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Breve História do Cimento

Breve História do Cimento

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Breve História do CimentoA origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos, os imponentes monumentos doEgito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandesobras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos deorigem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli,que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês JohnSmeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcáriosmoles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pelamistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial.Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila,transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-setão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foipatenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu essenome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilhabritânica de Portland.No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimentoPortland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalhoempenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada emSorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessaépoca. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalaçãoprodutora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiroLouis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendoinclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso doempreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e àpequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados daépoca.A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção
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o cimento marca SantoAntonio
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e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, masexperimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro doItapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924,com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada,voltando a funcionar em 1935, após modernização.Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com aimplantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado deSão Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústriabrasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926.Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. Aprodução nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a
 
participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamentedesaparecer nos dias de hoje.O que é o Cimento PortlandO cimento pode ser definido como um pó fino, usado na construção civil comoaglomerante, com dimensões médias em torno dos 0,050mm, que endurece sob a ação de água.Com a adição de água, se torna uma pasta homogênea, capaz de endurecer e conservar suaestrutura, mesmo em contato novamente com a água, por esta propriedade são conhecidos comocimentos hidraulicos. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganharformas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra.É um material que em contato com a água, produz reação exotérmica(reação químicacujaenergia é transferida de um meio interior ao meio exterior, assim liberando calor para o meioambiente) de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica.Os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento Portland, as matériasprimas para a fabricação devem possuir cálcio e sílica em proporções adequadas de dosagem. Osmateriais que possuem carbonato de cálcio sãoencontradosnaturalmente em pedra calcária, giz,mármore e conchas do mar, podem ser classificados de forma ampla como cimentos naturais,cimentos Portland e cimentos aluminosos.A combinação do cimento com materiais de diferentes naturezas como: areia, pedra, cal,entre outros origina na formação de argamassas e concretos. Com o passar do tempo aspropriedades físico-químicas do cimento portland tem evoluído constantemente, inclusive com oemprego de aditivos que melhoram as características do cimento. Hoje o cimento portland énormalizado e existem onze tipos no mercado.CP I
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Cimento portland comumCP I-S
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Cimento portland comum com adiçãoCP II-E
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Cimento portland composto com escóriaCP II-Z
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Cimento portland composto com pozolanaCP II-F
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Cimento portland composto com fílerCP III
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Cimento portland de alto-fornoCP IV
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Cimento portland PozolânicoCP V-ARI
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Cimento portland de alta resistência inicialRS
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Cimento Portland Resistente a SulfatosBC
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Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
 
CPB
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Cimento Portland Branco
Produção do Cimento Portland.
Dois metodos ainda são utilizado para a fabricação de cimento: processo seco e processoumido. Nos dois métodos os materiais são extraidos das minas e britados de forma parecida, adiferença porém é grande no processo de moagem, mistura e queima. Nos dois métodos produz-se clínquer e o cimento final é identico nos dois casos.Processo Úmido:No processo úmido a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água,entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. Para secar a mistura no moinhoaproveita-se os gases quentes ou de gerador de calor.Processo Seco:1ª Etapa - A ExtraçãoO calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do cimento. Sua extração podeocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto. Na etapa de extração, utilizam-se explosivos parao desmonte de rocha. Outro componente extraido nesta etapa é a argila.2ª Etapa - BritagemO calcário extraído, apresentam-se na forma de blocos sendo necessario reduzir seutamanho a uma aglutinação adequada, é transportado em caminhões até a instalação debritagem, onde é reduzido a dimensões adequadas ao processamento industrial. Esse tratamentopermite eliminar uma grande parte de impurezas presentes no calcario. A argila, por ser mole, nãopassa pela britagem.3ª Etapa - DepositoO calcário e a argila são estocados separadamente. No espaço destinado a cada materialum equipamento se encarrega de misturar as cargas, a fim de assegurar uma pré-homogeneização. Nesta fase, as matérias-primas são submetidas a diversos ensaios.4ª Etapa - DosagemO composto de calcario (75 a 80%) e argila (20 a 25re%) é dosado para ser triturado nomoinho cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos preestabelecidos
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oschamados modulos quimicos, que dependem das caracteristicas composicionais dos materiaisestocados e são controlados por balanças dosadoras.5ª Etapa
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Moinho de Cru

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