APUNTES CALCULOS DE TALLER

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ESCUELA TECNICA 4-113 Ing. JORGE BARRAQUERO - GENERAL ALVEAR MENDOZA

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CALCULOS DE TIEMPOS INVERTIDO EN EL MECANIZADO: Existen normas que establecen la determinacin del tiempo de trabajo; a partir de los clculos correspondiente podemos determinar los tiempos a emplear, y con este o estos datos poder planificar actividades, organizar nuestro trabajo (en recursos: tiempo, dinero, espacio, material, maquinas, etc.), y adems presupuestar dicha actividad.

El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante clculo: (formula 1)

tiempo principal= tn= L s.n trayecto de trabajo avance / min

A partir de esta sencilla formula podemos calcular los tiempos de mecanizado de distintas operaciones de trabajo utilizadas en taller tcnico, y con distintas maquinas herramientas (taladros, tornos, fresadoras etc.) CALCULOS DE TIEMPO DE MECANIZADO EN EL TORNO CILINDRADO, FRENTEADO MANDRINADO O TORNEADO INTERIOR, MOLETEADO, TORNEADO CONICO, TALADRADO, ROSCADO:

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La velocidad de corte es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula (2):

Vc =la velocidad de corte, n =la velocidad de rotacin de la pieza

Dc =el dimetro de la pieza. (d)

De la frmula (2) de velocidad de corte Vc despejamos y obtenemos:

n = 1,000 . v .d Para calcular las rpm es necesario obtener la Vc de las siguientes tablas

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Nota: para las operaciones de roscado y alesado con aceros rpidos, extrarrapidos, etc. Hgase una proporcin con las velocidades indicadas para los aceros al carbono aleado. D: desbaste A: acabado R: roscado Al: alesado

VELOCIDAD DE CORTE PARA EL TEFLON (Tefln Poli tetrafluoretileno (PTFE) )

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AVANCE DEL TORNO. El avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Se recomienda entonces para operaciones de desbastado velocidades de avance segn el tipo de material/herramienta/potencia de mquina, valores entre 0.1mm y 0.5mm por revolucin. En operaciones de acabado tomaremos valores entre 0.05mm y 0.1mm por revolucin. Una vez que contamos con los siguientes datos: tipo de material a mecanizar, dimensiones del mismo, material de la herramienta que vamos a emplear en proceso de mecanizado, operacin o fase de trabajo, velocidad de corte, rpm, avance y por ltimo la refrigeracin ; y con las formulas 1 y 2 podemos calcular el tiempo a emplear en una pasa para cualquiera de las operaciones de mecanizado en el torno, para calcular el tiempo total tendremos que establecer la cantidad de pasadas para lo cual tendremos en cuenta lo siguiente: Profundidad de corte (pc): Es la medida que penetra la herramienta en la pieza de trabajo arrancando una capa de material en forma de viruta. Se representa por pc y se expresa en pulgadas milmetros. Tambin se define como el espesor de material removido en una pasada de la herramienta de corte. La profundidad del corte est relacionada con el objetivo del mecanizado. Generalmente la industria hace dos tipos de mecanizados: el desbaste primario, el cual se usa para remover grandes cantidades de material y producir una forma cercana a la deseada y el desbaste secundario de acabado, utilizado para obtener las dimensiones finales de la pieza. Tanto en los procesos de desbaste como de acabado hay que seleccionar la velocidad y profundidad de corte correcta para lograr combinar un avance elevado y un eficiente corte. La profundidad de corte est limitada por la potencia del motor que tiene la mquina, la cual se expresa en kilovatios (Kw). En nuestra industria la mayora de tornos que se utilizan son de tipo mecnico cuya potencia mxima es de: 7.5 Kw., aproximadamente. Dicha potencia tambin depende la capacidad (robustez) de bancada bastidor de fundicin que soporta todas las partes del torno y del tamao del cabezal fijo, pieza formada por el eje

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principal y el husillo, donde se hace girar el material a mecanizar. Esto quiere decir que a mayor tamao de bancada y cabezal ms potencia de trabajo y fuerza para lograr altas profundidades de corte. En nuestro caso los tornos utilizados en el taller de la escuela la potencia de de los motores no pasa los 3kw por consiguiente: No sobrecargue el mecanizado con una profundidad de corte muy grande, en los tornos convencionales el desplazamiento mximo en promedio es de 2.5 milmetros. PLANILLA DE UTILIZACION RAPIDA PARA PODER DETERMINAR RPM EN EL TORNEADO, EN FUNCION DEL DIAMETRO DE LA PIEZA Y LA VELOCIDAD DE CORTE

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CALCULOS DE TIEMPOS EN EL ROSCADO: cabe destacar que en este caso utilizaremos el mismo tipo de formulas y clculos, pero en el caso del avance utilizaremos el paso de la rosca a construir.

Ejemplos: L lu L1 la Torneado cilndrico (ejemplo) d = 80 mm L1= 490 mm la = lu = 5 mm S = 0,5 mm/rev. v = 20 m/min. Solucin: L1= 490 mm+5 mm+ 5 mm n = 74 rev/min. (ver tabla) Tp = 490 mm+ 5 mm+ 5 mm = 13,5 min 0,5 mm/rev. x 74 rev/min.
L la

Refrentado La longitud torneada L corresponde al radio adicionado en el recorrido anterior; L = r + la Ejemplo: d = 190 mm la = 5 mm v = 20 m/min. S = 0,5 mm/rev. Solucin: L = 190 mm + 5 mm = 100 mm 2 n = 37 rev/min. (ver tabla) Tp = ______100 mm____ = 5,4 min 0,5 mm/rev. x 37 rev/min

Torneado cnico Esta operacin de mecanizado la podemos efectuar de dos formas: 1. Ajustando el carro superior o charriot segn un limbo graduado a las necesidades del trabajo a realizar; para este caso utilizaremos una formula, cuyo resultado nos dar los grados que desplazaremos el carro: l D Tc = ngulo del torneado cnico = Tg Tg = tangente de alpha Tg = D d D = mayor del cono 2xl d = menor del cono l = longitud del cono d Ejemplo: Tg = 56 mm 40 mm = 0,04 2 x 200 mm = tg -1 0,04 = 2 17 26,2

2. Con desplazamiento de contrapunta que se aplica en el caso de tornear piezas de gran longitud.

Desplazamiento en mm = (D d) x L 2xl D = mayor del cono d = menor del cono l = longitud del cono L = longitud de la pieza

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HERRAMIENTAS (ver apuntes sobre herramientas): En el proceso de mecanizado cobran gran protagonismo las herramientas o tiles y los materiales con que estn construidas. Aceros al carbono o ligeramente aleados: Se emplean para herramientas que no superen los 150-200C. Ej: machos, terrajas, cortafros, punzones, etc. Aceros rpidos comunes: 18% de W, 4% de Cry 1 de Va. Aceros extra rpidos: a los anteriores se les aade de 4 a 12% de Co. Plaquetas de metal duro (carburos): 75-85% de W, 6-12% de Co, 4-8% de Cr, 2-8% de Ta, 2-10% de Ti y 5-10 de C Plaquetas de material cermico: 90-95% de Almina (xidos de aluminio) y de xidos de Si, Mn, Cr. Diamante: Son los ms duros y resistentes a las altas temperaturas pero son muy frgiles

Otras sugerencias elaboradas a partir de experiencias y ensayos realizados por distintos fabricantes de herramientas:

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ROSCADO EN EL TORNO: El Tornillo El tornillo es un cilindro en cuya superficie se le ha tallado un filete que lo recubre segn una hlice. La tuerca es el agujero cilndrico roscado que se acopla al tornillo. En un tornillo se pueden considerar varios dimetros que caracterizan sus dimensiones. d = dimetro exterior o nominal; Es el dimetro medido sobre la cresta de los filetes del tornillo. Su valor determina la dimensin nominal del roscado, tanto del tornillo como de la tuerca. dn o df = dimetro del ncleo del tornillo o dimetro de fondo; Es el dimetro medido sobre el fondo del filete del tornillo, es decir, el dimetro del cilindro alrededor del cual se arrolla el filete de la tuerca. Dn = dimetro del filete o de mandrilado de la tuerca; Es el dimetro medido sobre la cresta del filete de la tuerca. Coincide tericamente con el dimetro del ncleo del tornillo dn. dm = dimetro de flancos o dimetro medio del tornillo; Es el dimetro cuyo valor viene dado por la media entre el dimetro exterior y el dimetro de madrinado de la tuerca Dn. D = dimetro nominal de la tuerca; Coincide tericamente con el dimetro exterior del tornillo d. Paso de rosca El dato caracterstico de una rosca, cualquiera sea su tipo, es el paso. Por paso de una rosca se entiende la distancia, medida paralelamente al eje de la rosca, entre dos puntos correspondientes del mismo filete, sobre una seccin plana que pasa por el eje. Perfil Se entiende por perfil terico de la rosca la lnea de acoplamiento entre tornillo y tuerca, determinada por un plano que pasa por el eje del tornillo. Se entiende por perfil de la seccin la figura geomtrica que resulta del corte del filete por un plano axial. Triangulo primitivo Se entiende por triangulo primitivo el triangulo bsico que determina el perfil del filete.

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POSICION DEL CHARRIOT EN EL ROSCADO EN EL TORNO

Rosca con filete Mtrico. Sistema internacional (SI) Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de til aplicacin.
Formulas H = 0,866 x P F = DE 1,3 x P D = 0,6495 x P T = 0,125 x H DR = DE (0,108 x P x 2) DF = DE (1,389 x P) DM = DE (0,65 x P) DT = DE + 0,09 x P Designacin P = Paso F = Dimetro del agujero de la tuerca H = Altura del triangulo generador D = Altura del contacto T = altura de la truncadura DR = Dimetro real DE = Dimetro del tornillo (dimetro exterior DF = Dimetro de fondo del tornillo DM = Dimetro de flancos DT = Dimetro del fondo de la tuerca

Rosca Whitworth. Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de til aplicacin.
Designacin P = Paso en mm. H = Altura del triangulo generador D = Profundidad de filete N = Nmero de filetes por pulgada R = radio DR = Dimetro real DE = Dimetro del tornillo (dimetro exterior DF = Dimetro de fondo del tornillo DM = Dimetro de flancos Formulas P = 25,4 N H = 0,9605 x P R = 0,1373 x P D = 0,6403 x P DM = DE + DF = DE D 2 DF = DE 1,28 x P DR = DE (0,16 x P x 2)

Rosca cuadrada con filete Whitworth con paso del sistema ingles. Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de til aplicacin.
Designacin P = Paso H = Altura del filete N = Nmero de hilos o filetes DE = Dimetro exterior DF = Dimetro de fondo Formulas P = 25,4 N P=2H H=P DE = DF + P DF = DE P

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CALCULOS DE TIEMPOS EN LA LIMADORA

FORMULAS UTILIZADAS Vc Vc 1 Vm= Vm= 1.2 1.4 Vm: velocidad media (m/min) Vc: velocidad de corte (m/min) 1.2 "o" 1.4 valores constantes 3 s=

Vm 2H N: numeros de golpes o carreras /min. Vm: velocidad media (m/min) H: longitud del material a trabajar (m) N= 4 A + 10 s.N Th= tiempo principal A: ancho de la pieza a mecanizar s: avance de la mesa N: numeros de golpes o carreras /min. Th=

pt z s: avance de la mesa en mm/diente pt: paso del tornillo de la mesa (mm) z: N de dientes del engranaje de la mesa

Multiplicaremos lo que nos d en 4 por la cantidad de pasadas, para esto tendremos en cuenta segn la operacin que realicemos (desbastado o acabado) la profundidad de pasada y el avance. Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que: Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada. La profundidad de pasada depende, principalmente, De la cantidad de material a quitar Del grado de precisin dimensional De la potencia de la mquina De su relacin con el avance.

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Para el avance tendremos en cuenta: la cantidad de material a quitar el grado de precisin dimensional la potencia de la mquina CALCULOS DE TIEMPO EN EL FRESADO: El fresado es una operacin consistente en hacer avanzar la pieza sobre una herramienta giratoria (fresa), provista de numerosos dientes cortantes, herramienta poli cortante. La operacin en si representa una tcnica opuesta al torneado, en el que la pieza gira mientras se acerca una herramienta cortante de corte nico. En cambio, en el fresado, la herramienta giratoria se encuentra fija, mientras la pieza se desplaza. Las formulas que utilizamos en el clculo de tiempos de mecanizado en el fresado son:

Vc: velocidad de corte N: rpm D: dimetro de la fresa A min: avance de la mesa longitudinal de la fresadora en mm/min Az: avance de la fresa en mm/diente Z: numero de dientes de la fresa t: tiempo de trabajo por pasada en min. Nota: a la longitud de la pieza (L) le agregaremos 2diametros de la fresa (carrera anterior y carrera posterior)

Los valores de Vc y Az los extraeremos de las siguientes tablas:

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Notas: 1-los avances y velocidades anteriores corresponden a cortadores ordinarios de acero rpido. Para cortadores de acero sper-rpido. Para cortadores de acero sper-rpido los avances siguen siendo los mismos, pero las velocidades de corte pueden aumentarse de un 10 a un 15 por ciento. 2-la amplitud de velocidades ms bajas son adecuadas para cortes pesados, burdos y /o desbaste. Las amplitudes de velocidades ms elevadas son adecuadas para cortes ligeros de acabado. 3-el avance se escoge para obtener el acabado superficial y el ritmo de eliminacin de metal requerido. En base a los datos que anteceden, puede operarse con una profundidad de corte de 2 a 5mm en trabajos de desbastado y de 0.5mm o menos en trabajo de acabado. Pero todo esto debe considerarse como simple indicacin que al momento de trabajar, tendremos en cuenta: la cantidad de material a quitar el grado de precisin dimensional la potencia de la mquina FRESADO EN OPOSICION: FRESADO EN CONCORDANCIA:

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TALADRADO Se llama taladrado la operacin de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilndricos, con formacin de viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha.

Herramientas empleadas en los taladros La herramienta ms importante entre todas las empleadas en los taladros, es la mecha, llamada tambin broca espiral. Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rpido y extrarrpido. Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los cortantes de carburos metlicos. Generalmente, las mechas se fabrican con tres ngulos de desprendimiento, a saber: de 10-13 para materiales duros, de 16-30 para materiales normales, y de 35-40 para materiales blandos.

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Afilado de las mechas helicoidales Para que estas mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de igual longitud, el ngulo de la punta adecuado al trabajo que debe realizarse, y el de incidencia. Este ngulo debe ser algo menor cuando se trabaja con materiales duros. En la mayora de las veces, el escaso rendimiento de las mechas es debido a un afilado incorrecto. Si la mecha est bien afilada, se ver salir del agujero dos virutas iguales y bien enroscadas. Consideraciones: Las mechas se eligen de acuerdo con el dimetro del agujero, y se procura que el filo sea adecuado al material con que se ha de trabajar. Velocidad de corte Es el nmero de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad de tiempo. Vara con la dureza del material, el tipo de mecha utilizado y la refrigeracin. Avance por giro Es la longitud en milmetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta, lo que puede apreciarse prcticamente por el espesor de la viruta.El avance por giro es tanto mayor cuanto ms grande es la mecha. ASERRADO: Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes mltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra. La hoja de sierra es una lmina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra. a) Es de acero medio duro o aleado. b) Est templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra debidamente. c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada d) Los dientes estn doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte ms ancho que el espesor de la sierra. a eleccin de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos (aluminio, cobre, latn, etc.) de 14 a 18 dientes por pulgada. Para metales duros (bronces fosforados, acero, etc.) de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. Para trabajos normales (perfiles de hierro y chapa gruesa) de 16 a 24 dientes. La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza. Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de cao y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90 entre s. Los mangos corrientes son de de metal o plsticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte: a) hacer una pequea muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada c) los primeros golpes o pasadas darlos con presin moderada d) despus de unos 25 golpes comprobar la tensin de la hoja

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e) f) g) h)

procurar que la lnea de corte est siempre visible ejercer la presin sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por minuto para cortes profundos insertar la hoja a 90

como prevenir la rotura: Los dientes de la hoja y an la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas: a) equivocada posicin de la hoja b) excesiva presin de trabajo c) cambiar bruscamente la direccin de la sierra durante el trabajo d) excesiva tensin de la hoja en el bastidor o viceversa Normas de seguridad para el aserrado El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las siguientes advertencias: a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la ua del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano derecha

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Tablas

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Instrumentos de medicin: Para medir con precisin, es dirigirse a la ayuda de instrumentos tales como el calibre (tambin llamado pie de rey, pie a colisa deslizante, o vernier), micrmetro, esfermetro, gonimetro etc.; todos estos instrumentos mencionados en la actualidad se producen con lectura directa digital, muy prctica y verstil; estos instrumentos permiten al operario realizar mediciones desde decimas hasta centsimas de milmetros; fracciones y milsimas de pulgadas segn la graduacin de los mismos. Calibres: Este instrumento basado en los mtodos de medicin inventado por Pierre Vernier (francs) y Pedro Nunhes (matemtico portugus), es uno de los ms utilizados en el taller. Caractersticas de construccin y partes constitutivas: 1-Mordazas para medidas externas. 2-Mordazas para medidas internas. 3-Colisa para medida de profundidades. 4-Escala con divisiones en centmetros y milmetros. 5-Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6-Nonio para la lectura de las fracciones de milmetros en que est dividido. 7-Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada, milsimas de pulgada. 8-Botn de deslizamiento y freno.

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Los calibres son construidos de acero inoxidable, rectificado y cromado mate con regla y contactos templados. La parte superior de la regla esta graduada en pulgadas sistema ingls y en la parte inferior en milmetros (sistema mtrico), a su vez las escuadra mvil (nonius) est dividida en la parte superior y en la parte inferos, con trazos y cifras adecuadas a los sistemas mencionados anteriormente. Utilizacin en milmetros: la pieza a medir debe ser tomada suavemente entre las dos escuadras de apertura (1) o mordazas para medidas externas (en caso de medir exterior), sin forzar sobre las extremidades, al establecerse contacto con la pieza. Cuando el cero del nonio coincide exactamente con cualquiera de las divisiones de la regla la medida ser siempre un nmero entero de mm. Si el cero del nonio sobrepasa a una cantidad de mm, la medida ser entonces un nmero entero en mm, mas tantas centsimas como indique la divisin del nonios que coincida con una de la regla. Para ayudar el aprendizaje de la lectura que indica el calibre, presentamos la siguiente frmula:

M= E + (a . n)
Donde: M= medida acusada por el calibre E= parte entera (en mm) a = apreciacin del calibre n = numero o cantidad de divisiones del nonios que coincida con una de la regla Apreciacin del calibre: Es la menor medida que se puede observar con un calibre y se la conoce de la siguiente manera:
a= mm menor divisin de la regla fija = = mm nmero de divisiones de la regla movil (nonios) N

ejemplo: a= a= 1mm = 0.05mm 20 1mm = 0.02mm 50

MICROMETRO DEFINICIONES: Son los instrumentos ms difundidos para la medicin directa de las piezas mecnicas con la aproximacin de 0,01 mm. Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies Perfectamente planas y lisas. El micrmetro (del griego micros, pequeo, y metros, medicin), tambin llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medicin cuyo funcionamiento est basado en el tornillo micromtrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisin, del orden de centsimas de milmetros (0,01 mm) y de milsimas de milmetros (0,001mm) (micra). Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre s mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio Si quieres practicar medicin tens la posibilidad de un simulador en la siguiente pagina: Link: http://tecnocervanties3.blogspot.com.ar/2008/11/metrologa-calibre-y-micrmetro.html

GONIOMETRO Descripcin y uso Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer directamente el ngulo. Uno de los ms sencillos est constituido por un semicrculo graduado (transportador) y un brazo mvil que tiene un ndice sealador de ngulo (Imagen 1). El brazo mvil puede girar teniendo como eje el centro del semicrculo. Estn construidos de acero inoxidable. El gonimetro universal est formado por dos reglas (Imagen 1), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijacin que permite inmovilizar las reglas en una posicin determinada. Estn construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente. El limbo est graduado en ambas direcciones y pueden medirse ngulos segn convenga a la derecha o izquierda. El limbo est graduado en 360 con lecturas de 0 a 90, 90 a 0, 0 a 90 y de 90 a 0.

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ESFEROMETROS

El esfermetro es un instrumento que resulta sumamente til para determinar espesores de pequeos objetos y tambin para la determinacin del radio de superficies esfricas tanto cncavas como convexas, es por ello por lo que resulta muy prctico para medir los centros de las lentes o incluso, utilizando las expresiones adecuadas, la potencia de las mismas de un mtodo rpido. Determinacin del radio El esfermetro como instrumento, slo determina la distancia con la que se desplaza el tornillo central con respecto al plano formado por el trpode y no el radio de la superficie esfrica que se est midiendo directamente. Para ello, se hace el uso de una relacin matemtica. Atendiendo al esquema, se puede apreciar que la longitud que mide el instrumento es h mientras que d es la longitud que mide el brazo del trpode que es conocida o bien se puede determinar con cierta exactitud. El objetivo final es hallar el radio R. Visualizando el esquema es fcil obtener las siguientes relaciones trigonomtricas:

Igualando ambas ecuaciones, se obtiene:

De este modo, utilizando la presente ecuacin, se puede calcular el radio de la superficie esfrica estudiada. CALCULO DEL PESO DE MATERIALES SEGN PESO ESPECFICO

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EJEMPLO: Cuanto pesaran 8 lingotes de oro, cada uno mide 10cm ancho, 30cm de largo y 6cm de alto?

PESO ESPECIFICO DE METALES EN Kg/dm

Acero dulce 7,80 Acero en alambres 7,6 a 7,75 Acero extra dulce 7,85 Acero colado 7,86 Acero forjado 7,86 Aluminio puro 2,58 Aluminio batido 2,70 Aluminio colado 2,60 Antimonio 6,69 Argentn 8,4 a 8,7 Arrabio blanco 7,5 Arrabio gris 7,1 Bismuto colado 9,5 a 9,8 Bismuto lquido 10,055 Bronce (8 a 14% Sn) 7,4 a 8,9 Bronce de aluminio 7,45 Bronce de campanas 8,81 Bronce de caones 8,44 a 9,23 Bronce de nquel 8,85 Bronce fosforoso 8,80 Cadmio 8,65 Calcio 1,58 Cobalto 8,80 Cobalto en polvo hasta 9,5 Cobre colado 8,7 Cobre batido, laminado 8,92 Cobre estirado 8,93 a 8,95 Cobre electroltico 8,90 Cobre lquido 8,22 Estao colado 7,29 Estao batido, laminado 7,30 a 7,50 Estao lquido 7,025 Estroncio 2,60 Hierro puro 7,84 Fundicin de cubilote 7,25 Fundicin lquida 6,60 a 7,00 Tungsteno 19,1 Zinc colado 6,86 Zinc laminado 7,19 Zinc lquido 6,48 Latn colado 8,40 a 8,70 Latn estirado (segn % de zinc) 8,43 a 8,73 Latn laminado 8,52 a 8,62 Magnesio 1,74 Manganeso 7,4 Metal blanco (de cojinetes) 7,10 Metal delta 8,60 Nquel colado 8,68 Nquel laminado 8 Oro fundido 19,25 Oro batido 15,3 a 19,35 Oro nativo 15,6 a 19,4 Plata colada 10,42 a 10,53 Plata batida 10,53 Plata lquida 9,51 Plata alemana 8,40 a 8,70 Platino batido 21,4 Platino colado 21,15 Plomo slido 11,37 Plomo lquido 10,64 Potasio 0,87 Sodio 0,978

BIBLIOGRAFIA UTILIZADA Y CONSULTADA: -ALREDEDOR DE LAS MAQUINA HERRAMIENTAS (H. GERLING 3 EDICION) -PRODUCCION POR MECANIZADO (GINJAUME TORRE 2 EDICION) -TECNOLOGIA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS (KRAR CHECK 5 EDICION) -TECNOLOGIA MECANICA I (PEZZANO) -TECNOLOGIA MECANICA II - (PEZZANO) -TECNOLOGIA FABRICACION - (TIMINGS) -MAQUINAS HERRAMIENTAS (G. GILI)