UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA

Trabajo de Graduacin o Titulacin Modalidad Seminario de Graduacin previo a la obtencin del ttulo de:

INGENIERO MECNICO Tema:

IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE EXPULSIN EN UNA MQUINA INYECTORA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIN DE PIEZAS INYECTADAS DE PLSTICO POR HORA.

Autor: Manuel Alejandro Vallejo Torres Ambato Ecuador 2010

CERTIFICACIN Yo, Ing. Gonzalo Lpez en mi calidad de tutor del trabajo de

investigacin, con el tema IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE EXPULSIN EN UNA MQUINA INYECTORA PARA EL AUMENTO DE PRODUCCIN DE PARTES PLSTICAS POR HORA, elaborado por el seor Manuel Alejandro Vallejo Torres, egresado de la facultad de Ingeniera Civil y Mecnica, certifico:
Que el presente trabajo de investigacin es original de su autor. Ha sido revisada en cada uno de sus captulos. Esta concluida y puede continuar con el trmite correspondiente.

Ambato, julio del 2010

--------------------------Ing. Gonzalo Lpez Tutor

DECLARACIN DE AUTENTICIDAD Y RESPONSABILIDAD

Yo, Manuel Alejandro Vallejo Torres portador de la cdula de ciudadana No. 180339430-1 declaro que los resultados obtenidos en el desarrollo e investigacin que presento como informe final, previo la obtencin del ttulo de INGENIERO MECNICO son absolutamente autnticos y personales.

En tal virtud, declaro que el contenido, las conclusiones y el diseo mecnico que se desprenden del trabajo propuesto de investigacin y luego de la redaccin de este documento son y sern de mi exclusiva responsabilidad legal y acadmica.

Manuel Alejandro Vallejo Torres CI: 180339430-1

AGRADECIMIENTO

Quiero expresar mi sincera y enorme gratitud a la Universidad Tcnica de Ambato y en forma particular a la Facultad de Ingeniera Civil y Mecnica por su aporte a la sociedad al formar profesionales ticos, emprendedores y con espritu de ayuda social.

A mis profesores por impartir los conocimientos y consejos necesarios y correctos a lo largo de mi carrera estudiantil, los momentos vividos en las aulas son recuerdos que quedarn por siempre en mi memoria

Al Ing. Gonzalo Lpez por sus acertados consejos y ayuda durante la tutora de mi disertacin.

As tambin como a la empresa TecnoIndustrial, a sus principales al Sr. Rodrigo Torres y Sr. Luis Torres, por abrir sus puertas para el desarrollo del proyecto.

DEDICATORIA

A mi familia por su incondicional.

comprensin y apoyo

RESUMEN

El objetivo principal del proyecto esta basado en el mejoramiento mecnico y tecnolgico en una maquinaria inyectora, debido a que por el avance y el mejoramiento de la tecnologa, muchas mquinas quedan en desuso o sedan de baja .El trabajo aplicado a este tipo de maquinaria esta enfocado en el mejoramiento mecnico y tecnolgico aplicando todo lo adquirido en conocimientos durante la carrera de ingeniera mecnica. Tomando en cuenta que el mejoramiento de esta mquina tiene como expectativa el mejor aprovechamiento del tiempo y de la materia prima lo que significa el mejoramiento econmico de la empresa propietaria de la misma. El estudio se realiz directamente a una pequea empresa que esta interesada en renovar su equipamiento y dar oportunidad al estudiante de ingeniera mecnica, para que por medio de un trabajo dedicado el mismo pueda ser de inters para muchas ms empresas en renovar su maquinaria con tecnologa y conocimientos locales. Una vez analizadas las variables y la mquina se pudo determinar que el problema principal que es la baja produccin de la mquina inyectora, que por la operatividad de la misma era un desperdicio de tiempo considerable. Por esto se elabor la implementacin de un sistema de expulsin y automatizacin de su sistema operativo, la mquina inyectora estar en capacidad de aumentar su proceso de inyeccin de piezas de plstico con un tiempo corto mejorando y optimizando su produccin y manejo.

NDICE DE CONTENIDOS

DECLARACION DE AUTENTICIDAD Y RESPONSABILIDAD ...................... ii AGRADECIMIENTO ...................................................................................... iii DEDICATORIA .............................................................................................. iv RESUMEN ......................................................................................................v INDICE DE CONTENIDOS ............................................................................ vi INDICE DE TABLAS ...................................................................................... ix INDICE DE GRAFICOS ..................................................................................x CAPITULO I ................................................................................................... 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 1 1.1. 1.2. Tema de Investigacin..................................................................... 1 Planteamiento del problema ............................................................ 1

1.2.1. Contextualizacin ............................................................................ 2 1.2.2. Anlisis Crtico................................................................................. 3 1.2.3. Prognosis ........................................................................................ 4 1.2.4. Formulacin del problema ............................................................... 4 1.2.5. Interrogantes ................................................................................... 5 1.2.6.Delimitacin del Objeto de Investigacin .......................................... 5 1.2.6.1. 1.2.6.2. 1.3. 1.4. Delimitacin de Espacial. .................................................. 5 Delimitacin Temporal ....................................................... 5

Justificacin ..................................................................................... 6 Objetivos.......................................................................................... 6

1.4.1. Objetivo General.............................................................................. 6 1.4.2. Objetivos Especficos ...................................................................... 6 CAPITULO II .................................................................................................. 8 MARCO TEORICO ........................................................................................ 8 2.1. 2.1. 2.2. 2.3. Antecedentes de Investigativos ....................................................... 8 Antecedentes................................................................................... 8 Fundamentacin Legal .................................................................. 10 Fundamentacin Terica ............................................................... 10

2.3.1. Mquina Inyectora ......................................................................... 10 2.3.2. Tipos de Inyectoras ....................................................................... 21 2.4. 2.5. 2.6. Categoras Fundamentales ........................................................... 23 Hiptesis ........................................................................................ 24 Sealamiento de Variales .............................................................. 24

2.6.1. Variable Independiente.................................................................. 24 2.6.2. Variable Dependiente .................................................................... 24 CAPITULO III ............................................................................................... 25 METODOLOGIA .......................................................................................... 25 3.1. Enfoque Investigativo ........................................................................ 25 3.2. Modalidad Bsica de la Investigacin................................................ 25 3.2.1. De Campo ..................................................................................... 25 3.2.2. Experimental ................................................................................. 25 3.2.3. Bibliogrfica ................................................................................... 26 3.3. Nivel o tipo de Investigacin .............................................................. 26 3.3.1. Exploratorio ................................................................................... 26 3.2.2. Descriptivo..................................................................................... 27 3.2.3. Asociacin de Variables ................................................................ 27 3.4. Operacionalizacin de Variables ....................................................... 29 3.4.1. Variable Independiente.................................................................. 28 3.4.2. Variable Dependiente .................................................................... 29 CAPITULO IV............................................................................................... 30 ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS.......................... 30 4.1. Anlisis de los Resultados................................................................. 30 4.2. Interpretacin de los Resultados ....................................................... 35 4.2.1. Grficos ......................................................................................... 35 4.2.2. Indice de disminucion de tiempo ................................................... 39 4.3. Verificacion de hipotesis .................................................................... 40 4.3.1. Variable independiente .................................................................. 40 4.3.2. Variable dependiente..................................................................... 41

CAPITULO V................................................................................................ 42 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 42 5.1. Conclusiones ..................................................................................... 42 5.2. Recomendaciones ............................................................................. 43 CAPITULO VI............................................................................................... 46 PROPUESTA ............................................................................................... 46 6.1. Datos Informativos............................................................................. 46 6.2. Antecedentes de la Propuesta .......................................................... 47 6.2.1. Parmetros de Diseo .................................................................. 47 6.3. Justificacin ....................................................................................... 48 6.4. Objetivos ........................................................................................... 48 6.5. Anlisis de Factibilidad ...................................................................... 49 6.5.1. Anlisis de Costos ........................................................................ 49 6.5.1.1. 6.5.1.2. 6.5.1.3. 6.5.1.4. Costos Directos (C.D)...................................................... 49 Costos de Materiales (C.M) ............................................. 49 Costos Indirectos (C.I) ..................................................... 51 Costo por utilizacin de maquinaria y Herramientas

(C.M.H).....51 6.5.1.5. 6.5.1.6. Costo de Operacin (C.OP) ............................................ 52 Costo Total del Proyecto (C.T.P)..................................... 52

6.5.2. Presupuesto de Inversin ............................................................. 52 6.5.2.1. Inversin Fija ................................................................... 52

6.5.3. Costo Total .................................................................................. 53 6.6. Metodologia ....................................................................................... 54 6.6.1. Diseo Mecnico .......................................................................... 54 6.6.1.1. 6.5.1.2. Clculo de ejes del sistema de expulsin ........................ 54 Clculo de la placa expulsora.......................................... 59

6.6.Previsin de la evaluacin ................................................................. 62

Bibliografa ................................................................................................... 65 Anexos ......................................................................................................... 66

NDICE DE TABLAS

Tabla 4.1. Ensayo N 01 Iny. de plstico,Polietileno PE,D-PE ..................... 32 Tabla 4.2. Ensayo N 02 Iny. de plstico,Polietileno PE,HD-PE .................. 32 Tabla 4.3. Ensayo N 03 Iny. de plstico,Polipropileno PP .......................... 33 Tabla 4.4. Ensayo N 04 Iny. de plstico,Polietileno PE, D-PE .................... 33 Tabla 4.5. Ensayo N 05 Iny. de plstico,Polietileno PE,HD-PE .................. 34 Tabla 4.6. Ensayo N 06 Iny. de plstico,Polipropileno PP .......................... 34 Tabla 4.6. Ensayo N 07 Indice de disminucion de tiempo .......................... 34 Tabla 4.7. Indice de disminucin de tiempo en el procesode inyeccin ....... 39 Tabla 6.1. Costos unitarios de materiales mecnicos .................................. 49 Tabla 6.2. Costos unitarios de materiales elctricos y varios....................... 50 Tabla 6.3. Costos de maquinaria empleada................................................. 51 Tabla 6.4. Costo del proyecto ...................................................................... 52

NDICE DE GRFICOS

Grfico 4.1. Ensayo N 01 Iny. de plstico,Polietileno PE,D-PE .................. 36 Grfico 4.2. Ensayo N 02 Iny. de plstico,Polietileno PE,HD-PE................ 36 Grfico 4.3. Ensayo N 03 Iny. de plstico,Polipropileno PP ....................... 37 Grfico 4.4. Ensayo N 04 Iny. de plstico,Polietileno PE, D-PE ................. 37 Grfico 4.5. Ensayo N 05 Iny. de plstico,Polietileno PE,HD-PE................ 38 Grfico 4.6. Ensayo N 06 Iny. de plstico,Polipropileno PP ....................... 38

NDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Mquina Fumadi ....................................................................... 22 Figura 2.2 Mquina Asian Machinery .......................................................... 23 Figura 2.3 Categorias fundamentales .......................................................... 23 Figura 4.1 Proceso de inyeccin .................................................................. 31 Figura 6.1 Eje del sistema expulsor ............................................................. 54 Figura 6.2 Fuerzas en el sistema expulsor .................................................. 58 Figura 6.3 Placa del sistema expulsor ......................................................... 59

CAPTULO I

EL PROBLEMA DE INVESTIGACIN

1.1 .TEMA DE INVESTIGACIN

Implementacin de un sistema automatizado de expulsin en una mquina inyectora para el aumento de produccin de partes plsticas por hora. 1.2 . PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

El proyecto esta basado en renovar y optimizar maquinaria que en este caso por el avance de la tecnologa esta queda relegada y en desuso, por esta razn la necesidad de varias empresas es la actualizacin de muchas mquinas que todava no terminaran su vida til, y que tan solo necesitan una actualizacin en su parte mecnica como tambin con el desarrollo de nuevas tecnologas, automatizarlas para mejorar su eficiencia y aumentar su produccin. En particular se trata de una mquina inyectora de plstico que hoy con la existencia y desarrollo de nuevas mquinas inyectoras que son ms

rpidas en su produccin, esta relegada en su parte mecnica como tambin en su proceso automtico afectando directamente a su produccin y economa. La inyeccin de plstico, espumas o polivinilos esta relacionada con la rapidez con la que la mquina inyectora trabaje, con la implementacin de un sistema de expulsin y automatizacin de su sistema operativo, la

mquina inyectora estar en capacidad de aumentar su proceso de inyeccin de piezas de plstico con un tiempo corto mejorando y optimizando su produccin y manejo. 1.2.1. CONTEXTUALIZACIN.

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, debido que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

El moldeo por inyeccin, en el pas y en particular en la ciudad de Ambato la industria del plstico tiene un mercado muy amplio, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son envases de plstico, utensilios de cocina, componentes para la industria carrocera como agarraderas, asientos, para la industria textil broches, botones, y componentes de automviles.

El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado

con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente.

La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores. 1.2.2. ANLISIS CRTICO

El tipo de inyectoras que estn en el mercado ecuatoriano y local estn desactualizadas y la adquisicin de una mquina inyectora actualizada implica una gran inversin econmica. La automatizacin de la mquina inyectora y el diseo adecuado del sistema de expulsin de piezas inyectadas mejorar el tiempo de produccin de piezas por hora, por su puesto dependiendo del molde y forma de la pieza inyectada. La automatizacin de la mquina implicara una inversin de dinero moderada, con la atomizacin de la mquina esta quedara actualizada aplicando tecnologa local y mejorando la competitividad de la empresa, crecimiento econmico cumpliendo a tiempo con sus entregas de pedidos.

El diseo y la automatizacin de la mquina inyectora mejora la produccin por hora y directamente motiva al operario que este a cargo de su uso, cumplir con su tarea y tendr motivacin en su rea de trabajo dependiendo del rea de recursos humanos. Con la automatizacin de la mquina inyectora el operario debe tener un adecuado plan de mantenimiento preventivo para lograr que la mquina opere sin la necesidad de parar su produccin para su mantenimiento.

1.2.3. PROGNOSIS

Considerando que

no se pueda realizar el proyecto puesto a

consideracin, ser una perdida directa para la empresa al tener un retroceso en su produccin, el no poder optimizar el tiempo de una forma adecuada para cumplir con sus pedidos y entregas el descenso en ventas implicara una cada en el flujo y crecimiento econmico que toda

empresa desea tener lo que llevara a un cierre de la misma. De la misma manera al no realizar el proyecto la competitividad de la empresa estar afectada por no tener un amplio campo de abastecimiento del producto dentro y fuera de la provincia. Su competitividad con respecto al resto de empresas relacionadas en esta rea estar reducido por que hoy se considera el recurso humano, la optimizacin del tiempo, su maquinaria y productividad el eje principal de cualquier empresa. 1.2.4. FORMULACIN DEL PROBLEMA Es factible la implementacin de un sistema automatizado de expulsin en una mquina inyectora para el aumento de produccin de partes plsticas por hora?

1.2.5. INTERROGANTES.

Es posible automatizar una mquina inyectora para optimizar y mejorar su tiempo de produccin?

Qu tipo de sistema automatizado de expulsin se puede implementar para que el mismo sea continuo optimizando el tiempo? El sistema automatizado de expulsin por implementarse ser conveniente y no necesite de varias personas para su utilizacin?

El tipo de sistema automatizado de expulsin por construirse si podr acoplarse con cualquier tipo y dimensin de molde sin afectar su funcionamiento?

1.2.6. DELIMITACIN DEL OBJETO DE INVESTIGACIN

1.2.6.1. Delimitacin Espacial

El desarrollo y construccin del proyecto se har en la empresa Altecmatriz ubicada en la ciudad de Ambato en la provincia de Tungurahua y se complementara con la investigacin que esta a disposicin en la biblioteca de la facultad de Ingeniera Civil y Mecnica de la Universidad Tcnica de Ambato. 1.2.6.2. Delimitacin Temporal

Este proyecto ser elaborado en el periodo que comprende entre Septiembre del 2009 y Mayo del 2010.

1.3. JUSTIFICACIN.

El desarrollo del tema esta dirigido hacia la pequea industria que esta dentro del rea de fabricacin de piezas inyectadas en plstico que posee maquinaria desactualizada tanto en su sistema mecnico y automtico. La actualizacin de esta maquinaria implica una inversin econmica considerable, inversin que en una pequea o mediana empresa no estara contemplada en su presupuesto econmico. Desarrollando y aplicando tecnologa que este dentro de la encomia de cualquier empresa pequea o mediana que esta sea, tecnologa que esta dispuesta a mejorar el funcionamiento de cualquier maquina que a pesar de ser antigua, la misma estar en capacidad de funcionamiento como cualquier maquina nueva o de ultima generacin. La aplicacin de mencionada tecnologa es la implementacin de dispositivos de control para mejorar su eficiencia y modo de trabajo de la maquina, mejorando su rendimiento optimizando el tiempo de piezas inyectadas por hora lo que implica un alza en la produccin, mejorando la economa de la empresa al cumplir sus compromisos con clientes a nivel local y nacional.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. GENERAL

Implementacin de un sistema automatizado de expulsin para la produccin de piezas inyectadas de plstico. 1.4.2. ESPECFICOS

1. Comparar por medio de ensayos de inyeccin la reduccin del tiempo en el proceso de inyeccin de plstico, esto determinara la eficiencia

de la mquina en el aprovechamiento del tiempo en una jornada de trabajo. 2. Determinar los accionamientos para que la mquina inyectora pueda ser manipulada por una sola persona sin utilizar fuerza excesiva. 3. Investigar que tipo de dispositivos de control accionamiento es el apropiado para poderla maniobrar la mquina inyectora con diferentes tipos de moldes de acuerdo a la exigencia de produccin y sean los adecuados para perfeccionar su trabajo. 4. La implementacin del sistema de expulsin esta diseado para que pueda ser utilizado con cualquier tipo de molde, sin que la construccin del mismo sea de manera compleja de forma que permita ser adecuado a la mquina inyectora. 5. Considerar que el anlisis econmico en la implementacin del sistema de expulsin y sus instrumentos de control de control sean beneficiosos en costos para los requerimientos de la empresa. 6. Demostrar las ventajas que brinda la mquina inyectora equipada y adecuada para optimizar su tiempo de produccin al momento de su trabajo.

CAPTULO II

MARCO TERICO

2.1.

ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS

2.1.1.

ANTECEDENTES

El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide).

Debido

al

carcter

inflamable

de

la nitrocelulosa,

se

utilizaron

posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la

misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore

Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad. En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin.

En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

2.2.

FUNDAMENTACIN LEGAL

Debido a la investigacin realizada en materiales bibliogrficos hemos constatado que no existe informacin con respecto al diseo y

construccin de la Mquina Inyectora por esta razn para la construccin nos fundamentaremos en principios aprendidos durante la carrera de Ingeniera Mecnica. 2.3. FUNDAMENTACIN TERICA

2.3.1. MQUINA INYECTORA

Una mquina Inyectora es aquella inyectar plsticos o polmeros, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros

semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

Partes ms importantes de una mquina inyectora

Unidad de inyeccin.

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos (tornillos de hierro o madera que se usan en el movimiento de algunas mquinas) de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El

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estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. 2. 3. La temperatura de procesamiento del polmero. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante.

Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza. Molde.

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Las partes del molde son:

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1. Cavidad: Es el volumen en el cual la pieza ser moldeada. 2. Canales o ductos: Son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. 3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares. 4. Barras expulsoras: Al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin. Fuerza de cierre.

Es la fuerza que tiene la mquina para oponerse a la que ejerce al plstico cuando llena el molde, y que tiende a separar las dos caras del mismo generando rebaba. Este parmetro es muy importante, y generalmente determina el tamao de la mquina. La fuerza de cierre necesaria est determinada por el rea proyectada del artculo, el nmero de cavidades y la presin necesaria para inyectar. Otros factores que afectan la fuerza son el material a inyectar y el tipo de colada. Gramaje de inyeccin.

Es la masa mxima que puede inyectar una mquina, y equivale al volumen de inyeccin multiplicado por la densidad del material fundido. Este valor tpicamente viene dado en gr. de plstico, que fundido tiene una densidad de 0.9 gr./cm3. Es por esta razn que el gramaje de inyeccin normalmente es un 10% menor que el volumen de inyeccin.

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Presin de inyeccin.

La presin es la resistencia a fluir, y mientras ms resistencia se ofrezca al flujo (paredes y canales ms delgados) mayor ser la presin requerida. Adems, la presin aumenta proporcionalmente con la velocidad. La presin de inyeccin est determinada por: El espesor de pared de la pieza a inyectar La relacin entre la trayectoria de flujo y el espesor de pared La resina El tipo de colada El rea del punto de inyeccin La temperatura de trabajo de la inyectora El tipo de material a procesar La precisin requerida: a mayor precisin, mayor presin. Velocidad de inyeccin.

La velocidad de inyeccin est determinada por el espesor de la pieza y la relacin trayectoria de flujo - espesor de pared. Cuando se van a inyectar piezas de paredes delgadas o con una trayectoria muy larga, hay que llenar el molde lo suficientemente rpido para evitar que el material se enfre y solidifique, obstruyendo el paso de la resina remanente.

De otro lado, las piezas de pared muy gruesas limitan la velocidad, porque al inyectarse muy rpidamente se generan burbujas en el trayecto que debilitan la pieza o afectan su apariencia. Este tipo de burbujas se soluciona reduciendo la velocidad de inyeccin para evitar que se presenten diferencias de velocidad en la resina durante el llenado.

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Capacidad de plastificacin.

Los parmetros que determinan la capacidad requerida de plastificacin son: El dimetro del tornillo. La velocidad de rotacin (RPM) del motor. La geometra del tornillo. La resina. La capacidad de plastificacin requerida en una pieza es igual al peso total de la inyeccin dividido por el tiempo de enfriamiento de cada pieza.

Tamao del tornillo.

La seleccin del tornillo debe hacerse de tal manera que cumpla con los requerimientos de: Gramaje. Capacidad de plastificacin. Velocidad de inyeccin. Presin de inyeccin. Al aumentar el dimetro, se aumentan la velocidad, la capacidad de plastificacin, el gramaje y el tiempo de residencia del material. Cuando se tienen altos valores de velocidad y capacidad de plastificacin se logran ciclos ms cortos; sin embargo, si el tornillo tiene un dimetro muy alto, puede llegar a generar insuficiente presin. Distancia entre barras.

Este parmetro est determinado por el tamao del molde. La distancia ms importante entre barras es la horizontal, porque la gran mayora de los moldes entran por encima de la inyectora, y pueden tener una longitud mayor en la direccin vertical que en la horizontal. De otro lado, si se trabaja con cambios de molde automticos, el molde se inserta

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lateralmente a la inyectora; en este caso, es recomendable tener la misma distancia entre barras en direccin horizontal y vertical. Carrera de apertura.

La carrera de apertura mnima de un equipo para lograr un expulsado automtico, debe ser como mnimo un 10% superior al doble de la altura del producto ms el ramal de inyeccin. Al momento de disear una inyectora, es importante asegurar que la carrera de apertura sea suficiente para todos los artculos que con ella se quieran producir. Definicin de un plstico.

En la actualidad el plstico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes metlicas en la industria automotriz, se usa en la construccin, en empaques, electrodomsticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en un futuro no muy lejano ir entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo en medicina, como sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los juegos de toda ndole y en artculos deportivos, como pueden ver la rama del plstico esta en proceso de crecimiento. Ya que es comn observar piezas que anteriormente eran producidas con otros materiales, por ejemplo con madera o metal y que ya han sido substituidas por otras de plstico.

Termoplstico.- Son materiales cuyas macromolculas estn ordenadas a manera de largas cadenas unidas entre s por medio de enlaces secundarios, su ordenacin se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La principal caracterstica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso una y otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces.

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Termofijo.- Son materiales que estn formados prcticamente por una gran molcula en forma de red, con uniones muy fuertes entre molcula y molcula, lo que provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicacin de calor cuando ya han sido transformados. A diferencia de los termoplsticos, estos materiales ya no pueden moldearse por que al aplicarles calor se destruyen.

Elastmeros.- Se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre si por muy pocas uniones qumicas. Esto les permite un gran movimiento intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que tienen memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma, recuperndola cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones qumicas que existen entre las molculas no se les puede volver a procesar, y son plsticos de estructura amorfa. Aunque estos plsticos se han manejado en forma independiente debido a que su mercado est canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya existen cauchos termoplsticos, que constituyen una familia de elastmeros avanzados. VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIN.

Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.

TEMPERATURAS.

Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de

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acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa. De igual manera la temperatura el

molde esta en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. La temperatura del aceite de la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 C y no rebasar los 50 C.

VELOCIDADES

Velocidad de cierre de molde.- Es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas.

Alta velocidad.- Media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear.

Velocidad de apertura de molde.- Es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear.

Velocidad de plastificacin.- La velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin.

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Velocidad de inyeccin.- La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores: La viscosidad del polmero. Condiciones del molde. Tamao y nmero de puntos de entrada de material. Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. Salidas de aire en el molde. Temperatura de la masa fundida Temperatura del molde. Acabado de la pieza. Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto de inyeccin.

Velocidad de expulsin.- Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada. PRESIONES

Primera presin de inyeccin.- Es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar

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la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades.

Segunda presin de inyeccin.- Tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo.

Contrapresin.- En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras esta cargando.

Descompresin.- Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.

Presin de expulsin.- Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin.

19

Presin de retorno expulsin.-Es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin. DISTANCIAS.

Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn.- Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. Otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril.

Distancia de conmutacin a segunda presin.- Son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin.

Distancia de apertura de molde.- Es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.

Distancia de expulsin.- Son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldar del molde.

TIEMPOS

Tiempo de inyeccin.- Es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde.

20

Tiempo de postpresin.- Es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del material, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.

Tiempo de enfriamiento.-Es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza.

Fuerza de cierre.- Es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin.

Presin de cierre.- Cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin.

2.3.2. TIPOS DE INYECTORAS

Mquinas Fumadi modelos estndar desde 30TN 50grs. hasta 500TN 1100grs.

Esta mquina ha sido diseada para satisfacer en forma ventajosa la inyeccin de piezas en termoplsticos, asegurando la mxima

confiabilidad y fcil operacin, cambio de matrices y puesta a punto.

El cierre hidrulico a cilindro directo otorga las siguientes ventajas sobre las dems mquinas en plaza:

Ms carrera del plato mvil. Fcil regulacin de moldes sin control de espesores de matrz. 21

Pantalla "touch screen". Memoria de molde. Nuevo sistema de control de presiones y posiciones en forma incremental. Regulacin exacta de seguro de molde. Solidez y velocidad en el nuevo cierre hidrulico. Menor mantenimiento en horas productivas. Menor desgaste mecnico de la unidad de cierre.

Figura 2.1: Mquinas Fumadi modelo estndar desde 30TN 50grs. hasta 500TN 1100grs.

Asian Machinery USA Inyectoras horizontales de 90 a 3800 toneladas de cierre . Caractersticas: Cuentan con una amplia gama de inyectoras desde 90 hasta 3800 toneladas de cierre . Producidas bajo estrictas normas de control de calidad para garantizar optimo funcionamiento. Estructura fuertes solidas y resistentes diseadas para continuas horas de trabajo y la incorporacin de componentes importados para asegurar una mejor calidad del producto terminado. Fcil operacin mediante PLC centralizado, amplio acceso a partes y componentes para mantenimiento.

22

Opcionales. Tolvas de alimentacin con mecanismo de succin. Secadoras de materia prima. Deshumedecedores. Enfriadores de molde (chillers). Vlvulas proporcionales. Dosificadores de pigmentos. Molinos.

Figura 2.2: Asian Machinery USA Inyectoras horizontales de 90 a 3800 toneladas de cierre.

2.4.

CATEGORAS FUNDAMENTALES.

Figura 2.3: Categoras Fundamentales

23

2.5. HIPTESIS.

La implementacin de un sistema automatizado de expulsin mejora el proceso de produccin de piezas inyectadas en plstico que optimizara el tiempo de trabajo del operario y de la mquina por hora, aprovechando efectivamente el recurso material y humano que exista. 2.6. SEALAMIENTO DE VARIABLES.

2.6.1. VARIABLE INDEPENDIENTE.

Implementacin y automatizacin de un sistema de expulsin en una mquina inyectora.

2.6.2 VARIABLE DEPENDIENTE.

Implementacin en la empresa TecnoIndustrial para produccin de piezas inyectadas de plstico por hora.

aumentar la

24

CAPTULO III

METODOLOGA

3.1. ENFOQUE INVESTIGATIVO.

El enfoque que se va presentar en este proceso de automatizacin y diseo para las variables ser de tipo cuantitativo de manera que se va interpretar la cantidad de piezas inyectadas que se produzcan por hora con relacin al sistema actual que tiene y tambin con otras mquinas que existan en el medio. 3.2. MODALIDAD BSICA DE LA INVESTIGACIN.

3.2.1. DE CAMPO.

En el campo de todas las industrias que usen elementos plsticos nos centraremos en investigar las medianas y pequeas industrias en la que se pueda satisfacer su necesidad de nuevos productos con variados diseos y saber las dificultades que presentan las otras empresas y saber si es conveniente realizar el mismo trabajo de automatizacin para mejorar su proceso de produccin.

3.2.2. EXPERIMENTAL

En la empresa se comprobar que tipo de elementos constituye la mquina inyectora.

25

En las diferentes empresas se observar si la maquinaria es similar y saber si de alguna manera pueda ayudar al desarrollo del proyecto a elaborarse. Con los instrumentos de control y automatizacin adecuados se

realizara el anlisis y comportamiento de los componentes mecnicos que constituyen la mquina inyectora. Se realizar una investigacin que nos permita seleccionar los instrumentos de control necesarios para una correcta manipulacin de los mecanismos de la maquina inyectora.

3.2.3. BIBLIOGRFICA.

Para la presente investigacin necesitaremos de bibliografa que encontraremos en libros revistas peridicos e internet que nos ayuden ha desarrollar de manera conceptual la informacin que ser el eje principal para la realizacin de este proyecto, por lo cual ser indispensable la ayuda que nos facilite la biblioteca de la facultad de ingeniera Civil y Mecnica de la Universidad Tcnica de Ambato. 3.3. NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIN.

Es importante destacar que el presente estudio se realizara con los siguientes niveles de investigacin. Exploratorio Descriptivo Asociacin de variables

3.3.1 EXPLORATORIO.

El nivel exploratorio ser el utilizado por ser mas flexible, ser un estudio poco estructurado y el objetivo en general ser crear hiptesis para poder 26

comprobarlas de este problema como es la mquina inyectora que existe en el mercado local y nacional. 3.3.2. DESCRIPTIVO.

Este tipo de investigacin permite predecir de una manera exacta el funcionamiento de la mquina inyectora en comparacin a otras existentes en el mercado local.

3.3.3. ASOCIACIN DE VARIABLES.

Esta investigacin nos brindara una explicacin parcial de lo que queremos realizar asociando la variable independiente con la variable dependiente que nos hemos formulado para resolver el problema planteado.

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3 . 4 . O PERAC IO N AL IZ AC I N DE V ARI ABL ES 3.4.1. VARIABLE INDEPENDIENTE Au t o ma t i za ci n y di se o de u n si st e ma d e e xp u l si n e n un a m q u i n a i n ye cto r a . CONCEPTO CATEGORAS INDICADORES ITEMS TCNICAS E INSTRUMENTO
Una mquina Maquina Inyectora es aquella inyectar plsticos o polmeros, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. Capacidad de inyeccin de material. Can de extrusin. Can de inyeccin. Cul de las procesos de Ficha de observacin. inyeccin es el ms utilizado en la industria?

Tipo de inyectados.

artculos

Botellas. Tapas. Mangueras. Cajas.

Qu tipo de artculo es el ms Ficha de observacin. utilizado en la industria?

Accionamientos Controles

o Manuales Mecnicos Hidrulicos Elctricos de la Semestral Cuando presenta dao

Qu tipo de accionamiento o Ficha de observacin. control necesitara en esta mquina para realizar un trabajo?

Mantenimiento inyectora

Qu tipo de mantenimiento Ficha de observacin. usted deseara en su maquina?

Posturas de trabajo

De pie

Cmo usted preferira la manipulacin de la maquina?

Ficha de observacin.

28

3.4.2. VARIABLE DEPENDIENTE I mp l e me n t a ci n e n la e mp r e sa T e cno I n d u st ri al para mejorar y optimizar el tiempo de produccin de piezas inyectadas de plstico por hora. CONCEPTO CATEGORAS INDICADORES ITEMS TCNICAS E INSTRUMENTO
Esta mquina ha sido diseada para satisfacer en forma ventajosa la inyeccin de piezas en plsticos, asegurando la mxima confiabilidad y fcil operacin, cambio de matrices y puesta a punto. Tipos de inyeccin Usos: de plsticos. Hogar Alimenticia. Agrcola. Accesorios de vehculos etc. Tipo de plstico o Polietileno PP polmero que ms Polietileno PE se utiliza para la inyeccin. Continuo Tipo de trabajo Intermitente En que rea de la industria se Ficha de observacin. utiliza ms este tipo de artculo inyectado en plstico? Cul de este tipo de artculo es Ficha de observacin. el ms solicitado?

Qu tipo de material es el mas Ficha de observacin. barato y rentable de inyectar?

Tiempo de inyeccin 480 piezas x hora aproximado por hora. Qu tipo de trabajo es el ms Ficha de observacin. adecuado para su produccin?

El tiempo de produccin de la Ficha de observacin. maquina satisface la exigencia de su empresa?

29

CAPTULO IV

ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS

4.1. ANLISIS DE LOS RESULTADOS

En este captulo tiene como objetivo describir el funcionamiento de la, mquina mediante pruebas de inyeccin de plstico en diversos tipos de moldes.

Se debe tener en cuenta que el proceso de inyeccin se realiza con tres tipos de materiales plsticos como son el polietileno PE,D-PE ,polietileno HD-PE y polipropileno PP, en diferentes tipos de moldes para se toma en cuenta las diferentes temperaturas de fusin de cada material, la adquisicin de datos es el tiempo total de inyeccin de cada pieza , en los que estn tomados en cuenta el cierre del molde, acercamiento o aproximacin de la boquilla, inyeccin, presin de mantenimiento o sostenimiento, refrigeracin, plastificacin o dosificacin y apertura del molde, para la adquisicin del mismo como instrumento de medida ser un cronmetro.

30

Figura. 4.1: Proceso de inyeccin

Cada pieza no deber tener grietas, fisuras o de formaciones, esto comprende un exigente control de calidad en cada proceso de inyeccin.

Para realizar el anlisis de resultados obtenidos,

se parte del

procedimiento de la toma de datos, luego se procede a tabular y graficar los resultados para obtener las curvas caractersticas para tener en cuenta de cmo el tiempo puede variar de acuerdo a la forma del molde y de acuerdo a las caractersticas fijas de cada material.

Los datos que se presentan tabulados a continuacin son tomados del proceso de inyeccin sin la implementacin del sistema expulsor, el sistema con el que se cuenta es manual y para la expulsin de la cada pieza era necesario el paro total de la mquina.

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Tabla N4-1 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA

Ensayo de inyeccin de plstico

Material: POLIETILENO PE , D-PE Ensayo N 01 Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010 MOLDE 1 2 3 4 TIEMPO (seg.) 8.25 8.5 8.75 9

Tabla N4-2 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA Ensayo de inyeccin de plstico

Material : POLIETILENO PE Ensayo N 02

HD-PE

Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010 MOLDE 1 2 3 4 TIEMPO (seg.) 8.25 8.5 8.75 9

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Tabla N4-3 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA Ensayo de inyeccin de plstico

Material : POLIPROPILENO PP Ensayo N 03 Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010 MOLDE 1 2 3 4 TIEMPO (seg.) 8.30 8.50 8.80 9.20

Implementando el sistema automatizado de expulsin en la mquina inyectora se realizan nuevas prcticas de inyeccin con los mismos

materiales y moldes, con el fin de comprobar y analizar los cambios de tiempo en el proceso de inyeccin lo cual debe ser superior a la de los ensayos anteriores.

Tabla N4-4 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA

Ensayo de inyeccin de plstico

Material: POLIETILENO PE Ensayo N 04

D-PE

Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010

33

MOLDE 1 2 3 4

TIEMPO (seg.) 7.75 8 8.25 8.5

Tabla N4-5 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA Ensayo de inyeccin de plstico

Material : POLIETILENO PE Ensayo N 05

HD-PE

Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010 MOLDE 1 2 3 4 TIEMPO (seg.) 7.75 8 8.25 8.5

Tabla N4-6 MOLDES vs. TIEMPO

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA Ensayo de inyeccin de plstico

Material : POLIPROPILENO PP Ensayo N 06 Elaborado: Manuel Alejandro Vallejo Torres Fecha: 24/03/2010 MOLDE TIEMPO (seg.)

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1 2 3 4

7.95 8.2 8.45 8.7

De acuerdo con estas tablas presentes de ensayos de inyeccin, debemos tomar en cuenta como factor importante el incremento del tiempo en el proceso de inyeccin.

Dependiendo del material y del molde se puede interpretar que hay un aumento en el tiempo del proceso de inyeccin, dependiendo ya su aplicacin diaria se vera reflejada el aumento de la produccin y la eficiencia de la mquina. 4.2. INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS.

Mediante las tablas efectuadas que son la representacin de los ensayos efectuados procedemos a interpretar los resultados mediante grficos para tener en cuenta el incremento del tiempo, asegurndose el aumento de la produccin de la mquina inyectora. 4.2.1. GRFICOS.

Los Grficos contemplan los dos ensayos el primero sin el sistema de expulsin y el segundo, instalado el sistema de expulsin, donde notablemente nos daremos cuenta como el tiempo en el proceso inyeccin mejora de

Nota: Las grficos se pondrn en el orden que estn las tablas

35

Grfico N 4-1 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N01

Material: POLIETILENO PE , D-PE
9,1 9 8,9 8,8 8,7 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 0 1 TIEMPO DEL PROCESO (seg.)

y = 0,25x + 8 R = 1
3, 8,75

4, 9

MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin)

2, 8,5

MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin)

1, 8,25 2 MOLDE 3 4 5

Grfico N 4-2 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N02

POLIETILENO PE , HD-PE
TIEMPO DEL PROCESO (seg.) 9,1 9 8,9 8,8 8,7 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 0 1 y = 0,25x + 8 R = 1 3, 8,75 MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin) 4, 9

MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin)

2, 8,5

1, 8,25
2 MOLDE 3 4 5

36

Grfico N 4-3 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N03

Material : POLIPROPILENO PP
9,4 TIEMPO DEL PROCESO (seg.) 9,2 9 8,8 8,6 2, 8,5 3, 8,8 y = 0,3x + 7,95 R = 0,978 4, 9,2 MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin)

MOLDE vs TIEMPO (Sin sistema de expulsin)

8,4
1, 8,3 8,2 0 1 2 MOLDE 3 4 5

Implementando el sistema automatizado de expulsin en la mquina inyectora se obtienen las siguientes grficas.

Grfico N 4-4 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N04

Material: POLIETILENO PE , D-PE
8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,7 0 1 MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

TIEMPO DEL PROCESO (seg.)

y = 0,25x + 7,5 R = 1 3, 8,25 2, 8 1, 7,75 2 MOLDE 3 4

4, 8,5

MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

37

Grfico N 4-5 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N05

Material: POLIETILENO PE , HD-PE
8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,7 0 1 MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

TIEMPO DEL PROCESO (seg.)

y = 0,25x + 7,5 R = 1 3, 8,25 2, 8 1, 7,75 2 MOLDE 3 4

4, 8,5

MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

Grfico N 4-6 MOLDES vs. TIEMPO

ENSAYO DE INYECCIN N05

Material: POLIETILENO PE , HD-PE
8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,7 0 1

TIEMPO DEL PROCESO (seg.)

y = 0,25x + 7,5 R = 1 3, 8,25 2, 8 1, 7,75 2 MOLDE 3 4

4, 8,5

MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

MOLDE vs TIEMPO (Con sistema de expulsin)

38

Como se puede observar al realizar los ensayos nos damos cuenta claramente que el proceso de inyeccin con el sistema de expulsin hay un disminucin del tiempo a diferencia del proceso de inyeccin sin el sistema de expulsin, lo que demuestra el mejoramiento y aprovechamiento del tiempo de la mquina inyectora.

4.2.2. NDICE DEL DISMINUCIN DE TIEMPO.

El ndice de disminucin del tiempo de inyeccin de plstico demuestra la mejora de la mquina con el sistema de expulsin durante la realizacin de las prcticas ensayadas. Para la realizacin de este ensayo se efectuar de la misma forma como se indic en los incisos anteriores, teniendo en cuenta las practicas con el sistema de expulsin y sin el sistema de expulsin sobre el porcentaje de tiempo con el fin de tener en cuenta cual es el porcentaje de disminucin del tiempo en el proceso de inyeccin de plstico.

Tabla N4-7 NDICE DE DISMINUCIN DE TIEMPO EN EL PROCESO DE INYECCIN

t en el proceso de inyeccin 8,625 8,625 8,7 t en el proceso de inyeccin 8,125 8,125 8,325 2,9 2,9 2,2

N Ensayo sin sistema de expulsin 1 2 3

N Ensayo con sistema de expulsin 4 5 6

IDT %

39

4.3. VERIFICACIN DE HIPTESIS Mediante la implementacin del sistema de expulsin se redujo el tiempo en el proceso de inyeccin de plstico esto da a notar que la iniciativa en la renovacin de la mquina es aceptable, esto constituye en una buena alternativa econmica para el propietario de la mquina lo que se traduce en un buen aprovechamiento del tiempo y materia prima, puesto que por medio del mejoramiento en el tiempo del proceso de inyeccin la mquina inyectora esta en optimas condiciones para un trabajo continuo. El funcionamiento de la mquina sin el sistema de expulsin, el funcionamiento de la misma era en forma manual lo que se traduca en el aumento del tiempo en el proceso de inyeccin lo que al final de una jornada de trabajo la produccin de la mquina fue deficiente. Ahora con la implementacin de un sistema de expulsin y la automatizacin de su proceso operativo la mquina aprovecha de mejor manera su tiempo lo que al final de una jornada de trabajo su produccin aumenta, mejorando el ingreso econmico de su propietario. 4.3.1. VARIABLE INDEPENDIENTE Implementacin y automatizacin de un sistema de expulsin en una maquina inyectora. Como sabemos la implementacin y automatizacin del sistema de expulsin se enfoca a disminuir el tiempo en el proceso de inyeccin aumentando su produccin de piezas plsticas por hora. Para realizar el diseo del sistema comenzamos con materiales aptos para este tipo de trabajo, referentes tambin al tiempo de la jornada de trabajo de la mquina, en la automatizacin de su sistema operativo tambin se toma en cuenta instrumentos de control y automatizacin diseados para soportar largas y continuas horas de trabajo.

40

4.3.2. VARIABLE DEPENDIENTE Implementacin en la empresa TecnoIndustrial para aumentar la produccin de piezas inyectadas por hora. Con la implementacin del sistema automatizado de expulsin en la mencionada empresa el objetivo principal es la reduccin del tiempo en el proceso de inyeccin de plstico, lo que es traducida al aumento de la produccin de piezas inyectadas al final de una jornada de trabajo, esto tambin se refleja en el mejor aprovechamiento de la materia prima que en la economa de una empresa es un ahorro de dinero apreciable. Al considerar el cumplimento con sus obligaciones como empresa a entregar su produccin a tiempo a clientes el ingreso econmico de su propietario ser notable.

41

CAPTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES.

Por medio de las pruebas realizadas con diferentes tipos de materiales y moldes se puede apreciar las diferentes caractersticas de cada material de acuerdo a su temperatura de fusin y enfriamiento lo que incide en el tiempo total de inyeccin de cada elemento plstico.

En las prcticas de inyeccin se realizo con tres tipos de materiales, as como con tres tipos de molde con diferente geometra para poder determinar la muestra y tabular de esta manera en que tiempo la mquina se tarda en realizar toda la operacin de inyeccin de plstico.

En los ensayos de inyeccin se pudo apreciar que en la fase de plastificacin, es la que contempla un mayor periodo de tiempo que es aproximadamente 3.5 a 4 segundos de todo el proceso de inyeccin.

Despus de realizar la tabulacin de los datos obtenidos en el ensayo de inyeccin se observa claramente la similitud de las curvas de igual

42

material con distinto molde, y la diferencia entre las de otro material con distinto molde.

Para el control de los diferentes tiempos en que se realiza el proceso de inyeccin esta tomado en cuenta un PLC SIEMENS LOGO 230 RC, con el mismo y una correcta programacin permitir un eficiente desempeo de la maquina inyectora.

El control de las temperaturas de fusin del material se la realiza por medio de un pirmetro de caractersticas FUJI-ELECTRIC PXV-4 que controla las resistencias del can de inyeccin, el control de las diferentes temperaturas ayuda a que el material al momento de ser inyectado, enfriado y expulsado, no presenten grietas o deformaciones en el producto final.

5.2. RECOMENDACIONES

La seguridad primero, el funcionamiento de los moldes de inyeccin implica la utilizacin de equipos capaces de soportar altas presiones, temperaturas y velocidades elevadas. El operario debe ser consciente de las medidas de seguridad y ponerlas en prctica. Como medidas de proteccin del personal, el operario debe llevar indumentaria y gafas de proteccin mientras se encuentre en las zonas donde se procese plstico en fusin, como en las boquillas del molde, la boquilla de la mquina o la zona de alimentacin de la mquina.

El orden en el rea de funcionamiento, incluyendo los suministros de materiales y embalajes, forma parte de los pasos de seguridad importantes del proceso, tanto durante el mantenimiento como durante el funcionamiento normal. Ello contribuye a dejar el acceso necesario para poder realizar cambios de molde, utilizar herramientas y dejar el

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paso libre en caso de emergencia. Mantener siempre el suelo limpio, libre de aceite, agua, cualquier lquido o resina para evitar resbalones y cadas del personal.

Hay que extremar precauciones y revisar frecuentemente el estado de mangueras o conductos de agua y aire a fin de que no estn deshilachados o gastados, as como de los cables elctricos y si es necesario, reemplazarlos inmediatamente.

Se recomienda limpiar todos los conductos de refrigeracin del molde y realizar una evaluacin de la calidad del agua, para evitar posibles sedimentos en los conductos de enfriamiento del molde que traera como consecuencias el aparecimiento de zonas calientes que afectaran directamente al proceso de inyeccin.

La mquina deber ser capaz de aplicar una fuerza de cierre igual en toda la superficie del molde, de lo contrario, aparecern rebabas en uno de los cuadrantes del molde. Los dimetros de inyeccin pueden ser diferentes segn el lado de inyeccin o de la unidad de cierre, por ello no se deben mezclar los fondos de cavidad en el momento en que se lleve a cabo el mantenimiento, de lo contrario se producirn problemas de llenado.

Es importante limpiar cuidadosamente el punto de inyeccin con el mismo cuidado que una superficie de moldeo y extremar las precauciones en las reas de sellado entre el canal caliente y la

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cavidad, puesto que la mnima rayadura puede ser causante de una fuga debido a las elevadas presiones de inyeccin aplicadas.

Siempre

debe

tener

presente

que

un

programa

eficaz

de

mantenimiento es provechoso a todos los niveles. La calidad de la pieza se mantiene con toda seguridad mediante una gestin adecuada y minuciosa de la vida del molde y de la disponibilidad de las piezas de repuesto.

La planificacin de esta actividad de mantenimiento, al igual que todos los dems procesos, debe ser considerada como parte integrante del funcionamiento cotidiano de la mquina. A pesar de que las situaciones de emergencia siempre se producen, un mantenimiento programado reduce drsticamente tanto la ocurrencia como el coste de estos eventos fortuitos.

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CAPTULO VI PROPUESTA
6.1. DATOS INFORMATIVOS El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, debido a que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Para el correcto funcionamiento de la maquina y su proceso se requiere: La temperatura hasta la cual se calienta el material es la temperatura de fusin que depender del material que estemos utilizando (150-300C). La medida de presin de la mquina corresponde a la presin hidrulica de la mquina, la presin que sufre el material es aproximadamente 10 veces superior a la presin hidrulica de la mquina. Es necesario llenar la pieza en dos fases para lograr que la pieza tenga las dimensiones deseadas y que no se produzcan rechupes debido a la contraccin que sufre el material conforme se enfra en contacto con las paredes fras del molde. La presin que se fija en esta fase tiene un valor

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comprendido entre el 50 y el 60% de la presin mxima de la fase anterior y su misin es meter la mayor cantidad posible de material y evitar que el material que vamos introduciendo se vaya hacia atrs. El objetivo de esta ltima fase es enfriar la pieza hasta la temperatura ambiente manteniendo una presin nula. Este enfriamiento se puede realizar tanto dentro como fuera del molde. Por razones de tiempo de ciclo es mejor realizar el enfriamiento fuera del molde. 6.2. ANTECEDENTES DE LA PROPUESTA 6.2.1. PARMETROS DE DISEO Sistema de expulsin. La contraccin de la pieza sobre el ncleo obliga a empujarla para su retirada del molde mediante expulsores. La expulsin debe hacerse sin deformaciones ni distorsiones en la pieza. El tiempo de ciclo del proceso de inyeccin o debe estar afectado en ningn momento, todo lo contario debe ser lo mas rpido posible. Condiciones de diseo en la colocacin de expulsores. Cerca de las zonas mas resistentes a la extraccin. Sobre las zonas mas rgidas de la pieza. En las zonas donde el acabado visual no sea importante. No den lugar a deformaciones generales de la pieza. Superficies lo mas amplias como sea posible compatibles con el molde. Adems de deber haber una estrecha relacin entre el diseador de la pieza y el modista.

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La fuerza de expulsin depende de: La contraccin de material inyectado. El ngulo de desmolde. Modulo elstico del material inyectado. El rozamiento entre el molde y le sistema. El acabado superficial del molde. El rea de contacto entre el sistema y el molde. 6.3. JUSTIFICACIN Actualizar maquinaria que con el paso del tiempo aparecen nuevas tecnologas aplicadas al proceso de inyeccin, lo que justifica este proyecto es poder aplicar la misma tecnologa sin dar de baja a la maquina, es todo lo contrario mejorando su parte mecnica y tecnolgica la misma pueda ser aprovechada de forma eficiente. 6.4. OBJETIVOS Disear e implementar el sistema de expulsin de piezas inyectadas, con el fin de mejorar el tiempo del proceso de inyeccin. Seleccionar los materiales adecuados y existentes para el diseo y la construccin del sistema. Verificar el mejoramiento del tiempo total del proceso de inyeccin con diferentes materiales y moldes. Verificar el cumplimiento de normas de calidad y seguridad. Verificar el correcto funcionamiento de la mquina inyectora. 6.5. ANLISIS DE FACTIBILIDAD Para el desarrollo del proyecto se toma en cuenta la inversin econmica para realizar la construccin del sistema de expulsin y de control automatizado de la mquina, la cual es la suma de ciertos costos de

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dinero, por lo tanto es importante justificar tal inversin con estimaciones de tiempo de recuperacin del capital invertido. 6.5.1. ANLISIS DE COSTOS. Los costos no se pueden predecir con totalidad, de manera que briden una referencia confiable y til para la planeacin, control y toma de decisiones administrativas. La construccin e implementacin del sistema de expulsin se basa en los costos de produccin en la cual incluyen los costos que a continuacin se describen: 6.5.1.1. COSTOS DIRECTOS. (C.D) Los costos directos son los valores cancelados para cubrir actividades indispensables para generar un progreso operativo; y son aquellos rubros, en nuestro caso de los materiales empleados directamente en la construccin: 6.5.1.2. COSTOS DE MATERIALES. (C.M) En la siguiente tabla se muestran los costos unitarios de cada material y equipo utilizado para realizar la construccin del sistema expulsin para la maquina inyectora. Tabla N 6.1 Costos unitarios de materiales mecnicos.
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD P.UNITARIO(USD) P.TOTAL(USD) (+ 12% iva)

Eje d=20,L=230mm de acero AISI 1018 Placa 276x135 mm. de acero AISI 1018 unidades 1 6 6.72 unidades 2 3.25 7.03

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Tuerca 3/8 Arandela 3/8 Arandela de presin 3/8 subtotal

unidades unidades unidades

4 4 4

0.35 0.5 0.5

1.56 2.24 2.24

19.79

Tabla N 6.2 Costos de materiales elctricos y varios.

DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD P.UNITARIO(USD) P.TOTAL(USD) (+ 12% iva)

Plc SIEMENS logo 230 RC. Cable pc-logo Pirmetro FUJIELECTRIC PXV-4 Pintura fondo Pintura color Caja de control Pulsadores Regulador temperatura Lija 140 Lija 100 Diesel Tinher Cable slido Aceite hidrulico Cable siliconado Contactor Tomacorriente 220 v Niquelina subtotal

unidad

142.35

159.43

unidad unidad

1 1

94.05 97.38

105.53 109.06

litros litros unidad unidad unidad

2 2 1 2 1

5.51 6.00 32.91 1.57 12.50

12.34 13.44 17.85 3.51 14.00

unidad unidad galones litros metros galones metros unidades unidades

2 2 1 1 3 2 4 4 1

1.20 1 1.03 2.60 0.36 13.00 1.30 11.50 4.50

1.34 1.12 1.15 2.91 1.20 26.00 5.82 51.52 5.04

unidades

5.20

5.82 537.09

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6.5.1.3. COSTOS INDIRECTOS (C.I). Este tipo de costos incluyen todos aquellos gastos correspondientes a la utilizacin de maquinaria, costo de mano de obra, entre otros gastos que no se ven reflejados directamente en la construccin pero que fueron necesarios para la construccin. 6.5.1.4. COSTO POR UTILIZACIN DE MAQUINARIA Y

HERRAMIENTAS (C.M.H) Para el costo de maquinaria y herramientas se va a tomar en cuenta un valor estimado de todo las maquinas que se va a utilizar: La energa con que funciona La aplicacin en el proyecto La vida til. Tabla N 6.3 Costos de maquinaria empleada.
MAQUINARIA COSTO/HORA HORAS EMPLEADAS TORNO TALADRO PEDESTAL COMPRESOR ESMERIL FRESADORA VERTICAL TOTAL (incl. I.V.A.) 79.50 4.00 1.50 4.00 5 5 6 30 7.5 24 3.00 1.50 4 4 12 6 SUBTOTAL

Se estima que el costo ser de 79.50 USD

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Costo de Operacin (C.OP). El costo de funcionamiento diario de la mquina inyectora es de: C.OP = 6.10 USD Este valor es del consumo de energa. 6.5.1.6. Costo Total del Proyecto (C.T.P) Tabla 6.4. Costo del Proyecto
N 1 2 3 4 COSTO C.M. C.M.H. C.OP. SUBTOTAL VALOR (USD) 537.09 79.50 6.10 622.69

C.T.P = C.D + C.I + IMPREVISTOS 6.5.2. PRESUPUESTO DE INVERSIN 6.5.2.1 INVERSIN FIJA La inversin fija la integran los inmuebles y activos fijos intangibles de uso permanente.
INVERSIN FIJA SERVICIO DE MAQUINARIA EQUIPO Y MUEBLES DE OFICINA IMPREVISTOS (USD) 79.50 30 150

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Maquinarias. Por lo consiguiente se tiene previsto el alquiler de maquinas herramientas y otros accesorios que se necesiten para la elaboracin del proyecto , su valor es de $ 79.50 Equipo y Muebles de oficina. Para la elaboracin del proyecto y su proceso en contenido, se utilizara 1 computadora con sus respectivos equipos, lo nico que se cancelara es el costo de impresiones y dems suministros que se contemplan tendr un costo de $ 30. Imprevistos. Se considera un valor de $ 150 de imprevistos, lo que servir para algunos gastos que llegue a surgir en la elaboracin del proyecto. Costo del Proyecto. Teniendo en cuenta que en una inversin para que haya el menor riesgo posible de fracaso es necesario establecer investigaciones previas, plasmadas en un proyecto, tener mayor seguridad, por lo que el proyecto tendr un costo de $ 724.63 6.5.3 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIN Y AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA DE EXPULSIN EN LA MAQUINA INYECTORA.

El costo total de la implementacin y automatizacin del sistema de expulsin en la maquina inyectora es de $ 736.88.

53

6.6. METODOLOGA. 6.6.1. DISEO MECNICO. 6.6.1.1. CLCULO DE EJES DEL SISTEMA DE EXPULSIN. Para el diseo de los ejes del sistema de expulsin se toma en cuenta en diseo de columnas por el mtodo de Euler Johnson con la seleccin de un acero AISI 1018 . Con el mtodo de diseo de Euler Johnson se obtendr los dimetros apropiados para la construccin del sistema de expulsin, adems los ejes sern sometidos a un proceso de cementacin para aumentar su dureza.

Figura N 6.1 Esquema del eje del sistema de expulsin.

Propiedades del acero AISI 1018 (sin tratamiento trmico).

54

Donde:

55

Despejando d:

C = 1 (constante de condiciones en extremos).

56

Como la inecuacin no se cumple deber usarse la ecuacin de Johnson.

Para el clculo del dimetro mayor se utilizara el siguiente criterio:

57

Figura 6.2. Esquema de fuerzas en eje del sistema de expulsin. Igualando las dos ecuaciones:

58

plg 6.6.1.2. CLCULO DE LA PLACA EXPULSORA.

Figura 6.3. Esquema de fuerzas en la placa del sistema de expulsin.

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Propiedades del acero AISI 1018 (sin tratamiento trmico).

Donde:

Para el clculo del espesor t de la placa del sistema expulsor se utilizara el siguiente criterio:

60

Igualando las ecuaciones 6.7 y 6.8 tenemos:

Sustituyendo los valores de las ecuaciones 6.9 y 6.10 tenemos:

Despejo t :

61

6.7. PREVISIN DE LA EVALUACIN. Para la previsin de la evaluacin se muestran diferentes fichas de chequeo y mantenimiento para tener a tiempo correctivos que posteriormente podran afectar en el correcto funcionamiento de la maquina inyectora. Se toman en cuenta diferentes defectos y sus medidas correctoras as como un registro de equipo que es de revisin diaria con el fin de cumplir con un mantenimiento preventivo en la empresa.

Ficha N 6.1 Registro de Equipo. 62

Ficha N 6.2 Medidas correctoras.

Ficha N 6.3 Procesado del plstico.

Ficha N 6.4 Procesado del plstico.

63

64

BIBLIOGRAFA

1.- CAMINO, Jeaqueline. (2005). Manual de elaboracin del perfil de proyecto y estructura del informe final de investigacin.

2.- NARANJO, Galo y otros. (2004). Tutora de la investigacin Cientfica. Produccin Diemerino Editores. Segunda Edicin. Quito- Ecuador 3.- Plsticos para Uso Industrial. John Sasso. 4.- Manual del Ingeniero Mecnico. T-2. Donald R. Kibbey y Harry D. Moore. 5.- Fundamentos de Diseo para Ingeniera Mecnica. Robert C. Juvinall. 6.- Ingeniera de Moldes para Plstico. Enciclopedia de la Qumica Industrial. T-5. Autores: J. H. DuBOIS y W. I. PRIBBLE. 7.- Cdigo unificado de Productos y Actividades(CUPA). Ministerio de la Industria Ligera. Empresa Consolidada del Plstico.

INTERNET

1. http://www.Asian Machinery USA.com . 2. http://www.cosmos.com.mx 3. http://www.maximo.com.mx 4. http://www.techdesign.com.ec 5. http://www.interempresas.net/plastico/articulos.asp

65

6. www.fundicionbalzi.com.ar/principal.htm 7. www.accu-mold.com 8. www.marketingtech.com/plastics.htm 9. www.marketingtech.com/accumold.htm 10. www.emn.com/online_publications 11. www.tecnologiadelplastico.com 12. http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055-clases/fundicion.htm 13. http://prodigyweb.net.mx/capacitacionenplasticos

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ANEXOS

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ANEXO A : Atraso en entregas de pedidos de piezas inyectadas de plstico en Altecmatriz

1. Involucrados Clientes. Propietario de empresa. Operarios. Producto final. 2. Listado de problemas. Perdida de credibilidad de la empresa. Baja produccin. Perdida de tiempo. Dao en maquinaria. Mal ambiente de trabajo. Desactualizacion de maquinaria. Mano de obra no calificada. Desperdicio de materia prima. Descuido del personal. Perdida de clientes. Fondos insuficientes. Atraso en entrega de pedidos. Inadecuado proceso de produccin. Inapropiado plan de mantenimiento. Desmotivacin en rea de trabajo. Incumplimientos de normas de seguridad. Inadecuada gestin empresarial y de recursos humanos. Maquinaria desactualizada. Maquinaria obsoleta. Desconocimiento de nuevas tecnologas y procesos de fabricacin.

3. Filtros de problemas. Atraso en entrega de pedidos. Perdida de clientes. Perdida de credibilidad de la empresa.

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Fondos insuficientes. Perdida de tiempo en procesos de produccin. Descuido del personal. Desperdicio de materia prima. Inadecuado proceso de produccin. Contino desperfecto en maquinaria. Inapropiado plan de mantenimiento. Desconocimiento de tipos de mantenimiento. Mano de obra calificada. Mal ambiente de trabajo. Desmotivacin en rea de trabajo. Incumplimiento de normas de seguridad. Inadecuada gestin empresarial y de recursos humanos. Desactualizacin de maquinaria inyectora. Operatividad de maquinaria obsoleta. Equipamiento de maquinaria antiguo. Desconocimiento de nuevas tecnologas y procesos de fabricacin.

Tabla de seleccin de acciones. Medios.

Entrega a tiempo de pedidos. Mejor aprovechamiento de materia prima. Aprovechamiento de tiempo. Cambio de actitud en operarios. sistema Automatizado de expulsin para El aumento de produccin piezas de plstico. Implementacin de un

Implementacin de un sistema automatizado de expulsin para la produccin de piezas inyectadas de plstico.

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ANEXO B : RBOL DE PROBLEMAS

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ANEXO C : RBOL DE PROBLEMAS

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ANEXO D : AJUSTES DE TEMPERATURAS EN LAS CMARAS DE DISTINTOS MATERIALES.

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ANEXO E : Propiedades mecnicas de los aceros.

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PLANOS

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