BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Indonesia adalah salah satu negara berkembang yang sedang mengalami gejolak kemajuan industri. Hal ini menyebabkan kebutuhan energi listrik bagi negara ini sangat besar. Saat ini energi listrik untuk memenuhi kebutuhan listrik di Indonesia yang terbesar dipasok oleh PLTU yang berbahan dasar batubara dan minyak bumi. Sumber energi tersebut merupakan sumber daya tak terbarukan yang semakin lama akan semakin menipis keberadaannya. Panas bumi merupakan salah satu energi alternatif paling potensial untuk Indonesia. Lokasi Indonesia yang berada di ring of fire dunia membuat Indonesia dikelilingi oleh banyak gunung berapi. Potensi energi panas bumi yang dimiliki oleh Indonesia mencapai sekitar 28.000 MW. PT. Indonesia Power UBP Kamojang adalah salah satu anak perusahaan PT PLN di Indonesia yang bergerak di bidang pembangkitan energi listrik dengan menggunakan energi panas bumi. Untuk keseluruhan unit, PLTP Kamojang mampu menghasilkan listrik sebesar 140 MW. Pembangkit listrik tenaga Panas Bumi merupakan energi yang ramah lingkungan, karena dalam proses pembentukan uap panas bumi dilakukan oleh alam yang berasal dari magma di dalam perut bumi. Sehingga dalam proses konversi energi listrik tidak diperlukan bahan bakar yang mahal dan tidak ramah lingkungan seperti batubara atau bahan bakar minyak untuk menghasilkan uap. Bagi industri pembangkit listrik tenaga panas bumi, turbin merupakan komponen yang penting didalam proses pembangkitan tenaga panas bumi. Karena uap yang berasal dari sumur akan di tampung di receiving header kemudian akan didistribusikan ke turbin setelah proses ekstraksi uap. Setelah uap yang telah di ekstraksi masuk ke dalam sudu tetap turbin dan memutar rotor turbin, energi yang dihasilkan dari putaran tersebut akan di konversi oleh generator menjadi energi listrik. Sehingga effisiensi pembangkitan dipengaruhi oleh performa turbin. Untuk itu penyusun mengangkat judul ini untuk menerangkan faktor faktor apa saja yang mempengaruhi performa turbin.
1

1.2 Perumusan Masalah

Kami akan menganalisa faktor faktor yang mempengaruhi performa turbin uap PLTP Kamojang pada 6 bulan terakhir, variable yang menjadi ukuran untuk mengetahui performa turbin naik atau turun yaitu, effisiensi isentropik turbin, kevakuman kondensor, flow uap, daya generator, tekanan uap utama, kerja turbin dan daya turbin. Dari variabel yang disebutkan akan ada salah satu yang menjadi bagian terpenting dalam menjaga performa turbin akan tetap baik , apabila performa turbin turun maka faktor itulah yang harus dijaga kekonstananya atau semua faktor faktor yang telah disebutkan itu akan saling keterkaitan maka kita harus memperhatikan semua faktor faktor tersebut.

1.3 Tujuan

1. Memberikan gambaran tentang performa turbin uap pada unit 2 PLTP Kamojang. 2. Menerangkan faktor faktor apa saja yang mempengaruhi performa turbin uap unit 2

PLTP Kamojang pada 6 bulan terakhir. 3. Mengetahui adakah faktor paling penting yang harus dijaga untuk mendapatkan hasil performa turbin yang baik.

1.4 Luaran yang diharapkan

1.

Membandingkan kevakuman kondensor terhadap waktu.

2. membandingkan konsumsi uap yang masuk turbin terhadap waktu. 3. Membandingkan kerja turbin terhadap waktu. 4. membandingkan beban generator terhadap waktu.

5. 6.

membandingkan effisiensi isentropik turbin terhadap waktu. membandingkan daya turbin terhadap waktu.
2

7. membandingkan tekanan uap utama terhadap waktu.

1.5 Kegunaan 1. Sebagai rujukan untuk mengetahui faktor faktor yang mempengaruhi performa turbin unit 2 PLTP Kamojang.
2. Sebagai bahan analisa untuk mengetahui performa turbine selama 6 bulan terakhir.

3. Sebagai analisa apa yang menjadi faktor utama performa turbin bagus (meningkat), sehingga kita kedepannya dapat menjaga faktor tersebut agar performa turbin tetap bagus.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 prinsip kerja pengoperasian PLTP
System pembangkitan PLTP kamojang merupakan system pembangkitan yang memanfaatkan tenaga panas bumi yang berupa uap. Uap tersebut diperoleh dari sumur-sumur produksi yang dibuat oleh Pertamina. Uap dari sumur produksi mula-mula dialirkan ke steam receiving header, yang berfungsi menjamin pasokan uap tidak mengalami gangguan meskipun terjadi perubahan pasokan dari sumur produksi. Selanjutnya melalui flow meter, uap tersebut dialirkan ke Unit 1, Unit 2, dan Unit 3 melalui pipa-pipa. Uap tersebut dialirkan ke separator
4

untuk memisahkan zat-zat padat, silica, dan bintik-bintik air yang terbawa di dalamnya. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya vibrasi, erosi dan pembentukkan kerak pada turbine. Uap yang telah melewati separator tersebut kemudian dialirkan ke demister yang berfungsi sebagai pemisah akhir. Uap yang telah bersih itu kemudian dialirkan melalui main steam valve (MSV)-governor valve menuju ke turbin. Di dalam turbin, uap tersebut berfungsi untuk memutar double flow condensing yang dikopel dengan generator, pada kecepatan 3000 rpm. Proses ini menghasilkan energi listrik dengan arus 3 fasa, frekuensi 50 Hz, dengan tegangan 11,8 KV. Melalui transformer step-up, arus listrik dinaikkan tegangannya hingga 150 KV, selanjutnya dihubungkan secara parallel dengan system penyaluran Jawa-Bali (interkoneksi). Agar turbin bekerja secara efisien, maka exhaust steam/uap bekas yang keluar dari turbin harus dalam kondisi vakum, dengan mengkondensasikan uap dalam kondensor kontak langsung yang dipasang di bawah turbin. Untuk menjaga kevakuman kondenseor, gas yang tak terkondensi harus dikeluarkan secara kontinyu oleh system ekstraksi gas. Gas - gas ini mengandung : CO2 85-90% H2S 3,5% dan sisanya adalah N2 dan gas-gas lainnya. Disini system ekstaksi gas terdiri atas first-stage dan second-stage ejector. Gas-gas yang tidak dapat dikondensasikan, dihisap oleh steam ejector tingkat 2 untuk diteruskan ke aftercondensor, dimana gas - gas tersebut kemudian kembali disiram oleh air yang dipompakan oleh primary pump. Gas - gas yang dapat dikondensasikan dikembalikan ke kondensor, sedangkan sisa gas yang tidak dapat dikondensasikan di buang ke udara. Exhaust steam dari turbin masuk dari sisi atas kondensor, kemudian terkondensasi sebagai akibat penyerapan panas oleh air pendingin yang diinjeksikan lewat spray-nozzle. Level kondensat selalu dijaga dalam kondisi normal oleh dua buah main cooling water pump (MCWP) lalu didinginkan dalam cooling water sebelum disirkulasikan kembali. Air yang dipompakan oleh MCWP dijatuhkan dari bagian atas menara pendingin yang disebut kolam air panas menara pendingin. Menara pendingin berfungsi sebagai heat exchanger (penukar kalor) yang besar, sehingga mengalami pertukaran kalor dengan udara bebas. Air dari menara pendingin yang dijatuhkan tersebut mengalami penurunan temperature dan tekanan ketika sampai di bawah, yang disebut kolam air dingin (cold basin). Air dalam kolam air dingin ini dialirkan ke dalam kondensor untuk mendinginkan uap bekas memutar
5

turbin dan kelebihannya (over flow) diinjeksikan kembali kedalam sumur yang tidak produktif, diharapkan sebagai air pengisi atau penambah dalam reservoir, sedangkan sebagian lagi dipompakan oleh primary pump, yang kemudian dialirkan kedalan intercondensor dan aftercondensor untuk mendinginkan uap yang tidak terkondensasi (noncondensable gas ). System pendingin di PLTP Kamojang merupakan system pendingin dengan sirkulasi tertutup dari air hasil kondensasi uap, dimana kelebihan kondensat yang terjadi direinjeksi ke dalam sumur reinjeksi. Prinsip penyerapan energi panas dari air yang disirkulasikan adalah dengan mengalirkan udara pendingin secara paksa dengan arah aliran tegak lurus, menggunakan 5 fan cooling tower. Sekitar 70% uap yang terkondensasi akan hilang karena penguapan dalam cooling tower, sedangkan sisanya diinjeksikan kembali ke dalam reservoir. Reinjeksi dilakukan untuk mengurangi pengaruh pencemaran lingkungan, mengurangi ground subcidence, menjaga tekanan, serta recharge water bagi reservoir. Aliran air dari cold basin ke kondensor disirkulasikan lagi oleh primary pump sebagai media pendingin untuk inter cooler dan melallui after dan intercondensor untuk mengkondensasikan uap yang tidak terkondensasi di kondensor, air kondensat kemudian dimasukkan kembali ke dalam kondensor. 2.2 flow diagram PLTP Kamojang

2.3 Siklus Uap Kering (Direct Dry Steam Cycle)

6

Sistem konversi fluida uap kering merupakan sistem konversi yang paling sederhana dan paling murah. Uap kering langsung dialirkan menuju turbin kemudian setelah dimanfaatkan dialirkan ke kondensor (condensing turbine).

Gambar. Diagram T - S Untuk Sistem Konversi Uap Kering Titik 1 fasa fluida panas bumi berupa uap sedangkan pada titik 2 fluida berupa dua fasa. Proses yang dijalani fluida dari titik 1 ke titik 2 dianggap proses isentropik sehingga entropi pada titik 1 sama dengan entropi pada titik 2. Laju alir masa uap yang di butuhkan untuk memasok PLTP berkapasitas W ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
m= Dimana : m = laju alir masa uap (kg/s) W = daya listrik (kW) = effisiensi isentropik turbin. h1 = entalpi uap pada tekanan masuk MSV (kJ/kg) h2 = entalpi uap pada tekanan kondensor (kJ/kg) h2 = hf2 + X2 hfg2 X2 = Proses yang dijalani fluida dari titik 1 ke titik 2 dianggap proses isentropik sehingga entropi pada titik 1 sama dengan entropi pada titik 2, sehingga S1 = S2 dimana S1 adalah entropi uap pada tekanan masuk turbin

2.4 Siklus Uap Hasil Pemisahan (Separated Steam Cycle) Apabila fluida panas bumi keluar dari kepala sumur sebagai campuran fluida dua fasa (fasa uap dan fasa cair) maka terlebih dahulu dilakukan proses pemisahan pada fluida. Hal ini dimungkinkan dengan melewatkan fluida ke dalam separator, sehingga fasa uap akan terpisahkan dari fasa cairnya. Fraksi uap yang dihasilkan dari separator inilah yang kemudian dipakai pada perhitungan daya turbin. Oleh karena itu, sistem konversi energi ini dinamakan Siklus Uap Hasil Pemisahan (Gambar 15.1 dan Gambar 15.2). Siklus ini banyak digunakan pada reservoir panas bumi dominasi air.

Gambar. Diagram T - S Untuk Sistem Konversi Uap Hasil Pemisahan Pada titik 1 fluida panas bumi berupa campuran dua fasa. Sebelum memasuki turbin fluida menjalani proses isentalpik dari titik 1 ke titik 2. Pada kepala sumur diketahui laju alir massa fraksi uap fluida (kualitas uap pada kepala sumur). Pada titik 2 fluida masuk ke separator, pada tekanan dan temperatur inlet turbin ini diketahui entalpi dan entropi fluida dari tabel uap. Entropi pada titik 4 dan titik 5 (inlet dan outlet turbin) dianggap sama (proses yang terjadi di dalam turbin isentropik, maka fraksi uap yang keluar dari turbin dapat diketahui. Harga fraksi uap ini digunakan untuk menghitung entalpi outlet turbin. 2.5 Komponen Utama Pembangkit Dan Fungsinya Bagian-bagian utama dari Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi Unit Bisnis Pembangkitan Kamojang adalah : 2.5.1. Steam Receiving Header

Merupakan suatu tabung yamg berdiameter 1800 mm dan panjang 19.500 mm yang berfungsi sebagai pengumpul uap sementara dari beberapa sumur produksi sebelum didistribusikan ke turbin. Steam Receiving Header dilengkapi dengan system pengendalian kestabilan tekanan (katup) dan rufture disc yang berfungsi sebagai pengaman dari tekanan lebih dalam system aliran uap. Dengan adanya steam receiving header ini maja pasokan uap tidak akan mengalami gangguan meskipun terdapat perubahan pasokan uap dari sumur produksi.

Gambar. Receiving header 2.5.2 Vent Structure

Gambar. Vent Structure Merupakan bangunan pelepas uap dengan peredam suara. Vent structure terbuat dari beton bertulang berbentuk bak persegi panjang, bagian bawahnya disekat dan bagian atasnya diberi tumpukan batu agar pada saat pelepasan uap ke udara tidak mencemari lingkungan. Dengan menggunakan nozzle diffuser maka getaran dan kebisingan dapat diredam. Vent structure dilengkapi dengan katupkatup pengatur yang system kerjanya pneumatic. Udara
9

bertekanan yang digunakan untuk membuka untuk membuka dan menutup katup diperoleh dari dua buah kompresor yang terdapat di dalam rumah vent structure. Pengoperasian vent structure dapat dioperasikan dengan cara manual ataupun otomatis (system remote) yang dapat dilakukan dari panel ruangan kontrol (control room). Adapun fungsi dari vent structure adalah sebagai berikut: Sebagai pengatur tekanan (agar tekanan uap masuk turbin selalu konstan), Sebagai pengaman yang akan membuang uap bilaterjadi tekanan lebih di steam receiving header, Membuang kelebihan uap jika terjadi penurunan beban atau unit stop.

Gambar diagram vent structure 2.5.3Separator Separator adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pemisah zat-zat padat, silica, bintikbintik air, dan zat lain yang bercampur dengan uap yang masuk ke dalam separator. Kemudian kotoran dan zat lain yang terkandung dalam uap yang masuk kedalam separator akan terpisah. Separator yang dipakai adalah jenis cyclone berupa silinder tegak dimana pipa tempat masuknya steam dirancang sedemikian rupa sehingga membentuk arah aliran sentrifugal. Uap yang masuk separator akan berputar akibat adanya perbedaan berat jenis, maka kondensat dan partikel-partikel padat yang ada dalam aliran uap akan terpisah dan jatuh ke bawah dan ditampung dalam dust collector sampai mencapai maksimum atau sampai waktu yang telah ditentukan. Sedangkan uap yang lebih bersih akan keluar melalui pipa bagian atas dari separator. Kotoran yang ada dalam dust collector di-drain secara berkala baik otomatis ataupun manual. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya korosi, erosi dan pembentukan kerak pada turbin.

10

Gambar. Separator 2.5.4. Demister Demister adalah sebuah alat yang berbentuk tabung silinder yang berukuran 14.5 m3 didalamnya terdapat kisi-kisi baja yang berfungsi untuk mengeliminasi butir-butir air yang terbawa oleh uap dari sumur-sumur panas bumi. Di bagian bawahnya terdapat kerucut yang berfungsi untuk menangkap air dan partikel-partikel padat lainnya yang lolos dari separator, sehingga uap yang akan dikirim ke turbin merupakan uap yang benar-benar uap yang kering dan bersih. Karena jika uap yang masuk ke turbin tidak kering dan kotor, akan menyebabkan terjadinya vibrasi, erosi dan pembentukkan kerak pada turbin. Uap masuk dari atas demister langsung menabrak kerucut, karena perbedaan tekanan dan berat jenis maka butiran air kondensat dan partikel-partikel padat yang terkandung dalam di dalam uap akan jatuh. Uap bersih akan masuk ke saluran keluar yang sebelumnya melewati saringan terlebih dahulu dan untuk selanjutnya diteruskan ke turbin. Demister ini dipasang pada jalur uap utama setelah alat pemisah akhir (final separator) yang ditempatkan pada bangunan rangka besi yang sangat kokoh dan terletak di luar gedung pembangkit.

11

Gambar demister pada saat overhaul

Gambar. Demister

2.5.5 Turbine Hampir di semua pusat pembangkit tenaga listrik memilii turbin sebagai penghasil gerakkan mekanik yang akan diubah menjadi energi listrik melalui generator. Turbin yang digunakan disesuaikan dengan keadaan dimana turbin tersebut digunakan. Pada system PLTP Kamojang mempergunakan turbin jenis silinder tunggal dua aliran (single cylinder double flow) yang merupakan kombinasi dari turbin aksi (impuls) dan reaksi. Yang membedakan antara turbin aksi dan reaksi adalah pada proses ekspansi dari uapnya. Pada turbin aksi, proses ekspansi (penurunan tekanan) dari fluida kerja hanya terjadi di dalam baris sudu tetapnya saja, sedangkan pada reaksi proses dari fluida kerja terjadi baik di dalam baris sudu tetap maupun sudu beratnya. Turbin tersebut dapat menghasilkan daya listrik sebesar 55 MW per unit aliran ganda dengan putaran 3000 rpm. Turbin ini dirancang dengan memperhatikan efisiensi, dan performanya disesuaikan dengan kondisi dan kualitas uap panas bumi.

12

Gambar rotor turbin Turbin di PLTP Kamojang dilengkapi dengan peralatan Bantu lainnya, yaitu:

Turbin Valve yang terdiri dari Main Steam Valve (MSV) dan Governor Valve, yang berfungsi untuk mengatur jumlah aliran uap yang masuk ke turbin. Turning Gear (Barring Gear) yang berfungsi untuk memutar poros turbin pada saat unit dalam kondisi stop atau pada saat pemanasan sebelum turbin start agar tidak terjadi distorsi pada poros akibat pemanasan/pendinginan yang tidak merata.

Peralatan pengaman, yang berfungsi untuk mengamankan badian-bagian peralatan yang terdapat dalam turbin jika terjadi gangguan ataupun kerusakan operasi pada turbin. Peralatan pengaman tersebut adalah: Eccentricity, Differential Expansion, tekanan minyak bantalan aksial, vibrasi bantalan, temperature metal bantalan, temperature minyak keluar bantalan, over speed, emergency hand trip. 2.5.6 Generator Generator adalah sebuah alat yang berfungsi untuk merubah energi mekanik putaran

poros turbin menjadi energi listrik. PLTP kamojang mempergunakan generator jenis hubung langsung dan didinginkan dengan air, memiliki 2 kutub, 3 fasa, 50 Hz dengan putaran 3000 rpm. System penguatan yang digunakan adalah rotating brushless type AC dengan rectifier, sedangkan tegangannya diatur dengan automatic voltage regulator (AVR). Kemampuan generator maksimum untuk unit 1 adalah 30 MW, sedangkan untuk unit 2 dan 3 adalah 55 MW. Generator akan menghasilkan energi listrik bolak balik sebesar 11,8 kV ketika turbin yang berputar dengan putaran 3000 rpm mengkopel terhadap generator. Perputaran pada generator tersebut akan menghasilkan perpotongan gaya gerak magnet yang menghasilkan energilistrik. Adapun data teknis atau spesifikasi dari generator yang digunakan di PLTP Kamojang adalah sebagai berikut: Uraian unit Kamojang
13

Pabrik Pembuatan Phase Frekuensi Tegangan Pada Terminal Rotasi Arus Pada Beban Nominal Kapasitas Hz Volt Rpm Amp kVA

Mitsubishi Electric Corp 3 50 11.800 3.000 3.364 68.750

2.6 Cooling Water System atau Sistem Pendingin adalah suatu sistem yang secara global berfungsi untuk menurunkan temperatur peralatan atau temperatur udara disekitar peralatan dari keadaan suhu panas menjadi keadaan suhu normal operasi. Elemen yang dipakai sebagai indikator berupa temperature indicator atau pressure indicator. Sehingga diharapkan setiap kelainan dari mesin dapat sedini mungkin diketahui dan segera mendapat penanganan perbaikan. Komponen komponen utama dari sistim ini adalah : Main Cooling Water System, Auxiliary Cooling Water System ( Primary Water System Dan Secondary Intercooler Water System ). Berikut penjelasan untuk tiap bagian sistem : 2.6.1. Main Cooling Water System Fungsi dari sistem ini adalah untuk mempertahankan vacuum pada sisi pembuangan turbin dengan mengalirkan air pendingin untuk mengkondensasikan uap pembuangan turbin. Fungsi lainnya yakni sebagai pendingin gas-gas yang tidak terkondensasi (Non Condensable Gas) di dalam pembuangan turbin sebelum dikeluarkan dari condenser oleh Gas Removal System (1st & 2nd Steam Ejector). Berikut ini adalah batasan-batasan masalah pada Main Cooling Water System Unit 1 PLTP Kamojang : Parameter operasi Sistem Air Utama Unit 2&3 No Parameter Status 1 2 Tekanan condenser Level condenser Rendah alarm Trip Sangat tinggi alarm Tinggi alarm Rendah alarm Batasan operasi 211 mBar 277 mBar + 700 mm + 500 mm - 350 mm
14

Keterangan

Sangat rendah 3 4 5 6 7 8 Level inter-condenser Level after-condenser Suhu gas buang inter & after Condenser Suhu bantalam MCWP Suhu kumparan motor pompa Interlock aliran air sealing bantalan pompa (solenoid valve air perapat) Vibrasi pompa MCWP trip Tinggi alarm Tinggi alarm Tinggi alarm Tinggi Tinggi rendah

- 700 mm + 700 mm + 700 mm 72 C 60 C 130 C 15 l/min 23 l/min 100 micron 125 micron On Off

Tinggi alarm Trip

Tabel 1 parameter operasi Sistem air pendingin utama Unit 1 Adapun bagian bagian utama dari sistem ini adalah condensor, Main Cooling Water Pump (MCWP), Cooling Tower, Make Up Water Supply. 2.6.1.1. Condensor Kondensor adalah suatu alat untuk mengkondensasi uap bekas dari turbin dengan kondisi tekanan yang hampa. Uap bekas dari turbin masuk dari sisi atas kondensor, kemudian mengalami kondensasi sebagai akibat penyerapan panas oleh air pendingin yang diinjeksikan melalui spray nozel. Uap bekas yang tidak terkondensasi dikeluarkan dari kondensor oleh ejector. Ejector ini berfungsi untuk mempertahankan hampa kondensor pada saat operasi normal dan membuat hampa kondensor sewaktu start awal. Air kondensat dipompakan oleh dua buah pompa pendingin utama (Main Cooling Water Pump) ke menara pendingin (Cooling Tower) untuk didinginkan ulang sebelum disirkulasikan kembali ke kondensor.

Data teknis Kondensor Unit 2&3 Manufacture Type 0,10 Bar abs Design Vacuum Temperature air pendingin 27 C Temperature air panas 45,8 C Kapasitas air pendingin 19,5 m Tabel 3 Data teknis Kondensor Unit 2&3 Unit 2&3 Mitsubishi Heavy Ind. Limited Direct contact, spray/tray jet

15

Pada saat sedang beroperasi normal, tekanan dalam kondensor adalah 0,133 bar, dan kebutukan air pendingin adalah 11.800 m/jam. PLTP Kamojang menggunakan kondensor kontak langsung yang dipasang dibawah turbin karena kondensor kontak langsung memiliki effisiensi perpindahan panas yang jauh lebih besar daripada kondensor permukaan, sehingga ukuran dan biaya investasinya jauh kecil. Pemakaian kondensor ini sangat cocok karena pembangkit listrik tenaga panas bumi memiliki siklus terbuka sehingga tidak diperlukan sistem pengambilan kembali kondensat seperti yang dilakukan oleh PLTU konvensional. Untuk mengatur debit yang masuk dan keluar kondensor dipakai katup katup (valve) yang bertujuan untuk mempertahankan vakum pada kondensor. Katup katup tersebut adalah sebagai berikut : a. b. Katup kondensor Start Up Valve Start Up Valve berfungsi untuk mengatur jumlah air yang masuk ke kondensor ketika kondensor pertama kali dioperasikan. Katup kondensor bekerja secara otomatis berdasakan level air didalam kondensor, dimana katup akan menutup saat air di kondensor mencapai high level. Katup ini bekerja menggunakan sistem pneumatic. 2.6.1.2. Main Cooling Water Pump (MCWP) 2.6.1.2.1. Pengertian Main Cooling Water Pump (MCWP) Main Cooling Water Pump (MCWP) adalah pompa pendingin utama yang berfungsi untuk memompakan air kondensat dari kondensor ke menara pendingin ( cooling tower ) untuk kemudian didinginkan. Jenis pompa yang digunakan di PLTP kamojang adalah Vertical Barriel type 1 Stage Double Suction Centrifugal Pump, berjumlah dua buah pompa untuk setiap unit.
Data teknis MCWP Unit 1,2 & 3 Manufacturer Youshikura kogyo.Co.Ltd. Type Double suction centrifugal Number per unit 2 x 50 % Rated capacity 6400 m 3/Hr Total head 33 m Pump speed 600 rpm Power at rated capacity 773 kW

Katup kondensor berfungsi untuk mengatur jumlah air pendingin yang masuk ke kondensor.

2.6.1.2.3 komponen dari Main Cooling Water Pump (MCWP)

16

Komponen utama dari Main Cooling Water Pump (MCWP) terdiri dari : 1. 2. Barrel Berfungsi untuk menampung air dari kondensor. Pump body Pompa vertikal terdiri dari bellmouth, casings,coulomb pipe, bearing housing, discharge casing, and suction casing. 3. 4. Impeller Bagian yang berfungsi untuk menyedot air dari barrel menuju ke menara pendingin. Shaft dan Bearing Shaft berfungsi untuk memutar impeller, sedangkan bearing merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan penting, karena berfungsi untuk menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebih. Poros pada MCWP terdiri dari upper shaft dan lower shaft, masing masing dihubungkan oleh clamp coupling. Shaft terbuat dari stainless steel. Dan bearing dilengkapi dengan sleeves for preventing wear, dan lower shaft di dukung oleh upper plane bearing , intermediate plane bearing dan lower plane bearing. 5. 6. Coupling Bagian yang berfungsi untuk menghubungkan motor dengan pompa. Gland Assembly (mechanical seal) Berfungsi untuk menjaga ke vakuman dari pompa. 2.2.4 Untuk menjaga level air dan vakum pada kondensor, CWP dilengkapi katup katup pengatur air. 1. Recirculation Valve Recirculation valve berfungsi untuk mempertahankan jumlah air di dalam kondensor agar tetap sesuai dengan jumlah yang di tetapkan (level air pada posisi NWL-Normally Water Level), recirculation valve beroperasi dengan cara mensirkulasikan air dari MCWP ke kondensor ketika bukaan MCWP discharge valve kurang dari 10%. Selain itu recirculation valve juga berfungsi untuk menjaga kerja MCWP agar tidak overload ketika bukaan MCWP discharge valve kurang dari 10%. Recirculation valve biasanya difungsikan pada saat start up MCWP, sebab pada kondisi ini discharge valve menutup 100%, sehingga aliran air dialirkan kembali menuju kondensor melaluai pipa yang alirannya dikontrol oleh recirculation valve.
17

2. CWP discharge valve

CWP discharge valve berfungsi untuk mengatur jumlah air yang keluar dari kondensor, sehingga jumlah air di dalam dan mempertahankannya pada kondisi NWL (Normally Water Level). 2.2.5 Prinsip kerja Main Cooling Water Pump (MCWP) Air dari hasil kondensasi uap yang berasal dari kondensor mengalir ke barrel pompa CWP untuk ditampung, setelah itu air disedot oleh impeller melewati pipa kolom dan mengalir ke hot basin cooling tower setelah didinginkan air memiliki temperatur sekitar 29C, dan di alirkan ke cold basin cooling tower. Dari sini terbentuk siklus karena air pendingin akan masuk kedalam kondensor lagi. 2.6.1.3. Cooling Tower Cooling tower (menara pendingin)yang terpasang di PLTP Kamojang merupakan bangunan yang terbuat dari kayu yang telah diawetkan sehingga tahan air. Terdiri dari 3 ruang dan 3 kipas untuk unit 1, sedangkan untuk unit 2 dan 3 terdiri dari 5 ruang dan 5 kipas hisap paksa. Jenis yang digunakan adalah Mechanical Draught Cross Flow Tower. Air yang dipompakan dari kondensor didistribusikan ke dalam bak (hot water basin) yang terdapat di bagian atas menara pendingin. Bak tersebut juga dilengkapi dengan noozle yang berfungsi untuk memancarkan air sehingga menjadi butiran butiranhalus dan didinginkan dengan cara kontak langsung dengan udara bebas. Setelah terjadi proses pendinginan, air akan turun karena gaya gravitasi untuk seterusnya menuju bak penampung air (cool water basin) yang terdapat di bagian bawah dari menara pendingin dan seterusnya dialirkan ke kondensor yang sebelumnya melewati strainer untuk menyaring kotoran kotoran yang terdapat didalam air. Aliran udara yang melewati tiap ruang pendingin di hisap ke atas dengan kipas hisap paksa tipe aksial. Setiap kipas digerakkan oleh motor listrik induksi dengan perantara gigi reduksi (reduction gear). Menara pendingin dilengkapi denagn sistem pembasah (wetting pump system) yang gunanaya untuk memompakan air dari cool water basin dan disemprotkan ke semua bagian dari cooling tower agar kondisi kayu tetap basah. 2.6.1.4. Make Up Water Supply Dua buah pompa make up men suplay dari air sungai untuk pengisian awal dari sistem air pendingin dan juga menambahnya bila diperlukan. Kontrol level pada basin menara pendingin menjalankan pompa make up bila level air rendah. Bila air sungai tidak cukup, air make up untuk sistem air pendingin biasa dipenuhi dari kolam penampung yang ada didaerah
18

sentral dengan menggunakan pemadam kebakaran (pompa-pompa river make up juga mensupply air kedalam penampung). 2.6.2. Primary Intercooler Water System Dalam sistem ini, air inlet berasal dari basin cooling tower yang akan dialirkan menuju kondensor. Dan secara parallel dipakai pula untuk primary intercooler water system. Setelah melalui pompa primary, air primary intercooler menyerap panas dari secondary intercooler system dan kemudian air bekas pendinginan tersebut dialirkan menuju menara pendingin untuk didinginkan kembali. Secara paralel air dari keluaran pompa primary dipakai juga untuk kondensasi non condensable gas (NCG) dari kondensor pada inter condenser dan after condenser setelah dihisap oleh 1st dan 2nd stage ejector. Dimana air hasil kondensasi dari inter dan after condenser tersebut dialirkan kembali menuju condenser yang diteruskan menuju menara pendingin menggunakan MCWP. Sehingga sistem air dalam primary intercooler water system ini merupakan sistem air terbuka (open loop). Sebab siklus airnya dipengaruhi dari jumlah uap yang terkondensasi. Komponen yang dipakai dalam primary intercooler water system antara lain: primary intercooler water pump, intercooler, inter condenser & after condenser. 2.6.2.1 Primary Intercooler Water Pump Dalam sistem ini, terdapat dua buah pompa, dimana pompa yang satu dalam keadaan beroperasi dan pompa yang lainnya siaga operasi, sehingga bila pompa yang satu mengalami gangguan, maka pompa yang siaga akan langsung beroperasi. Air inlet Primary Intercoler Water Pump diperoleh dari percabangan pipa air dari basin cooling tower menuju kondensor. Sebelum melewati pompa, air akan terlebih dahulu dibersihkan kotorannya menggunakan strainer. Pada tiap-tiap pompa, terdapat dua buah strainer, fungsinya saling mem-back up satu sama lain. Bila strainer yang aktif mulai kotor, maka strainer yang lainnya dioperasikan dan strainer yang kotor dibersihkan. Terdapat indicator tekanan yang dipasang di bagian suction dan discharge pompa. Fungsi dari indicator tekanan ini adalah untuk memonitor tekanan air masuk dan keluar pompa sehingga dapat mendeteksi ketidaknormalan sedini mungkin. Perubahan tekanan dapat menjadi indikasi adanya masalah, baik pada pompa dan motor itu sendiri atau berasal dari kebersihan strainer. Dengan pemantauan indikator ini, dapat pula mempertahankan kehandalan unit.

19

Data teknis primary intercooler pump Manufacture Type Number per unit Rated capacity Total head Pump speed Power at rated capacity

Yoshikura kogyo.Co.Ltd. Double suction centrifugal 2 x 100 % 760 m/hr 30 m 740 rpm 45 85 kW

2.6.2.2 Intercooler Intercooler terdiri dari dua buah heat exchanger dengan tipe shell & tube yang parallel, untuk memindahkan panas dari air secondary ke air primary. Fungsi utama intercooler adalah sebagai tempat bertukarnya panas antara air dari primary intercooler water system dengan air dari secondary intercooler water system. Proses pendinginannya tidak dengan direct contact, tetapi hanya dengan bersinggungan secara berlawanan arah. Sehingga bila air inlet primary bersuhu rendah maka outletnya akan bersuhu lebih tinggi. Parameter operasi Intercooler No Parameter 1 Suhu air masuk primary 2 Suhu air keluar primary 3 Suhu air masuk sekundary 4 Suhu air keluar sekundary 2.6.2.3. Inter Condensor & After Condensor Uap yang tidak berhasil terkondensasikan setelah direct contact dengan air dari system air pendingin akan dihisap oleh inter kondensor dengan ditekan oleh uap dari ejector tingkat pertama. Pada inter kondensor terjadi kembali pengkondensasian uap dengan metode direct contact, dimana air yang dipakai berasal dari intercooler water system. Hasil uap yang berhasil terkondensikan akan dialirkan menuju kondensor menggunakan metoda lube seal. Dimana dimaksudkan untuk menjaga tekanan agar kevakuman di kondensor tetap terjaga. Uap yang masih belum terkondensasikan kembali dihisap oleh after condensor dengan ditekan oleh uap dari ejector tingkat kedua. Pada after kondensor terjadi proses pengkondensasian tahap akhir, air yang dipakai untuk spray uap masih berasal sistem yang sama dengan inter kondensor. Dan air kondensat kembali dialirkan menuju kondensor melalui sistem lube seal. Sedangkan uap yang tidak terkondensasikan akan dibuang langsung ke udara bebas melalui pipa dihisap oleh kipas menara pendingin untuk dibuang ke udara bebas.
20

Batasan operasi 29 C 32,7 C 37,7 C 34 34 C

2.6.3. Secondary Intercooler Water System Sistem air secondary intercooler menggunakan air bersih yang tidak terkontaminasi oleh uap geothermal. Air yang dipakai bersumber dari air sungai yang dimurnikan dan di control derajat keasamannnya (pH). Air tersebut diperlukan untuk mendinginkan instalasi atau peralatan minyak pelumas, udara pendingin generator dan udara compressor. Peralatan utama dalam secondary intercooler water system adalah : flow control, secondary intercooler water pump, compressor air cooler, generator air cooler dan lube oil cooler. 2.6.3.1 Flow Control Alat ini hanya terdapat pada Unit 1 saja. Aliran air pendingin menuju tiap-tiap peralatan diatur, sehingga diperoleh temperature tertentu seperti yang diinginkan pada tiap peralatan tersebut. Aliran air yang menuju instalasi pendingin minyak pelumas diatur secara otomatis oleh control valve (CV 115) yang bekerja berdasarkan deteksi suhu air pendingin yang keluar dari lubricating oil cooler yang dilakukan oleh TC 115. Aliran air yang menuju generator air cooler dan compressor air cooler diatur dengan cara menyetel pembukaan glope valve pada outlet masing-masing pendingin tersebut. 2.6.3.2. Secondary Intercooler Water Pump Sama seperti pompa primary, pompa secondary juga berjumlah dua buah. Dimana saling mem-back up satu sama lain tiap pompanya. Prioritas penggunaannya akan diganti setiap kurun waktu tertentu, dan yang lainnya di fungsikan sebagai cadangan atau dilakukan pemeliharaan. Air yang dipakai system ini berasal dari treated header water tank yang dialirkan ke pompa dengan system grafitasi. Aliran nya dikendalikan oleh sebuah katup, yakni katup 8V 45 (Unit 1) dan 9V 47 (Unit 2&3). Sebelum aliran air melalui pompa terlebih dahulu melewati strainer, tujuannya adalah untuk menyaring kotoran yang terbawa oleh air. Tekanan masuk dan keluar pompa diukur menggunakan pressure element. Tujuannya adalah untuk mengetahui kinerja pompa, dengan mengukur tekanan masuk dan keluar pompa dapat diketahui masalah pada pompa dan masalah pada system secara umum. Misalnya mendeteksi adanya kotoran yang menyumbat pada pompa. Data teknis secondary intercooler pump Manufacture

Yoshikura kogyo.Co.Ltd.
21

Type Number per unit Rated capacity Total head Pump speed Power at rated capacity

Double suction centrifugal 2 x 100 % 350 m/hr 35 m 1460 rpm m 49 kW

Idealnya saat operasi normal, hanya satu pompa saja yang aktif. Sedangkan pompa yang lainnya diposisikan stand by otomatis. Sehingga pada saat ada gangguan pada pompa yang sedang aktif, pompa yang lain segera aktif untuk mencegah masalah yang serius pada system secara keseluruhan. Dapat pula di manuver secara manual apabila akan dilakukan pemeliharaan atau pembersihan strainer. Pada unit 1 secondary water cooling system dilengkapi dengan Flow Switch (FS 106). Fungsi dari flow switch ini adalah untuk mendeteksi jumlah aliran air yang melewati pipa menuju komponen yang akan didinginkan. Bilamana terdeteksi aliran air rendah, maka pompa yang stand by otomatis beropeasi, sehingga kedua pompa akan aktif.

22

BAB III METODE PENDEKATAN

Dalam menyusun tugas akhir ini penyusun menggunakan beberapa metoda. Diharapkan metoda ini dapat menyelesaikan permasalahan yang di angkat oleh penyusun secara efektif dan effisien. Dan bertujuan agar dalam penyusunan laporan tugas akhir ini tidak melebar ke permasalahan yang lain. Berikut flowchart metode penelitian penyusun:

23

Studi literatur

Magang di PT Indonesia Power

Study lapangan

Pengambilan Data

Analisa data lapangan

Mengolah data lapangan

kesimpulan

Keterangan : 3.1. study literatur Sebelum magang penyusun menentukan jenis pembangkit mana yang sesuai dengan minat, lalu penyusun memilih pltp (pembangkit listrik tenaga panas bumi) kamojang karena pembangkit listrik ini menggunakan panas bumi yang termasuk kedalam energi terbarukan sebagai sumber utama dalam proses pembangkitan. Lalu penyusun memulai mengumpulkan bahan untuk magang di pltp kamojang. 3.2. magang di PT Indonesia Power Ubp Kamojang

24

Pada saat magang di PT Indonesia Power UBP Kamojang penyusun melakukan beberapa kegiatan untuk menunjang keberhasilan dalam penyusunan laporan Tugas Akhir yaitu : 3.2.1 Observasi Lapangan Turun ke lapangan, mengamati, turut turun tangan apabila ada overhaul (ikut bongkar , mengukur,dll ) dan serta memahami sistem yang ada di PLTP Kamojang , per masing masing alat / engine. Dari menghasilkan uap untuk kerja sistem hingga mendapatkan hasil yaitu listrik (MW). 3.2.2 Pengambilan Data Setelah melakukan observasi lapangan / turun langsung ke lapangan, kita melakukan pengambilan data sesuai yang kita butuhkan untuk bahan Tugas Akhir. Dimaksudkan agar data data yang kami ambil itu valid , karena tidak hanya mencantumkan data yang kami peroleh dari operator (control room) tapi kami juga mencatat data / angka yang tertera pada alat/mesin tersebut sehingga kami memperoleh data aktual dan data dari control room. 3.2.3 Diskusi Diskusi ini dilakukan setelah kami mendapatkan data dengan cara observasi lapangan , setelah kami mendapatkan data lalu kami mengadakan tanya jawab secara langsung dengan karyawan PLTP Kamojang atau dengan mentor. Hal ini dimaksudkan untuk mengukur prestasi kegiatan yang telah dilakukan sehingga dari data yang diperoleh, akan menghasilkan berbagai macam rekomendasi baru maupun penetapan kegiatan yang telah optimal sebagai standar operasi pelaksana. 3.3 Analisa Data Tujuan utama dari kegiatan ini adalah memberikan akar permasalahan dari kasus ini agar ditindak lebih lanjut. Dengan mengetahui akar permasalahan yang dihadapi akan dapat ditentukan metode yang akan digunakan.

3.4 Mengolah Data Menghitung data yang telah diambil dan membuat membuat grafik. 3.5 Kesimpulan Mendapatkan hasil akhir atau penyelesaian masalah yang kami ambil sehingga apabila persoalan ini kembali muncul , kita dapat merencanakan kegiatan ini dengan lebih baik. Hal ini bertujuan untuk melakukan perbaikan secara berkesinambungan pada mutu kegiatan.

25

BAB IV PELAKSANAAN PROGRAM

4.1 4.1.1

Waktu dan Tempat Pelaksanaan Waktu Pelaksanaan

26

Waktu pelaksanaan Tugas Akhir kami ini akan dipaparkan pada Tahapan Pelaksanaan / Jadwal Faktual. 4.1.2 Tempat Pelaksanaan Kami menyelesaikan Tugas Akhir ini di dua tempat, yaitu : 1. PT. Indonesia power unit bisnis pembangkit Kamojang, jalan Komplek Perumahan PLTP Kamojang, Garut 44101, Indonesia. Waktu pelaksanaan Tugas Akhir mulai tanggal 13 Maret 2012 s/d 11 Mei 2012.

2. Politeknik Negeri Jakarta, Jalan Kampus baru UI Depok Jakarta 16424. Tel +62-217270036. Fax +62-21-7270034. Waktu pelaksanaan Tugas Akhir dilanjutkan dari tanggal 12 Mei 2012 s/d 30 Juni 2012.

4.2

Tahapan Pelaksanaan/jadwal faktual

27

No

Kegiatan 3

Maret 4 5

April

Mei

Juni

Juli

Agustus 3

1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2

Pengenalan Struktur Kepegawaian IP PLTP Kamojang Pengenalan K3 Pengenalan Umum PLTP Pengenalan di bagian pemeliharaan listrik, instrument dan mesin Mengikuti overhaul pelaksanaan

2 3 4

5 5 6 7 8 9 10 11 12

Penentuan judul TA Pembuatan proposal TA Proses OJT dan pengambilan data Proses Analisa data Pembuatan laporan Tugas Akhir Pendaftaran Tugas Akhir Seminar Tugas Akhir Ujian sidang Tugas Akhir
Table 4.2 Tahapan pelaksanaan

4.3

Instrumen Pelaksanaan Instrumen-instrumen yang kami gunakan dalam analisis pada saat pelaksanaan

penyusunan Tugas Akhir adalah sebagai berikut : 1. Pencatatan / pengambilan data aktual ( turun langsung ke lapangan ).

28

2. Pencatatan nilai kelembaban udara (Relative Humidity) dan tekanan lingkungan di Kamojang 3. Pengambilan data di operator 4. Konsultasi dengan mentor dan karyawan. 4.4 NO 1 2 3 4 5 6 7 Rancangan dan Realisasi Biaya JENIS BIAYA Pembuatan Proposal Foto Copy & Print Data Referensi Pencarian Referensi data di Internet Foto dan Dokumentasi Hard Cover Pencetakan Tugas Akhir Transportasi BIAYA Rp 100.000,Rp 100.000,Rp. 50.000,Rp 100.000,Rp 100.000,Rp 80.000,Rp 150.000,Rp 680.000,Tabel 4.2. Rancangan dan Realisasi Biaya

TOTAL BIAYA

Bab V Hasil dan Pembahasan

5.1. Menentukan Effisiensi Isentropik Sebelum uap panas bumi masuk ke turbin uap di ekstraksi terlebih dahulu di separator dan demister, maka terbentuk siklus uap kering sbb.

29

Sebelum mengetahui performa turbin, penyusun akan mencari efisiensi isentropik turbin. Dari data test performa di dapat data Tekanan uap utama Suhu uap utama Tekanan kondensor : 6,403 bar a : 163,8 C : 0,1 bar a

Pada saat P = 6,403 bar a didapat entalpi dan entropi sebagai berikut H1 S1 = 2764 kj/kg = 6,75 kj/(kg C)

Pada saat tekanan kondensor = 0,1 dari tabel didapat Sg = 8,1502 kj/(kg C) Sf = 0.6493 kj/(kg C) Untuk mencari kualitas uap yang masuk turbin dapat dihitung dengan rumus X= X= = 0,813 ............................................. 1

Jadi kualitas uap yang masuk ke dalam turbin adalah 81,3% uap dan 18,7% adalah air

Pada saat tekanan 0,1 bar a di dalam kondensor dari tabel uap didapat Hf = 191,83 kj/kg
30

Hfg

= 2392,8 kj/kg

Untuk menghitung h2 menggunakan rumus H2 H2 = hf + x.hfg....................... 2

= 191,83 kj/kg + 0,813.2392,8 kj/kg

= 2138,777 kj/kg W turbin = H1 H2....................... 3

Wts turbin

= 2764 2138,777 = 625,2229 kj/kg

Pada data heat balance didapat H1 H2 = 2758,8 kj/kg = 2218,6 kj/kg = H1 H2 = 2758,8 kj/kg 2218,6 kj/kg = 540,2 kj/kg

W turbin

Untuk mencari effisiensi isentropik turbin digunakan rumus: isentropik = isentropik = X 100% X 100%.......................... 4

= 0,864 X 100% = 86,4%

5.2. Pengambilan data

Pada perhitungan performa turbin kami menggunakan data dari test performa dan data dari operator, oleh karena itu dibutuhkan beberapa variable data untuk menghitung performa turbin unit 2. Parameter-parameter yang dibutuhkan dalam menghitung performa turbin.
Parameter Satuan 31

Tekanan uap utama Suhu uap utama Flow uap Tekanan kondensor Suhu kondensor Effisiensi isentropik

Bar a C Kg/h Bar a C %

5.3 Perhitungan kemampuan kerja turbin Data control room sebagai berikut pada tanggal 29 April 2012 P1 T1 Flow uap P2 =7,05 bar a = 168 C = 411 kg/h = 0,135 bar a

Perhitungan untuk mencari H1 diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

Perhitungan Untuk mencari S 1 diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

32

Perhitungan Untuk mencari Sf2 , diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

Perhitungan Untuk mencari Sg2 , diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

Dari data interpolasi diatas didapat kualitas uap yang masuk ke turbin

33

= 0,815
Jadi kualitas uap yang masuk ke dalam turbin adalah 81,5% Uap dan 18,5% adalah air

Perhitungan Untuk mencari Hf2 , diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

Perhitungan Untuk mencari Hfg2 , diambil dari Table T-3 Properties of Saturated Water (LiquidVapor): Pressure Table

Dari hasil interpolasi diatas didapat h2 h2 = hf2+X hfg2 = 212,679kj/kg + 0,815. 2380,725 kj/kg 34

= 2153,07 kj/kg Kerja turbin = (h1 h2) x isentropik turbin =(2763,78 kj/kg - 2153,07 kj/kg) x 0,864 = 527,6495 kj/kg Pada saat test performa didapat flow uap yang di pakai oleh gland steam ( sebagai perapat poros ) dan auxiliary steam ( untuk menyerap NCG yang terkandung di dalam uap yang tidak terkondensasi didalam kondensor). Flow uap yang dipakai oleh gland steam dan auxiliary steam dianggap sama pada saat test performa pada tanggal 4 oktober 1987 dengan yang sekarang. Flow uap utama Gland steam flow = 411000 kg/jam =1025 kg/jam = 9942 kg/jam

Auxiliary steam flow

Flow uap yang masuk di turbin = 411000 (1025+9942)= 400033 kg/jam

Jadi daya turbin yang dihasilkan P turbin = kerja turbin x flow uap yang masuk ke turbin x 3600 = 527,6495 kj/kg x 400033 kg/jam x 3600 = 58632,56 kW = 58,632 MW Keluaran generator = 55,4 MW

35

5.4. hasil pengolahan data Kami mengambil data dari operator pada tanggal 29 April 2012
waktu 00.00 01.00 02.00 03.00 04.00 05.00 06.00 07.00 08.00 09.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00 15.00 16.00 17.00 flow uap masuk turbin (kg/h) 400,033 402,033 404,033 403,033 403,033 402,033 402,033 402,033 398,033 400,033 398,033 399,033 400,033 397,033 398,033 396,033 400,033 396,033 P turbin ( Bar ) 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 S 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 P kond (bar a) 0,135 0,135 0,135 0,134 0,134 0,132 0,132 0,132 0,133 0,134 0,136 0,137 0,139 0,139 0,14 0,14 0,139 0,139 Sf 0,713245 0,713245 0,713245 0,711418 0,711418 0,707764 0,707764 0,707764 0,709591 0,711418 0,715072 0,716899 0,720553 0,720553 0,72238 0,72238 0,720553 0,720553 Sg 8,065605 8,065605 8,065605 8,068022 8,068022 8,072856 8,072856 8,072856 8,070439 8,068022 8,063188 8,060771 8,055937 8,055937 8,05352 8,05352 8,055937 8,055937 X 0,815 0,815 0,815 0,815 0,815 0,814 0,814 0,814 0,815 0,815 0,815 0,815 0,816 0,816 0,816 0,816 0,816 0,816 hf (kj/kg) 212,68 212,68 212,68 212,08 212,08 210,89 210,89 210,89 211,49 212,08 213,28 213,87 215,06 215,06 215,66 215,66 215,06 215,06 hfg (kj/kg) 2380,725 2380,725 2380,725 2381,07 2381,07 2381,76 2381,76 2381,76 2381,415 2381,07 2380,38 2380,035 2379,345 2379,345 2379 2379 2379,345 2379,345 h (kj/kg) 2153,07 2153,07 2153,07 2152,23 2152,23 2150,55 2150,55 2150,55 2151,39 2152,23 2153,92 2154,76 2156,45 2156,45 2157,30 2157,30 2156,45 2156,45 W turbin (kj/kg) 527,6495 527,6495 527,6495 528,3777 528,3777 529,8328 529,8328 529,8328 529,1054 528,3777 526,921 526,1921 524,7331 524,7331 524,0029 524,0029 524,7331 524,7331 eff turbin 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 P turbin(kW) 58632,56 58925,7 59218,84 59153,79 59153,79 59169,51 59169,51 59169,51 58500,39 58713,47 58258,88 58324,45 58308,48 57871,21 57936,24 57645,13 58308,48 57725,45 beban generator 55,4 55,4 55,5 55,8 55,8 55,9 56 56 55,7 55,4 55,2 55,2 54,9 55 54,8 54,6 55,3 55,5

36

18.00 19.00 20.00 21.00 22.00 23.00 24.00

394,033 393,033 394,033 394,033 391,033 399,033 396,033

7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05 7,05

6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706 6,706

0,139 0,139 0,138 0,138 0,135 0,136 0,136

0,720553 0,720553 0,718726 0,718726 0,713245 0,715072 0,715072

8,055937 8,055937 8,058354 8,058354 8,065605 8,063188 8,063188

0,816 0,816 0,816 0,816 0,815 0,815 0,815

215,06 215,06 214,47 214,47 212,68 213,28 213,28

2379,345 2379,345 2379,69 2379,69 2380,725 2380,38 2380,38

2156,45 2156,45 2155,61 2155,61 2153,07 2153,92 2153,92

524,7331 524,7331 525,4628 525,4628 527,6495 526,921 526,921

0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864 0,864

57433,93 57288,17 57513,8 57513,8 57313,44 58405,24 57966,14

55,4 55,6 55,6 55,7 56 56 56

37

5.5 grafik Dari tabel didapat beberapa grafik

Gambar 4.1 Grafik hubungan antara daya turbin dengan waktu

Gambar 4.2. grafik perbandingan tekanan kondensor terhadap kerja turbin dan waktu

38

Gambar 4.3 grafik perbandingan flow uap terhadap beban generator dan waktu

39

BAB VI KESIMPULAN
1.1. Dari data di atas di dapat beberapa kesimpulan yaitu

Pada saat tanggal 29 Mei 2012 dengan flow uap 411000kg/jam dapat menghasilkan daya turbin sebesar 58,632 MW dan menghasilkan daya output generator sebesar 55,4 MW, hal ini berarti telah terjadi penurunan performa turbin. Penurunan ini ada kemungkinan di sebabkan oleh abrasinya sudu tetap turbin, dan scale sehingga kerja turbin jadi tidak optimal. Dari grafik, performa turbin sangat dipengaruhi oleh kevakuman kondensor. Hal ini terlihat dari grafik 5.2, kerja turbin mencapai titik maksimal pada saat tekanan kondensor turun. Pada gambar 4.2 terlihat bahwa kerja turbin dapat optimal pada jam 6 7 pagi, dimana tekanan kondensor sebesar 0,132 bar a. Tekanan kondensor ini sangat dipengaruhi oleh kelembapan udara, karena pada saat jam 6 jam 7 kelembaban udara masih tinggi Ini berarti ada kemungkinan pihak IP dapat mengurangi konsumsi uap sebesar 1 3 ton/ jam. 1.2. Saran

Untuk mendapatkan hasil hitungan yang maksimal maka diperlukan ketepatan alat ukur, maka kalibrasi alat ukur sangat diperlukan.

BAB VI 40

DAFTAR PUSTAKA

Performance Test Unit 2&3, PT. Indonesia power UBP kamojang. Manual Cooling Water System, PT. Indonesia Power UBP Kamojang. Pengetahuan dasar pembangkit, PT. Indonesia Power UBP Kamojang

41