UNIVERSIDADE PAULISTA

HENRIQUE GASPARETTI NETTO A457DB-4

ATIVIDADE PRTICA SUPERVISIONADAS-APS

SO JOSE DO RIO PRETO 2012

HENRIQUE GASPARETTI NETTO

1

APS-FUNDIO

Atividade prtica supervisionada - concluso de semestre dos cursos de engenharia de automao, engenharia mecnica engenharia de produo mecnica, apresentado Universidade Paulista- UNIP.

Orientador: ( Prof Einstein)

So Paulo 2012
RESUMO

Fundio um processo de fabricao mecnica onde atravs do aquecimento da matria prima ou mesmo do metal com fornos a carvo ou eltricos, realiza a fuso que transforma metal ou
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liga em metal lquido, depois de transformado vazado para um molde, formando a pea bruta com as medidas e dimenses determinadas pela matriz. A fundio apresenta vantagens em relao aos outros tipos de fabricao mecnica, por sua produo de peas complexas, precisas e na de grandes dimenses. Existem vrios tipos de fundio que so: fundio em areia, fundio por shell molding, fundio por preciso ou cera perdida, fundio por coquilha, fundio sob presso, fundio continua e fundio por centrifugao. Cada processo garante um lado positivo pra produo levando em conta a preciso da pea, tamanho da pea, ao custo e ao tempo de produo.

ABSTRACT
Casting is a process where mechanical manufacture by heating the starting material or same metal with carbon or electric ovens, performs the fusion transformed into molten metal, once processed is poured into a mold to form the work piece with the measures and dimensions determined by the matrix. The casting has advantages over other types of mechanical manufacturing, for its production of complex parts, accurate and large sizes.
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There are several types of foundry are sand casting, shell molding casting, precision casting or lost wax casting, permanent mold casting, die casting, continuous casting and spin casting. Each process ensures a positive side to production taking into account the accuracy of the number, size number, the cost and production time.

LISTADE ILUSTRAES
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Forno Cubil .................................................................................................................17 Forno Cubil ..................................................................................................................17 Forno de Reverberao...................................................................................................19 Forno de Reverberao Rotativo ...................................................................................20 Forno de Crisol ..............................................................................................................21 Forno de Crisol ..............................................................................................................22 Forno de Crisol utilizado na fuso do bronze ...............................................................22 Forno de Crisol ..............................................................................................................25 Forno a Arco..................................................................................................................27
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10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30.

Forno por Induo .........................................................................................................29 Forno de Resistncia .....................................................................................................30 Preparao do molde .....................................................................................................32 Equipamentos utilizados no processo shell ...................................................................40 Placa colocada em estufa................................................................................................40 Matriz da pea ...............................................................................................................43 Montagem em cachos ....................................................................................................43 Revestimento cermico .................................................................................................44 Desceragem, Calcinao, fuso, Acabamento ..............................................................45 Finalizao do molde ....................................................................................................46 Partes Fundidas .............................................................................................................49 Caixas de Ligao .........................................................................................................49 Assento de magnsio .....................................................................................................50 Cavidade ........................................................................................................................54 Cavidades Multiplas ......................................................................................................54 Unidades de Matrizes ....................................................................................................55 Combinao de Moldes .................................................................................................55 Mquina de Cmara Quente ..........................................................................................56 Mquina de Cmara Fria ...............................................................................................57 Ilustrao do processo Contnuo ...................................................................................62 Peas ..............................................................................................................................63 Ciclo de Abertura e Fechamento de molde ...................................................................68 Conjunto Hidrulico ......................................................................................................69 Esquema de Centrifugao na Horizontal .....................................................................72 Mquina de Centrifugao Horizontal ..........................................................................73 Mquina de Centrifugao Vertical ..............................................................................75 Fundio Semi-Centrifuga ............................................................................................76

31. 32. 33. 34. 35. 36.

SUMRIO

1- Objetivo ...........................................................................................................................................12 2- Empresa.............................................................................................................................................12

3- Funcionamento da Produo.............................................................................................13 4- Fornos utilizados.................................................................................................................14 4.1- Forno Cubil......................................................................................................................15 4.1.1- Descrio........................................................................................................................15 4.1.2- Matria-Prima.................................................................................................................16 4.1.3- Desvantagens..................................................................................................................16 4.1.4- Funcionamento...............................................................................................................18 4.2- Forno de Reverberao....................................................................................................19 4.2.1- Reverberao..................................................................................................................19
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4.2.2-Funcionamento................................................................................................................20 4.3- Forno de Crisol.................................................................................................................21 4.3.1- Desvantagens..................................................................................................................23 4.3.2 Atmosfera Controlada...................................................................................................24 4.3.3- Cuidados.........................................................................................................................24 4.4 - Fornos Eltricos...............................................................................................................25 4.4.1 - Tipos de Fornos eltricos...............................................................................................25 4.4.2- Vantagens.......................................................................................................................26 4.4.3- Forno a Arco...................................................................................................................26 4.4.4- Forno de Induo............................................................................................................27 4.4.5- Vantagens.......................................................................................................................27 4.4.6- Funcionamento...............................................................................................................28 4.4.7- Forno de Resistncia.......................................................................................................29 4.4.8-Desvantagens...................................................................................................................30 5-Definies dos processos de Fundies..............................................................................30 5.1- Fundio em Areia.............................................................................................................30 5.1.1- Entrou Areia na Fundio..............................................................................................30 5.1.2- Fundio usando moldes de Areia.................................................................................30 5.1.3- Etapas do Processo.........................................................................................................33 5.2- Fundio pelo Processo Shell Molding...........................................................................36 5.2.1- Ciclos de Moldagem.......................................................................................................37 5.2.2- Resinas............................................................................................................................37
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5.2.3- Areias Utilizadas............................................................................................................38 5.2.4- Mistura de Areia com Resina.........................................................................................38 5.2.5- Preparao da Placa........................................................................................................38 5.2.6- Preparao dos Machos..................................................................................................39 5.2.7- Modelos para o Processo Shell.......................................................................................39 5.2.8- Vantagens.......................................................................................................................40 5.2.9- Desvantagens..................................................................................................................41 5.3- Fundio de Preciso.......................................................................................................41 5.3.1- Matriz da pea por Injeo.............................................................................................43 5.3.2- Montagem em Cachos....................................................................................................43 5.3.3- Revestimento Cermico ................................................................................................44 5.3.4Desceragem, Calcinao, Fuso, Acabamento ..............................................................44 5.3.5- Finalizao do molde .....................................................................................................46 5.3.6- Controle de qualidade ....................................................................................................46 5.3.7- Vantagens ......................................................................................................................47 5.3.8- Desvantagens .................................................................................................................47 5.3.9- Concluso ......................................................................................................................48 5.4- Fundio Sob Presso .....................................................................................................48 5.4.1- Introduo ......................................................................................................................48 5.4.2- Histria ..........................................................................................................................49 5.4.3- Futuro ............................................................................................................................50 5.4.4- Vantagens ......................................................................................................................51 5.4.5- Processos ........................................................................................................................52
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5.4.6- Escolhendo a Liga adequada .........................................................................................52 5.4.7- A Construo do Molde .................................................................................................53 5.4.8- Tipos de Molde ..............................................................................................................54 5.4.9- Mquina de Cmara Quente .........................................................................................55 5.4.10- Mquina de Cmara Fria .............................................................................................56 5.4.11- Mtodo Die ..................................................................................................................57 5.4.12- Automao e Controle de Qualidade ...........................................................................59 5.4.13- Fundio de Design......................................................................................................60 5.4.14Propriedade da Liga .....................................................................................................60 5.4.15- Materiais Comparando .................................................................................................61 5.4.16- Concluso ....................................................................................................................61 5.5- Fundio Contnua .........................................................................................................62 5.5.1- Coquilha .........................................................................................................................63 5.5.2- Vantagens ......................................................................................................................63 5.5.3- Menor Remoo de Sobremetal .....................................................................................64 5.5.4- Melhor Usinabilidade ....................................................................................................64 5.5.5- Classe De Alta Resistncia ............................................................................................64 5.5.6- Eliminao de Custo de Ferramentaria .........................................................................65 5.5.7- Menor Refugo aps Usinagem ......................................................................................65 5.5.8- Aplicaes ......................................................................................................................66 5.6- Fundio em Moldes Permanentes ( Coquilha ) ............................................................67 5.6.1- Vantagens ......................................................................................................................67 5.6.2- Desvantagens .................................................................................................................68
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5.6.3- Fundio por Gravidade ................................................................................................68 5.7- Fundio por Centrifugao ..........................................................................................70 5.7.1- Definio.......................................................................................................................70 5.7.2- Parmetros .....................................................................................................................70 5.7.3- Velocidade .....................................................................................................................71 5.7.4- Solidificao ..................................................................................................................71 5.7.5- Materiais Utilizados .......................................................................................................71 5.7.6- Fundio por Centrifugao Horizontal ........................................................................72 5.7.7- Equipamentos de Centrifugao ...................................................................................74 5.7.8- Moldaes ......................................................................................................................74 5.7.9- Fundio por Centrifugao Vertical .............................................................................74 5.7.10- Fundio Centrifugada .................................................................................................75 5.7.11- Fundio Semi-Centrifugada .......................................................................................75 5.7.12- Fundio Sob Presso devida a Centrifuga .................................................................76 6- Concluso.............................................................................................................................77

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1.

OBJETIVO

O trabalho solicitado tem como objetivo, demonstrar o funcionamento de uma indstria desde a entrada da matria prima, at a sada do produto pronto. Esse trabalho deve envolver as matrias cursadas no quinto semestre do curso de engenharia da instituio Universidade Paulista que so elas: - Fabricao mecnica; - Esttica das estruturas; - Qumica aplicada; - Termodinmica; - Cincias dos materiais; - Mecnica dos fluidos. Demostrar a importncia nas aplicaes dessas matrias para o funcionamento dessa indstria quanto organizao e a fabricao. A empresa escolhida a Fundio & Cia que uma empresa fictcia para elaborao deste trabalho.

2. EMPRESA Empresa de fundio tem como objetivo produzir peas partir da matria prima.

Como por exemplo, a Empresa Fundio & Cia LTDA tem como finalidade fabricar peas fundidas de grandes escalas e de alta preciso. A empresa tem um espao de 2500 m para acomodar todos os Processos de fundio que so eles a armazenagem da matria prima, os fornos de fundio, a estocagem do produto pronto e os processos de fundio.

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3.

FUNICIONAMENTO DA PRODUO

A produo inicia como a catalogao da matria prima que neste caso o ao, ferro fundido e alumnio, essa empresa no fabrica esses elementos, mas sim trabalham eles em determinadas peas fundidas a pedido de clientes. Essa catalogao da matria primas serve para inserir no software da empresa, para a determinao dos custos, informaes de fornecedores e da prpria matria prima. Depois feito o pedido do cliente, passado para o software de empresa elaborado um desenho esboo para a confirmao da pea pelo cliente, atravs desse esboo vai ser determinadas as medidas e dimenses das peas a ser produzida. Passando em seguida para ser desenhada a pea no CAD com as determinadas dimenses do produto. O Pedido do cliente analisado para a escolha de um processo de produo levando em conta, as unidades a serem produzidas, a qualidade, a preciso da pea, o custo da operao e o tempo de produo. Com isso vai ser definido o melhor processo que englobe as exigncias recomendadas. Definido o processo criado um fluxograma para organizao na produo, que mostra o tempo de produo da pea, em que setor essa pea se encontra. Esse fluxograma importante para a organizao dos funcionrios quanto a produo. A produo depois de concluda passada pelo controle de qualidade, aprovada vai ser estocada e se recusada volta para produo para ser retificada. As peas aprovadas so armazenadas no estoque onde seus dados obtidos no fluxograma so repassados para o software para a concluso da pea pronta.

4.

FORNOS UTILIZADOS

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Os processos de fundio dos metais consistem principalmente em aquecer os metais, fundindo-os e preenchendo moldes preparados com este metal lquido. O aquecimento at o ponto de fuso feito em fornos de fuso. Os fornos podem ser de diferentes tipos, segundo o metal e a qualidade das peas que deseja fundir. Entre os tipos de fornos utilizados para fundio esto:

Fornos Cubil: Fundio de ferro. Fornos de Reverberao: Fundio de Ao. Fornos de Crisol: Fundio de ferro, do Ao, das Ligas leves e das Ligas de cobre. Fornos Eltricos a Arco: Fundio do Ferro e do Ao. Fornos Eltricos por Induo: Fundio das ligas Leves. Fornos Eltricos por Resistncia: Fundio de todas as classes de metais.

4.1 FORNOS CUBIL

4.1.1 - Descrio:

Utilizado na maioria das fundies de ferro. Forno de cuba vertical. Cilindro de placas de ferro com revestimento refratrio. Crisol: parte inferior, onde se deposita o ferro fundido.
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Caixa de vento: alimentao do ar necessrio para a combusto do carvo.

O ar soprado com presso entre 0,03 0,10 Kg/cm2, controlado por manmetros. Garantir boa temperatura e fluidez do metal lquido, correto fluxo de ar para elevao da temperatura atravs da combusto completa do carvo. O excesso de ar acarreta resfriamento do ferro lquido nos canais. O ferro fundido depositado entre os canais e a placa de fundo, na parte inferior do Cubil, permanecendo as escrias sobre a superfcie do ferro lquido. A escria evacuadapor orifcio adequado (escoriador). O escoriador evita que as escrias alcancem os canais, provocando sua obstruo. Na parte superior existe uma abertura chamada alapo , onde introduzida toda a matria prima para a fundio do ferro.

4.1.2 - Matria-Prima

Ferro fundido Sucata Coque Calcrio

Acima do Alapo termina o forno na chamin, por onde ocorre a exausto dos gases produzidos pela combusto do carbono entre outros.
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Cmara de fagulhas: evitar a sada destas para o exterior e consequentemente incndios. Cortina de gua: eliminar completamente as fagulhas.

4.1.3 - Desvantagens

No consegue grande quantidade de ferro fundido em uma nica vez, pois precisa esperar o enchimento do crisol para cada vazamento, proporcionando uma marcha irregular de produo.

Fig. 1; Forno Cubil 1

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Fig. 2; Forno Cubil 2

4.1.4 - Funcionamento

1.

Pr aquecimento do forno com queima de lenha no crisol: motivo eliminar umidade que pode danificar o refratrio. Carregamento do Coque at 1m acima dos canais de ventilao aproximadamente. Coque duro, denso e resistente para evitar fragmentao.

2.

3.

Carrega-se o ferro, com camadas alternadas de coque e fundente: formao de escrias fluidas.

O Coque se queima com o ar projetado pelo ventilador, fundindo o ferro, que goteja no crisol.

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A zona de coque no pode estar baixa, evitando a proximidade da zona de fuso do ferro com os canais de ventilao (oxidao do metal e aumento do enxofre). O aumento do xido de ferro na escria diminui sua eficincia. Abre-se o alvado ou orifcio de vazamento, at ento fechado com tampo de argila. (80% de argila refratria, 20% p de carvo). Formao da escria e Dessulfurao.

4.2 - FORNO DE REVERBERAO

4.2.1 - Reverberao: Ato ou efeito de reverberar; reflexo da luz ou calor Utilizado para ferros fundidos com baixo teor de carbono (2,0 2,5%), na fundio de bronze e para fundir peas de grandes dimenses.
1.

Nesses fornos o carvo no esta em contato com o metal, logo no se produz um aumento no teor de carbono no ferro. Laboratrio: Fuso do metal ocorre pela reverberao da chama do gs pela abbada, aquecendo o metal. Altar: Separa o laboratrio da lareira. Sada dos gases.

2.

3. 4.

17

Fig. 3; Forno de Reverberao.

Consiste em uma lareira revestida de ladrilhos refratrios, separadas da soleira ou laboratrio onde se encontra o metal por um muro chamado altar. A soleira deve ter uma dimenso tal que os gases ao sair pelo alapo ainda tenha temperatura suficiente para fundir o metal.

4.2.2- Funcionamento

Combusto incompleta do carvo: CO. Este xido queimado com o ar secundrio insuflado, completando a reao. Reao exotrmica, desprendendo calor para o funcionamento do forno. O calor se transmite por radiao, isto , pela reverberao da abbada e as paredes do forno, distribuindo-se pela soleira. Obtm-se temperaturas de 1500 a 1600C.

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Pode ser rotativo, com queimador de combustvel em um extremo e no outro a sada de gases.

Fig. 4; Forno De Reverberao Rotativo

4.3 - FORNO DE CRISOL

Amplamente utilizados para todo tipo de fundies; fundio de ferro, ao, ligas leves e bronzes. Crisol: recipiente construdo de material refratrio, argila e grafite, que colocado no interior de uma mufla coberta interiormente por ladrilhos refratrios, que se aquece por meio de carvo, gs, leo combustvel, petrleo, etc. O combustvel no entra em contato com o metal fundido, de modo que nestes fornos podem ser preparadas fundies de alta qualidade. Atravs de tampas adequadas, capas protetoras de fundentes ou campanas de gases inertes, evita-se tambm o contato dos gases de combusto com o metal lquido.

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Fig. 5; Forno de Crisol.

Observa-se o Crisol C de grafite, sustentado pelo pedestal P, sobre um fundo de revestimento refratrio do forno. A chama do queimador envolve o crisol antes de sair pelo chamin superior.Os fornos podem ser basculantes para facilitar o vazamento, ou pode ter o crisol retirado por meio de tenazes adequadas para efetuar o vazamento do metal lquido contido no mesmo

Fig.6; Forno de Crisol.

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Abaixo um tipo de forno de crisol para fuso do bronze.

Fig. 7; Forno de Crisol utilizado na fuso do bronze.

Neste tipo de forno para bronze a tampa est situada no nvel do solo. O crisol colocado sobre um queimador, estando totalmente rodeado pelo coque em combusto. Construido num fosso, de modo que possa se extrair facilmente do crisol o metal fundido, com o auxilio de uma concha. O crisol est apoiado por um suporte ou pedestal no fundo do forno, cujo interior esta revestido de ladrilhos refratrios. Na parte inferior temos o queimador, junto a uma entrada de ar forado, procedente de um ventilador eltrico. A chama sobe entre a parede refratrio e o crisol, saindo pela parte superior do forno.

4.3.1 - Desvantagens

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Em fornos aquecidos por carvo, deve-se tomar cuidado no armazenamento do coque, para evitar umidade; o desprendimento do vapor de gua oxidaria o crisol.

Da mesma maneira evita-se o abastecimento do forno com coque de alta granulometria, pois o ar alcanaria a superficie do crisol, oxidando-a.

Em fornos com calefao a leo, a oxidao dos crisis devida frequentimente tambm ao mal funcionamento dos queimadores, ao no pulverizar corretamente o combustvel.

4.3.2 - Atmosfera Controlada

Neutra; no exerce nenhuma ao sobre o metal fundido, conseguido com a combusto completa, sem excesso de oxignio(difcilde se obter na prtica).

Oxidante; excesso de ar, provocando perdas de metal fundido por oxidao. Redutora; falta de ar, com combusto incompleta do combustvel, produzindo gases redutores, que podem ser absorvidos pelo metal lquido formando porosidades.

4.3.3 - Cuidados

Fuso de Bronze e Lates; evitar a incorporao dos

gases
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redutores com a criao de atmosfera oxidanteao redor do metal.

Efetuar a carga com lingotes e sucata que possam se dilatar livremente, evitando a presso sobre as paredesdo crisol, rompendo as mesmas.

Ligas com muitos fundentes, evitar a incrustao destes na parede do crisol, tambm mantendo o mesmo livre de dilataes distintas.

Fig. 8; Forno De Crisol

4.4 - FORNOS ELTRICOS

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4.4.1- Os Fornos Eltricos Podem Ser De Trs Tipos:

A Arco, Por Induo, Por Resistncia.

4.4.2- Vantagens

Peas fundidas de alta qualidade; controle de composio do produto final, evitando a contaminao. Menos espao para instalao. Operados com maior limpeza e facilidade.

4.4.3- FORNO A ARCO

Utilizam o calor desenvolvido pela descarga eltrica em forma de arco (fasca) dos eletrodos que so introduzidos no forno.

Dois eletrodos; corrente monofsica. Trs eletrodos; corrente trifsica. Dois eletrodos e a soleira; corrente trifsica.

A corrente utilizada muito grande e so conectados a rede de distribuio de alta tenso atravs de transformadores especiais. So construdos normalmente de forma basculante para facilitar o vazamento. Existe tipos de forno com arco entre um eletrodo e a parede do
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forno, e aps fundir o metal, entre o eletrodo e o banho de metal lquido os eletrodos so baixados at entrar em contato com a carga metlica, neste momento salta o arco, comeando o aquecimento e a fuso do metal. A partir deste momento, os eletrodos sobem e descem at se formar um depsito de metal lquido debaixo de cada um. Pelo fato de no estar em contato com combustveis, nem gases resultantes da combusto, obtido um metal de boa qualidade, podendo ser mantido o controle de composio qumica mais exato do que em qualquer outro tipo de forno.

Fig. 9; Forno A Arco

4.4.4 - FORNO DE INDUO

Utilizados na fundio das Ligas Leves e podem ser de baixa ou de alta frequncia.

4.4.5 - Vantagens

Em ambos a froa eltrodinmica produz agitao no banho, obtendo-se um metal homogneo.

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4.4.6 - Funcionamento

Baixa Frequncia

O metal fundido se dispe em um cadinho de forma anular, que constitui a espira secundria de um transformador. Pela ao magntica da bobina primria, gera-se na bobina secundria uma corrente de alta intensidade, desenvolvendo o calor necessrio para a fuso do metal.

Alta Frequncia

Como o forno de baixa frequncia, a corrente de alta frequncia percorre a bobina cilindrica em cujo interior esta o cadinho, de modo que o metal a ser fundido seja o nucleo percorrido pelo fluxo magntico induzido na bobina.

Pela variao desse fluxo magntico, so geradas correntes que produzem o aquecimento e a fuso do metal.

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Fig. 10; Forno Por Induo

4.4.7- FORNO DE RESISTNCIA

So utilizados para a fundio de metais de baixo ponto de fuso, geralmente alumnio e Ligas Leves, sendo sua capacidade bastante reduzida. So basicamente constitudos de uma mufla de material refratrio com alojamentos para a resistncia ( fios de Nquel-Cromo). Na mufla alojado o cadinho de grafite ou metlico. No so muitos empregados na fundio, apesar de o fato de o metal no entrar em contato com os combustveis ou gases produzidos pela combusto dos mesmos, produzem peas de boa qualidade. A regulagem de temperatura perfeita por pirmetros e termopares automticos.

4.4.8- Devantagens
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Consumo elevado de energia. Levam tempo para alcanar a temperatura de fuso. Geralmente exigem reparos ou trocas frequntes de resistncia.

Fig. 11. Forno De Resistncia. 5.

DEFINIES DOS PROCESSOS E FUNDIES

5.1 - FUNDIO EM AREIA

5.1.1 - Entrou Areia Na Fundio

A fundio em areia a mais usada, no s na produo de peas de ao e ferro fundido, porque os moldes de areia so os que suportam melhor as altas temperaturas de fuso desses dois metais, mas tambm para a produo de peas de ligas de alumnio, lato, bronze e magnsio.

5.1.2 - Fundio Usando Moldes De Areia

O mtodo mais tradicional utilizado em fundio o de moldes de areia. Este processo consiste em assentar o modelo na areia, de forma a se obter a forma da pea a ser fundida no molde. Essa areia disposta em caixas utilizadas em fundio. No molde em areia so tambm colocados os machos. Aps a solidificao do metal ou liga no estado lquido vazado, o molde e
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os machos so quebrados. So tambm cortados os massalotes e canais de alimentao e feita a rebarbao. A moldagem em areia pode utilizar dois tipos de areia:

Areia Comum: Areia Verde e Areia Seca. Areia Sinttica.

A Areia Verde composta essencialmente de areia silicosa, de argila e de gua. A Areia Sinttica tem a seguinte composio em porcentagem em peso: 80% de areia, 16% de argila e 4% de gua. As areias de fundio so preparadas em misturadores, onde inicialmente so adicionados os componentes secos e posteriormente a gua at a total homogeneizao da mistura. Essa areia colocada ou montada sobre o modelo, colocado na caixa de moldar. Na areia para confeco de machos so tambm adicionados aglomerantes como silicato de sdio, cimento, resinas, etc. A areia utilizada nos processos de fundio reaproveitada. Aps a fundio a areia passa por um peneiramento e em seguida levada novamente para o misturador. Quando se deseja melhor acabamento e estabilidade dimensional pode ser utilizada Areia Seca. Essa areia contm aditivos orgnicos para melhorar suas propriedades. Os moldes so secos em estufas em temperaturas que variam de 150 a 300C. Para peas mdias e grandes, a moldagem em areia e cimento pode ser a mais adequada. Sua composio em porcentagem em peso de 90% de areia silicosa, 10% de cimento e 8% de gua. Outro processo de fundio que utiliza areia o processo CO2. Esse processo consiste na passagem de CO2 pela areia compactada e aglomerada com silicato de sdio. O CO2 reage com o silicato formando Slica Gel, carbonato de sdio e gua. Essa reao propcia endurecimento do molde em tempo relativamente curto. As estruturas mais importantes das argilas so sua estrutura lamelar fina e sua capacidade de absolver ons metlicos (capacidade de troca de ctions Na+ ou Ca++). Atravs da gua, as partculas de argila aderem superfcie do mineral base, pelas aes de foras moleculares ou ligaes polares. Essa ligao argila-gua-slica a base da resistncia a verde das misturasde moldagem areia-argila.
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Alm da areia base, argila e gua costuma-se adicionar areia de moldagem outros produtos a fim de melhorar algumas propriedades. A incorporao de aditivos tem a funo de compensar deficincias no processo de mistura e conseqente insuficincia da disperso de argila e gua sobre os gros de areia, elevar a resistncia a seco, modificar propriedades a altas temperaturas, resistncia a quente e plasticidade a quente. O p de carvo usado para atenuar os efeitos de expanso da areia e criar uma atmosfera redutora na cavidade do molde, dificultando o contato do metal lquido com a superfcie do molde, de modo a incrementar o acabamento superficial da pea obtida. Op de carvo composto basicamente de carbono e aproximadamente 1,5% de enxofre. Tanto metais ferrosos como no-ferrosos pode ser fundidos nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizado, sendo realizado por meio de mquinas automticas. O processo de fundio, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e mais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre um modelo montado em uma caixa de moldar.

Fig. 12. Preparao do molde.

5.1.3 - Esse Processo Segue As Seguintes Etapas

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1.

A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxilio de marteletes pneumticos.

2.

Essa caixa, chamada de caixa fundo, virada de modo que o modelo fique para cima.

3.

Outra caixa de moldar, chamada de caixa tampa, ento

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posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.

4.

O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

5.

Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

32

6.

Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o modelo.

7.

Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada.

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Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia de moldes em reduzido intervalo de tempo. Para que um produto fundido tenha qualidade que se esperadele, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais:

Resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. Resistncia a ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. Mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde.

Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. Refratriedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea. Possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao.

5.2 - FUNDIO PELO PROCESSO SHELL MOLDING O processo de fundio em casca foi patenteado na Alemanha em 1944 por Johannes Croning. Os primeiros detalhes do processo foram apresentados em um relatrio do servio secreto norte-americano, informando da existncia da fabricao dos moldes e machos de paredes finas e uniformes obtidas pela mistura de areia com certos tipos de resina. um processo que possibilita obter peas de arestas bem definidas e utilizadas para a fabricao de uma srie delas, normalmente de pequenas dimenses, mas que podem atingir pesos razoavelmente elevados. A fundio pelo processo Shell baseada no uso de uma mistura de resina sinttica com areia sobre uma placa metlica aquecida, formando uma casca de pequena espessura sobre a mesma. As resinas que so empregadas tratam-se normalmente do tipo fenlico e a areia precisa apresentar uma granulao razoavelmente fina isenta de qualquer impureza. A mistura constituda em geral de duas a oito partes de resina para cada cem partes de areia, sendo a homogeneizao obtida em misturadores usados para fundio.
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Os modelos e placas so confeccionados em ligas metlicas (em geral, alumnio), sendo na placa um sistema de pinos extratores que possibilita a retirada da casca. Com o intuito de impedir a aderncia da casca na placa, costuma-se, em geral, pintar modelos e placas com tintas isolantes. A figura abaixo ilustra um resumo do processo que ser mostrado com mais detalhes nos tpicos que se seguem: 5.2.1 - Ciclos De Moldagem A mistura da areia com a resina advinda do misturador alocada em um reservatrio construdo de chapa de ao ou alumnio suportado em dois munhes de forma a poder-se dar uma rotao de 180 em volta dos mesmos, por intermdio de um sistema de alavanca. A profundidade de tal reservatrio importante e no deve apresentar menos do que 45 cm, no somente para dar uma queda positiva da mistura de areia e resina sobre o modelo, mas tambm para capacidade de fornecer um nmero necessrio de cascas sem reabastecimento continuado.

5.2.2 - Resinas

As resinas so classificadas em dois grandes grupos: - Resinas reversveis ou termoplsticas; - Resinas irreversveis ou termoestveis. As resinas reversveis so aquelas que podem ser submetidas ao calor sem que ocorra qualquer transformao qumica, isto , so amolecidas pela ao do calor; estando presentes neste tipo, as resinas naturais de madeira, polietileno, poliestireno, cloreto de polivinil, etc. As resinas irreversveis so aquelas que se transformam a um estado insolvel quando submetidas ao do calor. So deste tipo a uria-formaldedo, melamina-formaldeido, fenolformaldeido. Para a moldagem em casca as resinas mais utilizadas so de polister, uria-formaldedo e fenol-formaldedo.

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5.2.3 - Areias Utilizadas As areias usadas no processo de Shell molding podem ser base de slica, zircnia e olivina. Para saber qual areia ser escolhida, necessria uma srie de fatores relacionados ao custo, natureza da areia, distribuio granulomtrica, impurezas e propriedades mecnicas, entre outros fatores. A areia feita com Slica apresenta um grau de pureza superior a 98% sem argila, xidos metlicos ou materiais orgnicos. Uma areia barata no prover necessariamente uma casca de preo reduzido, j que a presena de impurezas poder contribuir para um maior consumo de resina.

5.2.4 - Mistura Da Areia Com A Resina Existem diversos tipos de misturadores que podem ser empregados na mistura da areia com a resina, com destaque para aqueles geralmente usados na mistura de areias de fundio, betoneiras e tambores rotativos. Assim, os tempos de mistura variam em relao ao tipo adotado, sendo imprescindvel que no tempo de mistura a resina seja dispersa de forma uniforme. Com os misturadores de rolos, geralmente utilizados em fundio de areia, o tempo de mistura pode durar de 2 a 8 minutos. Os tambores rotativos so preferveis aos misturadores de areia, j que nestes ltimos, possvel a presena de material no homogeneizado. 5.2.5 - Preparao Da Placa, Colagem Das Placas E Montagem Antes de iniciar o processo de Shell Molding, utilizando a placa, deve-se realizar sua limpeza com solvente, a fim de remover graxa e leo que existem na superfcie. Posteriormente, aquece-se a placa at cerca de 320C durante um perodo de 3 a 4 horas, com o intuito de remover qualquer tenso. Aps essa etapa, necessrio cobrir a placa com um filme isolante, j que existe a possibilidade da casca durada aderir sobre a superfcie metlica da placa, sendo que a extrao pode ocasionar fratura. Entre os lubrificantes mais usados esto emulses a base de Silicones e mistura de Querosene com cera de carnaba.Ao se escolher as solues que devem ser usadas como filmes isolantes, necessrio observar fatores como

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facilidade de extrao, limpeza da placa (posterior a mesma), superfcie e contornos das extremidades do molde e nmeros de extrao para cada pintura.

5.2.6 - Fabricao Dos Machos Os machos so extremamente importantes para peas que precisam de vazios em seu interior. Existem vrios mtodos para encher uma caixa de machos com o devido grau de compactao pretendido. No caso de machos mais complicados, empregam-se areias revestidas com filme de resina, j em outros casos, as misturas geralmente utilizadas na confeco dos moldes em casca satisfazem de forma efetiva. Dentre os princpios dos mtodos para a fabricao dos machos, a compactao por ao da gravidade o processo mais comum, no entanto apresenta uma limitao relacionada forma do macho (empregado em machos simples). O princpio do funcionamento funda-se em deixar cair mistura da areia com resina de uma altura bastante elevada no interior da caixa de macho, sendo que esta vazo limitada por um registro.

5.2.7 - Modelos Para O Processo Shell No processo Shell devem ser utilizados apenas placas e caixas de machos metlicos. O ferro fundido o metal que oferece grandes vantagens. Esse material obtido com facilidade e tem tima estabilidade na temperatura utilizada na moldagem em casca, sendo facilmente usinado e permitindo uma baixa manuteno dos modelos. Ferros fundidos ligados com baixos teores de cromo e nquel do melhores resultados, j que apresentem mais estabilidade e resistncia ao desgaste. J os modelos de bronze tm excelente resistncia ao desgaste e estabilidade na temperatura de uso. No entanto, o alto preo e a dificuldade de usinagem limitam a sua utilizao. Os modelos de alumnio so os mais facilmente fabricados, porm apresentam objetivo de manter a elasticidade.

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Fig. 13. Equipamentos usados na fundio pelo processo Shell

Fig. 14. Placa colocada em estufa para endurecimento da resina

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5.2.8 - Vantagens Do Processo Shell Molding - Maior preciso, possibilitando a utilizao de tolerncias dimensionais mais estreitas e um rigor maior nas peas vazadas; - Rapidez de fabricao sem a necessidade de utilizao de uma mo de obra especializada; - Moldagens relativamente leves e de fcil transporte; - Peas fundidas mais detalhadas; - Reduo do volume de areias de moldagem utilizada. 5.2.9 - Limitaes E Desvantagens Do Processo - Limitao do mximo peso ou dimenso da pea a ser fundida, aconselhvel at 15 kg devido resistncia mecnica das cascas; - Custo elevado dos modelos (apesar da durabilidade maior), os quais devem ser usinados em metal; - Custo mais elevado das areias pr-revestidas com resinas, em relao s areias verdes; - A recuperao da areia no vivel ou, seja, elas no so reciclveis economicamente.

5.3 - FUNDIO DE PRECISO (CERA PERDIDA) Como voc j sabe, produzir peas por fundio basicamente fazer um modelo, fazer um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal lquido dentro do molde O que diferencia um processo do outro tanto o modo como o metal lquido vazado (pode ser por gravidade ou presso) quanto o tipo de moldagem utilizado (em moldes de areia ou em moldes metlicos). Por outro lado, a escolha do processo determinada principalmente pelo tipo de produto final que voc quer obter. Assim, se voc quiser produzir um produto fundido com determinado peso mximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento de superfcie e tolerncias mais estreitas em suas medidas, ou seja, um produto com caractersticas aliadas qualidade do produto usinado ser necessrio usar o processo de fundio de preciso. Por esse processo, podem-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio, de cobre,
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de cobre-berlio, de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor, alm do ao e do ao inoxidvel para a produo de peas estruturais para a indstria aeronutica, para motores de avio, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gs, mquinas operatrizes, equipamentos mdicos, odontolgicos, pticos etc. Em qual aspecto a fundio de preciso se diferencia dos outros processos de fundio? Exatamente na confeco dos modelos e dos moldes. Enquanto nos processos por fundio em areia que estudamos na aula anterior o modelo reaproveitado e o molde destrudo aps a produo da pea, na fundio de preciso tanto o modelo quanto o molde so destrudos aps a produo da pea.

Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos moldes so produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma cavidade com o formato e dimenses da pea desejada. A cera, que no se assemelha quela que usamos no assoalho da nossa casa, um material que derrete com o calor. E no estado lquido que ela injetada dentro da matriz para formar os modelos.

O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com slica ou zircnia, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com gua, silicato de sdio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com o ar e nela que o modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo, forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria, o molde aquecido, o modelo derretido, e destrudo. Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que o metal lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das caractersticas desse processo, ele tambm pode ser chamado de fundio por moldagem em cera perdida. Resumindo, a fundio por moldagem em cera perdida apresenta as seguintes etapas:

5.3.1 - Matriz Da Pea / Injeo:

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A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos canais de vazamento. Neste processo os modelos so confeccionados em cera ou termoplsticos atravs da injeo destes materiais em matrizes prprias.

Fig. 15. Matriz da pea.

5.3.2 - Montagem Em Cachos:

Os modelos so ento montados ao redor de um canal de alimentao (confeccionado com o mesmo material do modelo), formando uma rvore de modelos.

central

Fig. 16. Montagenem cachos.

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5.3.3 - Revestimento Cermico:

Terminado a montagem em cachos todo o cacho levado para lavagem, mergulhado em uma soluo de gua e desengraxante, e emergido somente em gua. A lavagem garante que no haja nenhum tipo de sujeira na superfcie dos modelos. Sado da lavagem os modelos seguem para um local onde a temperatura e umidade so controlada para o banho cermico, isto , os moldes so mergulhados em uma lama refratria (constituda a partir de gesso, p de slica ou p de zircnia) sendo logo aps recoberta por uma camada de areia.

Fig. 17. Revestimento Cermico.

5.3.4- Desceragem, Calcinao, Fuso, Acabamento:

Aps a secagem da ltima camada cermica o molde em cacho levado para um forno com temperatura e presso controlada. Os cachos so posicionados de forma que a cera, antes contida derreta e escorra pelos canais do massalote. A cera escorre para um recipiente coletor e da ento voltada para a etapa inicial do processo, injeo. Os moldes unidos ainda em cachos, porm j decerados so levados a um forno com temperatura de 1060 C onde alm de melhorar a resistncia mecnica e trmica dos moldes

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tambm garante que qualquer resduo remanescente de cera evapore, deixando o molde pronto para receber o material lquido. Aps os moldes terem sido aquecido na calcinao, o metal liquido j pode ser vazado, que pela gravidade ir preencher o molde todo formando peas brutas, unidas ainda pelo canal, a casca cermica pode ser removida mecnica ou quimicamente. As peas j fundidas so separadas do canal de alimentao por corte ou ponto de quebra e recebe o acabamento especfico, tratamento trmico, jateamento, granalha de micropontos, etc.

Fig. 18. Desceragem, Calcinao, Fuso, Acabamento.

Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem devido qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se necessria, demanda acabamento mnimo e isso reduz os custos de produo.

5.3.5 - Finalizao Do Molde, Vazamento E Peas Prontas.

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Fig.19. Finalizao do Molde.

5.3.6- Controle De Qualidade E Expedio: Ao final do processo a pea limpa e inspecionada, visual e dimensionalmente e tambm tratada termicamente, ento, a pea est pronta para ser expedida ao cliente. O processo de controle de qualidade inclui em todas as peas e produtos fabricados:

Inspeo visual; Inspeo dimensional; Anlise qumica por espectrmetro de emisso tica.

Sempre que necessrio, so realizados:

Ensaios de propriedades mecnicas (trao, dureza, fluncia e impacto); Ensaio de estanqueidade; Ensaios hidrostticos; Inspeo mecanogrfica;
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Ensaios no destrutivos (por inspeo radiolgica, lquido penetrante, partculas magnticas e ultrassom).

5.3.7 - Vantagens

1. 2. 3. 4. 5.

Produo em srie de peas com geometrias complexas; Acabamento melhor que no processo de fundio em casca. Reproduzir detalhes vivos. Controle rigoroso da estrutura do metal fundido. Permite o uso de uma ampla variedade de ligas

5.3.8 - Desvantagens

1.

Custo do molde (matriz) para a confeco dos modelos em cera ou Relao entre o peso das peas e o peso do canal geralmente baixa. Processo exige um rgido controle em todas as suas etapas para a garantia da preciso desejada. Envolve alta tecnologia (cera, lamas e metalurgia). Adequado apenas para grandes sries de peas.

Termoplstico.
2. 3.

4. 5.

5.3.9 - Concluso

Esse processo de fundio tem um bom detalhamento das peas a ser fundidas. Por ter um custo elevado no muito recomendado a peas de grandes tamanho, ideal a peas pequenas, com muitos acabamentos.
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5.4 - FUNDIO SOB PRESSO

5.4.1 - Introduo

Fundio um processo verstil para a produo de peas de metal na engenharia, forando o metal fundido sob alta presso em moldes de ao reutilizveis. Estes moldes, chamados matrizes, podem ser concebidos para produzir formas complexas, com um elevado grau de preciso e reprodutibilidade. As peas podem ser nitidamente definidas, com superfcies lisas ou texturada, e so adequados para uma grande variedade de acabamentos atraentes e utilizveis. Fundidos em die esto entre os itens , produzidos em massa fabricados pela indstria metalrgica, e eles podem ser encontrados em milhares de consumidores, produtos comerciais e industriais. Partes fundidas so componentes importantes de produtos que vo desde automveis a brinquedos. As peas podem ser to simples como uma torneira pia ou to complexa como uma carcaa do conector.
Fig. 20. Partes fundidas so encontradas em muitos lugares ao redor da casa. O molde polido e zincado usado nesta torneira de cozinha ilustra um dos muitos possveis com acabamentos de fundio.

Fig. 21. Estas caixas de ligao so exemplos de componentes durveis, altamente precisos que podem ser produzidos com elenco de matrizes hoje encontradas no mercado.

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5.4.2- Histria

Os primeiros exemplos de fundio por injeo de presso - ao contrrio de fundio por presso da gravidade - ocorreram em meados de 1800. A patente foi concedida a Sturges em 1849 para a primeira mquina operada manualmente para fundio tipo de impresso. O processo foi limitado ao tipo de impressora para os prximos 20 anos, mas o desenvolvimento de outras formas comeou a aumentar no final do sculo. Em 1892, as aplicaes comerciais incluem peas para fongrafos e caixas registradoras, e produo em massa de muitos tipos de peas comeou no incio de 1900. As ligas de fundio primeira die eram vrias composies de estanho e chumbo, mas a sua utilizao diminuiu com a introduo de zinco e ligas de alumnio em 1914. Ligas de magnsio e cobre rapidamente seguido, e na dcada de 1930, por muitas das ligas modernas ainda em uso hoje se tornaram disponveis. O processo de fundio evoluiu a partir do mtodo de injeo inicial de com tcnicas de baixa presso, ate as tcnicas de alta presso - a foras superiores a 4500 libras por polegada quadrada - lanando ligas em estado semisslidos ao molde. Estes processos modernos so capazes de produzir alta integridade, perto de lquido em forma de peas fundidas com acabamentos excelentes.

5.4.3 - O Futuro

Refinamentos vo continuar em todas as ligas utilizadas em fundio e o processo em si, ampliando as aplicaes de fundio em quase todos os mercados conhecidos. Uma vez que limitado ao tipo de chumbo simples, rodzios de hoje em die cast pode produzir peas fundidas em uma variedade de tamanhos, formas e espessuras de parede que so fortes, durveis e dimensionalmente precisas.

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Fig. 22. Um assento de magnsio mostra como complexo, componentes fundidos leves.

5.4.4 - As Vantagens Da Fundio Por Injeo

Fundio um processo eficiente e econmico que oferece uma gama mais ampla de formas e componentes do que qualquer outra tcnica de fabricao. Peas tm longa vida til e pode ser concebida para complementar o apelo visual da parte circundante. Os designers podem ganhar uma srie de vantagens e benefcios, especificando peas fundidas. Alta velocidade de produo die casting fornece formas complexas dentro de tolerncias mais estreitas do que muitos outros processos de produo em massa. Usinagem pouco ou nem chega a ser necessria em milhares de peas fundidas idnticas. A preciso dimensional e estabilidade - Fundio produz peas que so durveis e dimensionalmente estveis mantendo tolerncias estreitas. Elas tambm so resistentes ao calor. Fora e peso - peas fundidas Die so mais fortes que moldes de injeo de plstico com as mesmas dimenses. Peas fundidas com paredes finas so mais fortes e mais leves que os possveis com outros mtodos de fundio. Alm disso, porque peas fundidas de matrizes no
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consistem em partes separadas soldadas ou mantidas juntas, a fora a da liga, em vez de o processo de adeso. Vrias tcnicas de acabamento - Peas fundidas podem ser produzidos com superfcies lisas ou texturada, e eles so facilmente plaqueadas ou terminado com um mnimo de preparao da superfcie. Simplificado Assembleia - Die fornecer peas fundidas integrais elementos de fixao. Buracos podem ser feitas para o miolo e toque tamanhos de broca, ou fios externos pode ser convertido.

5.4.5 - Processo De Fundio Sob Presso

O processo de fundio de base consiste em injetar o metal fundido sob presso elevado dentro de um molde de ao chamado de die ou matriz. Mquinas de fundio so normalmente classificados em fixao de toneladas igual a quantidade de presso que pode exercer sobre a liga. Tamanhos de mquinas variam de 400 toneladas para 4.000 toneladas. Independentemente do seu tamanho, a nica diferena fundamental nas mquinas de fundio o mtodo utilizado para injetar um metal fundido no molde. Os dois mtodos so cmara quente ou cmara fria. Um ciclo de fundio completo pode variar de menos de um segundo para pequenos componentes de peso inferior a uma ona, para dois a trs minutos para um vazamento de vrios quilos, tornando fundio a mais rpida tcnica disponvel para a produo de peas precisas metlicas no ferrosas.

5.4.6 - Escolhendo A Liga Adequada

Cada uma das ligas metlicas disponveis para fundio incitada oferecer vantagens particulares para a parte concluda.

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Zinco - A melhor liga ao elenco, que oferece alta ductilidade, alta resistncia ao impacto e facilmente revestida. O zinco econmico para peas pequenas, tem um baixo ponto de fuso e promove longa durabilidade a matriz. Alumnio - Esta liga leve, possuindo uma elevada estabilidade dimensional para formas complexas e paredes finas. O alumnio tem boa resistncia corroso e as propriedades mecnicas, a condutividade trmica e eltrica elevada, bem como resistncia a altas temperaturas. Magnsio - A melhor liga para a mquina, o magnsio tem uma razo de fora-peso excelente e a mais leve liga normalmente fundida. Cobre - Esta liga possui elevada dureza, resistncia corroso e as mais altas propriedades mecnicas das ligas fundidas. Oferece excelente resistncia ao desgaste e estabilidade dimensional, com uma fora que se aproxima das peas de ao. Chumbo e Zinco - Estas ligas oferecem alta densidade e so capazes de produzir peas com dimenses extremamente prximas. Eles so tambm utilizados para formas especiais de resistncia corroso.

5.4.7 - A Construo Do Molde

O molde de fundio feito de aos ferramenta de liga em pelo menos duas seces metade do mole fixo, ou cobrir a metade, e a metade mvel e chamada de ejetora tem funo de permitir a remoo de peas fundidas. Os moldes modernos tambm podem ter lminas mveis, ncleos ou outras sees para produzir buracos, fios e outras formas desejadas no elenco. Orifcios de vazamento no molde fixo meia permitir o metal fundido a entrar no molde e encher a cavidade. O meio ejetor geralmente contm os corredores (passagens) e portes (entradas) que a rota metal fundido para a cavidade. O molde tambm incluem pinos de travamento para fixar as duas metades, pinos de ejetor para ajudar a remover a parte fundida, e aberturas para lquido de arrefecimento e de lubrificante. Quando a mquina de fundio fecha, as duas metades da matriz esto bloqueados e mantidos juntos por presso hidrulica da mquina. A superfcie onde as metades de ejetor e fixo do molde encontram e bloquear referido como a linha de separao da matriz." A rea de superfcie projetada total da parte sendo fundido, medido na linha de separao da matriz, e
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da presso necessria da mquina para injetar de metal para a cavidade do molde regula a fora de aperto da mquina.

5.4.8 - Existem Quatro Tipos De Molde:

Fig. 23. Cavidade nica para produzir um componente

Fig. 24. Cavidades mltiplas para produzir um nmero de peas idnticas

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Fig. 25. Unidade de matrizes para produzir peas diferentes de uma s vez

Fig. 26. Combinao de moldes para produzir vrias peas diferentes denominada assembleia.

5.4.9 - Maquinas De Cmara Quente

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Fig. 27. Maquina de Cmara Quente.

Mquinas de cmara quente so utilizados principalmente para o zinco, cobre, magnsio, chumbo e outras ligas de baixo ponto de fuso que no atacam rapidamente as panelas de metal, cilindros e mbolos. O mecanismo de injeo de uma mquina de cmara quente imerso no banho de metal fundido do forno de explorao de metal. O forno est ligado mquina por um sistema de alimentao de metal chamado um pescoo de ganso. medida que os aumentos de injeo de mbolo do cilindro, uma porta no cilindro de injeo aberta, permitindo que o metal fundido para encher o cilindro. medida que o mbolo se move para baixo ele sela a porta e fora de metal fundido atravs do pescoo de ganso e a tubeira para a cavidade do molde. Depois de o metal tenha solidificado na cavidade do molde, o mbolo retirado, o molde aberto e a fundida ejetada.

5.4.10- Maquina De Cmara Fria

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Fig. 28. Mquina de Cmara Fria.

Mquinas cmara fria so utilizados para as ligas, tais como o alumnio e outras ligam com pontos de fuso elevados. O metal fundido vertido para uma "cmara fria", ou manga cilndrica, manualmente por uma concha a mo ou por uma concha automtica. A vedao do mbolo operado hidraulicamente a porta cmara fria e de metal na matriz foras bloqueado a altas presses.

5.4.11 - Alta Integridade Da Fundio Mtodos Die

Existem diversas variaes no processo bsico que podem ser usados para produzir peas vazadas para aplicaes especficas. Estes incluem: Espremer fundio - Um mtodo pelo qual liga fundida moldada sem turbulncia e aprisionamento de gs a alta presso para produzir alta qualidade, densas, calor componentes tratveis.

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Moldagem de Semisslido - Um procedimento onde tarugos semi-slidos metlicos so lanados para fornecer densas, calor castings tratveis com baixa porosidade.

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5.4.12 - Automao E Controle De Qualidade

Rodzios modernos usam uma srie de mtodos sofisticados para automatizar o processo de fundio e fornecer controle de qualidade contnuo. Os sistemas automatizados pode ser utilizado para lubrificar matrizes de metal concha em mquinas de cmara fria e integrar as outras funes, tais como tmpera e peas fundidas de corte. Microprocessadores obter velocidade metal, posio da haste, a presso hidrulica e outros dados que so usados para ajustar o processo de fundio da assegurando resultados consistentes peca aps peca. Esses sistemas de controle de processo tambm coletar dados de desempenho da mquina para a anlise estatstica no controle de qualidade.

5.4.13 - Fundio De Design

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Die Casting um dos mtodos mais rpidos e mais rentveis para a produo de uma ampla gama de componentes. No entanto, para alcanar o mximo de benefcios deste processo, fundamental que os designers colaborar com a criao de moldes em um estgio inicial do projeto do produto em desenvolvimento. Consulta com osa criao dos moldes durante a fase de projeto vai ajudar a resolver problemas que afetam a ferramentaria e produo, identificando os diversos trade-offs que podem afetar os custos globais. Por exemplo, as peas com rebaixos externos ou projees sobre as paredes laterais muitas vezes exigem moldes com slides. As lminas aumentar o custo do conjunto de ferramentas, mas podem resultar em uso metal reduzido, uniforme fundio espessura de parede ou outras vantagens. Essas economias podem compensar o custo de ferramentas, dependendo das quantidades de produo, proporcionando economias globais. Muitas fontes esto disponveis para informaes sobre o projeto de fundio, incluindo livros, documentos tcnicos, revistas especializadas e associaes profissionais.

5.4.14 -Propriedade Da Liga

Um dos primeiros passos na concepo de um componente fundido escolher a liga adequada. As propriedades tpicas para as ligas mais comumente utilizados so mostrados nos grficos interligados.

5.4.15 - Materiais Comparando

O custo de materiais outra considerao importante do projeto. Comparaes precisas exigem que se olhe para alm do custo por quilo ou o custo por metro cbico para analisar completamente as vantagens e desvantagens de cada processo concorrente. Por exemplo, a fora relativamente maior de metais geralmente permite paredes mais finas e seces e,

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consequentemente, requer menos centmetros cbicos de material do que os plsticos para uma dada aplicao.

5.4.16 - Concluso

O mtodo de fuso por injeo e uma tima alternativa para ligas como o alumnio e o cobre mas quando se trata de ligas de maior temperatura de fuso deixa a desejar por sua limitao quanto a temperatura mas no quesito preciso oferece uma tima opo pelo fato das pecas feitas por atravs desse mtodo quase no precisarem de usinagem alem que a produo em grande escala leva a uma tima reduo de custos.

5.5 - FUNDIO CONTNUA O processo de fundio Contnua consiste no vazamento do metal lquido num forno alimentador, onde na parte frontal inferior montada uma coquilha de grafite refrigerada gua, que confere a forma e a dimenso desejada do perfil a ser produzido. Quando o metal lquido entra em contato com a coquilha, inicia-se a formao de uma casca slida. Quando esta casca tiver resistncia suficiente para suportar a presso metalosttica e o metal lquido existente no ncleo da barra, um comando eletrnico aciona os motores que tracionam a barra no sentido horizontal. A medida que a barra percorre o comprimento da mquina o processo de solidificao se completa. Depois as barras so entalhadas com discos de corte e, em seguida, quebradas por puno no comprimento solicitado pelos clientes.
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Fig. 29. Explicao do Processo Continuo

5.5.1 - Coquilha

Uma coquilha de grafite refrigerada,

torna-se possvel produo de barras com

estrutura refinada, excelentes propriedades mecnicas e de elevada sanidade. Estas caractersticas fazem do FUCO um material econmico e de alta performance, permitindo sua utilizao na fabricao de diversos componentes metlicos

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Fig. 30. Peas feitas pelo processo contnuo tem acabamento mais prximo da dimenso final.

5.5.2 - Vantagens

Originalmente desenvolvido na Europa logo aps a 2 Guerra Mundial o processo de fundio contnua foi introduzido na Amrica do Sul em 1975, visando obter um mtodo mais econmico para produo de peas com qualidade similar ou superior s obtidas a partir de barras de ao ou fundio convencional (areia). A tecnologia do processo de fundio continua possibilita a produo de uma ampla gama de perfis, em barras padronizadas no comprimento de 2000 mm, e em dimetro redondo (de 37 mm a 600 mm), barras quadradas (de 31 mm a 311 mm), e barras retangulares (de 31 x 57 mm a 356 x 558 mm. Tambm produzimos perfis especiais sob desenho, no s fundidos como usinados.

5.5.3 - Menor Remoo De Sobremetal

O processo de fundio contnua permite a produo de barras de diferentes formatos e dimenses, muito prximas s desejadas na pea acabada. As barras so produzidas com uma superfcie livre de incluses de areia, linhas divisrias, canais, e outras inconsistncias
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de alimentao e respiros encontradas em outros fundidos. Isto significa cortes suaves ininterruptos com menos tempo para usinar uma pea de FUCO

5.5.4 - Melhor Usinabilidade

Alm do benefcio de menos remoo de material, o FUCO oferece mais caractersticas atraentes. A presena de grafita na estrutura funciona como quebrador de cavacos e lubrificante natural durante a usinagem. Isso gera uma maior velocidade de corte e desgaste de ferramental mais baixo. Os melhores resultados so encontrados em ferros fundidos cinzentos e nodulares com matriz ferrtica.

5.5.5 - Classes De Alta Resistncia

Para a produo de componentes que necessitem elevada resistncia mecnica, dispese de uma liga que atenda classe FE 70002, mas que pode ter sua resistncia e tenacidade aumentada atravs do tratamento trmico de austmpera, obtendo-se um ferro fundido nodular de matriz baintica. Com este material pode-se atingir valores de limites de resistncia da ordem de 1000 a 1500 MPa, com valores de alongamento de at6%. Os ferros fundidos nodulares submetidos ao tratamento trmico de austmpera, so indicados para a fabricao de engrenagens, eixos comando de vlvulas, pinos, buchas e outros componentes que necessitem uma boa tenacidade associada alta resistncia ao desgaste. Devido a sua alta temperabilidade, este material pode tambm ser submetido a tratamentos trmicos de tmpera e revenido, normalizao e outros, sendo possvel, portanto, obter-se uma ampla faixa de combinaes de propriedades mecnicas.

5.5.6 - Eliminao De Custos De Ferramentaria:

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Por se dispor de tamanhos e formas variadas, ser sempre possvel selecionar um tipo de FUCO que mais se aproxime da forma final do componente a ser usinado. Isto elimina os dispndios elevados com ferramentais de fundio e os longos prazos para obt-los, reduzindo significativamente o custo final do produto, principalmente quando se trata de itens com baixa demanda, tais como prottipos, peas que sofrero alteraes e peas para manuteno.

5.5.7 - Menor Refugo Aps Usinagem

A produtividade da usinagem gira em torno da consistncia do material, e a iseno dos defeitos comuns em peas fundidas em areia, isto faz do FUCO performance de usinagem. melhor produto em

5.5.8 - APLICAES:

Capas de mancal Distanciadores mbolos de pisto de freio mbolos de cilindro hidrulico

Engrenagens Blocos Manifolds Cabeotes Eixos

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Guias de cilindro hidrulico Anis Guias de vlvulas Eixo comandos Redes de vlvulas

Rguas-guia Cremalheiras Mesas para mquinas-ferramenta Polias etc.

5.6 - FUNDIES EM MOLDES PERMANENTES (COQUILHA)

Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peas a serem fundidas e tambm do tipo de liga metlica que ser fundida, faz-se necessria utilizao dos Moldes Permanentes. Molde permanente um molde metlico usado para a produo de peas em tamanho relativamente pequeno ou mdio e em grandes quantidades, pois no necessrio produzir um novo molde a cada pea a ser fundida. As peas a serem fundidas tm formatos mais simples, pois os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metlicas. Uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao da pea aps o processo de fundio. Esses moldes so feitos de ao ferramenta ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e s repetidas mudanas de temperatura, e tambm de bronze, que podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco.
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A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso mais baixos do que ferro e ao, pois as altas temperaturas de fuso dessas duas matrias danificariam os moldes de metal. Esses metais com menor temperatura de fuso so representados pelas ligas de chumbo, zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. A vida til do molde depende do material a ser vazado e da temperatura de vazamento da liga, podendo variar, por exemplo, de 5000 peas de ferro fundido at 1 000 000 peas de ligas de magnsio e zinco.

5.6.1 - Vantagens

Os produtos da fundio em moldes permanentes apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcies, estreitas tolerncias dimensionais e melhora nas propriedades mecnicas, pois a alta condutibilidade trmica dos materiais dos moldes permite um resfriamento rpido do fundido, proporcionando o surgimento de granulaes mais refinadas na estrutura da pea fundida.

5.6.2 - Desvantagens

Alto custo do molde; Excessivamente oneroso para sries pequenas; Processo limitado a peas de tamanho relativamente pequeno ou mdio.

O vazamento do metal lquido nos moldes permanentes pode se dar por gravidade ou por presso.

5.6.3 - Fundio Por Gravidade

Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente ou pro meio de dispositivos mecnicos movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes.
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Fig. 31. Ciclo de abertura e fechamento de molde.

Fig. 32. Conjunto hidrulico.

Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem neles, facilitando a desmoldagem.

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5.7 - FUNDIES POR CENTRIFUGAO 5.7.1 - Definio E Descrio Do Processo Na fundio centrifugada as formas cilndricas ou simtricas podem ser vazadas usando a fora centrfuga num molde giratrio, de modo a forar o metal a entrar sob presso para o interior deste. Neste processo de fundio o canal de vazamento est normalmente localizado junto ao centro de rotao da pea. A fora centrfuga gerada pela rotao ajuda a que o metal vazado sob presso preencha pequenas seces e mantenha um bom contato entre a moldao e o metal. Neste processo os elevados fluxos de calor que se escoam proporcionam uma reduo do tempo de solidificao, resultando em melhores propriedades mecnicas dos fundidos. Podem usar-se moldaes simples ou mltiplas, devendo ter-se em considerao o desenho de gitos, de maneira a que estes produzam pequenas ou nenhuma turbulncia. Dentro do processo de centrifugao podem-se distinguir dois processos:

Fundio por centrifugao horizontal; Fundio por centrifugao vertical.

5.7.2 -Parmetros Da Fundio Por Centrifugao Temperatura de processamento: Na realizao de uma pea, a temperatura mantida o mais baixo possvel, mas permitindo ainda a obteno de peas sem defeitos.

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Derramamento do metal: A introduo de metal no molde pode ser efetuada por um ou pelos dois topos ou ainda por um canal de espessura varivel. A velocidade de derramamento do metal varia de acordo com o metal utilizado e o tamanho do fundido a produzir.

5.7.3 - Velocidade de rotao da moldao

A velocidade de rotao da moldao tem grande influncia na qualidade da pea fundida: se for utilizada uma velocidade adequada, haver uma rpida solidificao com um mnimo de vibraes. Usando uma velocidade inferior ideal, ocorrer escorregamento e consequentemente uma m qualidade da superfcie do fundido. Da mesma forma, se for usada velocidade superior aparecero defeitos na pea final. Considera-se que a fora centrfuga ideal situa-se entre 75 e 120G. Uma vez que esta fora funo do dimetro da moldao, tambm a velocidade de rotao deve ser calculada em funo deste parmetro. 5.7.4 - Solidificao

Na centrifugao horizontal a solidificao ocorre atravs do arrefecimento originado pelo contato entre a parede da moldao e gua. Desta forma a solidificao parte do exterior da pea em direo ao seu interior. A solidificao condicionada por inmeros fatores, tais como a velocidade de rotao da moldao, a espessura da parede do prprio molde, a temperatura inicial do molde e at as prprias condies ao nvel dos equipamentos em que se executa o fundido. Estes fatores influenciam significativamente a qualidade, pois podem originar defeitos superficiais e estruturais nas peas. 5.7.5 - Materiais utilizados

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Praticamente qualquer liga metlica que possa ser fundida em processos estticos pode ser tambm ser processada por centrifugao. As excees compreendem as ligas cujos elementos constituintes apresentem diferenas significativas de densidade entre si, pois neste caso ocorre uma separao desses elementos sendo os mais densos depositados nas zonas do fundido de maior dimetro. este o caso, por exemplo, das ligas de ferro de alto teor em carbono (entre 0.4 a 0.85% de carbono).

5.7.6 -FUNDIO POR CENTRIFUGAO HORIZONTAL O processo de fundio por centrifugao horizontal usado para produzir peas que possuem um eixo de revoluo horizontal. A produo de fundidos baseia-se na fora centrfuga gerada pela rotao de uma moldao cilndrica que impele o metal em fuso contra a parede do molde para desta forma gerar a geometria pretendida. Inicialmente este processo era usado para a produo de ferro fundido cinzento de paredes finas, ferro fundido malevel e tubos de ligas de cobre. Mais recentemente este processo aplicado em todo o tipo de peas cilndricas usadas em inmeras indstrias.

Fig. 33.Esquema de vazamento por centrifugao horizontal.

A fundio centrifugada aquela em que a liga metlica se deposita no centro de uma mquina rotativa especial e, ao pr-se esta em movimento, o caldo precipita-se, pela fora centrfuga, nos moldes, que giram concntricos ao depsito.
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Devido grande presso, eliminam-se poros e rechupes e faz-se facilmente o enchimento. Os moldes devem ser metlicos. Este sistema tem aplicao na fabricao de tubos, camisas para motores de combusto, etc. D-se uma ligeira ideia da forma de fundir tubos por centrifugao. O molde uma coquilha A, de ferro fundido, perfeitamente torneado e alisado, que gira sobre uma dupla transmisso de quatro rodas B, submetida a um movimento de rotao de umas 400 R.P.M., aproximadamente. Para formar o dimetro C do tubo coloca-se uma placa D na boca do molde rotativo. Esta placa D sustm um macho para obter a parte interior do dimetro. A colher fixada no cavalete que contm o caldo necessrio para encher o tubo e vai vertendo-o num canal F, o qual, por meio de uma cremalheira, vai deslizando sobre umas guias para fora medida que se vai enchendo o molde. Ao iniciar o vazamento, o canal F encontra-se muito prximo do macho do dimetro alargado C, sendo este o primeiro a ser cheio, e o canal vai retrocedendo uniformemente. O movimento de rotao da coquilha faz com que o caldo vertido pelo canal v aderindo s paredes, pela fora centrfuga. Para desmoldar deixa-se esfriar o tubo no interior da coquilha e, por meio de um mecanismo adequado, saca-se o tubo depois de ter soltado os parafusos que sujeitam a placa D ao molde. O recipiente H serve para recolher o caldo que possa cair do canal de vazamento ao sair da coquilha. Este procedimento de centrifugao permite obter espessuras muito uniformes, e as peas ficam muito limpas. Para um bom resultado deste sistema necessrio dispor de uma instalao perfeita e fazer ensaios suficientes at conseguir um rendimento e uma produo aceitveis.

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Fig. 34. Maquina de Centrifugao Horizontal.

5.7.7 - Equipamentos de centrifugao

Uma mquina de fundio por centrifugao horizontal baseia a produo de um fundido em quatro caractersticas que deve executar com preciso e de uma forma sistemtica:

A velocidade de rotao da moldao tem de ser regulvel; A mquina tem de possuir uma forma de espalhar o metal em fuso na moldao rotativa; A velocidade de derramamento do metal deve ser constante, por forma a evitar variaes na espessura do fundido; A mquina deve permitir a extrao do fundido.

5.7.8 - Moldaes utilizadas em fundio por centrifugao As moldaes so essencialmente constitudas pela carapaa exterior (a moldao propriamente dita), canal de fundio (o equivalente ao gito), cilindros de rotao (nos quais a moldao colocada e que lhe transmitem o movimento de rotao) e cabeas de topo (que impedem o escoamento do metal lquido para fora da moldao). Os moldes tm arrefecimento por vaporizao de gua, cujos fluxos podem ser orientados de forma a obter-se uma
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refrigerao seletiva. Podem ser utilizados diversos tipos de moldes de acordo com as caractersticas geomtricas dos fundidos a obter, de acordo com a quantidade de peas a produzir e consoante os metais que sero utilizados. Os moldes podem classificar-se em permanentes, que englobam moldes em grafite, cobre e ferro fundido, e em moldaes metlicas com partculas de areia. 5.7.9 - FUNDIO POR CENTRIFUGAO VERTICAL O processo de fundio por centrifugao vertical usado para produzir peas que no so simtricas e/ou cilndricas. Os processos de fundio vertical dividem-se em trs variantes:

Fundio centrifugada propriamente dita Fundio semi-centrifugada Fundio sob presso devida centrifugao

Fig. 35.Mquina de Centrifugao Vertical.

5.7.10 - Fundio Centrifugada Propriamente Dita

Neste processo de fundio, a forma da superfcie da pea deriva da prpria centrifugao, sendo, portanto cilndrica e de espessura determinada pela quantidade de material vazado. o caso dos tubos vazados por centrifugao, e que assim no necessitam de macho.

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Quando se faz o enchimento, o material tende a ficar imvel por inrcia e, s por atrito que a moldao lhe vai comunicando um momento cintico. Por isso, quando se faz o vazamento, a velocidade tem de ser bem controlada para assim garantir que o metal agarre imediatamente s paredes. De facto, se a velocidade de rotao for excessiva, o metal lquido em vez de rodar com o molde, escorre sem o acompanhar na rotao. 5.7.11 - Fundio Semi-Centrifugada.

Neste caso, a forma do fundido dada essencialmente pela moldao e a centrifugao destina-se apenas a assegurar uma presso superior do que a presso devida altura da coluna lquida esttica (originada pelo peso prprio do metal). o caso das rodas vazadas em fundio semi-centrifugada.

Fig.36. Esquema representativo da fundio semi-centrgfuga

5.7.12 - Fundio Sob Presso Devida Centrifugao. Este processo de fundio distingue-se dos outros dois tipos pelo facto de o eixo de rotao ser exterior pea. Tal como nos outros processos, necessrio garantir o equilbrio em rotao, pois se tal no suceder, surgem vibraes que retiram qualidade aos fundidos.
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A condio ideal a de haver equilbrio antes do vazamento; isto exige que os moldes sejam simtricos ou que sejam vazados simultaneamente em peas iguais e dispostas simetricamente. Se tal no for possvel, utiliza-se um dispositivo com contrapeso que equilibre a moldao. Como neste ltimo caso no se pode equilibrar a simultaneamente a moldao vazia e a moldao cheia, deve procurar-se ento o equilbrio quando est cheia, com o metal a solidificar, pois nessa altura que se devem evitar vibraes. Outro ponto a considerar a escolha das ligas, pois nem todas so adequadas ao vazamento por centrifugao. No o so, por exemplo, quando algum dos seus elementos tem densidade muito diferente, caso em que aqueles tendem a separar-se, ficando os mais densos nas zonas de maiores dimetros. o caso da maior parte dos metais brancos. No caso dos metais no adequados para centrifugao, o resultado obtido caracteriza-se pelo facto de o interior das peas ficarem mais macio. As segregaes por diferenas de densidade podem ser um problema em ligas que contenham elementos de ligas imiscveis ou pesados.

6.

CONCLUSO

Com esse projeto, conseguimos compreender a utilidade das matrias contida no 5 semestre do curso de engenharia da instituio Universidade Paulista - UNIP , recomendadas neste projeto. O projeto nos mostra como um funcionamento de uma empresa de fundio e como funciona seus processo. A Fabricao Mecnica a produo propriamente dita, ela quem envolve todos os processos de fabricao como por exemplo neste projeto, concedeu o conceito de fundio para a produo das peas, a documentao e tambem a organizao como por exemplo a utilizao de fluxogramas. A Esttica das Estruturas consede os clculos para analizar a estrutura das peas fundida para resistir aos testes de qualidades. A Qumca Aplicada nos permite conseguir moldes mais consistentes para resistir as altas temperaturas do metal lquido e nos proporcionar peas de melhor qualidade. A Cincias dos Materiais nos proporciona entender o que ocorre com o metal durante a fuso e seu esfriamento diante dos diagramas de equilibrios.
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A Termodinmica nos mostra oque a troca de calor capaz de fazer nos fornos utilizados para a fuso do metal, transformando o metal slido em metal lquido. A Mecnica dos Fluidos nos faz compreender como se comporta o escoamento do metal lquido ao ser vazado em um molde por gravidade ou sob presso.

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