CAD pe Internet Studiu pentru comisia curiculara a UPB (C) Daniel Ioan, LMN, 15.03.2001 1.

Ce este CAD-ul Desenarea asistata de calculator, in engleza "Computer Aided Drawing", prescurtat CAD este impresionant de bine prezenta pe World Wide Web (Internet WWW). Folosind motorul de cautare Google apelat de Netscape, cuvantul "CAD" a fost gasit in aproape 3 milioane de pagini web din intreaga lume (din care 5270 in Romania). Mai mult, acestui cuvant i-a fost dedicata o intreaga categorie de nivel doi, sub domeniul "Computers", dar si alte trei categorii de nivel patru, sub domeniile afaceri/industrii/inginerie si stiinte/tehnologii/software. Aceste informatii evidentiaza caracterul polisemantic al termenului CAD. De altfel, el reprezinta si prescurtarea de la "Computer Aided Design", adica proiectrea asistata de calculator. In literatura anglo-saxona acesata aparenta confuzie este exploatata, pentru a evidentia permanent legatura indisolubila care exista in inginerie intre proiectare si desenare. Aceasta este explicatia pentru care CAD -ul este un termen intraductibil in limba romana, pe care specialistii il folosesc ca atare. Cand este nevoie sa se evidentieze cele doua componente ale sale, cea de proiectare si cea de desenare se foloseste uneori acronimul CADD - "Computer Aided Design and Drawing". CAD-ul a devenit o adevarata industrie cu cifra de afaceri de mai multe miliarde de dolari, de care sunt legate mari firme producatoare de software, distributori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizatii de standardizare, centre de instruire si invatamant, editori de carti si reviste, producatori de bunuri si servicii, industrii si servicii speciale. 2. Integrarea componentelor CAE - CAD - CAM Conceptul CAD trebuie inteles in contextul mai larg al ciclului de viata al unui produs sau serviciu: cercetarea, inovarea si conceptia, etape care informatizate au generat domeniul "Computed Aided Engineering" - CAE si care se refera nu numai la simularea asistata de calculator a sistemelor continui sau discrete (caracterizate de sisteme de ecuatii diferentiale ordinare su cu diferente finite) ci si la modelarea corpurilor si campurilor (prin tehnici de tip "Finite Element Method"/"Finite Element Analysis" - FEM /FEA sau altele similare (FDTD, BEM, FIT, etc) utilizate in rezolvarea ecuatiilor cu derivate partiale, intalnite in mecanica, rezistenta, mecanica fluidelor, termotehnica sau alte domenii ingineresti); proiectarea si dezvoltarea de produse si tehnologii, bazata in principal pe CAD; realizarea de prototipuri si produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul "Computer Aided Manufacturing" - CAM; In urma unui intens efort de standardizare ("drawing exchange and interoperability"), atat sistemele complexe cat si partile lor, componente relativ simple tind sa fie descrise intr-un limbaj informatic unic, indiferent de etapa de viata a obiectului respectiv, ceea ce determina tendinta ca cele trei abordari CAE/CAD/CAM sa se integreze in una unica numita "Computer Integrated Manufacturing" - CIM.Trebie mentionat ca in acest context trebuie integrate si preocuparile moderne de grafica pe calculator ("Computer graphics, 3D Computer vision, Geometric modeling, Solid modeling, Virtual reality", etc. ) 3. Categoriile de pachete de software CAD Proiecterea si desenarea asistate de calculator, in sensul cel mai larg (CAD-ul), se realizeaza cu programe de calculator care se pot clasifica in urmatoarele categorii de aplicatii informatice: aplicatii pentru modelare geometrica si desenare asistate de calculator (dintre care mentionam AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, Design CAD, Solid Works, etc.); aplicatii pentru rezolvarea unor probleme generale de calcul matematic, utile mai ales in ingineria asistata CAE (dintre care mentionam Matlab, Mathematica, MathCAD, Maple, etc.) sau simularea unor sisteme particulare descrise de ecuatii diferentiale ordinare (cum sunt Spice - pentru analiza circuitelor electronice, EMTP - pentru analiza retelelor electroenergetice); aplicatii destinate modelarii numerice, cu element finit sau cu functii similare dedicate rezolvarii ecuatiilor cu derivate partiale, utilizate in proiectarea integrata (cele mai raspandite sunt cele de calcul structural ca ANSYS, COSMOS, NASTRAN, dar se utilizaeza si altele specializate in modelarea curgerii, incalzirii, campului electromagnetic, difuziei purtatorilor de sarcina , iar de curand cele pentru probleme cuplate - "multyphisics"); aplicatii orientate spre un domeniu particular ( PipeCAD - proiectarea instalatiilor; AeroCAD proiectarea constructiilor aeronautice; ArhiCAD - proiectare arhitectonica; GIS CAD - realizarea hartilor sau a altor documente bazate pe "Geograpfic Integrated System" - GIS; Cadence, Mentor, Microcad, Orcad- pentru proiectare electronica, cu diferite nivele de integrare (PCB sau IC), care alcatuiesc un subdomeniu distinct numit "Electronic Design Automation" - EDA; ChemCAD - pentru proiectarea moleculelor si multe altele); sisteme integrate de aplicatii, cu un grad de integrare a componentelor CAE/CAD/CAM mai mare sau mai mic (dintre care mentionam I-DEAS, CATIA, EUCLID, ProEngineer si SAAP). Pentru a intelege amploarea industriei CAD/CAM trebuie mentionat ca numai in SUA piata produselor software si servicii asociate, cu aplicatii doar in mecanica a depasit numai in SUA 5 miliarde si jumatate de dolari in anul 2000.

CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS

Informatii despre sisteme de productie - CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS
Noul model de productie este unul suprasimbolic si difera in mod dramatic de cel materialist, de masa. Asa cum timpul este unul dintre cele mai importante resurse economice, chiar daca nu se arata nicaieri in inventarele vreunei companii, el ramane, efectiv, o resursa ascunsa. Noile cunostinte grabesc lucrurile, ne conduc spre o economie de timp-real, instantanee si substituie consumul de timp. La ora actuala, pe plan mondial, concurenta impune realizarea de produse noi in timp foarte scurt, micsorand timpul dintre cererea produsului si livrarea lui pe piata. Evolutia dinamica a societatii romanesti a determinat schimbari majore si in obiectivele economiei. Economia de piata, cu rigorile si exigentele ei, face necesara acum, mai mult ca oricand, trecerea de la cantitate la calitate, iar accentul trebuie pus pe abordarea domeniilor de varf ale stiintei, pe tehnologia avansata si pe metodele manageriale eficiente. Metodele si mijloacele de productie ale industriei mecanice sunt bulversate de prezenta calculatoarelor, robotilor, automatelor programabile, comenzilor numerice etc. Dupa aparitia masinilor-unelte cu comanda numerica, evolutiile au fost in principal marcate de dezvoltarea intr-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, centrelor de prelucrare, tehnologiilor de grup, sistemelor DNC, senzorilor, tehnicilor de modelare geometrica si procesare grafica a datelor, simularii, sistemelor CAD/CAM, sistemelor si tehnicilor de diagnosticare, limbajelor de programare de inalt nivel, inteligentei artificiale. Fabricatia integrata cu calculatorul este o versiune automatizata a procesului general de fabricatie, in care fiecare functie este inlocuita printr-un set de tehnologii automatizate. In plus, mecanismele traditionale de integrare a comunicarii orale si scrise sunt inlocuite prin tehnologie numerica. Prin CIM, cele trei functii principale - conceptia produsului si a procesului de fabricatie, planificarea si urmarirea productiei, fabricatia propriu-zisa - sunt inlocuite prin sase zone functionale: conceptia asistata de calculator, tehnologia de grup, sistemele de planificare si urmarire a fabricatiei, manipularea automata a materialelor, fabricatia asistata de calculator si robotica. La conceperea si implementarea unui sistem integrat de productie, principalele demersuri sunt: cel de integrare a echipamentelor si cel de integrare a datelor. Cerintele actuale ale productiei Organizarea unei intreprinderi depinde in mod esential de importanta sa si de tipurile de produse fabricate. Se poate considera ca resursele unei intreprinderi sunt organizate dupa o structura determinata de functiile sale. Cele cinci functii principale ale intreprinderii sunt:

functia marketing, al carui rol este de a percepe nevoile pietii; functia productie, care regrupeaza conceptia si realizarea cererilor clientelei in conditiile impuse de obiectivele intreprinderii; functia distributie, care asigura difuzarea produsului finit; functia financiara, care priveste optimizarea resurselor financiare ale intreprinderii; functia personal, care priveste gestiunea personalului necesar la bunul mers al intreprinderii.

Aceste functii pot fi repartizate in servicii independente pentru marile intreprinderi, regrupate in cateva servicii pentru intreprinderile mijlocii sau centralizate in acelasi serviciu pentru intreprinderile mici.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Functia productie poate fi considerata principala functie a unei intreprinderi, ea constand in a produce, la timpul dorit, in cantitatile cerute de catre clienti, la cost si calitate determinate, realizand optimizarea resurselor intreprinderii in asa fel incat sa se asigure perenitatea, dezvoltarea si competitivitatea sa.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In ciclul de viata al unui produs, etapele de conceptie si industrializare au o mare responsabilitate, influentand costurile, calitatea si termenele de realizare.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Pe parcursul creatiei unui produs, cea mai mare parte din intreprinderile manufacturiere aplica un demers liniar. Acest demers a fost impus de modul de organizare al intreprinderii si de fluxul de informatii intre diferitele servicii. In vederea parcurgerii etapelor ciclului de viata al produsului urmeaza sa intervina in mod succesiv un numar mare de persoane:

specialistii in marketing, care definesc caietul de sarcini al produsului; inginerul de conceptie, care va crea o solutie tehnica; desenatorul, care o va reprezenta; designerul, care va ajusta formele in mod estetic; inginerul de calcul, care va dimensiona elementele care trebuie sa garanteze un anumit comportament in functionare sau o anumita durata de viata a produsului; inginerul de metode, care va alege procedeele de obtinere a pieselor si va studia procesele de fabricatie; muncitorii din atelier, care urmeaza sa realizeze produsul; echipa de incercari, care va accepta sau va respinge produsul, dupa verificarea conformitatii cu caietul de sarcini; agentul de vanzare, care va comercializa produsul; echipa de mentenanta, care va urmari produsul pe parcursul utilizarii sale.

Aceasta viziune traditionala, mostenire a taylorismului, este calificata, in general, ca secventiala, tinand cont de anclansarea cronologica a activitatilor. Ea are meritul de a defini o ordine necesara in parcurgerea ciclului de viata al unui produs, a proceselor sale, precum si stabilirea clara a responsabilitatilor. Dar, diviziunea muncii intre diferite servicii, cat si in interiorul acestora determina o specializare ingusta a personalului si regruparea dupa criteriul sarcinilor de indeplinit.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Pentru o intreprindere dornica sa pastreze sau sa castige segmente de piata, o solutie posibila o constituie 'spargerea' demersului liniar si secvential, de la conceptie pana la productie, incercand realizarea unei suprapuneri partiale sau paralelizare a unor activitati ale ciclului de viata, ceea ce aduce un castig de timp si reduce termenele de lansare si de punere in distributie ale produsului.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Acest mod de organizare bazat pe ingineria simultana (concurenta) contribuie in mod decisiv la cresterea reactivitatii intreprinderii.

Productia de bunuri materiale a cunoscut in timp o continua evolutie. Cresterea productivitatii muncii a determinat trecerea de la o industrie de tip artizanal, in care rolul hotarator il detine munca manuala, la una de tip manufacturier, caracterizata atat de munca manuala cat si de o subdiviziune a muncii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In productia de serie mica si mijlocie, imbunatatirea tehnologiilor si cresterea performantelor masinilorunelte nu pot, singure, conduce la cresterea eficientei functionarii sistemului industrial. Rezerve mari de rationalizare se afla in domeniul automatizarii si conducerii, acestea avind rolul sa asigure sincronizarea multitudinii de activitati diferite, specifice acestui tip de productie.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Cresterea flexibilitatii fabricatiei implica combinatii noi de informatii legate de valorificarea resurselor, care sa puna in evidenta analogiile din structura sarcinii de productie cat si din structura capacitatii de productie. Flexibilitatea este calitatea unui sistem tehnologic de a se adapta la sarcini de productie diferite, atat din punctul de vedere al formei si dimensiunilor produsului, cat si din punctul de vedere al operatiilor tehnologice care trebuie efectuate pentru producerea lui. Una din premisele fundamentale ale aplicarii in conditii optime a tehnologiilor flexibile este tocmai capacitatea de a face sa devina transparente spectre largi de produse si de activitati asemanatoare, ceea ce creaza posibilitatea de a trece la normalizarea, standardizarea si organizarea optimala a fabricatiei. Aplicarea in practica a fabricatiei flexibile a intampinat destule greutati, piedici, din acestea rezultand concluzia ca notiunea de flexibilitate nu inseamna numai optimizarea sistemului tehnologic sub aspectul economiei de resurse materiale si umane, ci o evaluare legata de dinamismul sistemului, de capacitatea lui de a se adapta atunci cand intervin factori noi.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Factorii externi ce pot interveni in modificarea unui sistem de fabricatie, necesitand adaptarea lui la conditiile nou create ar putea fi:

cerintele pietii; modificarea sarcinii de productie (a reperelor puse in fabricatie, a cantitatii si calitatii lor); uzura fizica si morala a masinilor-unelte aflate in dotare; uzura morala a procedeelor tehnologice de fabricatie.

Stadiul si tendintele de dezvoltare a sistemelor de productie. Sistemul integrat de productie - CIM O solutie prin care se poate ameliora competitivitatea consta in a face intreprinderea sa evolueze spre conceptul de sistem integrat de productie (CIM). Acest mod de organizare industriala s-a dezvoltat in Japonia cu scopul de a creste reactivitatea intreprinderii si flexibilitatea fabricatiei. Demersul poate fi definit ca un proces de simplificare, urmat de unificarea intreprinderii prin automatizare si integrare. Simplificarea consta in suprimarea oricarei activitati inutile sau redondante, care nu adauga valoare produsului. Este vorba de a reconsidera fluxurile in intreprindere, in scopul de a simplifica metoda de gestiune a productiei si a reduce termenele de fabricatie, timpii de schimbare a echipamentelor, marimea loturilor lansate in fabricatie, productia in curs, stocurile, costurile indirecte de transport si magazinare, procedurile etc.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Se poate afirma ca fluxul informational este un factor determinant in caracterizarea conceptului CIM, calitatea, intensitatea si viteza acestuia avand implicatii hotaratoare asupra produselor realizate.

Tehnologiile informationale sunt un complex de discipline interconectate pentru constituirea intreprinderilor integrate, avand la baza sisteme de baze de date distribuite, unificate si standardizate. Tehnica de calcul necesara sistemului integrat de productie reprezinta complexul software/hardware/comunicatii capabil, pe baza unor algoritmi implementati, sa realizeze conducerea optimala, in timp real, a fabricatiei, figura 1.2. Sistemul integrat de productie (CIM) reuneste sub cupola sa un manunchi de subsisteme de sine statatoare dezvoltate ca urmare a utilizarii informaticii in activitatile ciclului de viata ale produsului: conceptie, planificare, fabricatie, control, mentenanta. Conceptul CIM cuprinde in principal:

PP&C - Planning Production & Control (Planificarea si Urmarirea Productiei); CAD - Computer Aided Design (Conceptia Constructiva Asistata de Calculator); CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistata de Calculator); CAPP - Computer Aided Process Planning (Conceptia Proceselor de Fabricatie Asistata de Calculator); CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricatia Asistata de Calculator); CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistata de Calculator); CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistata de Calculator); CAS - Computer Aided Service (Mentenanta Asistata de Calculator).

Componentele principale ale sistemului CIM sunt: PP&C - Production Planning & Control (Planificarea si Urmarirea Productiei) este un domeniu clasic de aplicatie pentru procesarea electronica a datelor legate de intregul proces de productie. Termenul de PP&C este folosit pentru a descrie modul de folosire a sistemelor informatice pentru planificarea, urmarirea si monitorizarea proceselor ciclului de viata al produsului, de la faza de preluare a datelor (comenzii) pana la expedierea produselor, tinand cont, in acelasi timp, de aspectele legate de calitate, date de livrare si capacitate.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Sistemele PP&C sunt destinate sa satisfaca urmatoarele obiective operationale:

1. 2. 3. 4.

imbunatatirea cunoasterii datelor de livrare; perfectionarea livrarii informatiilor (in fluxul informational reducerea termenelor de livrare; reducerea nivelurilor de stocuri in timp, cu pastrarea nivelurilor de disponibilitati in materiale si componente.

CIM Fisierele de informatii formeaza baza sistemului PP&C, alcatuita din prelucrarea comenzii, circulatia materialelor, directive de productie si fisiere directoare: fisierul director al clientului, necesar in vanzari, contabilitate si prelucrarea comenzii. El poate fi utilizat de asemenea pentru planificarea vanzarilor si pentru directa promovare a vanzarilor. fisierul director al produsului, solicitat in principal pentru fabricatie si pentru optimizarea materialelor necesare. fisierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului. (CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

Pentru optimizarea materialelor sunt necesare, in general, urmatoarele fisiere: fisierul director al materialelor, fisierul resurselor materiale, fisierul structurii listelor de piese, fisierul director al furnizorilor, fisierul comenzii de cumparare curent. In sfera PP&C s-au dezvoltat diferite metode de planificare a productiei, dintre care se pot aminti: MRP, PERT, Kanban. Sistemele de operare compatibile sau unificate si programele sursa solicitate pentru subsistemul PP&C nu sunt inca disponibile la extensia necesara. CAD - Computer Aided Design (Conceptia Constructiva Asistata de Calculator) este termenul utilizat pentru folosirea mijloacelor informatice in conceptia produselor. In figura 1.4 este prezentat mecanismul general de conceptie si proiectare, distingindu-se si locul unde intervine inteligenta artificiala. Rolul conceptiei constructive asistate de calculator este acela ca pornind de la cerintele functionale, estetice si constructive sa fie determinate, cu ajutorul calculatorului, proprietatile de forma, de material si de calitate ale obiectului. Procesul de conceptie este considerat ca o activitate bazata pe inductie, deductie, intuitie, experienta si creativitate. Prin intermediul mijloacelor informatice este posibil sa se transfere progresiv experienta, deductia si inductia de la inginerul de conceptie la sistemul CAD, aceasta devenind un sistem inteligent.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Un sistem CAD presupune dialogul permanent, prin intermediul monitorului de conceptie, intre baza de date tehnice si baza de date generale, pe de o parte, si baza de algoritmi, pe de alta parte. Fiind sistem om-masina, sistemul CAD se bazeaza pe capacitatea creativ-inteligenta a omului si pe puterea de calcul a calculatorului, acesta posedand rapiditate in functionare, precum si o capacitate superioara de stocare si regasire a informatiilor. Sistemele CAD reprezinta deci integrarea metodelor stiintei calculatoarelor si a celor ingineresti, cuprinzind: baze de date, banci de metode fundamentale si algoritmi, sisteme de comunicatie, sisteme de grafica, programe de aplicatie. Un sistem CAD trebuie sa aiba capacitate de decizie care sa includa asignarea cerintelor de proiectare si a specificatiilor de proiectare. Aceste caracteristici includ prelucrarea limbajului natural, transformarea si rafinarea prin chestionarea utilizatorului (interactiv) asupra gradului de detaliere a proiectarii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Un sistem inteligent destinat conceptiei asistate de calculator va trebui sa prezinte capacitate de arhivare, intr-o logica simbolica accesibila utilizatorului, care sa-i permita sa formuleze expresiile sale despre cunostintele de proiectare si sa acceseze calculatorul in sensul reprezentarii corespunzatoare a acestora . Crearea unui sistem CAD presupune integrarea informatiilor negeometrice si tehnico-administrative cu informatiile geometrice, intr-o baza de date si cunostinte, incorporand deci "realitatea" oricarui produs conceput. Trecerea de la geometria analitica clasica, euclidiana, la geometria axionometrica, care se preteaza la interfete logice asupra multor proprietati abstracte ale entitatilor geometrice poate constitui solutia de integrare a celor trei tipuri de informatii. Astfel, a aparut necesitatea de a dezvolta sisteme CAD mai inteligente, in domeniul modelarii grafice si geometrice.

CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistata de Calculator) este subsistemul destinat optimizarii si calculelor ingineresti cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul. CAE se ocupa cu analiza si evaluarea proiectelor utilizand tehnici asistate de calculator pentru a calcula parametri operationali, functionali si de fabricatie ai produsului. In cadrul procesului de proiectare, CAE isi gaseste locul la nivelul etapelor de sinteza, analiza si evaluare si are de asemenea un loc bine determinat in cadrul conceptului de inginerie simultana. La nivel de sinteza a solutiilor, principala activitate a CAE este concentrata pe tehnologicitatea produsului: la nivel de analiza si evaluare, CAE este utilizat pentru analiza calitatii proiectului produsului. Pe baza informatiilor CAE, proiectul produsului este iterat prin primii pasi ai procesului de proiectare pana in momentul in care este gasita solutia optima.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CAE in etapa de sinteza presupune realizarea urmatoarelor activitati: Schitele de principiu rezultate din etapa de conceptie sunt dezvoltate in etapa de sinteza, prin adaugarea detaliilor geometrice si remodelarea produsului prin aplicarea conditiilor dictate de tehnologicitate:

din punct de vedere a procesului de fabricatie:

1. 2. 3. 4.

rationalizarea constructiei si a schemei cinematice; unificarea constructiva; masa si consumul de material; concordanta formei constructive cu particularitatile metodelor si proceselor de fabricatie.

din punct de vedere a tehnologiei de asamblare:

1. 2. 3.

conditii de manipulare; conditii de asamblare; conditii privind schema de montaj.

Procedurile utilizate in scopul realizarii unor produse cu o tehnologicitate cat mai ridicata au fost inglobate sub terminologia DFMA - Design for Manufacturing and Assembly. Calculele efectuate se refera la timpul de asamblare, costul produsului si o limita teoretica a numarului minim de piese. In plus, sunt evaluate diferite variante de materiale si procese de fabricatie. Cu ajutorul acestor programe proiectantul introduce specificatiile pentru un anumit proiect, iar programul ofera o analiza cantitativa a alternativelor de proiectare.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CAE in etapa de analiza presupune:

1. 2. 3.

Datele si informatiile utilizate ca intrari pentru programul CAE sunt sub forma desenelor create in CAD. Fisierul cu informatii geometrice produs in CAD este utilizat de programul CAE pentru obtinerea informatiilor necesare analizei. Aplicatiile CAE in etapa de analiza a proiectarii au loc in doua mari domenii: analiza cu metoda elementelor finite si analiza proprietatilor de masa (structura). Analiza prin metoda elementelor finite este o tehnica numerica utilizata pentru analizarea si studierea performantei functionale a unei structuri prin divizarea obiectului intr-un numar mic de blocuri numite elemente finite.

4.

Analiza proprietatilor de masa se refera la posibilitatea realizarii de calcule ingineresti. Cele mai comune aplicatii CAE au posibilitatea calcularii ariei sau volumului, iar cele mai complexe realizeaza calculul centrelor de greutate, momentelor de inertie. Parametrii complexi sunt importanti pentru analiza geometriei reperelor care se afla in miscare de translatie sau de rotatie.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

CAE in etapa de evaluare presupune:

1.

Procesul de analiza al proiectului ofera informatii ample cu privire la diferitele alternative de proiectare. Examinarea acestor informatii pentru a determina gradul de corespondenta intre proiectul real si obiectivele si specificatiile de proiectare initiale este una dintre componentele procesului de evaluare. Una dintre activitatile CAE realizata in mod traditional in etapa de evaluare a proiectului este construirea si testarea prototipului utilizand programe concepute in acest scop. Tehnicile de prototipare rapida/virtuala tind sa inlocuiasca actualmente tehnicile clasice de evaluare.

CAPP - Computer Aided Process Planning (Conceptia Proceselor de Fabricatie Asistata de Calculator) este subsistemul destinat realizarii urmatoarelor categorii de activitati:

selectarea operatiilor de prelucrare; determinarea secventei operatiilor de prelucrare; selectarea (alegerea) utilajului tehnologic; alegerea sculelor aschietoare; determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei; proiectarea schemelor de prindere si a dispozitivelor; stabilirea conditiilor de aschiere.

Tendinta este ca sistemele CAPP sa inglobeze tot mai multe elemente de inteligenta artificiala, urmarindu-se atat interpretarea automata a desenelor si metodelor de proiectare, dar si detalierea planului de operatii, a modalitatilor optime de prindere a piesei, analizarea economica a proceselor, precum si generarea traiectoriilor optime de aschiere. Utilizarea sistemelor CAPP prezinta urmatoarele avantaje:

1. 2. 3. 4. 5.

reducerea cerintele de experienta ale tehnologului; reducerea timpul de conceptie a proceselor de fabricatie; reducerea costurilor, atat in proiectarea proceselor, cat si in realizarea acestora; elaborarea proceselor de fabricatie in mod minutios si consistent; cresterea productivitatii.

CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricatia Asistata de Calculator) este un termen care nu are o consistenta clara. Unii folosesc termenul pentru a defini prelucrarea asistata de calculator, altii includ in CAM functiile de control ale productiei. Cel mai adesea, CAM desemneaza asistarea cu calculatorul a procesului de fabricatie. In esenta sa, aceasta presupune elaborarea programelor NC, a tehnologiilor de prelucrare si de montaj.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

Functiile sistemului CAM sunt:

comanda fabricatiei si a atelierelor de fabricatie; comanda posturilor de lucru; comanda fluxurilor de materiale; comanda magaziilor si a transportului; comanda procesului de prelucrare , necesita baze de date care contin informatii despre:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

contracte de fabricatie; capacitati de productie; fluxuri de materiale; mijloace de productie; situatia magaziilor si a transportului; contracte de service.

In cadrul sistemului CAM un loc aparte il ocupa FMS - Flexible Manufacturing System (Sistemul Flexibil de Fabricatie). Acesta se defineste diferit de la o tara la alta, dar in esenta este o unitate de productie capabila de a fabrica o gama (familie) de produse discrete cu o interventie manuala minima. El cuprinde posturi de lucru echipate cu capacitati de productie (masini-unelte cu comanda numerica sau alte utilaje de asamblare sau tratament) legate printr-un sistem de manipulare a materialelor, in scopul deplasarii pieselor de la un post de lucru la altul, functionind ca un sistem integrat cu comanda complet programabila.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Din punct de vedere al domeniilor de utilizare a FMS si a raspandirii acestora, se observa suprematia Japoniei. Aparitia si dezvoltarea sistemelor flexibile de prelucrare, asamblare, turnare, sudare au constituit un real sprijin in dezvoltarea sistemelor CIM . Dintre acestea, evolutia cea mai rapida au avut-o sistemele flexibile de prelucrare. Aceasta tendinta s-a remarcat inca de la inceputul utilizarii masinilor cu comanda numerica, incluzand dezvoltarea sistemelor DNC pana la o treapta superioara de automatizare a FMS si incorporarea acestora in CIM. Fiind sisteme inalt automatizate, sistemele flexibile de fabricatie, indiferent de natura proceselor comandate, sunt conduse de calculatoare. In scopul imbunatatirii modului de functionare, pentru a le mari gradul de flexibilitate si in acelasi timp productivitatea, aceste sisteme necesita structuri software tot mai evoluate, utilizand din ce in ce mai mult elemente de inteligenta artificiala.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Atat componentele hardware cat si componentele software ale unui sistem flexibil de fabricatie pot fi separate in blocuri functionale, FMS putand fi privit ca un ansamblu integrat de masini cu comanda numerica deservite de un sistem automatizat de manipulare, transport si depozitare a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor si dispozitivelor, prevazut cu mijloace automatizate de masurare si testare, capabil sa realizeze sub comanda calculatorului fabricarea simultana sau succesiva a unor piese de tip diferit apartinand unei anumite familii, in conditii de interventie minima a operatorului uman si cu timpi de reglare redusi.

CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistata de Calculator) este un subsistem al CIM unde se realizeaza planificarea asistata a proceselor de fabricatie, unde are loc pregatirea, proiectarea si coordonarea proceselor tehnologice. O data cu aparitia calculatorului, metodele de planificare a productiei, bazate pe algoritmi matematici au putut deveni operative.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In dezvoltarea unor metode moderne de planificare a productiei s-a pornit de la criteriile de optimizare abordate, criterii care vizau: reducerea timpului si a costurilor de productie, amortizarea investitiilor, circulatia minima a semifabricatelor si reducerea stocurilor, maximizarea productiei etc. Indiferent de metoda folosita, un sistem CAP realizeaza urmatoarele categorii de functii:

1. 2. 3. 4.

planificarea resurselor de fabricatie; distribuirea resurselor planificate; simularea si optimizarea resurselor planificate; monitorizarea proceselor tehnologice de fabricatie.

Aceste functii sunt posibil de realizat datorita unei colectii de structuri de date de sistem care devin operabile printr-un sistem de decizie si un sistem grafic. Experienta a demonstrat ca planificarea este cu atat mai bine realizata cu cat tine cont de mai multe resurse si este structurata pe doua niveluri: nivelul planificarii pe termen lung si cel al planificarii zilnice. Piata deschisa, ciclul de viata scurt al produselor si intensificarea concurentei reclama utilizarea sistemelor informatice pentru planificarea si urmarirea procesului de productie.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In pregatirea si desfasurarea activitatilor din sistemul CAP un rol important il are EDP -Electronic Data Processing (Prelucrarea Automata a Datelor). In domeniul planificarii exista destul de mari rezerve expuse rationalizarii, rezerve care au evidentiat ca numai dupa investitii semnificative, mai mult de 80% din costurile pentru comenzi si energie au fost recuperate in faza de pregatire si planificare a productiei. CAP este un termen ce indica suportul EDP pentru planificarea muncii. CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistata de Calculator) reprezinta o importanta componenta CIM. Calitatea constituie o notiune complexa care are in vedere, pe de o parte, proprietatile intrinseci ale produsului de a satisface la un anumit nivel o necesitate oarecare, iar pe de alta parte, aspectele legate de conceptia si fabricatia produsului. Calitatea nu se aduga dupa realizarea produsului, ci se creaza odata cu el.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Obiectivele strategice ale CAQ sunt urmatoarele:

mentinerea si promovarea capacitatii (potentialului) pentru calitate; reducerea riscului slabei calitati; actiuni preventive pentru a preveni garantia produsului; transparenta si actualitatea activitatii de calitate; reactii mai rapide la probleme de calitate.

10

Obiectivele operationale ale CAQ sunt:

rationalizarea procedurilor de inspectare si testare; reducerea timpului inactiv si a timpului de trecere intre punctele de inspectare; inlaturarea costurilor cu documentatia; reducerea retusurilor si a rebuturilor; utilizarea maxima a echipamentului de inspectare si testare; colectarea sistematica si regulata a datelor; inspectarea tehnologica eficienta si oportuna; inlantuirea directa de la sistemele CAQ la toate locurile individuale in cadrul intreprinderii; inlantuirea on-line intre masini si sistemele CAQ proprii pentru localizarea si eliminarea erorii; folosirea bazelor de date al caror continut este relevant pentru calitate.

Sistemele CAQ au urmatoarele caracteristici conceptuale comune:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

conceptul de nivel (nivelul planificarii, nivelul controlului si nivelul prelucrarii), care reglementeaza responsabilitatile si metodele de acces; conceptul de informatie ce se desprinde din diferitele tipuri de informatii (informatia de trasare a directivelor, informatia actuala, informatia rezultanta, reguli); conceptul de comanda, care desemneaza comenzile care urmeaza a fi inspectate si al caror progres poate fi controlat si planificat; conceptul de colectare a datei, care furnizeaza calculatorului suportul pentru colectarea datei referitoare la calitate; conceptul modular al softului; conceptul de baza de date, care asigura ca datele referitoare la calitate sa fie stocate pe termen lung.

Toate aceste concepte ale CAQ sunt regasite in toate sferele de activitate ale unui sistem integrat de productie, adica in sfera controlului fabricatiei, in asamblare, in controlul final al produselor, planificarea mentenantei etc. Un sistem de calitate poate fi descris prin trei subsisteme :

subsistemul fizic, care indeplineste activitati de inspectie a calitatii, folosind resursele tehnice si umane. CAS - Computer Aided Service (Mentenanta Asistata de Calculator) se refera la mentenanta produsului si a sistemului sau de fabricatie. Mentenanta este ansamblul activitatilor care permit mentinerea sau readucerea unui bun intr-o stare specificata sau in conditii date de siguranta de functionare, in vederea indeplinirii unei functii stabilite. Aceste activitati sunt o combinatie de actiuni tehnice, administrative si de management.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In raport cu politica de mentenanta privind momentul de interventie se disting in principal:

1. 2. 3.

subsistemul de decizie a calitatii, al carui scop este sa controleze calitatea produsului; subsistemul de informatie a calitatii, care alimenteaza subsistemul de decizie cu informatii;

11

mentenanta preventiva, efectuata pe baza de criterii predeterminate, in intentia de reducere a probabilitatii de defectare a unui bun sau a degradarii unui serviciu. mentenanta corectiva, efectuata dupa defectare. Este numita si mentenanta curativa. Timpul consacrat acestei mentenante afecteaza direct disponibilitatea masinilor si timpii de productie.

Un rol aparte il ocupa gestiunea mentenantei cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul, precum si vizualizarea functiei mentenantei intreprinderii. Atunci cand se vorbeste despre CIM, cuvantul cheie este integrarea. Nevoia de integrare s-a dezvoltat ca raspuns la un set de probleme specifice ce s-au ridicat ca rezultat al procesului de automatizare a productiei. Aceste probleme au fost subliniate intr-un studiu special facut pentru programul ICAM (SUA), studiu ce a evidentiat problemele cu care erau confruntate firmele ce au trecut la automatizare, si anume:

utilizatorii nu pot controla informatia; schimbarea este prea costisitoare; sistemele nu sunt integrate; calitatea datelor este saraca; schimbarea sistemelor dureaza prea mult.

CIM este o vasta intreprindere de procese de conducere pentru automatizare industriala. El apare ca un program special sub care proiectele de automatizare industriala sunt planificate, executate si integrate. CIM creaza legaturi sistemice eficiente intre diferitele compartimente izolate care vor influenta calitatea procesului de fabricatie. Reteaua este realizata prin fluxul informational ce integreaza toate componentele CIM, flux ce se constituie ca factor determinant al integrarii subsistemelor CIM. Deoarece integrarea datelor este esenta CIM, cheia aplicarii sale pe scara larga va fi rafinarea si standardizarea limbajelor de programare care asigura legaturile.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Fiecare tehnologie CIM este o unealta puternica, doar cand este legata la o baza de date comuna, puterea fiecarei tehnologii creste geometric. Ceea ce face ca functiile CIM sa-si arate eficienta este fluxul informational ce leaga toate componentele CIM. Ideea reunirii cunostintelor intr-o baza de date unitara la care sa aiba acces toti cei care concura la realizarea unui produs este des intalnita in literatura de specialitate, constituind principiul ingineriei simultane (concurente). In ultimii ani se discuta de integrarea CAD/CAM, fara a se preciza insa pozitia CAPP. Daca se va analiza riguros procesul CAD/CAM se va constata ca acesta presupune in mod inevitabil etapa intermediara CAPP, putandu-se spune ca, de fapt, este vorba de un proces CAD/CAPP/CAM.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Modulele CIM reprezinta punctul de plecare pentru dezvoltarea sistemului CIM. Unele firme produc elemente ale FMS (MUCN, roboti, unitati de conducere, automate programabile, sisteme de transport si depozitare, software etc.) in timp ce alte intreprinderi sunt beneficiari ale acestor elemente si sunt interesate in crearea sistemului CIM, pe baza modelelor de referinta. CIM nu este un produs care se cumpara pe piata, ci un concept strategic de dezvoltare al intreprinderii.

12

Cu toate ca scopurile vizate de sistemul CIM sunt in concordanta cu scopurile potentialilor utilizatori, exista retineri, mai ales la nivelul intreprinderilor mijlocii. Aceasta se datoreaza faptului ca este dificil sa se cunoasca modul cum se pot evalua riscurile si avantajele, stiind ca CIM reprezinta un mod de gandire pentru rezolvarea problemelor, iar implementarea cu succes se poate face doar in conditiile unei individualizari. Experienta acumulata in conceperea si implementarea variantelor CIM arata ca o dezvoltare sistematica are aplicabilitate mai ales an cazul intreprinderilor mijlocii. Se poate prezenta un model procedural generic, pentru implementarea sistemelor CIM. Etapele modelului de implementare sunt desfasurate pe cinci niveluri distincte: analizarea situatiei curente, conceperea planului, proiectarea, implementarea, instalarea.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Principala sarcina in analizarea situatiei curente este separarea si ordonarea informatiilor operationale. Rezultatele se inregistreaza intr-un raport de analiza, raport ce va permite identificarea variantelor de organizare ale procesului. In conceperea planului, propunerile de solutii identificate in faza precedenta sunt conturate definitiv. Faza de proiectare formuleaza subfunctiile definite, aparand astfel arhitectura tehnica. Dupa definirea completa a subfunctiilor si interfetelor se poate trece la implementare. Odata ce sistemul a fost integrat in procesul operational se incheie metodologia. Aplicarea conceptului CIM intr-o intreprindere conduce la:

1.

cresterea competentei tehnologice, prin realizarea unor produse de conceptie imbunatatite la pret mai redus, imbunatatirea calitatii produselor, deci in mod implicit, imbunatatirea imaginii intreprinderii, imbunatatirea logisticii, prin reducerea depozitelor intermediare, a productiei neterminate, deci si a costurilor legate de acestea, perfectionarea profesionala a angajatilor, satisfactii mai mari in munca, crearea unor locuri de munca necesitand calificare superioara:(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) cresterea competentei organizatorice, care se traduce prin scurtarea timpului in care un produs parcurge toate fazele productiei si, prin aceasta scaderea costurilor, cresterea flexibilitatii, cresterea volumului vanzarilor si a serviciilor, avand drept efect posibilitatea de creare a unor noi produse, sanse de dezvoltare, cresterea lichiditatilor financiare disponibile prin diminuarea cerintelor de mijloace si cresterea vitezei de circulatie a capitalului.

2.

Patru factori-cheie de management vor determina in final viteza de implementare si odata cu ea succesul unei intreprinderi:

articularea unei strategii CIM care recunoaste impactul CIM asupra competitivitatii generale a intreprinderii, nu doar asupra implicatiilor financiare pe termen scurt. Aceasta inseamna ca, intreprinderea trebuie sa determine exact cum va concura (superioritatea ei relativ la pret, calitate, flexibilitate) si cum CIM poate contribui in mod specific la competitivitate; necesitatea planificarii la nivel de intreprindere, implicand toate functiile de afaceri. Cea mai buna cale de a planifica pentru CIM este de obicei printr-o forta operationala multidisciplinara, cu implicarea directa a top managementului:; recunoasterea ca structura administrativa si sarcinile fortei de munca trebuie a fi schimbate pentru a beneficia din plin de capabilitatea sistemului CIM.

CIM este atat o noua filozofie cat si o tehnologie noua care darama barierele departamentale si necesita aptitudini de munca noi. Este binecunoscut faptul ca o cerinta esentiala pentru folosirea eficienta a CIM

13

este interactiunea stransa intre inginerie si fabricatie rezultand structuri de echipa. De asemenea sunt necesare tipuri similare de grupari sau noi forme de legaturi organizationale intre marketing, inginerie si fabricatie. Sarcinile fortei de munca devin evident mai legate de computer necesitand aptitudini de procesare a informatiilor mai curand decat aptitudini legate direct de productie. In fine, exista dovezi ca CIM duce la cresterea volumului muncii si deci la posturi noi si mai putine; * recunoasterea faptului ca diverse activitati vor trebui sa fie modificate pentru a sprijini tehnologiile CIM. Tehnologiile de grup, de exemplu, vor necesita modificari in standardele de lucru, procedurile de intretinere, prelucrare etc. Beneficiile aduse de subsistemele CIM, figura 1.16, sunt numeroase pentru a fi discutate in detaliu. Totusi ar fi necesara o sinteza de ansamblu asupra avantajelor majore. Avantajele tehnologiei de grup includ reducerea numarului de piese intr-o baza de date, costuri reduse de introducere a pieselor, coeficienti de utilizare a masinilor mariti si timp general de pregatire mai scurt. Manipularea automata a materialelor produce beneficii cantitative si calitative. (CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Beneficiile cantitative tipice includ reducerea erorilor de inventariere, reduceri generale de inventare, productivitate mai mare, mai putine livrari intarziate, timpi de livrare mai mici si stocari mai putine. Beneficiile calitative includ relatii mai bune si un management profesional. Beneficii tipice in urma manipularii automate a materialelor includ o precizie mai mare a inregistrarilor de inventar, necesar de spatiu de stocare mai mic, productivitate a muncii mai mare, siguranta marita si siguranta spatiului de depozitare, deteriorarea redusa a produselor si coordonarea miscarilor materialelor cu echipamentul de manipulare a materialelor.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Sistemele CIM au multe beneficii similare cu cele deja mentionate pentru celelalte domenii, cum sunt productivitatea muncii marite, calitatea mai buna a produsului si mai putin timp de pregatire, adica o flexibilitate ridicata, figura 1.17. Beneficiile pe termen lung ale unui sistem integrat cum este CIM sunt beneficiile individuale amplificate geometric cu beneficiile integrarii fiecarei componente intr-un sistem comun:

Beneficiile CIM = Beneficiile fiecarei componente x Beneficiile integrarii Punerea la punct si implementarea unui sistem CIM este deosebit de dificila si dureaza o perioada mare de timp .De fapt este vorba de o strategie CIM pe care trebuie sa o adopte orice firma care va implementa un sistem avansat de productie. O serie de experti sunt de parere ca firmele care nu vor avea ca obiectiv strategic implementarea CIM vor disparea.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Integrarea duce la un management mai bun al fluxului de date de fabricatie, comunicatii interdepartamentale mai bune si utilizarea mai buna a resurselor, care pot duce toate la castiguri mari in calitatea produsului si in eficienta productiei. Elocvent, pentru aceasta este studiul realizat pe cinci companii americane care au implementat CIM, care evidentiaza, domeniul si valoarea de imbunatatiri realizate de pe urma implementarii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

Tendinte in dezvoltarea sistemelor de productie Dupa conceptul CIM au aparut si s-au dezvoltat si alte concepte de sisteme de productie. Caracteristic este faptul ca ele constituie trepte ale unei evolutii, constand in utilizarea superioara, rationala a pietei de munca si in descentralizarea conducerii intreprinderilor. Se poate afirma, ca aceste concepte se contin unul pe celalalt, folosind principii comune.

14

Sistemul CIM3 In anul 1990 s-a lansat ideea largirii conceptului CIM cu problematica legata de participarea factorului uman in intreprinderea viitorului. Astfel, Peter Yim introduce conceptul CiM3 (Computer Integrated Man - Machine - Manufacturing) concept ce incorporeaza paradigma generala a CSCW (Computer Supported Cooperative Work). CIM3 este o dezvoltare a abordarilor CIM si nu o alternativa, deoarece oricat s-ar discuta de intreprinderi complet automatizate ele implica si oameni, cel putin la nivelul conducerii. (CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CIM3 se preocupa in special de gasirea solutiilor de armonizare a componentei umane si a celei materiale. Acest nou concept se armonizeaza complet cu cel de TQM (Total Quality Management) lansat si sustinut de japonezi. CIM3 incearca sa promoveze un sistem de productie cu adevarat inteligent, mai flexibil si mai cooperativ, ce poate manipula cu usurinta atat reguli cat si exceptii, poate gestiona atat activitatile planificate cat si pe cele care apar spontan. O astfel de abordare unitara nu poate avea succes decat daca se are in vedere utilizarea celor mai noi rezultate in domeniul calculatoarelor, ceea ce implica rezolvarea unor probleme care pana nu demult intrau in competenta exclusiva a expertilor umani, bineinteles prin aportul incontestabil si din ce in ce mai greu de evitat al inteligentei artificiale. Sistemul CIM-OSA Utilizarea rationala a tehnologiei informatiei (IT - Information Technology) in sistemele de productie manufacturiera este una dintre orientarile strategice in vederea atingerii obiectivelor de integrare, de automatizare si de flexibilitate a prioductiei, care ar trebui sa le permita sa devina mai competitive. Aceste obiective determina redefinirea si adesea simplificarea proceselor intreprinderii (procese de decizie, procese de fabricatie, procese administrative), precum si gestionarea continua a nevoilor de schimbare a acestor procese in functie de evolutia piesei sau a mediului inconjurator intreprinderii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CIM-OSA (Open System Architecture for CIM) este o arhitectura de sisteme deschise de productie integrata prin calculator articulata in jurul a trei componente fundamentale :

1. un cadru de modelare de intreprindere; 2. infrastructura integranta; 3. metodologie care acopera ciclul de viata al sistemului CIM.
CIM-OSA are ca scop furnizarea unui suport de-a lungul ciclului de viata al sistemului CIM, pentru:

1. definirea precisa a obiectivelor intreprinderii si a strategiilor de fabricatie; 2. configurarea si exploatarea sistemului CIM in corelare cu aceste obiective; 3. conducerea sistemului intr-un context de schimbare permanenta.
Problema integrarii in intreprinderile manufacturiere priveste capacitatea de a face sa comunice si sa lucreze impreuna diversele componente ale intreprinderii (oameni, masini, sisteme informatizate etc.) intr-un mediu distribuit si intr-un mod coordonat si coerent, in functie de obiectivele de productie stabilite.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

15

Se pot distinge trei forme de integrare, care se suprapun:

integrarea fizica a componentelor, care se bazeaza pe sistemele de comunicare prin retele de calculatoare si protocoalele de comunicare (MAP, TOP, CNMA si retele de teren FIP); integrarea aplicatiilor sau integrarea prin date, care se bazeaza pe de o parte pe formate neutre de schimb de date (STEP, EDI etc.) si pe de alta parte pe un ansamblu de servicii informatice care permit schimbul de date; integrarea globala a intreprinderii, care vizeaza integrarea proceselor intreprinderii, adica a tuturor functiilor intreprinderii, luand in considerare o buna parte a bazei de cunostinte a intreprinderii. Este nevoie de un model de intreprindere si de o infrastructura integranta care sa permita executia acestui model pentru a controla realizarea proceselor intreprinderii.

Aceasta ultima forma de integrare globala constituie obiectivul si originalitatea sistemului CIMOSA. Sistemul suplu de productie (lean production) Productia supla difera de productia de masa prin finalitatea sa: perfectiunea fabricatiei. Productia de masa se diferentiaza de productia unitara prin cantitatea mare de produse la pret scazut, dar ea se preocupa putin de calitatea intrinseca a ceea ce fabrica. Astfel, productia de masa se multumeste cu un produs suficient de bun, pe cand productia supla vizeaza un produs intotdeauna mai bun.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Japonezii au reusit performanta de a ameliora calitatea produselor lor multiplicand in acelasi timp modelele si fabricand in cantitati mereu crescande. Ei au realizat astfel sinteza perfecta a avantajelor productiei de masa (productivitate ridicata, cost redus) si ale productiei unitare (calitate inalta). Productia supla impune:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

termene de conceptie mai scurte; termene de livrare mai reduse; defecte mai putine; productie in curs si stocuri mai mici; suprafata ocupata mai mica; produse standardizate mai putine.

Rolul angajatilor creste in productia supla, acestora cerandule:

1. 2. 3.

pregatire mai ridicata; responsabilitate sporita; autonomie mai multa.

Sistemul inteligent de productie (IMS) Sistemul inteligent de productie (IMS - Intelligent Manufacturing System) este un acronim de origine japoneza care corespunde unui program de cercetare si dezvoltare.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Programul IMS are ca obiective: dezvoltarea generatiei urmatoare de tehnologii si norme pe baza experientei din trecut a industriei manufacturiere, organizandu-le si sistematizandu-le;

16

1. 2.

organizarea cunostintelor normalizate pentru viitoarele sisteme de productie; inceperea cercetarii si dezvoltarii asupra tehnologiilor de fabricatie ale inceputului secolului XXI.

1. Ciclul de viata total al produsului:

Sisteme de fabricatie pentru viitor. Exemple de propuneri sunt 'fabricatia agila', 'intreprinderea fractala', 'fabricatia bionica' etc. Sisteme inteligente de comunicare pentru procesarea informatiei in procesul de productie; Protectia mediului, consumul minim de energie si materiale; Reciclarea si reutilizarea.

2. Metode de productie

Procese de productie ce reduc impactul asupra mediului inconjurator: sisteme cu emisii reduse, sisteme cu reziduuri reduse, procese cu ciclu de viata prestabilit; Procese cu randament ridicat, ce corespund cerintelor de fabricatie cu un minim consum energetic; Inovare tehnologica in procesul de productie: metode de schimbare rapida a produsului fabricat, prin 'Metoda Prototiparii Rapide', metode de productie cu raspuns flexibil la modificarile conditiilor de lucru, schimbarea produsului sau materialelor; Imbunatatirea flexibilitatii si autonomiei modulelor de fabricatie ce compun sistemul de productie; Imbunatatirea interactiunii sau armoniei intre diversele componente si functii ale productiei.

3. Instrumente de strategie/planificare/proiectare

Schimbarea structurilor verticale si ierarhice catre o structura 'hetrarhica'; Metode si mijloace pentru re-engineering; Instrumente de modelare pentru analiza si dezvoltarea strategiilor de productie; Instrumente pentru planificare intr-o intreprindere mare sau mediu productiv virtual.

4. Probleme umane/organizare/sociale

Promovarea si dezvoltarea de proiecte pentru imbunatatirea imaginii activitatii de productie; Imbunatatirea pregatirii profesionale; Fabrici autonome mobile (integrarea unor functii in filiale); Resurse informationale tehnice ale firmei - pastrare, dezvoltare, accesare; Metode noi de cuantificare a performantelor, conform noilor cerinte.

5. Intreprinderi extinse/virtuale Intreprinderea extinsa este un rezultat al cerintelor de piata, de a cuprinde in intreprindee resurse externe, fara a le poseda. Specializarea afacerii intr-un domeniu este cheia catre excelenta, dar produsul sau serviciul necesita un amalgam de capacitati excelente. Pietele in schimbare necesita un mix variabil de resurse. Telul este intreprinderea extinsa, care este comparata cu cea mai mare forma de productie ce poate fi condusa.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS)

17

Intreprinderea fractala Din punct de vedere industrial, frontierele intreprinderii depasesc pe cele ale unei natiuni. Aceasta afirmatie s-a intarit in ultimii ani. Numeroase exemple confirma zilnic aceasta constatare. S a citam: diagnosticul la distanta cu ajutorul transmiterii de date, comanda directa de materiale prin fax, montarea de masini in intreprinderea client, stocul deportat etc.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Astazi nu este greu de dovedit ca structurile interne ale intreprinderii au devenit instabile si se poate constata ca schimbarile de mediu au o influenta directa asupra angajatilor. De exemplu, este obisnuit sa se gaseasca echipe de proiecte formate din ingineri si executanti sau servicii comerciale urmarind comanda din momentul primirii ei pana la livrare. Se intalnesc parcursuri orizontale de-a lungul unor servicii foarte diferite ale intreprinderii si disparitia nivelelor ierarhice. In fata unei astfel de situatii s-ar parea ca stiintele ingineresti se afla in fata unei paradigme a lumii industriale care nu mai cauta sa liniarizeze turbulentele mediului. Dimpotriva, astazi, aceste stiinte cauta sa exprime si sa stapaneasca complexitatea si indeterminismul sistemului intreprindere. O astfel de paradigma este denumita Paragigma Fractala. O fractala este o unitate organizatorica actionand in mod autonom, ale carei obiective si servicii sunt clar descrise. Fractalele se organizeaza in mod individual si integreaza obiectivele intreprinderii. Intreprinderea fractala este deci un sistem deschis compus din unitati autonome, finalizate. Aceasta definitie generala trebuie sa fie precizata in raport cu cadrul de referinta al intreprinderilor: Intreprinderea fractala este un sistem global deschis. aceasta viziune globalista permite integrarea tuturor relatiilor pe care intreprinderea le poate avea cu mediul sau. Conceptia traditionala a intreprinderii ca suma a functiilor specializate nu mai corespunde. Procesele de productie trebuie sa fie orientate spre satisfacerea clientului si spre realizarea de servicii. Ele trebuie, de asemenea, sa integreze gestiunea resurselor si concertarea cu clientul. Orice angajat al intreprinderii trebuie sa comunice cu mediul, cu clientii si cu partenerii interni. El foloseste componentele sale la definirea si la imbunatatirea proceselor si a structurilor. Pentru cresterea reactivitatii intreprinderii el poate pune la dispozitie componentele sale dincolo de propriile sale functii, pentru a garanta termenele si satisfactia clientului;CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS

18

Conceptul de CAD; prezentarea Directivei Comunitii Europene 23/1997 referitoare ; la echipamentul sub presiune
1. Introducere

Cursul i propune s prezinte i s conduc la nsuirea de ctre studeni a principalelor elemente i a celor mai utilizate programe necesare desfurrii n bune condiii a unei activiti de proiectare asistat de calculator. Cursul este nsoit de elemente practice care vor contribui la deprinderea cunotinelor necesare rezolvrii unor probleme diverse de proiectare. Cursul este structurat pe urntoarele capitole: - Utilizarea pachetului de programe AutoCAD; - Teoria elementului finit; principiile programelor cu element finit; - Prezentarea programului QuickField; - Prezentarea programului ANSYS; - Programe necesare ntocmirii unui proiect; 2. Proiectarea asistat de calculator
2.1. Procesul de proiectare

Procesul de proiectare este un proces in general iterativ i care const n mai multe faze. Unele din aceste faze pot fi mai accentuate sau mai diminuate n funcie de tipul de proiect, i anume: - recunoaterea nevoilor, aceasta poate fi identificarea unor deficicene la produsele deja proiectate, activitate efectuat de un inginer sau prin percepia oportunitii unui nou produs; - definirea problemei, care este cuprins ntr-o specificaie a produsului care trebuie proiectat. Specificaia include caracteristicile fizice i funcionale, cost, cantitate i performanele de operare; - sinteza i analiza sunt relativ legate i cuprinse ntr-un proces iterativ. O anumit component sau un anumit subsistem al unui sistem cuprinztor este conceptualizat de proiectant, supus analizei, nbuntit prin procedura de analiz i reproiectat. Acest proces este repetat pn ce proiectul a fost optimizat n cadrul constrngerilor impuse de proiectant. Componentele i subsistemele sunt sintetizate n cadrul sistemului global ntr-un mod similar. - evaluarea este considerat prin intermediul determinrii gradului de realizare a condiiilor impuse n cadrul specificaiilor stabilite n faza de definire a problemei. Aceast evaluare necesit deseori fabricarea i testarea unui model prototip pentru a se obine date privind performanele, calitatea, rentabilitatea sau privind alte criterii; - prezentarea este faza final a proiectului i include documentaia necesar proiectului i anume desene de execuie, specificaii de materiale, liste de piese etc. Procesul de proiectare care este efectuat asistat de calculator are n principiu aceleai etape dar acestea pot fi redefinite astfel: - recunoaterea nevoilor; ; - definirea problemei; ; - generarea modelului; ; - analiza; ; 19

- revizia proiectului i reevaluarea acestuia; ; - desenarea automat.

2.2. Conceptul de CAD

CAD- Computer Aided Drawing- Desenarea Asistat de Calculator CAD- Computer Aided Design- Proiectarea Asistat de Calculator CADD- Computer Aided Design and Drawing- Proiectarea i Desenarea Asistat de Calculator n literatura anglo-saxon aceast aparent confuzie este exploatat, pentru a evidenia permanent legtura indisolubil care exist n inginerie ntre proiectare i desenare. Cnd este nevoie s se evidenieze cele dou componente ale ingineriei, cea de proiectare i cea de desenare se utilizeaz uneori termenul de CADD. CAD-ul este n prezent o industrie de miliarde de dolari care cuprinde firme productoare de software, distribuitori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizaii de standardizare, centre de instruire i nvmnt, edituri, productori de echipamente i servicii speciale speciale. Numai n SUA, n anul 2000, piaa produselor software i a serviciilor asociate, cu aplicaii doar n domeniul mecanic a depit 5,5 miliarde dolari. Conceptul de CAD trebuie neles n contextul mai larg al ciclului de via al unui produs sau serviciu: - cercetarea, inovarea i concepia; aceste etape informatizate au generat domeniul COMPUTED AIDED ENGINEERING- CAE i care se refer nu numai la simularea asistat de calculator a sistemelor continui sau discrete ( caracterizate de sisteme de ecuaii difereniale ordinare sau cu diferene finite ) ci i la modelarea corpurilor i cmpurilor ( prin tehnici de tip FINITE ELEMENT METHOD/FINITE ELEMENT ANALYSIS sau altele similare ) utilizate n rezolvarea ecuaiilor cu derivate pariale, ntlnite n mecanic, rezisten, mecanica fluidelor termotehnic etc.; - proiectarea i devoltarea de produse i tehnologii, bazat n principal pe CAD; - realizarea de prototipuri i produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul COMPUTER AIDED MANUFACTURING- CAM. n urma unui proces de standardizare ( DRAWING EXCHANGE AND INTEROPERABILITY ) att sistemele complexe ct i prile lor, componente relativ simple tind s fie descrise ntr-un limbaj informatic unic, ceea ce determin tendina ca cele trei abordri CAE/CAD/CAM s se integreze n una unic numit COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING- CIM.
2.3. Categorii de pachete de programe CAD

Proiectarea i desenarea asistat de calculator, n sensul cel mai larg ( CAD ), se realizeaz cu programe de calculator care se pot clasifica n urmtoarele categorii de aplicaii: - modelare geometric i desenare asistat de calculator, de exemplu AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, DesignCAD, solid Works, etc.; - probleme generale de calcul mecanic, utile mai ales n ingineria asistat CAE, de exemplu Matlab, Matematica, MathCAD, etc.; 20

- modelare numeric cu element finit, sau cu funcii similare dedicate rezolvrii ecuaiilor cu derivate pariale, utilizate n proiectarea integrat, de exemplu ANSYS, COSMOS, NASTRAN,etc.; - aplicaii orientate spre un domeniu particular, de exemplu PipeCAD- proiectarea instalaiilor, AeroCAD- proiectarea construciilor aeronautice, ArhiCADproiectarea arhitectonic, etc.; - sisteme integrate de aplicaii, cu grad de integrare a componentelor CAE/CAD/CAM mai mare sau mai mic, de exemplu I-DEAS, CATIA, EUCLID, ProEngineer, SAAP, etc.
2.4. Productori i produse CAD

Dintre cele mai cunoscute produse CAD menionm: 1. Autodesk, produce programul AutoCAD dar i alte aproape 40 produse complementare; 2. Bentley System, produsul de baz este MicroStation; 3. Parametric Tehnology, care produce CADDS i Pro/Engineer. CADDS este dedicat automatizrii proiectrii mecanice cu utilizare n proiecte mari. Pro/Engineer este un editor CAD 2D/3D care permite schimbul de date cu mai multe alte programe; 4. SolidWorks prezint un sistem de proiectare mecanic i de modelare a solidelor; 5. CATIA este un mediu software integrat de instrumente inginereti CAD/CAM produs de Dassault Systems; 6. I-DEAS ( Integrated Design Engineering Analysis Software ), este o suit de de instrumente CAD/CAM/CAE integrate i destinate automatizrii proiectrii mecanice. Statistica preferinelor, dup unii autori este: AutoCAD 55,51%; Pro/Engineer 13,2%; SolidWorks 10,24%; Catia 7,32%; Alte programe 13,32%.
3. Metoda elementului finit

3.1. Principiul metodei elementului finit Analiza cu elemente finite este o tehnic numeric bazat pe computer pentru calculul rezistenei i a comportrii structurilor inginereti. Poate fi utilizat penru calculul rotaiilor, tensiunilor, vibraiilor, a comportrii la flambaj i alte multe fenomene. Poate fi utilizat pentru analiza att a deformaiilor mici ct i a acelor mari att sub sarcini ct i sub deplasri aplicate. Pot fi analizate att deformaii elastice ct i deformaii plastice permanente. Calculatorul este necesar deoarece este necesar un numr astronomic de calcule necesare pentru a analiza o structur relativ mare. n metoda elementelor finite, o structur este mprit n foarte multe blocuri mici sau elemente. Comportarea unui element individual poate fi descris cu un set relativ simplu de ecuaii. Tocmai deoarece setul de elemente va fi legat mpreun pentru a construi structura ntreag, ecuaiile care descriu comportarea elementelor individuale sunt legate ntr-un set extrem de mare de ecuaii care descriu comportarea structurii. Calculatorul poate rezolva un numr imens de ecuaii simultane. Din soluie, computerul extrage comportarea fiecrui element individual. Mai departe se pot obine tensiunile i deformaiile tuturor prilor structurii. 21

Tensiunile pot fi comparate cu valorile admisibile ale tensiunilor pentru materialul utilizat, pentru a vedea dac structura este destul de rezistent. Metoda este diferit de metoda ecuaiilor cu diferene finite. n general, o soluionare a unei probleme cu ajutorul metodei elementului finit poate fi realizat urmrind trei etape. Aceste etape sunt generale i se pot ntlni n toate programele de acet tip: - Preprocesarea: definirea problemei; principalele etape n preprocesare sunt: : - definirea punctelor/liniilor/ariilor/volumelor; - definirea tipurilor de elemete i a proprietilor de material i geometrice; - divizarea liniilor/ariilor/volumelor dup necesiti; Cantitatea de detalii necesare va depinde de dimensionalitatea analizei ( adic 1D, 2D, axial simetric, 3D). - Rezolvarea: repartizarea sarcinilor, constrngerilor i rezolvarea; aici se specific sarcinile : (punctuale sau de presiune), constrngerile i n final rezolvarea setului de ecuaii. - Postprocesarea: procesarea ulterioar i vizualizarea rezultatelor; n acest stadiu se pot obine: : - Lista deplasrilor nodale; - Forele i momentele din elemente; - Trasarea deplasrilor; - Diagramele de contur a tensiunilor; Metoda elementului finit este o metod aproximativ i, n general, acurateea soluiei crete cu numrul de elemente utilizate. Numrul de elemente necesare pentru un model corect depinde de problem i de rezultatele specifice pe care le dorim de la acesta. Astfel, n scopul de a analiza acurateea rezultatelor pentru o singur rulare a metodei elementului finit, este necesar s se creasc numrul de elemente dintr-un obiect sau zon a obiectului i s se vad modificarea de rezultate.
3.2. Limitele metodei elementului finit

Metoda elementului finit este o metod foarte versatil i totodat puternic i poate fi util proiectanilor pentru a obine informaii privind comportarea structurilor complicate cu cele mai arbitrare solicitri. n scopul un avantaje semnificative care au fost fcute posibile prin dezvoltarea metodei, rezultatele obinute trebuie examinate cu marte atenie nainte de a fi utilizate. Cea mai semnificativ limitare a metodei elementului finit este acurateea de a obine soluii; acesrea sunt n mod uzual o funcie de rezoluia divizrii n elemente finite. Orice regiune de tensiuni nalt concentrate, ca de exemplu n jurul sarcinilor punctuale i a suporilor, trebuie s fie cu atenie analizat prin utilizarea unei divizri suficient de fine. Pe lng aceasta, exist unele probleme care prezint singulariti inerente ( tensiunile sunt teoretic infinite ). Un efort special trebuie fcut pentru a analiza aceste probleme. Obinerea soluiilor prin metoda cu element finit necesit adesea spaii substaniale de memorie i timp de rulare pe computer. n proiectarea la oboseal, conform Curent Industrial Practices for Pressure Equipment Design Against Fatigue, Pressure Component, Fatigue Design, Final Report, utilizatorii de programe cu 22

element finit au urmtoarele preferine: Ansys- 41% ; Abaqus- 13% ; FE-PIPE- 8% ; Cosmos- 3% ; CADSAP- 3% ; Alte programe- 32% ( nici un alt program nu depete 5% ). 4. Prezentarea Directivei Comunitii Europene 23/1997 referitoare la echipamentul sub presiune

4.1. Scopul directivei PED 97/23/EC

Directiva Parlamentului European privind Echipamentele sub Presiune, PED 97/23/EC, introduce un sistem nou necesar pentru a armoniza regulile naionale existente n fiecare stat european membru. Directiva controleaz proiectarea, fabricaia, testarea i certificarea echipamentelor sub presiune care vor fi plasate pe piaa european. Scopul directivei este de a desfiina barierele tehnice al schimbului de mrfuri. Pentru a fi apt de a aprea pe piaa european, echipamentul sub presiune trebuie s ndeplineasc cerinele Directivei. Directiva acoper un domeniu larg de echipamente sub presiune ca e exemplu: vasele de reacie; containere de stocare sub presiune;schimbtoare de cldur;evrie industrial;nveliurile i evile cazanelor de abur;dispozitive de siguran;accesorii de presiune. Sunt cteva excluderi care sunt cuprinse n alte convenii internaionale sau alte directive ale CE. Directiva acoper echipamentul de presiune i ansamblurile care funcioneaz la o presiune mai mare de 0,5 bari, n funcie de mediul de presiune i cu o serie de limitri legate de produsul presiune cu volumul incintei. Echipament sub presiune nseamn vase, evi, accesorii de siguran i de presiune. Ansamblurile nseamn cteva piese ale echipamentului sub presiune unite ntr-o form integral funcionnd ca un ntreg.
4.2. Metodele de calcul

Metodele de calcul recomandate de directiva european sunt bazate pe: a) presiunea coninut i alte aspecte legate de ncrcare Tensiunile admisibile pentru echipamentul de presiune trebuie s fie limitate avnd n vedere tipul de deteriorare i condiiile de operare. La sfrit, factorul de siguran trebuie s fie aplicat pentru a elimina n ntregime orice incertitudine care se poate nate n legtur cu fabricaia, condiiile reale de operare, tensiuni, modele de calcul, proprietile i comportarea materialului. Aceste cerine se pot fi ndeplinite prin aplicarea uneia din urmtoarele metode, cea mai potrivit, dac este necesar ca un supliment sau o combinaie cu alte metode: - proiectarea prin formule; ; - proiectarea prin analiz; ; - proiectarea prin mecanica ruperii. Procedurile de proiectare prin analiz nu specific metode particulare: acestea sunt lsate la ndemna proiectantului pentru a alege tehnica pe care o sinte ca fiind cea mai potrivit. 23

Analiza discontinuitii nveliurilor a fost prima metod i a fost utilizat de proiectant din cele mai vechi timpuri, analiz prin care tensiunile pot fi uor categorisite n termenii de tensiuni de nveli de tip membran sau ncovoiere. Tehnicile de analiz s-au dezvoltat i dei metoda discontonuitii nveliurilor este nc foarte des utilizat n analiza structural este din ce n ce mai mult nlocuit de metode bazate pe utilizarea calculatorului. Cea mai des utilizat tehnic n proiectarea contemporan a vaselor sub presiune este matoda elementului finit, o tehnic puternic care permite modelarea detaliat a vaselor complexe. b) tensiunea Calculele de proiectare potrivite trebuie s stabileasc rezistena echipamentului de presiune. n particular: - presiunea de calcul trebuie s nu fie mai mic dect maximul presiunii admise i ine seama de starea static i dinamic i de descompunerea fluidelor instabile. Cnd vasul este separat n camere individuale care conin presiunea, peretele despritor trebuie s fie proiectat pe baza celei mai mari presiuni posibile fa de cea mai mic presiune posibil n camera adiacent; - temperaturile de calcul trebuie s permit limite potrivite; - proiectarea trebuie s in seama de toate combinaiile posibile de temperatur i presiune care pot fi prevzute n condiii rezonabile de operare a echipamentului; - tensiunile maxime i vrful concentratorului de tensiune trebuie s fie pstrat n limitele de siguran; - calculul presiunii coninut trebuie s utilizeze valori potrivite pentru proprietile de material, bazate pe date documentate, avnd n vedere factorii de siguran potrivii.

24

Proiectarea asistat de calculator

Procesul de proiectare este un proces in general iterativ i care const n mai multe faze. Unele din aceste faze pot fi mai accentuate sau mai diminuate n funcie de tipul de proiect, i anume: - recunoaterea nevoilor, aceasta poate fi identificarea unor deficiene la produsele deja proiectate, activitate efectuat de un inginer sau prin percepia oportunitii unui nou produs; - definirea problemei, care este cuprins ntr-o specificaie a produsului care trebuie proiectat. Specificaia include caracteristicile fizice i funcionale, cost, cantitate i performanele de operare; - sinteza i analiza sunt relativ legate i cuprinse ntr-un proces iterativ. O anumit component sau un anumit subsistem al unui sistem cuprinztor este conceptualizat de proiectant, supus analizei, nbuntit prin procedura de analiz i reproiectat. Acest proces este repetat pn ce proiectul a fost optimizat n cadrul constrngerilor impuse de proiectant. Componentele i subsistemele sunt sintetizate n cadrul sistemului global ntr-un mod similar. - evaluarea este considerat prin intermediul determinrii gradului de realizare a condiiilor impuse n cadrul specificaiilor stabilite n faza de definire a problemei. Aceast evaluare necesit deseori fabricarea i testarea unui model prototip pentru a se obine date privind performanele, calitatea, rentabilitatea sau privind alte criterii; - prezentarea este faza final a proiectului i include documentaia necesar proiectului i anume desene de execuie, specificaii de materiale, liste de piese etc. Procesul de proiectare care este efectuat asistat de calculator are n principiu aceleai etape dar acestea pot fi redefinite astfel: - recunoaterea nevoilor; ; - definirea problemei; ; - generarea modelului; ; - analiza; ; - revizia proiectului i reevaluarea acestuia; ; - desenarea automat. Conceptul de CAD CAD- Computer Aided Drawing- Desenarea Asistat de Calculator CAD- Computer Aided Design- Proiectarea Asistat de Calculator CADD- Computer Aided Design and Drawing- Proiectarea i Desenarea Asistat de Calculator n literatura anglo-saxon aceast aparent confuzie este exploatat, pentru a evidenia permanent legtura indisolubil care exist n inginerie ntre proiectare i desenare. Cnd este nevoie s se evidenieze cele dou componente ale ingineriei, cea de proiectare i cea de desenare se utilizeaz uneori termenul de CADD. CAD-ul este n prezent o industrie de miliarde de dolari care cuprinde firme productoare de software, distribuitori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizaii de standardizare, centre de instruire i nvmnt, edituri, productori de echipamente i servicii speciale speciale. Numai n SUA, n anul 2000, piaa produselor software i a serviciilor asociate, cu aplicaii doar n domeniul mecanic a depit 5,5 miliarde dolari. Conceptul de CAD trebuie neles n contextul mai larg al ciclului de via al unui produs sau serviciu: - cercetarea, inovarea i concepia; aceste etape informatizate au generat domeniul COMPUTED AIDED ENGINEERING- CAE i care se refer nu numai la simularea asistat de calculator a sistemelor continui sau discrete ( caracterizate de sisteme de ecuaii difereniale ordinare sau cu

25

diferene finite ) ci i la modelarea corpurilor i cmpurilor ( prin tehnici de tip FINITE ELEMENT METHOD/FINITE ELEMENT ANALYSIS sau altele similare ) utilizate n rezolvarea ecuaiilor cu derivate pariale, ntlnite n mecanic, rezisten, mecanica fluidelor termotehnic etc.; - proiectarea i devoltarea de produse i tehnologii, bazat n principal pe CAD; - realizarea de prototipuri i produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul COMPUTER AIDED MANUFACTURING- CAM. n urma unui proces de standardizare ( DRAWING EXCHANGE AND INTEROPERABILITY ) att sistemele complexe ct i prile lor, componente relativ simple tind s fie descrise ntr-un limbaj informatic unic, ceea ce determin tendina ca cele trei abordri CAE/CAD/CAM s se integreze n una unic numit COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING- CIM.

Categorii de pachete de programe CAD Proiectarea i desenarea asistat de calculator, n sensul cel mai larg ( CAD ), se realizeaz cu programe de calculator care se pot clasifica n urmtoarele categorii de aplicaii: - modelare geometric i desenare asistat de calculator, de exemplu AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, DesignCAD, solid Works, etc.; - probleme generale de calcul mecanic, utile mai ales n ingineria asistat CAE, de exemplu Matlab, Matematica, MathCAD, etc.; - modelare numeric cu element finit, sau cu funcii similare dedicate rezolvrii ecuaiilor cu derivate pariale, utilizate n proiectarea integrat, de exemplu ANSYS, COSMOS, NASTRAN,etc.; - aplicaii orientate spre un domeniu particular, de exemplu PipeCAD- proiectarea instalaiilor, AeroCAD- proiectarea construciilor aeronautice, ArhiCAD- proiectarea arhitectonic, etc.; - sisteme integrate de aplicaii, cu grad de integrare a componentelor CAE/CAD/CAM mai mare sau mai mic, de exemplu I-DEAS, CATIA, EUCLID, ProEngineer, SAAP, etc.

3. Metoda elementului finit 3.1. Principiul metodei elementului finit Analiza cu elemente finite este o tehnic numeric bazat pe computer pentru calculul rezistenei i a comportrii structurilor inginereti. Poate fi utilizat penru calculul rotaiilor, tensiunilor, vibraiilor, a comportrii la flambaj i alte multe fenomene. Poate fi utilizat pentru analiza att a deformaiilor mici ct i a acelor mari att sub sarcini ct i sub deplasri aplicate. Pot fi analizate att deformaii elastice ct i deformaii plastice permanente. Calculatorul este necesar deoarece este necesar un numr astronomic de calcule necesare pentru a analiza o structur relativ mare. n metoda elementelor finite, o structur este mprit n foarte multe blocuri mici sau elemente. Comportarea unui element individual poate fi descris cu un set relativ simplu de ecuaii. Tocmai deoarece setul de elemente va fi legat mpreun pentru a construi structura ntreag, ecuaiile care descriu comportarea elementelor individuale sunt legate ntr-un set extrem de mare de ecuaii care descriu comportarea structurii. Calculatorul poate rezolva un numr imens de ecuaii simultane. Din soluie, computerul extrage comportarea fiecrui element individual. Mai departe se pot obine tensiunile i deformaiile tuturor prilor structurii. Tensiunile pot fi comparate cu valorile admisibile ale tensiunilor pentru materialul utilizat, pentru a vedea dac structura este destul de rezistent. Metoda este diferit de metoda ecuaiilor cu diferene finite. n general, o soluionare a unei probleme cu ajutorul metodei elementului finit poate fi realizat urmrind trei etape. Aceste etape sunt generale i se pot ntlni n toate programele de acet tip:

26

- Preprocesarea: definirea problemei; principalele etape n preprocesare sunt: : - definirea punctelor/liniilor/ariilor/volumelor; - definirea tipurilor de elemete i a proprietilor de material i geometrice; - divizarea liniilor/ariilor/volumelor dup necesiti; Cantitatea de detalii necesare va depinde de dimensionalitatea analizei ( adic 1D, 2D, axial simetric, 3D). - Rezolvarea: repartizarea sarcinilor, constrngerilor i rezolvarea; aici se specific sarcinile (punctuale : sau de presiune), constrngerile i n final rezolvarea setului de ecuaii. - Postprocesarea: procesarea ulterioar i vizualizarea rezultatelor; n acest stadiu se pot obine: : - Lista deplasrilor nodale; - Forele i momentele din elemente; - Trasarea deplasrilor; - Diagramele de contur a tensiunilor; Metoda elementului finit este o metod aproximativ i, n general, acurateea soluiei crete cu numrul de elemente utilizate. Numrul de elemente necesare pentru un model corect depinde de problem i de rezultatele specifice pe care le dorim de la acesta. Astfel, n scopul de a analiza acurateea rezultatelor pentru o singur rulare a metodei elementului finit, este necesar s se creasc numrul de elemente dintr-un obiect sau zon a obiectului i s se vad modificarea de rezultate.

Limitele metodei elementului finit Metoda elementului finit este o metod foarte versatil i totodat puternic i poate fi util proiectanilor pentru a obine informaii privind comportarea structurilor complicate cu cele mai arbitrare solicitri. n scopul un avantaje semnificative care au fost fcute posibile prin dezvoltarea metodei, rezultatele obinute trebuie examinate cu marte atenie nainte de a fi utilizate. Cea mai semnificativ limitare a metodei elementului finit este acurateea de a obine soluii; acesrea sunt n mod uzual o funcie de rezoluia divizrii n elemente finite. Orice regiune de tensiuni nalt concentrate, ca de exemplu n jurul sarcinilor punctuale i a suporilor, trebuie s fie cu atenie analizat prin utilizarea unei divizri suficient de fine. Pe lng aceasta, exist unele probleme care prezint singulariti inerente (tensiunile sunt teoretic infinite). Un efort special trebuie fcut pentru a analiza aceste probleme. Obinerea soluiilor prin metoda cu element finit necesit adesea spaii substaniale de memorie i timp de rulare pe computer. n proiectarea la oboseal, conform Curent Industrial Practices for Pressure Equipment Design Against Fatigue, Pressure Component, Fatigue Design, Final Report, utilizatorii de programe cu element finit au urmtoarele preferine: Ansys- 41% ; Abaqus- 13% ; FE-PIPE- 8% ; Cosmos- 3% ;CADSAP- 3% ; Alte programe- 32% ( nici un alt program nu depete 5% ). Metodele de calcul Metodele de calcul recomandate de directiva european sunt bazate pe: a) presiunea coninut i alte aspecte legate de ncrcare Tensiunile admisibile pentru echipamentul de presiune trebuie s fie limitate avnd n vedere tipul de deteriorare i condiiile de operare. La sfrit, factorul de siguran trebuie s fie aplicat pentru a elimina n ntregime orice incertitudine care se poate nate n legtur cu fabricaia, condiiile reale de operare, tensiuni, modele de calcul, proprietile i comportarea materialului.

27

Aceste cerine se pot fi ndeplinite prin aplicarea uneia din urmtoarele metode, cea mai potrivit, dac este necesar ca un supliment sau o combinaie cu alte metode: - proiectarea prin formule; ; - proiectarea prin analiz; ; - proiectarea prin mecanica ruperii. Procedurile de proiectare prin analiz nu specific metode particulare: acestea sunt lsate la ndemna proiectantului pentru a alege tehnica pe care o sinte ca fiind cea mai potrivit.Analiza discontinuitii nveliurilor a fost prima metod i a fost utilizat de proiectant din cele mai vechi timpuri, analiz prin care tensiunile pot fi uor categorisite n termenii de tensiuni de nveli de tip membran sau ncovoiere. Tehnicile de analiz s-au dezvoltat i dei metoda discontonuitii nveliurilor este nc foarte des utilizat n analiza structural este din ce n ce mai mult nlocuit de metode bazate pe utilizarea calculatorului. Cea mai des utilizat tehnic n proiectarea contemporan a vaselor sub presiune este matoda elementului finit, o tehnic puternic care permite modelarea detaliat a vaselor complexe. b) tensiunea Calculele de proiectare potrivite trebuie s stabileasc rezistena echipamentului de presiune. n particular: - presiunea de calcul trebuie s nu fie mai mic dect maximul presiunii admise i ine seama de starea static i dinamic i de descompunerea fluidelor instabile. Cnd vasul este separat n camere individuale care conin presiunea, peretele despritor trebuie s fie proiectat pe baza celei mai mari presiuni posibile fa de cea mai mic presiune posibil n camera adiacent; - temperaturile de calcul trebuie s permit limite potrivite; - proiectarea trebuie s in seama de toate combinaiile posibile de temperatur i presiune care pot fi prevzute n condiii rezonabile de operare a echipamentului; - tensiunile maxime i vrful concentratorului de tensiune trebuie s fie pstrat n limitele de siguran; - calculul presiunii coninut trebuie s utilizeze valori potrivite pentru proprietile de material, bazate pe date documentate, avnd n vedere factorii de siguran potrivii.

28

Lean manufacturing - metode pentru reducerea costurilor

Inca de la sfarsitul anilor 1800 cand a inceput sa se dezvolte productia manufacturiera de autovehicule, care se caracteriza prin productia manuala de foarte buna calitate ce-i drept, dar foarte costisitoare, cu o productivitate redusa si care se adresa unei paturi reduse de consumatori, s-a simtit nevoia trecerii la productia de serie. Astfel, in anii 1920 Henry Ford a lansat productia de serie pentru autovehicule. Productia de serie se caracteriza prin linii de asamblare unde lucrau muncitori cu calificare scazuta, care realizau sute de produse identice de calitate mai slaba si cu preturi accesibile pentru o familie de nivel mediu. Dupa cum se stie productia de serie in toate domeniile a evoluat atat de mult, astfel incat dupa anii 1980 valoarea produselor pentru client era data de costurile reduse, de disponibilitatea produselor cu calitate ridicata si de flexibilitatea producatorilor in a produce conform cu cerintele pietei. Dupa anul 2000, valoarea produselor pentru client este data de flexibilitatea productiei, de calitatea ridicata asociata costurilor scazute si de disponibilitate. Cu alte cuvinte, daca vor sa supravietuiasca intr-o piata globala, companiile trebuie sa aiba profit, contracte reinnoite si crestere economica. Pentru acestea, companiile trebuie sa fie cele mai bune in asigurarea livrarii produselor de calitate, la preturi competitive si la termene anterioare fata de concurenta. Lean Manufacturing este in prezent cea mai importanta metoda de management pentru companiile de productie. Metoda se utilizeaza in corelare cu instrumentul calitatii denumit "6 sigma", are la baza sistemul de productie Toyota si este adaptata de Womack si Jones, in 1995, pentru companiile vestice, referindu-se la capabilitatile de baza reale. Aplicarea Lean Manufacturing furnizeaza rezultate exceptionale fara a fi nevoie de sisteme complicate, deci este o metoda adecvata pentru IMM-urile cu resurse limitate. Lean Manufacturing inseamna celule sau linii de asamblare flexibile, munci mai complexe, muncitori inalt calificati, produse bine facute, o varietate mult mai mare de parti interschimbabile, obligatoriu o calitate excelenta, costuri reduse prin imbunatatirea procesului de productie, piete internationale si competitie mondiala. Lean Manufacturing, sau productie la costuri minime, reprezinta o filozofie de productie care determina reducerea duratei de la comanda clientului pana la expedierea produsului, prin eliminarea pierderilor. Implementarea principiilor LEAN a devenit o strategie de supravietuire intr-un mediu de productie in care reducerea COSTURILOR reprezinta o stare de fapt pe piata. Daca nu va satisfac rezultatele actuale ale firmei dvs. puteti afla raspunsuri la multe dintre problemele dvs., venind in lumea Lean. Daca doriti sa introduceti metode imbunatatite de management al productiei pe termen lung, care sa ajute la identificarea pierderilor din intreprindere si la cresterea capacitatii productive concomitent cu micsorarea costurilor de productie, prin parcurgerea acestui modul puteti sa va familiarizati cu cateva din conceptele Lean Manufacturing, care, dupa implementare, vor duce la: Reducerea la Jumatate a duratei efortului uman in atelierul de productie

Reducerea la jumatate a defectelor produselor finite Reducerea la o treime din timpul de pregatire a productiei Reducerea la jumatate a spatiului de productie pentru obtinerea acelorasi rezultate Reducerea la o zecime sau mai putin din productia neterminata. 29

Cateva obiective majore urmarite ce se pot obtine prin aplicarea metodei Lean Manufacturing:

Organizarea fluxului de productie si stabilirea ritmului de lucru conform metodei Lean Manufacturing Stabilirea planului de productie prin estimarea cerintelor pietei Dezvoltarea continua a fluxului de productie ori de cate ori este posibil

Verificarea cerintelor pietei pentru controlul productiei (sa nu se prod. mai mult decat cere piata)

Transmiterea comenzii clientului unui singur proces de productie Distribuirea productiei (a diferitelor produse) la sfarsitul fiecarui proces de productie Crearea unei trageri initiale "initial pull" pentru livrarea unei productii mici, compatibila cu dezvoltarea procesului de productie, in locul eliberarii unui lot mare de produse Reducerea timpului de pregatire a productiei concomitent cu cresterea flexibilitatii, calitatii si eficientei si reducerea costurilor Cuantificarea pierderilor, analizarea acestora si pasii care trebuiesc strabatuti pentru implementarea metodelor de eficientizare a procesului de productie Metode pentru reducerea pierderilor, stabilirea tipurilor de pierderi si masurarea acestora Necesitatea masurarii efective a performantelor sistemului Stabilirea metodologiei pentru proiectarea si implementarea sistemului de masurare a performantelor Determinarea caracteristicilor sistemului pentru masurarea efectiva a performantelor Pasii care trebuie facuti pentru dezvoltarea procesului Implementarea metodei "5 S" Pregatirea si implicarea intregului personal Standardizarea (uniformizarea) procedurilor de lucru.

b) Terminologia utilizata Abordarea Lean: Un proces de gandire in 5 pasi, propus de James Womack si Dean Jones, autorii manualului "Lean Thinking", pentru a ghida managerii in demersul lor de introducere a principiilor Lean in productie.

Cele 5 principii sunt:

1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul de vedere al clientului final. 2. Identificarea tuturor activitatilor componente in cadrul lantului de valoare pentru fiecare familie de produse, eliminand pe cat posibil acele activitati care sunt generatoare de pierderi. 3. Ordonarea activitatilor creatoare de valoare intr-o succesiune (flux) de pasi clar identificati, astfel incat produsul sa ajunga la clientul final printr-un proces cat mai continuu. 4. Odata ce fluxul de valoare a fost stabilit si introdus, fiecare client/beneficiar intern sau extern poate aplica sistemul de tip puii" pentru a trage" produsul de pe fluxul de productie. 5. Dupa ce valoarea a fost specificata, activitatile creatoare de valoare identificate, cele generatoare de pierderi eliminate, fluxul de valoare stabilit si introdus, se poate trece la operationalizarea procesului si la repetarea lui pana cand se atinge un nivel optim, in care valoarea este maxima, fara pierderi. 30

Analiza de tip ABC: Este un instrument care serveste la impartirea pieselor necesare procesului de
productie in grupuri, in functie de cererea pentru aceste piese. Specialistii Lean folosesc aceste analize pentru a decide pentru care piese sa formeze stocuri si cat de mari sa fie. Piesele de tipul A sunt foarte des necesare in procesul de productie, piesele de tipul B sunt necesare la un nivel mediu si piesele de tipul C sunt putin necesare. Andon: in Japonia, in trecut, Andon-ul functiona ca o lanterna, ca un semnal de semnalizare la distanta sau chiar ca un semn comercial. in prezent, in productie, Andon-ul constituie un dispozitiv electronic audio si/sau vizual. De iar zona orange semnalizeaza vizual si sonor, semnifica faptul ca exista o problema care necesita o atentie speciala sau ca un operator trebuie sa reaprovizioneze un material care s-a terminat. Ca urmare, Andon este un instrument specific managementului vizual, care consta in amplasarea de lumini pe masini sau la liniile de productie pentru a indica starea de functionalitate a procesului. Codurile de semnalizare vizuala cele mai des intalnite sunt: Verde: operatii normale; Galben: schimbarea productiei sau mentenanta planificata; Rosu: anormalitate, masina defecta. Aceste coduri de semnalizare vizuala sunt combinate de obicei si cu coduri de semnalizare auditiva. Asteptare: Pierdere care apare atunci cand oamenii sau masinile nu lucreaza / nu adauga valoare, asteptand ca un proces anterior sa fie finalizat sau ca un material sa soseasca. Ateliere de lucru Kaizen: Reprezinta activitatea unui grup Kaizen (care dureaza in mod obisnuit 5 zile), in care echipa identifica si implementeaza o imbunatatire in cadrul unui proces. Un exemplu clasic este crearea unei celule cu flux continuu intr-o saptamana. Pentru a realiza o imbunatatire, o echipa Kaizen (incluzand aici experti, consultanti, dar si operatori si manageri de linie) analizeaza, implementeaza, testeaza si standardizeaza locurile de munca ale celulei. Membrii grupului invata mai intai principiile fluxului continuu si apoi evalueaza conditiile existente si planifica locurile de munca necesare. Se trece apoi la mutarea masinilor si utilajelor la noile locuri de munca si la testarea noului flux creat. Dupa imbunatatire, procesul este standardizat, iar echipa Kaizen raporteaza managementului de nivel superior rezultatele. Cadenta (durata de prelucrare a unui container de piese): Timpul necesar intr-o zona de productie pentru a realiza un container de produse. Formula de calcul este: cadenta = timpul de productie disponibil x cantitatea de produse planificata pentru prelucrare. De exemplu, daca timpul de productie disponibil (timpul zilnic de lucru impartit la cererea zilnica a clientului) este de 1 minut, iar cantitatea planificata pentru prelucrare este 20 de bucati, atunci

cadenta =1 minut * 20 piese = 20 minute.

31

Cei 4M: Factorii pe care un sistem de productie ii foloseste pentru a produce valoare pentru clienti. Primii trei factori reprezinta resurse, iar ultimul semnifica valoarea pentru client. in sistemul Lean, cei 4 factori se refera la:

Materiale - fara defecte sau lipsuri Masini -iara defectiuni, deficiente in functionare sau opriri neplanificate Muncitori - deprinderi de munca corespunzatoare, competente necesare, punctualitate si absenteism redus Metode - procese standardizate, mentenanta si management.

Cei 5 S: Procesul celor 5S sau mai simplu 5S este un program structurat pentru a obtine in mod sistematic: organizare, curatenie si standardizare la locul de munca. Continutul celor 5S este urmatorul: Seiri (Sortare) - Primul pas al procesului se refera la actiunea de a indeparta materialele nedorite si care nu sunt necesare la locul de munca. Ideea principala este de a asigura ca absolut orice material lasat la locul de munca este indispensabil pentru munca. Seiton (Stabilizare ordine) - Cel de-al doilea pas al procesului se refera la eficienta. Acest pas consta in depozitarea oricarui element intr-o locatie dinainte stabilita, pentru a fi usor accesat sau adus inapoi in acelasi loc cat mai rapid. Daca toata lumea va avea acces rapid la orice element sau material, fluxul muncii va deveni mai eficient si ca urmare personalul va deveni mai productiv. Seiso (Stralucire) - Cel de-al treilea pas al procesului consta in curatarea locului de munca, facandu-l "sa straluceasca". Curatarea trebuie realizata de fiecare persoana angajata, de la manageri si pana la operatori. Toate spatiile care formeaza un loc de munca trebuie curatate, fara exceptie. Seiketsu (Standardizare) - Cel de-al patrulea pas al procesului consta in definirea standardelor la care trebuie sa se raporteze personalul in masurarea si mentinerea gradului de curatenie. Un ingredient important al seiketsu il reprezinta managementul vizual. Codificarea cu culori in mod uniform si standardizat a diferitelor elemente poate fi o modalitate eficienta de identificare a anormalitatilor prezente la un loc de munca. Shitsuke (Sustinerea schimbarii) - Ultimul pas al procesului inseamna disciplina. Presupune vointa comuna de a pastra ordinea si de a practica ceilalti 4S ca un mod de viata. Fundamentul Shitsuke este eliminarea obiceiurilor proaste si generalizarea obiceiurilor pozitive.

32

Cele 7 pierderi: Cele 7 pierderi in productie sunt, dupa clasificarea lui Taichi Ohno: 1. Supraproductia: producerea in plus fata de necesarul procesului din aval / clientului. Este cea mai grava forma de risipa, pentru ca determina in mod direct celelalte 6 tipuri de pierderi 2. Asteptarea: operatorii isi intrerup lucrul datorita defectarii masinilor, echipamentelor sau intarzierii materialelor / desenelor / pieselor necesare pentru prelucrare. Transport: deplasarea pieselor si produselor in mod inutil, ca de exemplu de la linia de procesare la depozit si de aici iar in sectie - la procesul urmator de prelucrare, cand mai rational ar fi procesul urmator sa fie amplasat in imediata apropiere a primului post de prelucrare. Procesare: realizarea unor operatii nenecesare sau incorecte, datorita echipamentelor de slaba calitate sau a neatentiei Stocuri: detinerea unui stoc mai mare decat minimul necesar pentru functionarea sistemului de productie de tip pull Miscare: operatorii fac miscari care nu sunt necesare - precum cautarea pieselor, echipamentelor, documentelor, mutarea repetata a sculelor, etc. Corectii: inspectie, reprelucrare, rebuturi. Celula: Modul de amplasare a posturilor de prelucrare pentru un produs, imediat adiacente unul fata de altul, astfel incat piesele si/sau documentele sa fie procesate intr-un flux aproape continuu, unitate cu unitate sau in loturi mici, care sunt mentinute pe intreaga durata a succesiunii operatiilor de prelucrare. O celula in forma de U este foarte utilizata pentru ca minimizeaza distanta intre operatii si permite operatorilor sa realizeze diferite combinatii de sarcini de munca. in productia Lean, este foarte importanta capacitatea de realocare a sarcinilor, pentru ca astfel se poate modifica numarul necesar de muncitori dintr-o celula, in functie de cererea de produse.

Ciclul Deming (PDCA - Planificare, Realizare, Control si Actiune): Ciclul PDCA poate fi
folosit pentru coordonarea eforturilor de imbunatatire continua. Ciclul demonstreaza si accentueaza faptul ca programele de imbunatatire trebuie sa inceapa cu o planificare atenta, trebuie sa se concretizeze in activitati efective si sa se incheie cu controlul rezultatelor obtinute, ca apoi intregul ciclu sa se reia. Continuul celor 4 faze ale ciclului sunt urmatoarele: Planificare - indreptata inspre imbunatatirea operatiilor desfasurate; inainte de planificare trebuie identificate cauzele generatoare de probleme si determinarea unor solutii de eliminare a acestor cauze. Realizarea schimbarilor necesare pentru rezolvarea problemelor, mai intai la o scara experimentala, mai mica. Acest fapt face ca intreruperile in activitatea curenta sa fie minime in timpul testarii functionalitatii schimbarilor. 3. Controlul rezultatelor obtinute in urma implementarii respectivelor schimbari experimentale: daca se obtin sau nu rezultatele dorite. Deasemenea, un control continuu defineste activitatile cheie (indiferent de faptul ca se desfasoara experimentari ale solutiilor propuse), ceea ce va facilita cunoasterea calitatii rezultatelor si identificarea noilor probleme care pot aparea. 4. Actiune: generalizare / implementarea schimbarilor la scara mai mare, daca experimentul a fost de succes. 33

Eficienta: Satisfacerea tuturor necesitatilor clientilor cu minimum de resurse consumate. Eficienta aparenta vs. Eficienta reala: Taichi Ohno face distinctia dintre eficienta aparenta si eficienta reala printr-un exemplu cu niste muncitori caer produc 100 de produse pe zi. Daca, in urma imbunatatirii procesului, se produc 120 de bucati pe zi, atunci ar rezulta un plus de eficienta de 20%. Acest lucru este real daca si numai daca si cererea va creste cu 20%. Daca cererea ramane stabila la 100 de produse, singura modalitate de a creste eficienta procesului este de a determina modul in care acelasi numar de piese poate fi produs cu mai putin efort si capital. Familia de produse: O serie de produse sau variantele unui produs, care se pot obtine printr-o succesiune similara de procese de prelucrare, pe utilaje similare. Semnificatia unei familii de produse pentru specialistii Lean este faptul ca acestea reprezinta punctul de plecare in realizarea diagramelor fluxurilor de valoare. De retinut faptul ca familiile de produse pot fi definite din punctul de vedere al oricarui client (clientul urmator sau clientul extern) intr-un flux de valoare largit, care pleaca de la clientul final catre clientii intermediari pe parcursul procesului de productie.

Fiecare produs la fiecare interval dat (FPFI): Frecventa cu care diferite (loturi de) piese sunt
produse intr-un sistem sau proces de productie. Daca o masina trece la realizarea unui alt tip de productie dupa o anumita succesiune stabilita initial, astfel incat numarul planificat de piese de un anumit tip sa fie produse o data la 3 trei zile, atunci FPFI este de trei zile. in general, este recomandat ca FPFI sa fie cat mai scurt, pentru a putea produce in loturi cat mai mici de piese si a minimiza stocurile de productie neterminata. FPFI - ul unei masini depinde de timpii de schimbare a fabricatiei si de numarul de piese planificat pentru prelucrare la respectiva masina. O masina care necesita timpi mari de schimbare a fabricatiei si realizeaza produsele in loturi mari, va avea in mod inevitabil un FPFI mare. Flux continuu de productie: Se poate defini ca producerea si transferul a cate unei piese (sau a unui lot mic si uniform de piese) de la o operatie la operatia urmatoare, de-a lungul intregului flux de productie cat de continuu posibil, fiecare operatie furnizoare producand doar atat cat este nevoie pentru operatia imediat urmatoare (operatia client). Fluxul continuu poate fi realizat in mai multe feluri -de la linia de asamblare automata si pana la locurile de munca manuale amplasate intr-o celula.

Harta fluxului de valoare (VSM - Value Stram Map): Diagrama in care se includ toti pasii
necesari pe fluxul de informatii si materiale de parcurs de la primirea unei comenzi pana la livrarea produsului. Trasarea hartii fluxului de valoare poate fi un proces repetitiv, ca o conditie necesara pentru imbunatatirea procesului de productie. Harta fluxului de valoare in situatia curenta include pasii pe care-i urmeaza in prezent produsul de la comanda si pana la livrare, pentru a determina astfel conditiile existente de realizare a produsului respectiv. Harta viitoare a fluxului de valoare poate valorifica oportunitatile de imbunatatire identificate in harta curenta, pentru a se atinge astfel un nivel superior de performanta. in unele cazuri, este indicat sa se realizeze o harta ideala, care sa reliefeze modalitatile de imbunatatire generate de introducerea tuturor metodelor cunoscute specifice Lean.

Heijunka: Nivelarea tipului si cantitatii de productie pentru o perioada fixa de timp.

Aceasta actiune va permite ca productia realizata sa satisfaca in mod eficient cererea clientilor, coroborat cu obtinerea de rezultate concretizate in minimizarea stocurilor, costurilor de capital, manoperei si timpului total de productie de-a lungul intregului flux al valorii. Cu privire la nivelarea cantitatii de productie, sa poate presupune ca un producator primeste comenzi pentru 500 de produse pe saptamana, dar defalcate diferit pe zile, astfel: o comanda de 200 produse luni, 100 marti, 50 miercuri, 100 joi si 50 vineri. Pentru a nivela productia, producatorul poate avea un stoc 34

tampon gata de livrare pentru a raspunde cererii de produse de luni si apoi sa niveleze volumul produs la 100 bucati per zi de-a lungul intregii saptamani.

Jidoka: Implica oprirea automata a fluxului de productie la detectarea de erori (neconformitate). Consta in a furniza masinilor si operatorilor abilitatea de a detecta o
anormalitate aparuta in sistem, astfel incat sa poata imediat sa opreasca procesul. Aceasta metoda impune ca procesele desfasurate sa aiba o calitate corespunzatoare si de asemenea faciliteaza o mai eficienta organizare a muncii (muncitori si masini). Jidoka este unul dintre cele doua concepte fundamentale ale sistemului de productie Toyota, alaturi de JIT. Jidoka se concentreaza asupra cauzelor care determina problemele aparute in sistem. Acest fapt conduce la imbunatatirea proceselor, respectiv a asigurarii calitatii produselor, prin eliminarea cauzelor generatoare de probleme.

Just In Time (JIT): Un sistem de productie care produce si livreaza doar atat cat este nevoie, doar
cand este nevoie si doar in cantitatea necesara, conform solicitarii clientului. JIT si Jidoka sunt cele doua concepte fundamentale ale sistemului de productie Toyota. JIT se bazeaza pe conceptul de Heijunka (nivelarea productiei) si cuprinde urmatoarele trei elemente: sistemul de productie pull, timpul total disponibil de productie si fluxul continuu. Scopul JIT este de a elimina total pierderile, pentru a atinge cea mai buna calitate posibila, cele mai scazute costuri posibile si termenele cele mai scazute de productie si livrare. Desi simplu ca principiu, sistemul JIT necesita o disciplina sustinuta si eforturi de analiza si sinteza a datelor legate de procesele de productie, pentru o implementare eficienta. Ideea sistemului JIT apartine lui Kiichiro Toyota, fondatorul Toyota Motor Corporation, in anii 1930.

Kanban: Metoda de control a cantitatii de produse pe flux (prin organizarea unui sistem de
carduri, metode de semnalizare, stocuri tampon, ...). Kanban este la origine denumirea in japoneza pentru un document tip eticheta, atasat produsului aflat de fluxul de productie. Acum prin Kanban se intelege orice dispozitiv de semnalizare care ofera autorizare si instructiuni pentru producerea si/sau transportul pieselor intr-un sistem de productie de tip pull. Cardurile Kanban sunt cele mai cunoscute si cele mai populare exemple pentru transmiterea semnalelor de-a lungul fluxului de productie. Cardurile Kanban au de obicei forma unui bilet din carton, eventual imbracat intr-un invelis din plastic (pentru protectie) si contin informatii precum: numele /codul piesei, numarul de piese de produs, procesul furnizor intern sau extern, cantitatea planificata de realizat, "adresa" zonei / spatiului de stocare, "adresa" procesului client. Cardurile Kanban au doua functii majore in cadrul proceselor de productie: prima consta in semnalizarea de la postul de lucru din aval catre postul din amonte pentru a porni sa produca piesele necesare si cea de-a doua consta in atentionarea muncitorilor sa deplaseze piesele catre postul succesiv de prelucrare, pentru a ajunge acolo doar foarte aproape de momentul in care pot fi prelucrate. Prima functie poarta denumirea de Kanban de productie, iar cea de-a doua poarta denumirea de Kanban de transport).

Lean Manufacturing: Filozofie de productie care determina reducerea duratei de la comanda

clientului pana la expedierea produsului, prin eliminarea pierderilor. Loturi mari si Linie de productie: O abordare specifica productiei de masa de tip push", in care un lot mare de piese este procesat in totalitate si apoi deplasat la procesul urmator, indiferent daca acestea sunt necesare la momentul respectiv, unde de obicei asteapta in linie pana la momentul la care poate fi prelucrat. 35

Matricea familiei de produse: Un grafic construit pentru a identifica familiile corespunzatoare de produse si a identifica procesele / masinile similare necesare.

Mentenanta Total Productiva (TPM - Total Productive Maintenance): O serie de metode,

proiectate initial pentru a asigura functionarea continua a masinilor implicate in procesul de productie, astfel incat productia sa nu fie intrerupta niciodata. TPM include urmatoarele politici de mentenanta: Corectiva - in momentul in care o masina se defecteaza, se remediaza situatia cat mai repede posibil Preventiva - o mentenanta periodica, care previne producerea posibilelor defectari ale utilajelor. Predictiva - in locul unei verificari periodice la intervale regulate, se examineaza "semnele vitale" ale echipamentelor si in functie de acestea se prevad evolutiile si se stabilesc momentele optime pentru interventiile preventive. De detectare - se aplica tuturor tipurilor de dispozitive care nu functioneaza decat in anumite situatii si care nu includ dispozitive de semnalizare a incetarii functionarii (de exemplu: alarma de incendiu sau detectorul de fum). Aceste dispozitive necesita o verificare periodica, pentru a vedea daca sunt in continuare in stare de functiune. Muda: Pierdere (in japoneza) Orice activitate care consuma resurse, fara sa creeze valoare pentru client. in cadrul acestei categorii generale este util sa se faca distinctie intre cele doua tipuri de muda, respectiv:

constand in activitati care nu pot eliminate imediat activitati care pot fi eliminate rapid prin intermediul actiunilor Kaizen.

Munca standardizata: Stabilirea unor proceduri precise pentru fiecare operator in parte, aflat intrun flux de productie, pe baza urmatoarelor trei elemente: 1. Timpul disponibil de productie - care reprezinta intervalul la care produsele trebuie realizate in cadrul unui proces astfel incat sa satisfaca cererea clientilor Succesiunea exacta a operatiilor pe care le realizeaza operatorul in timpul disponibil de productie Stocul standard necesar pentru ca procesul de productie sa se desfasoare fara intrerupere in mod corespunzator. Nivelarea productiei: Se refera la nivelarea tipului si cantitatii productiei, pentru o perioada fixa de timp. Acest fapt permite realizarea unui volum de productie care satisface cerintele clientilor, intr-un mod cat mai eficient, concomitent cu minimizarea stocurilor, costurilor de capital, fortei de munca si a timpului de productie de-a lungul intregului flux al valorii. Operarea multi-masina: Practica de lucru prin care un muncitor opereaza mai multe masini, in cadrul unui proces de productie realizat intr-un spatiu unitar (celula de fabricatie). Necesita separarea muncii umane de munca masinilor si este facilitata prin aplicarea metodei Jidoka. Oprirea automata a liniei de productie: Asigura intreruperea procesului de productie atunci cand apare o problema sau un defect. Pentru o linie automata, oprirea automata presupune instalarea de senzori si comutatori care stopeaza linia de productie atunci cand este detectata o anormalitate. Pentru o linie manuala se instaleaza de obicei un sistem de stopare a liniei intr-o pozitie fixa. Pierdere: Orice activitate care consuma resurse / creste costul produsului, fara a adauga valoare pentru client. Marea majoritate a activitatilor pot fi considerate pierderi (risipa) din punctul de vedere al clientului si se impart in doua categorii: 36

Primul tip de pierderi nu adauga valoare, dar sunt inevitabile, din cauza tehnologiilor si activelor curente de productie (de exemplu facturarea, ambalarea inter-operationala, unele operatii de transport interoperational, etc.) Al doilea tip de pierderi nu adauga valoare si trebuie eliminate rapid. Planificarea productiei pentru fiecare piesa: Un plan detaliat pentru fiecare lot / piesa, folosit in procesul de productie, continand toate elementele relevante pentru gestionarea procesului fara erori si risipa. Acesta este un instrument de baza al sistemului de productie Toyota. Poka Yoke: Metoda prin care se elimina ocazia comiterii unei greseli - include modalitati de semnaiizare vizuala sau de alta natura care sa indice starea specifica a unui proces, dispozitive de limitare a fortei / deplasarii, dispozitive de asamblare, marcarea pozitiei optime pentru transport, codul de culori utilizat pentru cablurile de asamblat, etc.. Astfel, Poka Yoke este primul pas in detectarea si evitarea erorilor care pot surveni intr-un sistem. Poka - yoke este o tehnica de proiectare a produsului / procesului de productie care previne aparitia erorilor prin proiectarea proceselor, echipamentelor si instrumentelor astfel incat o operatie sa nu poata fi realizata incorect. Pe scurt, Poka Yoke implica: prevenirea realizarii de erori; detectarea in timp real a anormalitatilor in momentul in care acestea apar; stoparea imediata a proceselor, pentru a impiedica in generarea mai multor defecte; indepartarea cauzei initiale generatoare de defecte, inainte de reluarea procesului de productie Primul intrat, primul iesit (FIFO - First In, First Out): Principiul si practica de mentinere a unei productii in ordine precisa, intr-o succesiune corespunzatoare, prin asigurarea faptului ca prima piesa ce intra la o operatie pentru prelucrare sau intr-un spatiu de depozitare este prima care iese (acest principiu asigura ca piesele depozitate nu-si pierd din proprietati si problemele de calitate sa nu fie evitate prin selectarea pentru livrare doar a produselor bune). Respectarea regulii FIFO este o conditie necesara esentiala pentru implementarea sistemului de productie de tip puii". Pregatirea productiei: O metoda riguroasa pentru proiectarea proceselor de productie pentru un produs nou sau reproiectarea fundamentala a proceselor de productie pentru un produs deja existent, pentru care conditiile clientilor s-au modificat substantial. O echipa interdepartamentala examineaza intregul proces de productie, dezvoltand un numar de alternative pentru fiecare proces de productie si evaluandu-le prin prisma criteriilor Lean. Proces conducator: Se defineste ca fiind acel proces din fluxul de valoare care imprima ritmul de productie pentru intregul flux (procesul conducator nu trebuie confundat cu procesul care determina un loc ingust - cel care "restrictioneaza" procesele din aval prin deficitul de capacitate din amonte). Procesul conducator se gaseste de obicei in punctul cel mai aproape de clientul final al fluxului de valoare, adesea celula de asamblare finala, de unde incepe particularizarea specifica a produsului pentru acel anumit client. Totusi, daca produsul se misca continuu de-a lungul fluxului valorii dupa regula FIFO, atunci procesul conducator poate fi reprezentat de procesul din amontele fluxului. Productia de masa: Un sistem de productie dezvoltat prin anii 1920, pentru a organiza si gestiona procesul de productie, operatiile de prelucrare, relatiile cu furnizorii, respectiv clientii. Caracteristic acestui sistem de productie sunt urmatoarele: Proiectarea proceselor se face mai mult in mod secvential, decat simultan. Procesele de productie au o ierarhie rigida, cu posturi de munca separate pentru planificarea si pentru realizarea productiei

37

Atat produsele finite cat si materiile prime se livreaza in loturi foarte mari, la intervale de timp diferite, functie de duratele adeseori necontrolate de prelucrare / aprovizionare.

4. Informatiile sunt gestionate prin sisteme cu multe niveluri ierarhice de decizie,

determinand nivelul de productie pentru fiecare operatie, in avalul procesului de productie. Productia Lean: Un sistem de organizare si gestionare a productiei, orientat catre dezvoltarea produselor, a proceselor de productie, a relatiilor cu clientii si furnizorii, astfel incat sa necesite mai putin efort uman, mai putin spatiu, mai putin capital de lucru, mai putin timp pentru realizarea produselor. in urma aplicarii corespunzatoare a sistemului Lean, rezulta produse cu mai putine defecte si care raspund mai bine cerintelor clientilor, in comparatie cu sistemul de productie traditional. Acest sistem de productie are la baza metodele dezvoltate de compania Toyota, dupa cel de-al doilea razboi mondial. Odata realizat, sistemul productia Lean necesita jumatate din efortul uman, jumatate din spatul de productie sau jumatate din capitalul de investitie necesare in mod traditional pentru obtinerea unei anumite cantitati de produse, in conditiile in care se poate realiza o varietate mai larga de produse, in cantitati mai mici si cu mai putine defecte decat in sistemul de productie de masa. Reprelucrare: Refacerea unui produs care are defecte. Shojinka: Celule flexibile de productie (mix & volum). Sistemul de productie Toyota (TPS - Toyota Production System): Sistem de productie dezvoltat de Toyota pentru a obtine cea mai buna calitate, cel mai mic cost si cel mai mic timp de productie, concomitent cu eliminarea pierderilor pentru produsele realizate. TPS se sprijina pe doua concepte fundamentale si anume: JIT si Jidoka. in plus, se utilizeaza alte metode: munca standardizata, Kaizen, ciclul PDCA. Sistemul de productie PULL": Sistemul de productie Pull tinde sa elimine supraproductia si este unul dintre cele trei componente majore ale sistemului JIT, alaturi de timpul disponibil de productie si fluxul continuu. in sistemul Puii", o operatie din aval furnizeaza informatii operatiei din amonte (deseori prin intermediul cardului Kanban), cu privire la ce piesa sau material sunt necesare pentru prelucrare, in ce cantitate, cand si unde anume sunt necesare. Procesul furnizor din amonte va incepe prelucrarea pieselor numai cand procesul client din aval semnalizeaza nevoia" de piese (de exemplu printr-un card de semnalizare Kanban). Sistemul de productie Puii" este opusul sistemului Push". Sistemul Puii" implica tragerea" produsului pe linia de productie in ritmul impus de cererea clientului. Pentru a reduce riscul de oprire a productiei ca urmare a dimensionari incorecte a loturilor, a producerii de defectiuni, etc., se prevad anumite stocuri tactice tampon, care permit controlul nivelul stocurilor de productie neterminata. Sistemul de productie PUSH": Produsul este "impins" pe parcursul procesului de productie, in loturi suficient de mari pentru a: A. Satisface cereri prezente si viitoare B. Compensa problemele ce ar putea aparea pe parcursul procesului. SMED: SMED - Single Minute Exchange of Die, in traducere schimbarea de fabricatie in maxim 10 minute" este o metoda rapida si eficienta de a face schimbarea de fabricatie. Metoda SMED este folosita pentru setarea unui proces si reglarea lui pana la aducerea la starea de functionare normala, cu pierderi minime, pentru realizarea unui anumit produs. in literatura de specialitate, aceasta metoda mai este cunoscuta sub denumirea Quick Changeover" (Schimbarea rapida a fabricatiei). SMED este un concept care spune ca orice schimbare de fabricatie poate si trebuie sa dureze mai putin de 10 minute. Mai nou se vorbeste de un concept mai avansat: OTED - One Touch 38

Exchange of Die (schimbarea de fabricatie dintr-o singura atingere), care implica schimbarea de fabricatie in mai putin de 100 de secunde. Procesul de reducere a timpului necesar pentru pregatirea la schimbarea de fabricatie, de la prelucrarea ultimei piese pentru produsul anterior pana la prelucrarea primei piese bune din produsul urmator. Pasii de baza in reducerea acestui timp de pregatire sunt: Masurarea timpului total de setare si reglare In starea curenta Identificarea operatiilor interne, cat si a celor externe, calculand timpii individuali Convertirea pe cat posibil a cat mai multor operatii interne In operatii externe Reducerea timpului pentru operatiile interne ramase Reducerea timpului pentru operatiile externe Standardizarea noii proceduri. Stoc standard: Cantitatea de produse necesara inaintea fiecarei operatii, astfel incat procesul de productie sa se desfasoare in mod corespunzator. Marimea stocului standard depinde de amplitudinea variatiilor procesului client din aval (creand nevoia pentru un stoc tampon) si capacitatea procesului furnizor din amonte (creand nevoia pentru un stoc de siguranta). O practica Lean corespunzatoare este aceea de a determina marimea stocului standard pentru un proces si de a micsora apoi continuu aceasta dimensiune, dar nu inainte de a reduce variabilitatea procesului client din aval si de a mari capacitatea de productie a procesului furnizor din amonte. Stoc: Produse, materiale (si informatii) in exces care nu pot fi consumate imediat,prezente de-a lungul fluxului de valoare intre diferitele operatii de prelucrare. Stocurile fizice sunt caracterizate uneori prin pozitia detinuta de-a lungul fluxului valorii. Astfel se pot identifica stocuri de materii prime / materiale / informatii, stocuri de productie neterminata / in curs de executie si stocuri de produse finite, care apar in diferite stadii pe parcursul fluxului de valoare. Supermarket; Termen preluat din practicile comerciale, pentru a defini locatia si modul de organizare pentru a pastra un stoc tampon, predeterminat pentru a satisface cererile proceselor din aval. Supermarket-urile sunt localizate in mod normal langa procesele furnizor din amonte, astfel incat sa poata vedea si completa nevoia de piese a proceselor client din aval. Fiecare piesa sau material are o locatie bine stabilita, pentru ca numarul de piese necesar pentru prelucrarea procesului client din aval sa fie completat cu usurinta. in momentul in care o piesa sau material se epuizeaza, muncitorul va informa procesul furnizor din amonte de acest fapt printr-o modalitate specifica de semnalizare (card Kanban sau un container/spatiu gol).

Supraproductia: A produce mai mult, mai repede sau mai devreme de momentul la care este
necesar pentru operatia urmatoare. Ohno considera supraproductia a fi cea mai grava forma de risipa, deoarece astfel se genereaza si se ascund pierderi consecutive, precum stocurile nenecesare, defectele, asteptarile si transportul in exces. Timpul ciclului de productie: Timpul efectiv necesar pentru a realiza o operatie in cadrul unui proces. Timpul total al ciclului de productie include toate operatiile necesare, care trebuie corelate cu timpul disponibil de productie (care contine pe langa timpul total al ciclului de productie si alti timpi indirect productivi), astfel incat pierderea determinata de supraproductie sa fie eliminata. Timpul disponibil de productie: Timpul disponibil de productie poate fi definit ca timpul maxim disponibil pentru a realiza un produs, astfel incat cererea clientilor sa fie satisfacuta la timp. Poate fi considerat ca fiind pulsul sistemului Lean (tactul / ritmul proceselor). 39

Timpul total de productie (timpul de tact): Timpul necesar de la primirea comenzii si pana la livrarea acesteia. Urmatorul exemplu este util pentru a explica mai bine utilizarea acestei categorii de timpi: Timpul disponibil de productie = timpul de tact = cererea medie zilnica pentru un anumit produs = Timp zilnic de lucru disponibil / Necesar zilnic de productie Trebuie facuta distinctia intre timpul disponibil de productie (timpul acordat de client pentru a-i livra produsul), timpul ciclului de productie (timpul tehnologic direct necesar pentru prelucrarea produsului) si timpul total de productie (durata ce include timpii directi si indirecti de productie, care poate fi mai mare sau mai mica decat timpul disponibil de productie). Tinta de cost: Reprezinta costul maxim de dezvoltare si producere a unui produs, intr-un lant de sub-furnizori, astfel incat cerintele de calitate ale clientilor finali sa fie satisfacute si producatorii sa obtina o rentabilitate acceptabila pentru investitia realizata. Toyota a dezvoltat aceasta strategie a tintei de cost pentru un grup restrans de furnizori, cu care avea relatii pe termen lung. Astfel, Toyota, impreuna cu acesti furnizori, calculeaza un pret corect/echitabil pentru un material aprovizionat prin estimarea opiniei clientilor asupra valorii produsului final ca apoi, plecand de la pretul considerat acceptabil de clienti, sa se calculeze iterativ in sens invers costurile tuturor partenerilor de pe intregul lant al valorii, astfel incat sa fie satisfacute si necesitatile de profit marginal ale acestora. Transport: Mutarea produsului din locul in care a fost produs in locul in care este necesar. Distanta parcursa poate induce pierderi, ca si transportul inutil. Uzina vizuala - Andon: Abilitatea de a intelege starea unei zone de productie in 5 minute sau mai putin, printr-o simpla observare, fara a utiliza computere si fara a vorbi cu cineva. Valoare: Valoarea produsului, asa cum este perceputa de client, si reflectata in pretul de vanzare si in cererea de pe piata. Activitati care adauga valoare: acele activitati care sunt considerate de catre client ca furnizand valoare produsului respectiv Activitati care nu adauga valoare - orice alta activitate care este generatoare de costuri, dar care nu aduce valoare produsului, din punctul de vedere al clientului. c) Domeniu de utilizare Mediul de afaceri din Romania, aflat intr-o dezvoltare continua impune IMM-urilor o adaptare permanenta la cerintele pietei, mai ales in conditiile aderarii Romaniei la Uniunea Europeana. Globalizarea pietelor va duce la cresterea concurentei. Nu exista un drept divin pentru a ramane in afaceri, de aceea, intreprinderile mici si mijlocii din Romania, trebuie sa constientizeze ca solutia supravietuirii este competitivitatea. imbunatatirea productivitatii IMM-urilor din sfera productiva cat si reducerea costurilor in procesul de productie sunt posibile prin aplicarea metodei Lean Manufacturing. Aceste considerente constituie motivul pentru care companiile, firmele, organizatiile din aria de productie industriala si planificare logistica, dar si din domeniul economic si social, ar trebui sa cunoasca si sa aplice concepte Lean, care stau la baza managementului de productie si care inseamna supravietuire intr-o piata globala.

40

d) Categorii de utilizatori
Manageri de top sau nivel mediu - director general, director adjunct, director vanzari, consultanti resurse umane, marketing, directori de zona din IMM-uri cu activitate de productie, servicii, comert cu amanuntul sau distributie, consultanti, intreprinzatori, personal de specialitate in domeniul financiar, angajati.

e) Detalii despre organizatia care a creat modulul

Consiliul National al intreprinderilor Private Mici si Mijlocii din Romania (CNIPMMR) cu sediul in Bucuresti, Str. Valter Maracineanu nr. 1-3, Intrarea 1, Etaj 1, sector 1, cod postal 010155, este o confederatie de asociatii de IMM-uri (organizatie patronala reprezentativa la nivel national www.cnipmmr.ro). Una din misiunile organizatiei noastre este sa furnizeze servicii specializate, care sa permita imbunatatirea activitatii intreprinderilor mici si mijlocii din Romania. Avand in vedere experienta indelungata de lucru cu intreprinzatorii si bazandu-se pe cunoasterea mediului de afaceri din Romania, CNIPMMR - prin intermediul Departamentului Proiecte, pune la dispozitia IMM-urilor si asociatilor de IMM-uri pe langa servicii suport cum ar fi furnizarea de informatii si asistenta privind sursele de finantare nerambursabile, alte servicii pentru acces la finantare, si servicii de instruire si training. Tinand cont ca formarea continua reprezinta un instrument indispensabil, fara de care nu se poate tine pasul cu noile provocari si cerinte ale mediului in care orice organizatie isi desfasoara activitatea, obiectivul acestor servicii de instruire si training il constituie formarea continua si perfectionarea angajatilor: Dezvoltarea aptitudinilor antreprenoriale a personalului IMM-urilor in vederea adaptarii la piete globalizate, si la integrarea Romaniei in UE; imbunatatirea performantelor economice si tehnice ale IMM-urilor prin cresterea gradului de pregatire a personalului; Cresterea numarului intreprinzatorilor de succes. Serviciile de formare profesionala se compun dintr-o serie de module de formare autorizate de Consiliul National de Formare Profesionala a Adultilor (CNFPA), ceea ce permite emiterea de diplome/certificate recunoscute de Ministerul Muncii Solidaritatii Sociale si Familiei si Ministerul Educatiei si Cercetarii. Oferta de cursuri autorizate se compune din: Managementul proiectelor, Management pentru IMM-uri (curs constituit din 7 module de specializare, in: eficienta sl managementul investitiilor, manager aprovizionare, management financiar pentru manageri din sectoarele non-fina nc ia re, management in procesul de productie, managementul schimbarii, managementul riscului, managementul resurselor intreprinderii), negociere - tehnici sl proceduri, comunicarea manageriala sl or ga niza ti on a la, rezolvarea problemelor prin metodologia triz.

41