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Teorias de Falla Por Fatiga

Teorias de Falla Por Fatiga

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Published by: Hugo Maximiliano Miño Carrasco on Jun 14, 2012
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 INGENIERIA MECANICAELEMENTOS DE MAQUINAS/DISEÑOS MECANICOS
PROFESOR: JOSE VILLALOBOS ROJAS.
Elementos paraEl Diseño
TEORIAS DE FALLA POR FATIGA
Fatiga de materiales
La fatiga de los metales es un problema conocido desde la II Guerra Mundial y quetiene mucha importancia en la industria del transporte aéreo. El aumento de la presiónen los vuelos con mucha carga a alta velocidad y gran altura causa problemas a losingenieros, sobre todo durante el diseño de las alas y los motores. Se desconocen loscambios estructurales exactos que se producen como consecuencia de la fatiga. El dañocomienza, por lo general, en el punto donde se concentra la presión y se propaga a lolargo de las capas intercristalinas del metal. La rotura suele presentar estructura, deterioro progresivo de los metales que termina produciendo surotura. La fatiga se produce cuando se aplica un esfuerzo repetitivo al metal. Ladeformación de un material o un objeto como resultado del esfuerzo se denominafluencia. El esfuerzo de fatiga de una aleación corriente de acero es de alrededor de un50% del esfuerzo límite y de un 75% del esfuerzo elástico, pero puede ser mucho menoren el caso de los aceros más duros tratados térmicamente. Si el esfuerzo elástico de unaviga de metal es por lo general 450.000 N, puede resistir durante siglos un esfuerzocontinuo de unos 410.000 N sin que se produzca una deformación apreciable. Unesfuerzo de 360.000 N aplicado y eliminado de forma cíclica podría causar un defectopor fatiga tras millones de aplicaciones. La fatiga no resulta relevante en estructuras deingeniería civil, en las que el esfuerzo es continuo, pero las piezas de un motor que giraa 3.000 revoluciones por minuto pueden recibir un esfuerzo varios millones de veces enpocas horas. Los fallos producidos por la fatiga constituyen la mayoría de los dañosestructurales que se producen en aparatos con funcionamiento cíclico, como porejemplo los motores. Los ingenieros de diseño deben tener en cuenta el esfuerzo defatiga de una máquina, en lugar del esfuerzo elástico o el esfuerzo límite.
 
cristalina ordinaria excepto en los puntos en que las superficies se han suavizado alrozarse entre sí después de que la roturade
FATIGA EN LOS MATERIALES.
 El comportamiento de los materiales metálicos en régimen estático es ampliamenteconocido y la totalidad de las propiedades necesarias para el diseño están perfectamentecaracterizadas (por ejemplo: esfuerzos de fluencia, resistencia a la ruptura, elongación,módulo de Elasticidad, etc.). Desde el punto de vista de diseño estático es suficiente conestos datos de partida para realizar proyectos, ya que se conocen las características delos materiales. Sin embargo, cuando una pieza se somete a esfuerzos variables porefecto de que las fuerzas actuantes lo hagan, o por movimientos de la propia pieza, tantolos procedimientos de diseño estático como las propiedades estáticas del materialpierden su valor, debido a que las piezas fallan por haber sufrido un determinadonúmero de ciclos de trabajo. En general, las fallas se producen muy por debajo de losesfuerzos que se pueden considerar aceptables en diseño estático y de forma repentina,sin sufrir ninguna deformación que advierta acerca del fallo del material.Este fenómeno por el cual los materiales pierden resistencia cuando están sometidos aciclos de esfuerzos variables en el tiempo, se denomina, "
Fatiga
". Esta ocurre porquehay deformaciones plásticas cíclicas que provocan cambios irreversibles en ladislocación de la micro estructura de los materiales. En 1860, Wöhler desarrollódiversas máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno. De los ensayosde Wöhler, se pueden extraer dos conclusiones:• la primera que las fuerzas necesarias para provocar la ruptura con cargas dinámicasson inferiores a las necesarias en el caso estático, y• la segunda que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompen, dehecho se conoce como el
límite de fatiga
.El fenómeno de fatiga se produce por lo general en zonas donde el material es máspropenso a sufrir deformaciones plásticas, esto se debe a la presencia de efectos como:las inclusiones, porosidades o concentraciones de esfuerzos, los cuales aumentan lasprobabilidades de formación de fisuras o micro grietas por el efecto cíclico de cargas.En las zonas donde se inicia la formación de grietas, los materiales pueden soportarcargas mientras no sea excedido el limite elástico de esfuerzo, de lo contrario, seproduce una deformación localizada. En este último caso la grieta puede ser tratadacomo una perturbación si sus efectos son mínimos, pero si el ataque es severo bajo laacción de esfuerzos aplicados se puede llegar a formar una zona plástica donde lafragilidad de la misma conduce a la propagación de grietas y falla de las piezas oestructuras mecánicas. Se han realizado análisis microscópicamente, los cuales expresanque los efectos de la fatiga en las fibras de la zona de fractura evidencian la formaciónde núcleos en el origen de los bordes de grano y planos de deslizamiento.La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tienetípicamente tres etapas: una de iniciación, una de propagación estable y finalmente unapropagación acelerada que conduce a la falla del componente.
ETAPAS DEL PROCESO DE FALLAS POR FATIGA
 
- Etapa I, corresponde a una fase donde se producen los primeros cambiosmicroestructurales, con aumento de la densidad de dislocaciones y formación demicrofisuras y posterior localización de las zonas con daño irreversible.- Etapa II, en esta se inician las macro grietas y la formación de fisuras con tamañossimilares al tamaño de grano del material, con tendencia a la propagación total de lasgrietas.
 
- Etapa III, se produce un proceso de propagación inestable, provocando la fractura ofallo total de la pieza. La magnitud de la concentración de deformación plástica en elextremo de la grieta controla el radio de crecimiento de la misma.La duración de cada una de las etapas descritas anteriormente puede variarconsiderablemente en función del tipo de material, carga aplicada, geometría,temperatura e irregularidades. A menudo resulta difícil distinguir estas etapas antesmencionadas.Para realizar cálculos de fallas por fatiga, es necesario conocer que cuando se produceuna variación de los esfuerzos a los que esta sometida una fibra cualquiera de una pieza,bien sea por cambio de las fuerzas a las que esta sometida o por un cambio de posicióncon respecto a las cargas.
VARIACIÓN DE LOS ESFUERZOS
La variación de los esfuerzos en función del tiempo, viene definida por las componentesde esfuerzos en base a una forma senoidal. Tales componentes se detallan en la
 figura
yestán expresadas por los esfuerzos máximos (
σm
áx), mínimos (
σm
ín), alternos (
σa),medios (σm) y el
 
intervalo de esfuerzos (σr).
1.- Concepto de la Fatiga en los materiales.
Planos de falla y concentraciones de esfuerzo son características fundamentales en losesfuerzos por fatiga.2
.- Esfuerzos Cíclicos
3.- Comparación de las fallas por fatiga con respecto a las fallas estáticas.

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