 2.3 Processos de produo .................................................................................................. 9 2.4 Eletrlise do cloreto de magnsio............................................................................... 10 2.5 Reduo trmica do xido de magnsio ..................................................................... 17 2.5.1 Reduo Silicotrmica ...................................................................................... 18 2.5.2 Reduo aluminotrmica................................................................................... 23 2.5.3 Reduo Carbotrmica ...................................................................................... 24 2.6 Refino do magnsio .................................................................................................... 25 2.6.1 Refino do magnsio obtido pelo processo de eletrlise .................................... 25 2.6.2 Refino de magnsio obtido pelo processo de reduo trmica ......................... 26 2.6.3 Comparao entre os processos de reduo ...................................................... 27 3 Metalurgia Secundria do Magnsio ............................................................................... 27 3.1 Introduo ................................................................................................................... 27 3.2 Classificao do reciclado .......................................................................................... 29 3.3 Processo de reciclagem .............................................................................................. 30 3.3.1 Processos Com Fluxo ........................................................................................ 31 3.3.2 Processos Sem Fluxo ........................................................................................ 33 3.3.3 Processos para as demais classes ...................................................................... 34 3.4 Contaminantes ............................................................................................................ 36 4 Referncias Bibliogrficas .............................................................................................. 39

Introduo
O Magnsio o metal mais leve usado e produzido em escala comercial (ltio e sdio

so extremamente reativos para terem usos na forma reduzida, e o berlio extremamente txico) [1]. Embora no seja to abundante na crosta terrestre como o alumnio, ainda assim o oitavo elemento mais abundante, correspondendo a 2% em massa da composio da crosta. Na natureza, este metal alcalino terroso nunca encontrado na forma metlica, somente na forma de compostos como carbonatos, silicatos, sulfatos, cloretos, etc. Pode ser encontrado em mais de 60 minrios diferentes, sendo que os de importncia comercial so: Magnesita, Dolomita, Carnalita, Brucita, Olivina, Talco e Serpentina. Outra importante fonte de magnsio a gua do mar, na qual o magnsio o terceiro elemento mais abundante, somente ficando atrs do cloro e do sdio [2]. um metal que possui diversas propriedades interessantes, sendo que a sua baixa densidade de 1,738 g/cm (ainda menor que a do alumnio) se destaca entre elas. Na temperatura de fuso a densidade diminui ainda mais, passando para 1,65 g/cm. Possui pontos de fuso e de ebulio relativamente baixos, alto coeficiente de expanso trmica e mdulo de elasticidade relativamente baixo, conforme apresentado na Figura 1. Propriedade Densidade (prximo temperatura ambiente) Densidade do metal lquido (no ponto de fuso) Temperatura de Fuso Temperatura de Ebulio Entalpia de Fuso Entalpia de Vaporizao Capacidade Trmica Mdia Estrutura Cristalina Ordem Magntica Resistividade Eltrica (a 20C) Condutividade Trmica Coeficiente de Expanso Trmica (a 25C) Mdulo de Elasticidade (Young) Mdulo de Cisalhamento Coeficiente de Poisson Dureza Mohs Dureza Brinell

1,738 g/cm 1,584 g/cm 651C 1107C 8,48 kJ/mol 128 kJ/mol 24,869 J/mol.K Hexagonal Compacto Paramagntico 43,9 n.m 156 W/m.K 24,8 m/m.K 45 GPa 17 GPa 0,29 2,5 260

Figura 1: Propriedades do magnsio [2]

possvel analisar essas propriedades pensando-se nas vantagens e desvantagens do magnsio como um material estrutural [3].

6 Entre as vantagens pode-se citar: (1) baixa densidade, (2) excelentes caractersticas amortecedoras, (3) elevada resistncia fadiga, (4) ser paramagntico (no magnetizvel) e (5) no dar origem a fascas [3]. As principais desvantagens so: (1) mdulo de elasticidade relativamente baixo, (2) alto coeficiente de expanso trmica, (3) relativa resistncia corroso, (4) emprego impraticvel acima de 200C e (5) susceptibilidade corroso sob tenso [3]. Pode-se analisar, portanto, que como um material de engenharia, o magnsio puro, assim como a maioria dos outros metais, no possui muitas aplicaes [1; 3]. preciso se recorrer a ligas para melhorar as propriedades do metal. A adio de determinados elementos ao magnsio permite um aumento da resistncia mecnica e da resistncia corroso, alm de facilitar sua produo. O magnsio forma liga com a maior parte dos metais comuns, sendo que as mais importantes comercialmente so com alumnio, zinco e mangans [1]. A evoluo histrica do magnsio em sua forma metlica est intimamente ligada s duas guerras mundiais. O magnsio foi isolado em 1808 por Sir Humphry Davy, em 1828 o cientista francs Bussy reduziu cloreto de magnsio anidro com potssio; em 1833 Faraday realizou a primeira eletrlise de cloreto de magnsio fundido para produo de magnsio metlico. A obteno do magnsio era cara, o que dificultava sua produo em larga escala. No entanto, a Alemanha j se destacava como um pas produtor do metal (para fins blicos e pirotcnicos), que inclusive era conhecido por the German metal [4]. A demanda ocasionada em funo da primeira guerra levou mais pases a investirem na produo do magnsio, mesmo esta sendo cara. O metal era usado para produo de sinalizadores, partes de avio, balas, etc [4]. Entre as duas grandes guerras, surgiram diversos usos comerciais para o magnsio, tais como uso em automveis, navios, como reagente para flash de mquinas fotogrficas, entre outros. Alm disso, a busca por poder blico, principalmente por parte da Alemanha, aquecia ainda mais o mercado de magnsio, permitindo a abertura e o desenvolvimento de indstrias produtoras de magnsio por toda a Europa e nos Estados Unidos [4]. A segunda guerra mundial levou a um grande aumento da demanda e da produo do magnsio (chegando a um pico de 288 mil ton/ano em 1944), de forma que os preos caram significativamente. Nessa poca o metal foi muito usado de maneira estrutural, tendo grande aplicao no setor aeroespacial, devido sua baixa densidade [4].

7 Com o fim da segunda guerra houve uma grande queda na produo de magnsio, como pode ser observado na Figura 2. Demorou por volta de 50 anos para que o metal fosse novamente produzido em tanta quantidade quanto na dcada de 40, sendo que o mesmo nvel de produtividade s foi atingido em 1992. Nesse intervalo houve algumas fracas tentativas de se inserir o magnsio no mercado, como, por exemplo, no Fusca da Volkswagen e como material para alimentos enlatados na estao nuclear Calder Hall [4].

Figura 2: Quantidade mundial de magnsio produzida entre 1937 e 1958 [1]

Desde 1993 houve um renovado interesse no uso de ligas de magnsio, tanto para o setor automobilstico, quanto para os setores domstico e esportivo, devido ao fato deste ser um metal extremamente leve [4]. Um grande campo de aplicao para o magnsio e suas ligas atualmente o de aparelhos eletrnicos. Devido ao seu baixo peso e s suas boas propriedades mecnicas e eltricas, o metal usado para a fabricao de celulares, laptops, cmeras e outros componentes eletrnicos [2]. Alguns outros usos para o magnsio e suas ligas atualmente so: Como reagente para a produo de flash de mquinas fotogrficas, em sinalizadores, fogos de artificio e em artefatos pirotcnicos. Devido a sua inflamabilidade e produo de uma luz branca, intensa e brilhante ao queimar. Na forma de fitas, na preparao da reagente de Grignard, til na sntese de compostos orgnicos. Como aditivo para a produo de ferro fundido nodular, auxiliando na esferoidizao da grafita. Na produo de ao, onde funciona como elemento dessulfurante. Como agente redutor para a produo de urnio e outros metais a partir de seus sais.

8 Como anodo (galvnico) de sacrifcio para a proteo de tanques, tubos e outras estruturas subterrneas e tambm em aquecedores de gua. Em ligas de alumnio-magnsio para fundio, com diversos usos possveis, em geral conferindo um aumento na dureza e na resistncia corroso [2].

Metalurgia Primria do Magnsio

2.1 Introduo
Uma das principais caractersticas da indstria do magnsio a quantidade de diferentes processos de produo, no havendo nenhuma tecnologia de produo dominante usada ao redor do mundo. Isso se deve ao fato de que alguns parmetros bsicos de produo, como matria prima, mtodo de reduo, temperatura de produo e subprodutos, podem variar bastante de uma indstria para outra.

2.2 Matria Prima

H basicamente seis fontes principais de matria prima para a produo de magnsio: magnesita, dolomita, bischofita, carnalita, serpentina e gua do mar. Essas fontes se diferenciam no teor de magnsio, nos posteriores mtodos produtivos, na sua origem, e na quantidade de impurezas que possuem.

Figura 3: Principais matrias primas e suas frmulas qumicas

Magnesita: um minrio composto principalmente de carbonato de magnsio, com baixas concentraes de clcio, ferro e mangans como impurezas. Contm aproximadamente 28,8% de magnsio em peso. comum no Brasil, ustria, Coreia, China e na costa oeste dos Estados Unidos.

9 Dolomita: um carbonato duplo de magnsio e clcio, e contm ferro e mangans como impurezas. Possui um teor de 13% de magnsio em peso. comum no Brasil, Inglaterra, Alemanha, Noruega e Mxico. Bischofita: um mineral transparente obtido como subproduto da produo de potash (nome comum para vrios sais minerados e sintticos que possuem potssio solvel em gua em sua composio), sendo extrado de gua salgada. O teor de magnsio nesse mineral de 12%. Carnalita: um mineral produzido a partir da evaporao de gua salgada, que pode ser tanto natural quanto sinttico. Em sua forma natural pode ser encontrado no Mxico, Estados Unidos, Alemanha, Rssia, China, Iran e Israel. Possui um teor de 9% de magnsio. Serpentina: Um mineral silicato formado por tetraedros de silicato com camadas de hidrxido de magnsio entre eles. O minrio que contm serpentina usado para produo de amianto, e, portanto a serpentina pode ser obtida como um subproduto dessa indstria. O teor de magnsio na serpentina de aproximadamente 27% em massa. Minrios contendo serpentina so encontrados na Itlia, Rssia e Canada. gua do Mar: O magnsio o terceiro componente mais abundante na gua salgada (depois do cloro e do sdio, respectivamente), com concentraes que variam de acordo com a regio de onde a gua do mar retirada. Nesse caso o magnsio geralmente obtido adicionando-se um agente de precipitao, como o Ca(OH)2 na gua, de forma a se precipitar hidrxido de magnsio. A porcentagem de magnsio na gua do mar de aproximadamente 0,13%.

2.3 Processos de produo

Diversos mtodos de produo so empregados em larga escala para a produo do magnsio, que podem ser basicamente divididos em dois grupos principais: Eletrlise do cloreto de magnsio: Consiste na passagem de corrente eltrica por clulas eletrolticas contendo cloreto de magnsio fundido. O que faz com que os ons de magnsio sejam reduzidos a magnsio metlico e os ons cloreto sejam oxidados a cloro gasoso. Reduo trmica do xido de magnsio: Baseia-se no aquecimento do xido de magnsio (magnsia) na presena de agentes redutores em determinadas temperaturas.

10 Em temperatura particular, que depende do material redutor utilizado, a reduo ocorre e o magnsio se torna metlico, geralmente em forma gasosa.

2.4

Eletrlise do cloreto de magnsio

Diferentemente do alumnio, cuja eletrlise feita a partir do xido, a eletrlise do

magnsio feita a partir do cloreto. Embora seja mais fcil se preparar xido de magnsio, a eletrlise a partir deste foi usada apenas at 1927, devido baixa solubilidade da magnsia no banho de fluoreto, alto custo de operao e baixa eficincia de corrente [4]. A obteno e preparao da matria-prima para a eletrlise a parte do processo que mais varia de uma empresa para outra. Pode-se dividir a matria prima em duas classes: Minrios j contendo magnsio na forma de cloreto: nesse processo utiliza-se como matria prima a gua do mar, que beneficiada de forma a se obter Carnalita (KCl.MgCl2) ou Bischofita (MgCl2). Esse beneficiamento pode ocorrer, por exemplo, em grandes piscinas contendo gua do mar que ficam expostas ao sol, permitindo a evaporao da gua e a posterior formao de cristais de cloreto. Pode-se citar como vantagens do processo principalmente o fato dele ser econmico, uma vez que como a matria prima j esta na forma de cloreto possvel a obteno cloro (Cl2) ou cido clordrico (HCl) como subproduto do processo de eletrlise, que podem ser comercializados. Minrios com magnsio em outras formas (como carbonato e silicato), que devem ser posteriormente transformadas em cloreto: primeiramente necessrio transformar o composto em cloreto e atravs deste realizar a eletrlise. O processo de transformao varia de empresa a empresa, mas em geral trata-se de reagir cido clordrico ou mesmo gs cloro, com o minrio (j beneficiado):

No entanto, nem todos os processos consistem na reao direta entre o minrio e o cido clordrico ou o gs cloro. Muitas vezes a formao de compostos intermedirios

11 utilizada para beneficiar o minrio, a exemplo do que era feito no processo Dow, que permitia a concentrao do magnsio:

Nos processos nos quais se deve clorar o minrio previamente a vantagem de se poder vender o gs Cl2 perdida, uma vez que ele reutilizado no processo, direta ou indiretamente (sendo utilizado para produo de cido clordrico). Desta forma, o processo perde em lucratividade em relao ao primeiro mencionado. importante ressaltar que tanto no processo de clorao de compostos de magnsio quanto na obteno de cloreto de magnsio diretamente a partir da gua do mar, preciso controlar muito bem a composio do sal, uma vez que impurezas de metais com maior potencial de reduo que o magnsio tendero a depositar junto com ele nas clulas eletrolticas, resultando em ligas com propriedades inferiores. J a presena de cloretos mais estveis, como os de sdio, potssio ou clcio, no tem um carter prejudicial, pois no depositam junto com o magnsio [3]. Aps a obteno do cloreto, h uma etapa crtica do processo, que consiste na secagem do MgCl2. Essa etapa deve ser cuidadosamente controlada, pois pode ocorrer a reao de hidrlise do cloreto de magnsio:

As principais desvantagens da ocorrncia da hidrlise so:

12 A formao de xido de magnsio, que posteriormente ir concentrar-se como lama nas clulas eletrolticas, podendo reagir com os anodos de grafite e diminuir a eficincia energtica do processo. Perda de cloreto de magnsio durante o processo. A necessidade de se lidar com os gases cidos produzidos durante a reao.

Industrialmente a secagem feita em duas etapas, a secagem e a clorao. Secagem: Nessa etapa a maior parte da gua retirada, por volta de 95 %. Esse processo pode ocorrer em leitos fluidizados, spray dryers ou em outros tipos de secadores industriais. A temperatura varia entre 150-200 C e o cloreto de magnsio seco a partir da passagem de gases quentes provenientes da combusto, geralmente, de gs natural. O produto obtido ainda tem uma pequena porcentagem de gua entre 4-6 % e de 1-4 % de MgO, dependendo do processo [4]. Clorao: O produto obtido anteriormente vai para o clorador, onde ocorre a retirada da gua restante e a fuso e purificao do cloreto, visando-se a reduo da quantidade de xido de magnsio formado durante a etapa de secagem. O clorador geralmente divido em trs cmaras, como pode ser observado na Figura 4. Na primeira delas ocorre a fuso do cloreto (melting chamber), na segunda, conhecida como cmara de clorao (chlorination chamber), dependendo do processo, adicionado gs cloro ou cido clordrico como reagente para a purificao do banho. Quando a purificao feita com Cl2, tambm necessria a adio de coque para que a reao acontea. As duas possveis reaes de purificao so apresentadas a seguir:

Purificao do cloreto usando gs cloro e coque.

Purificao do cloreto utilizando HCl.

13

Figura 4: Esquema geral de um clorador de trs camadas

O material permanece certo tempo na terceira cmara, que tambm conhecida como cmara de decantao (settling chamber), de forma que o xido de magnsio que no reagiu e outros materiais insolveis decantam formando uma lama, enquanto o cloreto j fundido e limpo transferido para as clulas eletrolticas. Dependendo do processo, na etapa de clorao a concentrao do xido de magnsio reduzida para 0,05-0,6 % e a temperatura de funcionamento do clorador fica entre 650-750C. O processo de eletrlise geralmente realizado em temperaturas que variam entre 655720C dependendo do processo da indstria. Nesse processo se passa corrente eltrica por um banho de sais fundidos (cloretos de Mg, Na, Ca, etc.) de forma que gs cloro se desprende do anodo e magnsio metlico liquido (temperatura de fuso do Mg = 651 C) gerado no catodo. Os anodos so de grafita e os catodos so de ao ou de algum outro metal. Escudos cilndricos so colocados ao redor dos anodos, permitindo que o gs cloro (Cl2) gerado no processo saia, evitando sua posterior recombinao com o metal formado [1]. As clulas eletroqumicas so divididas em duas partes: o reator, onde ocorre a eletrlise, e a rea de servio, por onde os sais so colocados e o magnsio metlico formado retirado. A cmara onde ocorre a eletrlise geralmente feita de material refratrio, devido s condies corrosivas existentes no interior das clulas. Em algumas clulas, como a da Alcan (Figura 5), pode haver um trocador de calor, o que permite maior controle da

14 temperatura do banho. Pode existir tambm um compartimento que facilita a separao do magnsio metlico formado e auxilia na sua retirada [4].

Figura 5: Esquema da clula eletroltica utilizada pela Alcan [4]

O fator mais importante tanto para a eficincia do processo quanto para a qualidade do magnsio produzido composio do eletrlito. O eletrlito timo para a produo do magnsio deve ter baixa resistividade eltrica, alta densidade e baixo custo. A densidade do banho deve ser maior do que a densidade do magnsio (1,65 g/cm3) de forma a permitir a flotao do metal lquido formado sobre a soluo. J uma baixa resistividade garante maior eficincia energtica ao processo e diminui o aquecimento do banho devido ao efeito joule [4]. importante observar que o cloreto de magnsio no possui boa condutividade eltrica e possui alto ponto de fuso, o que impossibilita a realizao da eletrlise deste composto puro. A adio de outros cloretos, especialmente dos grupos alcalino e alcalino terroso (cujos potenciais de reduo so menores do que do magnsio) diminuem o ponto de fuso do banho e melhoram a sua condutividade. Em consequncia a maior parte dos eletrlitos possui uma elevada concentrao de cloretos de sdio e de potssio e apenas 825% de MgCl2 . [3] Geralmente tambm se adiciona ao banho uma pequena quantidade de fluorita (CaF2), pois a coalescncia das gotas de magnsio formadas facilitada [4].

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Figura 6: Composio, densidade e condutividade do eletrlito

A composio do banho deve ser muito bem controlada, uma vez que se esto presentes impurezas como alumnio, cobre, zinco e silcio, elas se ligam facilmente ao magnsio formado. J impurezas como ferro e mangans podem tanto afundar, formando um lodo no fundo da clula, quanto se depositar sobre as pequenas gotas de magnsio formadas, fazendo com que elas afundem e aumentando as perdas de metal. O xido de magnsio proveniente da reao de hidrlise do cloreto durante a secagem tambm diminui a eficincia do processo, umas vez que em geral ele afunda e se junta ao lodo formado, diminuindo a quantidade efetiva de material que reage para formar magnsio metlico [3]. A voltagem terica do processo de 3,3 V, mas a resistncia do banho faz com ela tenha que ser elevada a 6,6 V. Uma corrente entre 30.000-70.000 A empregada e a energia gasta para a produo de magnsio gira em torno de 17,5 e 22 kWh/kg [3]. Alguns exemplos de processos de reduo eletroltica do magnsio utilizados industrialmente esto ilustrados na Figura 7, Figura 8 e Figura 9.

16 DMS and Russian Process

Figura 7: Fluxograma do processo DSM/Russian [4]

Figura 8: Foto da planta industrial da DSM [4]

17 Processo Magnola

Figura 9: Fluxograma do processo Magnola [4]

2.5 Reduo trmica do xido de magnsio

Os processos de reduo trmica do magnsio podem ser divididos em trs grandes grupos, de acordo com os agentes redutores utilizados: Reduo Silicotrmica: Utiliza Ferrosilicio Si(Fe) como agente redutor. Reduo Aluminotrmica: Utiliza alumnio metlico como agente redutor. Reduo Carbotrmica: Utiliza carvo ou compostos contendo carbono, como carboneto de clcio (CaC2), como agentes redutores. A termodinmica de cada um desses processos depende dos reagentes, produtos e das condies da reao, como presso, temperatura e presena de outros aditivos. O magnsio utilizado nos diferentes processos de reduo trmica proveniente basicamente de dois minrios: a magnesita (MgCO3) e a dolomita (MgCO3.CaCO3). Aps beneficiamento, esses minrios so calcinados entre 700 a 1000C, dando origem a xidos de magnsio (magnsia) e de clcio. O material obtido posteriormente modo de forma a se obter um p fino [4].

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Figura 10: Reaes de calcinao gerando xidos de magnsio

O Ferrosilicio obtido atravs da reao entre slica e ferro (geralmente sucata) na presena de carvo em altas temperaturas. Contm entre 65 e 85% de silcio e, dependendo do processo, uma pequena quantidade de alumnio. Geralmente a prpria indstria de magnsio tambm produz o ferrosilcio de forma a baratear a produo [4].

O carboneto de clcio obtido atravs da reao entre xido de clcio e carvo em altssimas temperaturas (1800-2000C). Sua aplicao como agente redutor foi mais utilizada no passado [4].

No processo Magnetherm (de reduo silicotrmica) se utiliza bauxita, que deve ser calcinada por volta de 1200C antes de ser introduzida na reao. A reao de calcinao a que segue:

Outras matrias primas usadas como aditivos ou agentes redutores, como alumnio, alumina e carvo, geralmente s passam por processos de cominuio e moagem. 2.5.1 Reduo Silicotrmica So os principais e praticamente os nicos processos atravs dos quais o magnsio produzido comercialmente. Consiste basicamente em reagir o xido de magnsio (magnesita) ou o xido de magnsio e clcio (dolomita) com o ferrosilcio em altas temperaturas (entre 1100 e 1500C) e baixas presses (entre 1 e 10 mmHg - 10-3 e 10-2 atm). A diminuio da presso, praticamente deixando o sistema sob vcuo, importante, pois a temperatura do processo diminui muito em relao ao mesmo ocorrendo em presso atmosfrica. A formao do magnsio facilitada, uma vez que nas condies de processamento ele obtido na forma gasosa. As principais reaes dos processos e reduo silicotrmica so apresentadas a seguir,

19 explicitando-se tambm a influncia das condies de processamento (presso e temperatura) na reao [4].

(1)

(2)

(3) A seguir segue uma breve explicao dos processos de maior importncia industrial: Processo Pidgeon: Foi desenvolvido em 1940 no Canad e atualmente constitui o principal processo de produo do magnsio em muitas indstrias chinesas. A dolomita ou a magnsia aps calcinadas so misturadas com o ferrosilicio e so feitos briquetes com esse material. Esses briquetes vo para fornos de retorta, onde uma carga de at 120 kg adicionada. Dependendo da matria prima, a reao (3) ou (1) ocorre no interior de um balo onde feito vcuo. O balo se encontra no interior de um forno, geralmente aquecido por carvo. O magnsio gasoso obtido separado dos outros materiais e condensado em uma parte especifica do balo, obtendo-se uma coroa de cerca de 12-20 kg de metal [4].

Figura 11: Fluxograma do processo Pidgeon [4]

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Figura 12: Esquema das retortas utilizadas no processo Pidgeon [4]

Figura 13: Processo Pidgeon [4]

Devido s altas temperaturas o magnsio obtido por esse processo geralmente contem alta concentrao de impurezas como alumnio, ferro e mangans. Quando a carga utilizada magnesita ao invs de dolomita o metal produzido ainda mais contaminado, devido ao fato da temperatura de reao ser ainda maior. Por esse mesmo motivo mais energia gasta no processo, apesar de o rendimento de cada balo ser maior, pois possvel produzir maior quantidade de magnsio com um mesmo tamanho de carga inicial [4]. Processo Magnetherm: A principal caracterstica desse processo a forma de aquecimento do sistema, que ocorre atravs da passagem de corrente alternada atravs de um banho de escoria lquida que boia por sobre a mistura de ferrosilicio com a dolomita. A escria formada por bauxita pr-calcinada e aquecida atravs de um eletrodo. O reator

21 opera entre 1300 e 1700C, principalmente devido ao fato de ser difcil de manter baixas presses em um volume to grande de material, devendo-se, portanto, aumentar a temperatura para a ocorrncia da reao. Um pouco de alumnio metlico pode ser adicionado para auxiliar no controle da temperatura. Um fluxograma do processo e um esquema do reator so mostrados na Figura 14 e Figura 15 [4].

Figura 14: Fluxograma do processo Magnetherm [4]

Figura 15: Reator do processo Magnetherm [4]

O processo realizado em batelada, e um ciclo completo leva 16-24h. O magnsio gasoso formado sobe e se acumula no condensador na forma e lquido ou slido. O forno geralmente produz entre 3 e 8 ton de magnsio por dia, dependendo do seu tamanho. Como

22 regra, cerca de 7 ton de matria prima so necessrias para a produo de uma tonelada de magnsio. Processo Bolzano: Foi desenvolvido em uma planta industrial perto da cidade italiana de Bolzano e atualmente tambm utilizado pela companhia brasileira Brasmag. Nesse processo, p de dolomita j calcinado prensado com ferrosilicio e bauxita para formar grandes blocos, que so conectados em condutores eltricos para aquecimento. O calor passa diretamente somente pelos blocos e no em todo o forno, como o caso do processo Magnetherm. O magnsio gasoso gerado na reao sobe pela cmara do forno onde condensa nas paredes.

Figura 16: Fluxograma do processo Bolzano

Figura 17: Reator do processo Bolzano

23 O processo Bolzano requer temperaturas relativamente baixas, por volta de 1200C e uma presso de 3mmHg. O consumo de energia no processo de aquecimento considerado baixo se comparado com os outros processos trmicos de obteno do magnsio atualmente, de forma que a energia total gasta nesse forno gira em torno de 7-7,3kWh/kg de magnsio. 2.5.2 Reduo aluminotrmica Nesse processo o agente redutor o aluminio. A reao principal a reduo da dolomita, com um pouco de magnesita, ambas j previamente calcinadas, pelo alumnio, como mostrado abaixo:

Figura 18: Reao de reduo da dolomita

As vantagens desse processo so muitas, todas devidas principalmente ao fato de que a reao ocorre em temperaturas relativamente baixas, sendo de fato a menor temperatura utilizada entre todos os processos de reduo trmica do magnsio. A principal desvantagem o alto custo do agente redutor, de forma que usualmente s realizado por companhias que tambm possuem grandes plantas de produo de alumnio. Essas indstrias geralmente utilizam como redutor sucata de alumnio ou mesmo sobras do processo ricas no metal [4]. Um processo inovador baseado nessa reao o processo Heggie, mostrado na Figura 19. Uma mistura e dolomita e magnesita previamente calcinadas reage com sucata de alumnio em um forno a arco de plasma. A reao se d em atmosfera de argnio, na temperatura de cerca de 1500C com presso de atmosfrica. A forma como o forno Heggie opera permite que somente uma parte restrita do forno esteja em altas temperaturas, o que permite o consumo de somente 6 kW/h pra a produo de 1 kg de magnsio [4].

Figura 19: Fluxograma do processo Heggie [4]

24 2.5.3 Reduo Carbotrmica O principio por trs do processo carbotrmico, de um ponto de vista termodinmico, que melhor reagir o xido de magnsio diretamente com coque, ao invs de reagi-lo com a slica para produzir silcio e depois reagir o silcio com o a magnsia de forma a se obter magnsio metlico (como ocorre em todos os processos silicotrmicos). Entretanto, na prtica, as reaes com carvo no so um meio economicamente vivel para a produo do metal [4].

Figura 20: Reao de reduo carbotrmica do magnsio

O problema reside principalmente no fato de a energia de ativao requerida pela reao ser muito alta, de forma que o equilbrio ocorre somente na temperatura de 1854C. Alm da alta energia de ativao, quando o magnsio est sendo produzido e se tenta resfrilo lentamente, a reao inversa ocorre, produzindo novamente xido de magnsio e carbono. Dessa forma, para que seja possvel a obteno de magnsio metlico necessrio um rpido resfriamento dos gases formados, o que faz com que se produza um p de magnsio muito fino, dificultando ainda mais a continuao do processo [4]. Mesmo com essas dificuldades de produo, o magnsio foi produzido comercialmente por esse processo durante a segunda guerra mundial na California, EUA. O fluxograma do processo mostrado na Figura 21 [4].

Figura 21: Fluxograma do processo de reduo carbotrmica

Tambm possvel realizar, de maneira semelhante anterior, a reduo do xido de magnsio com carboneto de clcio (CaC2). O processo com esse agente redutor relativamente simples e pode ocorrer em temperaturas entre 1120-1140C, tambm em um forno de retorta similar ao do processo Pidgeon, com um pequeno vcuo [4].

25 Duas plantas industriais na Inglaterra produziram magnsio com sucesso por esse processo durante a segunda guerra mundial. O principal problema com ele o seu alto custo, derivado principalmente do alto custo do carboneto de clcio. um processo relativamente eficiente, pois permite obter uma tonelada de magnsio utilizando-se trs toneladas de carboneto de clcio [4].

2.6 Refino do magnsio

2.6.1 Refino do magnsio obtido pelo processo de eletrlise A maior parte das usinas eletroqumicas que produzem magnsio possui uma instalao dedicada ao refino e fundio do deste metal. Estas instalaes geralmente recebem o nome de Forno de Refino Contnuo (Continuous Refining Furnace, CRF), cuja principal funo limpar o magnsio das impurezas que ele possa conter. Outra funo importante do CRF permitir vazamento constante sobre os lingotes de fundio. Na Figura 22 e na Figura 23 esto apresentados dois tipos de CRF, o redondo e o retangular respectivamente.

Figura 22: CRF redondo

Figura 23: CRF retangular

26 O magnsio sai do processo de eletrlise com uma temperatura de aproximadamente 700 C e colocado para refino no CRF. Este forno utiliza sais de alta densidade (sais pesados) para auxiliar no procedimento de refinamento. Alm disso, estes sais permitem aquecimento dos eletrodos, que so introduzidos no CRF pela parte de baixo [4]. O chamado magnsio bruto, que chega a partir das clulas de eletrlise, contm at 2% de eletrlito, xido de magnsio e nitretos. O CRF alimentado deste material atravs de panelas com capacidade de poucas toneladas. O magnsio bruto ento refinado por um processo de sedimentao com ajuda dos sais de alta densidade, e da estrutura celular do forno, que faz o magnsio se mover lentamente. Aps o refino, os teores de cloreto e xido de magnsio so significativamente baixos [4]. Para proteger o magnsio contra reaes com o oxignio utilizado um gs na parte superior do CRF. necessrio, de tempos em tempos, realizar a limpeza desses fornos e reposio do mix de sais pesados. Em particular o CRF redondo deve ser limpo em intervalos de poucos dias de uso [4]. 2.6.2 Refino de magnsio obtido pelo processo de reduo trmica O magnsio produzido a partir do processo de reduo trmica geralmente contm uma srie impurezas. As principais impurezas so o xido de magnsio e o nitrato de magnsio. Alm destas podemos encontrar impurezas metlicas, que no so encontradas no magnsio bruto obtido a partir do processo de eletrlise, tais como sdio, potssio e clcio [4]. O magnsio bruto da reduo trmica derretido e aquecido em grandes fornos, os quais so geralmente feitos de ao, materiais refratrios e que contm um gs ou combustvel aquecido [4]. Aos fornos contendo magnsio derretido em altas temperaturas, so adicionados fluxos de cloreto de magnsio e as seguintes reaes ocorrem, realizando-se assim o refino do magnsio, livrando-o das impurezas metlicas presentes [4]:

27 No que tange o xido e nitrato de magnsio, estes iro afundar no banho e se separar do magnsio lquido aquecido, devido alta densidade especfica destes compostos. 2.6.3 Comparao entre os processos de reduo Uma comparao resumida entre os processos de reduo eletrolticos e trmicos para a produo do magnsio est mostrada na Figura 24. Est indicado claramente que embora o capital de investimento para o processo eletroltico seja maior comparado ao de reduo trmica, os custos de operao do ultimo so significativamente maiores e certamente no justificados se comparados pelo mesmo critrio econmico [4].

Figura 24: Comparao entre os processos de reduo eletroltica e trmica do magnsio

Metalurgia Secundria do Magnsio

3.1 Introduo
A metalurgia secundria ganha cada vez mais importncia frente primria, tanto por motivos econmicos (assim como para o alumnio, a energia requerida para reciclar o magnsio representa apenas 5 % da produo primria) quanto ambientais. A origem exata da reciclagem do magnsio no conhecida, porm h patentes datando de 1922 sobre o processo de derretimento e refino do metal [5]. Durante as dcadas seguintes, a reciclagem acompanhou de perto o volume tipo de uso dado ao metal.

28 Na dcada de 30, quando a demanda de magnsio era alta movida pela indstria blica, a IG Farben dominava a produo e tambm o reaproveitamento, pois obrigava as empresas a licenciarem tecnologia protegida por patentes e deste modo tinham acesso privilegiado aos restos do processo (alimentadores, canais, etc). Com a destruio dos locais de produo durante a guerra, a necessidade de reuso do magnsio cresceu, e as prprias fundies passaram a reaproveitar sem tratamento os restos do processo. A produo de magnsio nos Estados Unidos tambm teve um pico durante a Segunda Grande Guerra, porm com a abundncia de matria-prima e indstrias (em 1938 a nica produtora era a Dow, com 2500 toneladas; em 1943, j eram 13 empresas, totalizando 190.000 toneladas [5]), pouca importncia era dada reciclagem. Com o fim da guerra, a indstria de magnsio colapsou, e criou-se um pequeno mercado de reciclagem (que tambm inclua a de alumnio), que se aproveitava de antigas mquinas blicas e posteriormente (dcada de 70) de restos de produo da indstria automotiva alem. O consumo (nos Estados Unidos) anual sofreu oscilaes, e s voltou a aumentar organicamente a partir da metade da dcada de 80 (Figura 25). Atualmente, o magnsio usado principalmente como elemento de liga do alumnio, para aumento de dureza e resistncia corroso e na fabricao de peas por fundio sob presso para a indstria automotiva (uso que se vale principalmente da alta resistncia e leveza do metal) [6]. Celulares e outros eletrnicos portteis tambm so fabricados em magnsio pela sua alta leveza. A indstria aeroespacial e militar tambm explora as propriedades excepcionais fabricando partes de motores e caas por fundio. Por fim, importante mencionar o uso do magnsio na metalurgia do ferro e do ao: no primeiro, ele importante para a esferoidizao da grafita na fabricao de ferros fundidos nodulares, e no segundo, como elemento dessulfurante.

29

Figura 25: Evoluo do consumo de magnsio nos Estados Unidos [6]

3.2 Classificao do reciclado

esperado que, estando presente em diferentes indstrias e em diferentes processos de fabricao, os rejeitos de magnsio no possam ser reaproveitados da mesma maneira. O alto ndice de reciclagem do alumnio, sobretudo para latinhas, faz com que o magnsio presente como elemento de liga seja tambm reaproveitado. Para os demais processos necessrio criar uma classificao. Esta baseada tanto no tamanho quanto no grau de pureza do metal. Existem diversas classificaes dos rejeitos de magnsio (por exemplo, da Magnesium Elektron (MEL) e o da International Society of Recycling Industries (ISRI) [5]). A classificao da Hydro Magnesium [4] contm as seguintes classes: Classe 1: sucata de magnsio de alta qualidade, no contaminada com leos ou tintas. Por exemplo, peas fundidas com defeito, restos do processo de fundio (massalotes e canais) sob presso. Classe 2: sucata contendo insertos de outros metais que no o cobre. Classe 3: sucata contaminada com tinta, vernizes ou solventes orgnicos Classe 4: sucata sob forma de cavaco ou outras partes pequenas e divididas e secas Classe 5: sucata sob forma de cavaco ou partes pequenas e divididas e molhadas

30 Classe 6: drosse livre de sal Classe 7: escria contendo sal Classe 8: restos de magnsio do fim do ciclo de vida de um produto As trs primeiras classes no requerem condies especiais de transporte e acondicionamento, e so tambm as mais nobres e caras (sobretudo a Classe 1) [4]. As classes 4 a 7 precisam seguir normas rigorosas pois so passveis de reao e combusto violenta. Diferente das sete primeiras, que so restos da produo primria, a classe 8 contm partes ps-consumo, de produtos que j alcanaram o fim de seu ciclo de vida. Pegando por exemplo o uso de lingotes para fundio sob presso, o destino final dos lingotes mostrado na Figura 26. Cerca de metade do total de material utilizado descartado sob diversos tipos de sucatas, ressaltando a importncia da reciclagem para que o ciclo de uso do metal seja fechado.

Figura 26 : Destino final do magnsio produzido por lingotamento [4]

3.3 Processo de reciclagem

Todas as classes mencionadas seguiro o flowchart representado na Figura 27. Dependendo do grau de pureza inicial, mais ou menos etapas sero necessrias. A reciclagem da sucata Classe 1, a mais importante, pode ser feita com ou sem o uso de fluxo salino.

31

Figura 27 : Fluxograma de reciclagem do magnsio

3.3.1

Processos Com Fluxo Os processos com fluxo foram desenvolvidos na Alemanha na dcada de 20 [4]. So

aqueles que usam um fluxo de sais fundidos para proteger e refinar o magnsio. Em geral so realizado em panelas de ao e dois tipos de fluxos so empregados: um de baixa viscosidade e baixo ponto de fuso, cuja funo proteger o metal durante a fuso e tambm a panela; outro que alm disso, devem conter agentes espalhadores que melhorem a separao do metal do fluxo [5]. Ao entrar em contato com o sal fundido, a camada de xido que cobre a sucata removida, deixando as gotculas de metal livres para coalescer. Para que isto ocorra com eficincia, dois fatores devem ser respeitados: o sal deve possuir a capacidade de dissolver a camada de xido e quantidades suficientes de fluoretos devem estar presentes para garantir a formao de um ngulo de contato baixo entre o sal e o metal. Este segundo fator garante a ausncia de molhamento entre eles e possibilita o coalescimento do metal [4]. A temperatura do processo tambm um parmetro importante: se muito baixa, a viscosidade no reduzida o suficiente e uma quantidade de impurezas no ser removida. Se alta demais, pode ocorrer oxidao excessiva do magnsio e desgaste da panela.

32 Aps a etapa de refino, o metal transferido para outra panela na qual o lingotamento realizado. Pode ser utilizada apenas uma, porm o controle da temperatura menor e a qualidade final do fundido tambm [4]. Os restos depositados e removidos ao fim de cada ciclo geram resduos de classe 7. A Hydro Magnesium possui um mtodo que apresenta a vantagem de ser contnuo, representado esquematicamente na Figura 28.

Figura 28: Forno multi-cmara para reciclagem de magnsio [4]

A sucata adicionada e fundida forma um banho de metal lquido (B) em contato com o banho de sal fundido abaixo (A). Este realiza o papel de purificador, removendo os xidos e levando-os para o fundo do forno (E). Ao passar por diversas cmaras, o magnsio sofre sucessivos refinos at ser enviado para o lingotamento (G). Sais com 40 a 60 % de cloreto de clcio e 3 a 7 % de fluoreto de clcio so recomendados [4]. Boa parte dos fluxos contm cloreto de magnsio (MgCl2). Isto limita a quantidade de ligas de magnsio que podem ser refinadas com este processo, pois certos elementos de liga possuem cloretos mais estveis que o de magnsio (Figura 29). Por exemplo, ligas contendo Ca ou Sr perdero tais elementos se refinadas com fluxo de MgCl2. Felizmente, os principais ligantes (Al, Zn e Mn) no passam por este problema [4].

33

Figura 29 : Energia livre padro para diversos cloretos [4]

3.3.2

Processos Sem Fluxo A reciclagem com fluxo apresenta diversos problemas: criao de atmosfera corrosiva

contendo HCl, formao de crosta de escria na parte de baixo da panela, possvel presena de incluses de sais no fundido. Para resolver tais inconvenientes, processos que dispensam o uso de fluxo foram desenvolvidos. A proteo contra oxidao passa a ser feita por uma atmosfera protetora. Nos ltimos 30 anos, SF6 e ar seco (a umidade reage fortemente com o magnsio) sempre foi a mistura mais usada, porm recentemente com a preocupao com o aquecimento global, o SF6 foi substitudo pelo SO2 (o ar misturado ainda precisa ser seco para evitar a formao de cido sulfrico) [4]. O refino realizado por decantao das partculas e auxiliado em geral por um gs de purga. O xido de magnsio removido e aglomerado na superfcie do banho tem tambm atua como protetor do banho. Para que as incluses separem-se do metal, o banho deve ser mantido sem agitao, diferentemente dos processos com fluxo. O gs de purga injetado apresenta boa interao com as incluses, arrastando-as para a superfcie do banho (apesar da baixa densidade do magnsio) [4]. Deste modo, recomendado que as bolhas sejam do menor tamanho possvel, o que aumenta a rea total de contato, aumenta seu tempo de residncia no metal fundido e

34 causam pouca agitao da camada protetora de xido na superfcie do banho. Somente gs inerte pode ser empregado, caso contrrio sero geradas impurezas salinas. Um exemplo de processo de reciclagem sem fluxo o desenvolvido pelas companhias Rauch e Schmitz & Apelt, mostrado na Figura 30 [4].

Figura 30 : Exemplo de um forno multi-cmara de reciclagem de magnsio sem fluxo [4]

A sucata pr-aquecida para remoo de umidade e ento colocada na primeira cmara do forno. Durante a passagem pelas as cmaras seguintes, o gs de purga borbulhado e remove impurezas, que flotam enquanto o metal faz o seu percurso por baixo. Uma etapa para adio de elementos de liga tambm prevista. Ao final do processo, uma bomba centrfuga envia o magnsio para lingotamento. 3.3.3 Processos para as demais classes Os processos descritos so diretamente aplicados em rejeitos da Classe 1, que precisam de pouco ou nenhum pr-tratamento, apenas triagem. Para os demais tipos de sucata, um srie de pr-procedimentos requerida. Os rejeitos de Classe 2 diferem da Classe 1 apenas por apresentarem inseres de outros metais. Caso estes apresentem baixa solubilidade no magnsio fundido, no h problema em aplicar diretamente os processos com ou sem fluxo [4]. Contudo, se a solubilidade for elevada haver alto teor deste contaminante no lingote final (os efeitos indesejados destes contaminantes sero explicados posteriormente), o que impossibilita certos usos como em fundies, porm no outros como dessulfurao do ferro.

35 A presena de tintas ou leos o principal ponto de ateno da Classe 3. Tais materiais podem ser facilmente retirados atravs de aquecimento e volatilizao, porm precisam ser bem tratados posteriormente pois podem gerar gases txicos [4]. A sucata de Classe 4 apresenta grande perigo no acondicionamento e transporte devido sua alta superfcie exposta, porm sua reciclagem simples e pode ser feita diretamente com a Classe 1. O uso de uma maior quantidade de fluxo salino (para os processos que o utilizam) importante pois o material finamente dividido apresenta maior quantidade de xido superficial [4]. O reaproveitamento dos rejeitos Classe 5 (magnsio finamente particulado contaminado com leo ou umidade) mais complicado. Como para toda reciclagem de magnsio, tais contaminantes devem ser removidos antes da entrada no forno. No caso da Classe 5, a remoo poucos processos conseguem reduzir o contedo de leo a menos de 10 % [4], em troca de um alto custo de operao que pode inviabilizar economicamente a reciclagem. A sucata de Classe 6 inclui drosse com teor de magnsio entre 70 e 90 % e escrias contendo intermetlicos e xidos [4]. Ela pode ser refinada nos processos com fluxo, utilizando uma alta quantidade de sal e misturando vigorosamente para aumentar o contato do fluxo com a drosse fundida, absorvendo os contaminantes. A classe 7 extremamente heterognea, contendo xidos, sais e intermetlicos variando de menos de 100 m at 10 cm [4]. Quando refinados no processo com fluxo, as partculas de intermetlicos tendem, devido s condies de molhabilidade, a se situar metlico da interface metal-sal. Deste modo, quando se atinge a condio de decantao, elas acabam levando consigo para o fundo do forno quantidades razoveis de magnsio puro. Fraes de 0 a 50 % de metal na escria de fundo de forno so reportados na literatura [4]. O metal desta escria pode ser recuperado posteriormente atravs de refino com fluxo contendo fluoreto de clcio. Em oposio a todas as classes anteriores (rejeitos de fabricao e conformao), a classe 8 inclui todos os rejeitos do fim do ciclo de vida dos produtos acabados como peas de veculos fundidas. A principal barreira reciclagem deste magnsio a quantidade de ligas presentes e consequente complicada separao quando do desmanche do veculo. Boa parte do metal perdida pois encaminhada junto a grandes quantidades de alumnio para a

36 reciclagem deste ltimo. Contudo, legislaes mais severas quanto ao reaproveitamento e reciclagem do material dos carros esto entrando em vigor, o que forar as montadoras e toda a cadeia de produo envolvida a investir mais na separao e triagem correta do magnsio. A Europa, por exemplo, requer desde 2005 que 95 % da massa do veculo seja reutilizvel e 85 %, reciclvel [4].

3.4 Contaminantes
As impurezas no magnsio podem ser divididas em cinco categorias [4]: Elementos Volteis: hidrognio, por exemplo Elementos Reativos: para o magnsio fundido, podem-se citar clcio e estrncio, pois reagem com cloreto de magnsio gerando sais mais estveis Elementos no-reativos: nquel, por exemplo Incluses reativas: muito raras no caso do magnsio Incluses no-reativas: no caso do magnsio, as mais importantes so xidos, partculas intermetlicas e cloretos Os principais contaminantes do magnsio so o nquel, o ferro e o cobre. O nquel aumenta consideravelmente a corroso de peas fundidas sob presso ou em moldes permanentes [4]. A 650 C, o magnsio lquido dissolve at 32 % em peso de nquel, como o indica o diagrama de fases da Figura 31. Mesmo com o resfriamento e reduo desta solubilidade pela formao de compostos intermedirios, as propriedades podem ainda no alcanar os padres normatizados. Para isso, pode-se adicionar alumnio como elemento de liga, que por possuir alta afinidade como nquel (observado no diagrama de fases da Figura 32). A adio de apenas 3 % de alumnio reduz a solubilidade do nquel no magnsio para apenas 0,15 % na mesma temperatura. O mangans pode potencializar ainda mais esta reduo [4]. O ferro tambm reduz a resistncia corroso das ligas de magnsio. Possui baixa solubilidade, 0,018 % a 650 C, e tambm pode ser removido usando mangans e alumnio. O cobre possui um comportamento parecido com o nquel quando ligado ao magnsio, como indica seu diagrama de fases na Figura 33. Contudo, sua solubilidade de mais de 70 % a 650 C. Felizmente, seu efeito menos nocivo que o dos dois elementos explicados anteriormente. A maior parte do cobre retirada pela adio de zinco, que produz uma fase euttica Mg(Zn,Cu)2 [4].

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Figura 31: Diagrama de fases Mg-Ni [7]

Figura 32: Diagrama de fases Al-Ni1

Fonte : http://tptc.iit.edu/index.php?option=com_content&view=article&id=212:binary-phasediagram-of-al-ni&catid=27:td-results&Itemid=33

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Figura 33: Diagrama de fases Mg-Cu2

A presena de incluses, como para a maior parte dos materiais, piora as propriedades mecnicas da pea. No caso da fundio, h uma reduo na escoabilidade e diversos defeitos podem ser formados como juntas frias e porosidades [8]. difcil, contudo, isolar qual a parcela de contribuio somente das incluses, pois a reduo das propriedades mecnicas influenciada por diversos outros defeitos como poros. Estudos recentes mostram que a deteriorao comea por volta de 500 ppm de xido [4]. Diversas tcnicas foram desenvolvidas para a avaliao da pureza do magnsio, as quais possuem um trade-off entre tempo de medida, limite de deteco e custo, como indicado na Figura 34.

Fonte: http://oregonstate.edu/instruct/engr321/Exams/ExamsF04/ENGR321F04Final.html

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Figura 34: Mtodos para avaliao da concentrao de xidos e pureza do metal [4]

Referncias Bibliogrficas
1. Dennis, W.H. Metallurgy of the non-ferrous metals, 2nd edition. London : Sir Issac

Pitman & Sons Ltda. 2. Wikipedia. Magnsio. [En ligne] [Citation : 01 10 2011.]

http://pt.wikipedia.org/wiki/Magnsio. 3. Bray, J.L. Non-Ferrous Production Metallurgy. pp. 1890-1952. 4. Friedrich, Horst E. et Mordike, Barry L. Magnesium Technology - Metallurgy, Design Data, Applications. s.l. : Springer, 2006. 5. Magnesium Recycling Yesterday, Today, Tomorrow. Brown, R.E. Prattville : s.n. 6. Magnesium Recycling in the United States in 1998. Kramer, D. A. s.l. : Flow Studies for Recycling Metal Commodities in the United States. 7. Okamoto, H. Mg-Ni (Magnesium-Nickel). Journal of Phase Equilibria and Diffusion. 2007, Vol. 28, 3. 8. Martorano, M.A. Slides de Aula - Fundio. PMT2421.