UNIDAD 3: OPERACIN DE BODEGAS

3.1. ORGANIZACIN DE MATERIALES EN UNA BODEGA

Definicin de bodega: Una bodega es un lugar o espacio fsico para el almacenaje de bienes. Las bodegas son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc.1 Para facilitar la localizacin de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificacin de materiales.

Sistemas de codificacin. Catalogacin: significa inventario de todos los artculos los existentes sin omitir ninguna. la catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos proporcionando una idea general de la coleccin. Simplificacin: significa la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o ms piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificacin. Especificacin: significa la descripcin detallada de un artculo, como sus medidas, formato, tamao, peso, etc. cuando mayor es la especificacin, se contara con ms informacin sobre el artculo y menos dudas con respecto de su composicin y caractersticas. La especificacin facilita las compras del artculo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspeccin al recibir el material, el trabajo de ingeniera del producto, etc. Normalizacin: indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.

es.wikipedia.org/wiki/Bodega

El manejo de materiales. El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento est representado por la Carga y descarga (traslado hacia y desde el almacenamiento) y surtido de pedidos 2

3.2. BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS Aunque la visibilidad puede ser un factor importante en el diseo de la distribucin de un almacn de autoservicio, el criterio principal en la distribucin de un depsito debe ser la facilidad de almacenamiento y recuperacin. Otro criterio importante es la rotacin de inventarios, en especial cuando los productos son perecederos o pueden pasar de moda.

. Martin Christopher. Logistics and Supply Chain Management: Strategies for reducing Costs and Improving Service, Second Edition. Ed.Prentice Hall

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Si se logra que el acceso al interior de los almacenes y depsitos sea bueno y pueda rotarse el inventario, es mejor que la distribucin sea densa. Es necesario que el equipo empleado para mover y manejar el inventario pueda desplazarse con facilidad por los pasillos; adems, debe seleccionarse de modo que haya acceso a todo el espacio interno del edificio.

Existen diferencias importantes entre los depsitos escogidos por sistemas automatizados y los que no lo son. En un depsito que emplea sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (AS/RS), muy poca importancia tiene si la iluminacin es escasa, no es necesario que los pasillos sean ms anchos que las dimensiones de los artculos almacenados, los edificios pueden ser ms altos y no existen limitaciones de peso. Sin embargo, es ms importante almacenar los artculos al azar para superar las dificultades potenciales que pueda presentar un sistema de operacin AS/RS: la falla de la gra de recoleccin. Cada pasillo tiene su propia gra, que recoge de ambos lados. Si cada producto se almacena en un solo sitio, no habr acceso al producto cuando la gra experimente una falla. En un sistema manual se requiere buena iluminacin y que todos los artculos de un mismo producto se almacenen en el mismo sitio o la misma pila; los artculos pesados deben almacenarse a la altura de la rodilla o un poco ms abajo, y el tamao de los paquetes almacenados no debe ser mayor que el que una persona pueda manejar con facilidad. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El

equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden

distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, mas que el uso

exclusivo de una categora.

La

funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un dichos materiales cuando stos sean

perodo de tiempo y permitir el acceso a necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process,

productos

acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de

repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento la filosofa de

diferente. El uso de un mtodo u otro

tambin depende de

trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual

aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.

Bodegas Manuales En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado.

Estrategias para la localizacin del almacenamiento. Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

Almacenamiento aleatorio.

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Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-infirst-out, es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de

almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento.3 Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son: Bulk storage (Almacenamiento de bulto). Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.

Almacenamiento de Bulto

Almacenamiento mayor accesibilidad

Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las cargas.

Otros sistemas de estante son: Cantilever racks (Estantes voladizos): Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos.

Portable racks (Estantes porttiles): Consisten en estructuras porttiles. Drive-through racks: Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out.

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Drive-in racks: Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out. Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.

Estanteras y arcas: Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.

Almacenamiento de cajn: Los cajones de almacenamiento permiten una visin completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones

disponibles con variedad de profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de

herramientas, artculos de mantenimiento o artculos de stock pequeo.

Bodegas Automatizadas La acepcin tradicional del trmino automatizacin de almacenes se refiere a sta como el proceso de sustitucin del operario por tecnologa en las distintas actividades de manipulacin, transporte, almacenamiento, . Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatizacin logstica de la dcada de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta concepcin ya caduca de la automatizacin de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar:

Existencia de numerosas islas de automatizacin, es decir, de instalaciones diseadas sin una concepcin global de la problemtica a mejorar, dado que junto a reas o actividades altamente automatizadas existen otras totalmente manuales.
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Escasa integracin de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de informacin logstica de la compaa. Acceso prcticamente exclusivo a sistemas de manipulacin y transporte automatizados de compaas con un alto volumen de actividad. En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es ms interesante que invertir en capacidad en muchas compaas donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante. La importancia del diseo en la automatizacin de almacenes El motivo de otorgar una importancia especial al diseo en la automatizacin de almacenes es consecuencia de la constatacin de que un sistema automatizado no slo debe funcionar, sino que debe aprovechar al mximo los recursos y posibilidades de las tecnologas implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveracin, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garanta ms slida del retorno de la inversin. Sobre diseo y automatizacin de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de automatizacin al que nos refiramos. Aplicacin de tecnologas para la automatizacin operativa (comnmente llamados almacenes automticos) o implantacin de sistemas de gestin de almacenes con radiofrecuencia. 4

Martin Christopher. Logistics and Supply Chain Management: Strategies for reducing Costs and Improving Service, Second Edition. Ed.Prentice Hall

3.4. Tecnologa de la informacin en una bodega

Los sistemas ms desarrollados de gestin de almacenes se han encontrado siempre con una limitacin: el lugar donde se generaba y se requera la informacin no era un punto fijo, sino mvil, y por tanto la conexin entre dicho punto y el ordenador se deba hacer utilizando algn tipo de impreso. Esto, que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones importantsimas, ya que impide que la operativa del almacn pueda ser gestionada y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparicin de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situacin. Para entender qu es un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos aproximaciones: la tecnolgica y la logstica. Desde el punto de vista tecnolgico, un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo caracterstico de integracin de tecnologas: Terminales de transmisin de datos por radiofrecuencia. Lectores lser de cdigo de barras. Implementacin de tcnicas de optimizacin operativa en tiempo real.
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Estas tecnologas estn al servicio de un objetivo: la construccin de una herramienta de gestin sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva ms interesante de este tipo de sistemas es la logstica. Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos. Disminucin de errores por: - Claridad en las rdenes. - Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin). - Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de: - Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias. - El costo de supervisin de pedidos. - Las reclamaciones de clientes. Aumento de la productividad debido a distintos factores: optimizacin de recorridos, optimizacin de la asignacin de trabajos, El aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado radiofrecuencia se encuentra en torno al 15%. Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacn en tiempo real y directamente de los generados por el ordenador sin necesidad de la participacin en esta tarea de ningn otro recurso (humano o tcnico). Disminucin del tiempo de respuesta del almacn. Se elimina el procesamiento de pedidos en lotes, la emisin y confirmacin de listados de trabajo y adems, se posibilita la emisin del albarn o factura en el mismo instante que se termina de preparar el pedido. Rotacin de existencias. En cada reposicin o salida de pallet completo es el ordenador quien elige el pallet ms antiguo, garantizndose de esta forma la necesaria rotacin de las existencias. Simplificacin de la comprobacin de inventario. Utilizando terminales de radiofrecuencia la comprobacin de inventario se puede realizar de una forma rpida y sencilla, sin ningn soporte escrito. Para cada ubicacin el terminal indica el tipo de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene registradas. Si hay discrepancias la correccin de inventario se realiza desde el mismo terminal. Conocimiento del stock de situacin del almacn en tiempo real. Los terminales de radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento en que ste
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se produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador referentes a inventario, ubicacin de referencias, situacin de pedidos, son un reflejo preciso del estado real del almacn. Esto posibilita rebajar el stock de seguridad, reducir stocks, responder rpidamente a cualquier demanda de informacin (estado de un pedido, por ejemplo) y facilita el mantenimiento del mapa de almacn.

Aumento de la capacidad del almacn. El desfase entre la realizacin de movimientos y la actualizacin de ubicaciones en el ordenador provoca una disminucin de la capacidad del almacn por considerar ocupados huecos que estn vacos. Al eliminar este desfase va actualizaciones en tiempo real se consigue aumentar la capacidad disponible del almacn. Mejora del control de incidencias. El sistema debe controlar automticamente ciertas incidencias (pallet mal ubicado, hueco ocupado, ) y debe permitir que los operarios de almacn informen de otras (roturas, formato incorrecto, ). La centralizacin de todas estas incidencias garantiza en todo momento la fiabilidad de la informacin. Disminucin de las faltas de almacn. En el movimiento de entrada se deben priorizar automticamente la entrada de pallets en rotura de stock. Adems, cada posible falta de servicio se debe resolver en el ltimo momento, cuando deba recogerse la mercanca. Mejora en la eleccin de ubicaciones en las entradas. El conocimiento de la ubicacin de las referencias en tiempo real (huecos ocupados y vacos) permite que para cada entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.

Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando con el cerebro del almacn. Esto dignifica el puesto de trabajo y es motivo de satisfaccin para el operario. Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres: - Incremento de la productividad. - Incremento de la calidad de servicio. - Flexibilidad para responder a comportamientos imprevisibles de la demanda y a la futura dimensin de la compaa.

EJEMPLO: Las nuevas tecnologas para las bodegas espaolas es actualmente algo muy necesario y casi se podra decir imprescindible, gracias a la informtica la gestin de la bodega es mucho ms efectiva y precisa que antao, esta es una de las razones por la que la mayora de las bodegas se suben al carro tecnolgico. La elaboracin del vino debe ser precisa y meticulosa, desde el cultivo de las vides hasta la maduracin del vino en botella, todo pasa por el control informtico. Podemos encontrar diferentes programas diseados para controlar la humedad o las condiciones climatolgicas de los terruos, para controlar la fermentacin y evolucin de cada barrica pudiendo detectar a tiempo posibles defectos del vino, para poder gestionar las botellas que maduran en la bodega, controlar las ventas y existencias, etc.
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En el mundo del vino la tecnologa ha significado un importantsimo avance, un ejemplo que podemos mencionar es el informe que facilit el Gobierno de Navarra, en l se muestra que casi la totalidad de las bodegas navarras (un 98,36%) disponen de ordenadores para las diversas gestiones de la bodega. Los datos de este informe reflejan que en Navarra se supera la media nacional de sistemas de gestin integral en este sector en un 4,4%. 5

3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO.

Embalaje.5

El trmino embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y presentan al producto. El embalaje posee un mtodo atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y calidad del producto. Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: 1. Facilitar el almacenamiento y el manejo. 2. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte. 3. Brindar proteccin al producto. 4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto. 6. Facilitar el uso del producto. 7. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente. No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupacin en esta materia. El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo), el gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de caractersticas modificadas al producto. Qu es embalaje? El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje. Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderas son: - Proteccin. - Elemento para la promocin y venta del producto. - Mejora del sistema de distribucin.

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El embalaje en la empresa. Las operaciones de embalaje requieren mquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deber considerar:

- La productividad de las mquinas respecto a las caractersticas del embalaje. - Tiempo de preparacin de las mquinas. - Deshechos de fabricacin. - Costo de las mquinas. - Costo del material de proteccin y transporte.

Embalajes desde el punto de vista del transporte

- Recuperables. - No recuperables.

- Embalaje que puede moverse a mano. - Embalaje que debe moverse con medios mecnicos. Tipos de embalaje - No recuperables. Cajas de cartn. Sacos. Bidones. Cajas de madera. - Recuperables. Cajas superponibles. Paletas. Contenedores.

Envase. 5

Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercanca para su comercializacin en la venta al detalle, diseado de modo que tenga el ptimo costo, compatible con los requerimientos de proteccin del producto y al medio ambiente.

Envase primario. Est en contacto directo con el producto. Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.

5
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ARBONES, Malisanio, Eduardo A. Logstica Empresarial. Pg. 58. http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presentacion-AMEE-Taller.pdf

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