KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan buku materi diklat PPG bidang Pemeliharaan Mekanik Industri. Materi ini disusun dan dikembangkan mengacu pada silabus di tingkat SMK dan mengacu pendekatan kompetensi (Competency Based Training). Untuk itu materi ajar yang adalah diharapkan mampu dikembangkan peserta di SMK. Bahan ajar ini juga

dipersiapkan untuk memberi bekal mahasiswa program Pendidikan Profesi Guru jurusan Teknik Mesin atau mahasiswa lain yang setingkat agar memiliki kompetensi atau kemampuan dasar dibidang pemeliharaan mekanik industri. Dalam penggunaannya peserta pelatihan diharapkan juga membandingkan dengan sillabi yang akan dikembangkan di SMK serta mencari buku referensi pembanding. Besar harapan buku ini dapat menjadi salah satu referensi yang memadai dan bermanfaat. Akhirnya, Penyusun berharap semoga buku ini dapat menambah khasanah pengetahuan peserta pelatihan. Kami mengucapkan terimakasih yang telah membantu terwujudnya buku ini. kepada semua pihak

Yogyakarta, 2010 Penyusun

DAFTAR ISI
Halaman BAB I KONSEP DASAR PEMELIHARAAN A. Tujuan Pemeliharaan .. B. Klasifikasi Pemeliharaan.. 1. Perbaikan Pemeliharaan (Maintenance Improvement). 2. Pemeliharaan Preventif (Preventive Maintenance).... 3. Pemeliharaan Korektif (Corective Maintenance). C. Efisiensi Pemeliharaan D. Penyiapan Rencana Pemeliharaan... E. Tugas-tugas Pemeliharaan. 1. Inspeksi (Inspection) 2. Kegiatan Teknik (Engineering) 3. Kegiatan Produksi (Production) 4. Kegiatan Administrasi (Clerical Work) 5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping).. F. Persediaan (Inventory).. G. Jadwal Kerja. H. Anggaran Pemeliharaan BAB II KOMPONEN UTAMA MESIN PERKAKAS. A. Sruktur Mesin.. B. Guideways Mesin Perkakas. C. Perbaikan Guideway Mesin. 1. Perbaikan Guideway 2. Pengikisan Lintasan Ekor Burung (Dovetail).. 3. Perbaikan Penyisip (Gibs).. D. Perawatan Mesin Bubut 1. Penggerak Sabuk (Belt).. 2. Penyesuaian Penyisip (Gibs). 3. Bantalan Wiper (Wiper Pad).. 1 3 4 4 6 6 9 10 12 12 12 13 13 13 15 16 22 24 24 29 31 32 34 37 39 39 40 41

4. Pengaturan Klem Kepala Lepas (Tailstock Clamp) 5. Pengaturan Sistem Transmisi.. BAB II PEMELIHARAAN BANTALAN (BEARING)..

43 43 44 50

A. Peringkat Beban (Load Rating).. B. Suaian Poros dan Rumah Dudukan (Shaft and Housing Fit) C. Bearing Mounting.. D. Faktor Penyebab Kerusakan Bantalan. 1. Beban Berlebih (Overloading).. 2. Pelumas tidak tepat ( Improper Lubrication).. 3. Terkontaminasi (Contamination). 4. Distortion. 5. Ketidak-lurusan poros mesin (Misalignment) . 6. Suaian tidak tepat (Improper Fit). 7. Kerusakan akibat Getaran (Vibration Damage).. 8. Cacat Material (Defects in Material) 9. Perbaikan yang tidak tepat (Improper Servicing

52 53 55 55 55 56 56 57 57 58 58

Techniques).. 10. Arus Listrik

59 60

BAB IV KOPLING. A. Kopling Kaku (Rigid Coupling). 1. Kopling Flens (Flanged Coupling). 2. Kopling split kaku (Split Couplings). 3. Kopling Kompresi (Compression Coupling). B. Kopling Tidak Tetap (Flexible Couplings).. 1. Kopling Mekanik. 2. Kopling Elemen Elastomer (Elastomeric Element Coupling). 3. Kopling Elemen metalik (Metallic Element Coupling)..

61 62 63 63 64 65 66 69 71

C. Pemilihan Kopling D. Pemeliharaan Kopling BAB V PELUMAS. A. Fungsi Pelumas B. Lapisan Film Pelumasan.. 1. Karakteristik Pelumas 2. Minyak (Oil).. 3. Gemuk (Grease).. 4. Aditif Pelumas.. 5. Pemeliharaan Sistem Pelumasan.. 6. Pemilihan Jenis Pelumas

75 76 89 90 92 97 97 101 104 107 109

DAFTAR PUSTAKA..

113

DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 1.1. Perbandingan Kebijakan Pemeliharaan Tabel 1.2. Contoh Borang Inspeksi Mesin. Table 1.3. Contoh Persediaan Tabel 1.4. Contoh Ringkasan Biaya Pemeliharaan Tahunan Tabel 3.1. Frekuensi Pelumasan Bantalan Pada Motor Listrik. Tabel 4.1. Aplikasi kopling.. Tabel 4.2. Misalignment poros.. Tabel 4.3. Toleransi Misalignment .. Tabel 4.4. Pemilihan Kopling. Tabel 5.1. Tabel Kekasaran Permukaan. Tabel 5.2. Perbandingan Tingkat Viskositas Tabel 5.3. Spesifikkasi Oli Turbin Table 5.4. Rekomendasi Properties Gemuk . Tabel 5.5. Pelumas Roda Gigi Tertutup Tipe MASRI RG. 8 13 16 23 51 78 79 79 85 92 100 110 111 112

DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 1.1. Kurva Bathtup Gambar 1.2. Struktur Pemeliharaan Gambar 1.3.Pemeliharaan Roda Gigi Gambar 1.4. Chip pada daerah compound rest Gambar 1.5. Pemakaian kompresor tidak dianjurkan Gambar 1.6. Kaca kontrol reservoir di headstock Gambar 1.7. Sistem transmisi mesin bubut Gambar 1. 8. Diagram pelumasan rutin Gambar 2.1. Tipe bed mesin bubut and frame bor radial Gambar 2.2. Contoh fram terbuka (C-frames). Gambar 2.3. Contoh frame terutup Gambar 2.4. Susunan penguat bed mesin Gambar 2.5. Bed mesin bubut dengan guideway ketinggian berbeda Gambar 2.6. Struktur bed: (a) tuangan (b) bed mesin bentuk lasan Gambar 2.7. Klasifikasi guideways mesin perkakas Gambar 2.8. Tipe guideway Gambar 2.9. Tipe guideway pergeseran roll Gambar 2.10. Externally pressurized guideways Gambar 2.11. Perlengkapan dan proses pemeriksaan kedataran bed Gambar 2.12. Pemeriksaan ukuran ekor burung Gambar 2.13. Letak dan Bentuk Gibs Gambar 2.14. Perbaikan Penyisip Gambar 2.15. a) Gear box, b) Pemeriksaan tegangan sabuk Gambar 2.16. Penyisip Lurus (straight gibs) Gambar 2.17. Baut penyisp bagian belakang 37 38 39 40 41 42 30 30 31 31 34 29 3 5 8 18 19 19 20 21 25 26 27 28 28

Gambar 2.18. Baut penyisip bagian depan Gambar 2.19. Bantalan Wiper Gambar 2.20. Posisi tuas pengunci kunci pada tailstock Gambar 2.21. Baut pengunci tailstock Gambar 2.22. Sistem Roda Gigi Mesin bubut Gambar 3.1. Tipe Bantalan Gambar 3.2. Bantalan radial Gambar 3.3. Bantalan aksial Gambar 3.4a. Bantalan khusus atau kombinasi Gambar 3.4b. Bantalan khusus atau kombinasi Gambar 3.5. Kerusakan bantalan Gambar 3.6. Sistem Suaian Gambar 3.7. Pemasangan Bantalan Gambar 3.8. Bantalan pada rumahannya Gambar 3.9. Permukaan bantalan akibat beban berlebih Gambar 3.10. Korosi pada bantalan Gambar 3.11. Bentuk cekungan bantalan Gambar 3.12. Pengelupasan permukaan bearing Gambar 3.13. Kerusakan bantalanakibat misalignment Gambar 3.14. Pencelupan bantalan pada larutan panas Gambar 3.15. Pemanas Elemen Induksi Gambar 3.16. Cara pemasangan bearing Gambar 3.17. Cara melepas bearing Gambar 4.1. Kopling Kaku Gambar 4.2. Kopling Jaw Gambar 4.3. Kopling Sleeve Gambar 4.4. Kopling Flens Gambar 4.5. Kopling Split Gambar 4.6. Kopling Kompresi Gambar 4.7. Kopling Roda Gigi Gambar 4.8. Kopling Rantai

42 42 43 43 44 46 47 48 48 49 51 52 54 54 55 55 56 56 57 57 58 59 60 61 62 62 63 64 65 67

Gambar 4.9. Kopling Grid Gambar 4.10. Bushed-pin Flexible Coupling Gambar 4.11. Perakitan kopling Gambar 4.12. Kopling Oldham Gambar 4.13. Kopling Universal Gambar 4.14. Kopling UniversalListenRead phonetically Gambar 4.15. Kopling disk Gambar 4.16. Disk (Flex Element) Gambar 4.17. Kopling Disk Gambar 4.18. Kopling Bellow Gambar 4.19. Test alignment pada kopling roda gigi Gambar 4.20. (a) Perubahan bentuk grid, (b) kerusakan grid dan residu gease akibat oksidasi Gambar 5.1. Lapisan fluidfilm Gambar 5.3. Sistem pelumasan hidrodinamik Gambar 5.4. Pelumasan hidrodinamik Gambar 5.5. Pelumasan batas Gambar 5.6. Tahapan berputar poros pada bantalan Gambar 5.7. Dinamika Viskositas

68 70 70 71 72 72 73 74 74 75 80 81

93 94 95 95 96 98

BAB I KONSEP DASAR PEMELIHARAAN Pendahuluan Pada bab ini akan dibahas mengenai pengertian pemeliharaan (maintenance), karena hingga saat ini praktek pemeliharaan

cenderung dimaknai sebagai tindakan yang terkait dengan perbaikan peralatan setelah rusak. Kamus Besar Bahasa Indonesia

mendefinisikan pemeliharaan sebagai penjagaan harta kekayaan, terutama alat produksi agar tahan lama dan tetap dalam kondisi yang baik. Jadi tujuan pemeliharaan menjaga mesin dan peralatan

terhadap kerusakan dan kegagalan mesin dalam berproduksi. Secara umum kata pemeliharaan tidak akan terlepas dengan pekerjaan memperbaiki, membongkar, atau memeriksa mesin secara saksama dan menyeluruh (Maintenance, Repair, and Overhaul - MRO). Sistem pemeliharaan sendiri mencakup pengertian memperbaiki perangkat mekanik dan atau kelistrikan yang menjadi rusak. Pemeliharaan juga bermakna melakukan tindakan rutin guna menjaga perangkat (dikenal sebagai pemeliharaan terjadwal) atau mencegah timbulnya gangguan (pemeliharaan pencegahan). Jadi MRO dapat didefinisikan sebagai, "semua tindakan yang bertujuan untuk mempertahankan atau memulihkan komponen atau mesin kekeadaan ideal agar dapat menjalankan fungsinya sesuai kebutuhan perusahaan. Tindakannya mencakup kombinasi dari semua

manajerial teknis, administratif dan tindakan pengawasan yang sesuai." Secara umum istilah perawatan memiliki arti sebagai berikut: menjaga (Keep), Mempertahankan (Preserve), dan melindungi (Protect). x Pekerjaan rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas (perencanaan, bangunan, struktur, fasilitas tanah, sistem utilitas, atau properti riil lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan kapasitas asli rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang dimaksudkan.
1

Berbagai

kegiatan, dan

seperti:

tes,

pengukuran, yang

penggantian, untuk

penyesuaian

perbaikan

bertujuan

mempertahankan atau mengembalikan fungsi komponen/unit dalam atau ke sistem tertentu di mana unit dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan perusahaan x Semua tindakan yang diambil untuk melindungi aset perusahaan dari berbagai gangguan agar sistem dapat senantiasa bekerja optimal. Kegiatannya mencakup inspeksi, pengujian, pelayanan, klasifikasi untuk servis, perbaikan reklamasi, membangun

kembali, dan semua tindakan pasokan dan perbaikan yang diambil untuk menjaga kekuatan dalam kondisi untuk

melaksanakan misinya.

Tidak ada mesin maupun peralatan yang mampu berproduksi selamanya, beberapa mampu bertahan atau bekerja sesuai standar operasional. Kebutuhan pemeliharaan umumnya juga didasarkan pada prediksi kegagalan nyata atau standar idealnya. Kurva

Bathtub (Gambar 2.1) menunjukkan hubungan tingkat kegagalan komponen terhadap waktu. Dalam gambar sumbu Y merupakan

tingkat kegagalan dan X sumbu adalah waktu. Dari bentuknya, kurva dapat dibagi menjadi tiga golongan yang berbeda: periode awal, periode kegagalan konstan, dan periode lelah (wear-out periods). Pada periode awal kurva bak mandi ini ditandai dengan tingkat kegagalan yang tinggi diikuti oleh masa penurunan kegagalan. Kegagalan periode awal pada umumnya berkaitan dengan lemahnya perencanaan, lemahnya pemasangan, atau aplikasi yang keliru. Periode kegagalan awal dilanjutkan oleh laju periode kegagalan konstan dan dikenal sebagai umur efektif. Ada banyak teori tentang mengapa mengakui komponen bahwa gagal dalam wilayah ini, sebagian besar

lemahnya managemen sering memainkan peran

Gambar 1.1. Kurva Bathtup

yang signifikan. Hal ini juga umumnya disetujui bahwa praktekpraktek pemeliharaan luar biasa yang mencakup unsur-unsur pencegahan dan prediktif dapat memperpanjang periode ini. Periode kegagalan (wear-out) dicirikan dengan tingkat kegagalan yang cepat meningkat mengikuti waktu. Kegagalan pada periode ini dikarenakan buruknya perawatan dan atau telah melampui umur efektif alat. Setiap kali kita gagal dalam melakukan kegiatan pemeliharaan seperti permintaan perancang peralatan, maka akan mempersingkat umur operasi peralatan tersebut. Tapi pilihan apa yang kita miliki? Selama 30 tahun terakhir, pendekatan yang berbeda bagaimana perawatan dapat dilakukan untuk memastikan peralatan mencapai atau melebihi umur rencana perusahaan telah dikembangkan di negara industri. Selain menunggu sebuah peralatan gagal (reaktif pemeliharaan), kita dapat memanfaatkan pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, atau keandalan berpusat pemeliharaan.

A. Tujuan Pemeliharaan Setiap jenis kegiatan pemeliharaan pasti mempunyai tujuan. Secara umum tujuan dilakukannya pemeliharaan adalah menjaga kondisi dan atau untuk memperbaiki mesin agar dapat berfungsi

sesuai tujuan usaha. Kondisi yang mesin diterima adalah sesuai mampu sesuai
Keuntungan x Efektif dalam pengelolaan anggara x Memungkinkan fleksibilitas untuk penyesuaian pemeliharaan x Meningkatnya siklus hidup komponen. x Menghemat tenaga x Mengurangi kegagalan peralatan atau proses x Penghematan biaya 12% 18% lebih dibanding program perawatan reaktif. Kekurangan x Masih dimungkinkan adanya kegagalan. x Tenaga kerja yang intensif. x Membutuhkan peralatan pendukung

yang produk

menghasilkan standar,

yaitu

memenuhi

toleransi bentuk, ukuran dan fungsi. Namun demikian secara umum tujuan utama

pemeliharaan adalah: 1. Menjamin ketersedian

optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana kegiatan produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi secara maksimal. 2. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan dan seluruh isinya. 3. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat. 4. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan

menggunakkan sarana tersebut.

B. Klasifikasi Pemeliharaan Secara garis besar manajemen pemeliharaan dapat dibagi dalam tiga jenis, yaitu: improvement, preventive dan corrective (Gambar 2.2.) 1. Perbaikan Pemeliharaan (Maintenance Improvement) Manajemen pemeliharaan dari waktu kewaktu harus meningkat untuk memperbaiki segala kekurangan yang ada. Oleh karenanya perbaikan pemeliharaan merupakan upaya untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan pemeliharaan. Kita sering terlibat dalam menjaga pemeliharaan, namun kita lupa untuk merencanakan dan

Gambar 1.2. Struktur Pemeliharaan

menghilangkan sumbernya. Oleh karenanya keandalan rekayasa diharapkan mampu menekan kegagalan sebagai upaya menghapus kebutuhan perawatan. Kesemuanya ini merupakan pra-tindakan, bukan bereaksi. Sebagai contoh, untuk komponen mesin yang berlokasi di tempat gelap, kotor, dan sulit dijangkau, maka petugas pelumas mesin tidak melumasi sesering ia melumasi komponen yang mudah dijangkau. Ini kecenderungan alamiah. Oleh karena itu perlu dipertimbangkan mengurangi kebutuhan pelumas dengan

menggunakan pelumas permanen, kualitas bantalan life-time. Jika hal tersebut tidak praktis, setidaknya pesawat bertangki otomatis bisa diterapkan.

2. Pemeliharaan Preventif (Preventive Maintenance) Pelaksanaan pemeliharaan preventif sebenarnya sangat bervariasi. Beberapa program dibatasi hanya pada pelumasan dan sedikit penyesuaian. dan dan Program mencakup membangun pemeliharaan jadwal kembali preventif lebih

komprehensif penyesuaian,

perbaikan, semua

pelumasan, sesuai

mesin

perencanaan. Prioritas utama untuk semua program pemeliharaan preventif adalah pedoman penjadwalan. Semua manajemen

pemeliharaan program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu produktifitasnya akan menurun sesuai

klasifikasinya. Program preventif dapat dibagi 3 (tiga) macam: a. Time driven: program pemeliharaan terjadwal, yaitu dimana komponen diganti berdasarkan waktu atau jarak tempuh pemakaian. Sistem ini banyak digunakan perusahaan yang menggunakan mesin dengan komponen yang tidak terlalu mahal. b. Predictive: pengukuran untuk mendeteksi timbulnya degradasi sistem (turunnya fungsi), sehingga diperlukan mencari

penyebab gangguan untuk dihilangkan atau dikontrol sebelum segala sesuatunya membawa dampak penurunan fungsi

komponen secara signifikan. c. Proactive: perbaikan mesin didasarkan hasil studi kelayakan mesin. Sistem ini banyak diaplikasikan pada industri yang menggunakan mesin-mesin dengan komponen yang berharga mahal. 3. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) Sistem ini dilakukan ketika sistem produksi berhenti berfungsi atau tidak sesuai dengan kondisi operasi yang diharapkan. Pada umumnya berhentinya sistem diakibatkan kerusakan komponen yang telah atau sedang dalam proses kerusakan. Kerusakan yang

terjadi umumnya akibat tidak dilakukannya kegiatan preventive maintenance maupun telah dilakukannya kegiatan preventive

maintenance tetapi kerusakan dalam batas dan kurun waktu tertentu tetap rusak. Kegiatan corrective maintenance biasa disebut pula sebagai breakdown maintenance, namun demikian kegiatannnya dapat terdiri dari perbaikan, restorasi atau penggantian komponen. Pemeliharaan korektif berbeda dari pemeliharaan. Pada sistem ini tidak dilakukan pemeliharaan secara berkala dan tidak terjadwal. Kebijakan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa adanya kegiatan preventive maintenance, dapat menimbulkan

hambatan proses produksi atau membuat macet jalannya proses produksi. Kebijakan yang mungkin tepat akan tindakan corrective

maintenance adalah atas dasar pertimbangan emergency akibat kerusakan-kerusakan yang tidak terduga atas aset atau peralatan. Kondisi inilah yang menuntut adanya tindakan reaktif (reactive maintenance), karena tidaklah mungkin menjadwal menduga dan
Keuntungan x Biaya rendah. x Staff sedikit. Kekurangan x Peningkatan biaya peralatan akibat downtime yang tidak terencanakan x Peningkatan biaya tenaga kerja, terutama jika diperlukan lembur. x Biaya berkaitan dengan perbaikan atau penggantian peralatan tinggi. x Selama proses perbaikan dimungkinkan adanya kerusakan peralatan sekunder atau kegagalan proses x Penggunaan sumber daya staff tidak efisien.

datangnya

kerusakan. Namun manakala kerusakan datang pada saat proses produksi maka ditimbulkan dilakukannya berlangsung, yang hanya corrective

akibat akibat

maintenance adalah kerusakan yang parah/hebat dari

dibandingkan maintenance.

preventive

Gambar 1.3. Pemeliharaan Roda Gigi

Tabel 1.1. Perbandingan Kebijakan Pemeliharaan Kebijakan Reactive Pendekatan Menuju proses kegagalan Program pemeliharaan berbasis waktu dan penggunaan Pengambillan keputusan berdasarkan kondisi perlatan Pendeteksian sumber kerusakan Pendekatan terintegrasi Tujuan Meminimalkan biaya perawatan dari peralatan non-kritis. Meminimalkan peralatan rusak Menemukan kerusakan tersembunyi dan meningkatkan keandalan kondisi peralatan Mengurangi resiko kegagalan terhadap system kritis Meningkatkan system produksi

Time-driven

Predictive

Proactive Improvement

C. Efisiensi Pemeliharaan Asumsi dasar penerapan perawatan adalah bahwa makin baik perawatan makin tinggi effisiensi dan keuntungan yang akan diperoleh. Ada dua persoalan umum yang dihadapi perusahaan dalam penerapan perawatan, yaitu masalah teknik dan masalah ekonomi. Artinya Adapun masalah tekniis adalah segala upaya untuk bahwa semua mesin/alat terhindar dari kemacetan menyiapkan mesin/alat agar siap pakai, terencana dan terukur. mendadak akibat tidak pernah dilakukan inspeksi dari program preventive. maka ada dua hal yang perlu dipikirkan: 1. Apakah tindakan yang harus dilakukan untuk menjaga, merawat dan memperbaiki mesin/alat dari kemacetan dan kerusakan 2. Perangkat apa saja yang diperlukan untuk menunjang kegiatan reparasi, perbaikan dan overhaul, agar proses pemeliharaan dapat dikerjakan. Sistim pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masingmasing pabrik karena masing-masing pabrik berbeda dalam pemakaian bahan dan energinya. Sistim pemeliharaan dimulai dengan mengoptimumkan sistim teknis pemeliharaan agar menjadi efisien, ini adalah konsep pemeliharaan produktif dengan basis ekonomi. Jadi dalam aspek ekonomi yang menjadi penekanan adalah bagaimana upaya-upaya yang harus dilakukan agar pemeliharaan menekan biaya dan menguntungkan perusahaan. Kerjasama yang baik diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi, dan bagian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistim yang dipakai pada pemeliharaan produktif. Tujuan dari pemeliharaan atau perencanaan lain adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masing-masing fasilitas yang ada sesuai dengan umur masa pakainya dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran pabrik tahunan atau pemeliharaan yang lain-lain.

Optimisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja lapangan pada saat pembongkaran pabrik dan pekerjaan

pemeliharaan harian dapat dievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari pabrik. Keperluan memasang mesin cadangan/equipmen ditentukan oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit cadangan dapat ditentukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kiat memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut. Secara umum mesin-mesin atau equipmen yang besar dan mahal diharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa pemeliharaan tersebut, hingga mesin-mesin atau unit-unit cadangan dapat ditiadakan.

D. Penyiapan Rencana Pemeliharaan Variasi penyiapan rencana perawatan tergantung pada aplikasi dan desain sistem pemeliharaan, format dan langkah-langkah. Langkah kunci dalam penyusunan rencana pemeliharaan adalah: Siapkan inventarisasi aset - mengidentifikasi ciri-ciri fisik (misalnya, luas, bahan, dll) dari seluruh aktivitas (misalnya, mesin, gedung, dll) yang memerlukan perawatan; Mengidentifikasi kegiatan dan tugas pemeliharaan -

mendefinisikan jenis tugas pemeliharaan (aktivitas) yang akan dilakukan pada setiap aset dan pekerjaan, serta apa yang harus dilakukan atas setiap aktivitas tersebut, misalnya

10

Kegiatan Pekerjaan yang harus dilakukan

: Preventive Maintenance : Periksa mesin atas tanda-

tanda kebocoran oli yang disebabkan oleh kebocoran seal. Periksa dari kebocoran oli, seal pecah atau hilang. Memperbaiki atau mengganti yang diperlukan. Memeriksa adanya tetesan oli; Identifikasi frekuensi tugas - menentukan seberapa sering aktivitas harus dilakukan (frekuensi pelayanan), ini adalah penting terutama dalam jenis preventive maintenance.

emergency atau jenis reactive maintenance

yang tidak bisa

ditebak, tetapi dengan preventive maintenance yang baik, frekuensi situasi darurat yang terjadi mungkin berkurang; Perkirakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas tugas yang menunjukkan berapa lama masing-masing harus mengambil untuk menyelesaikan; Mengembangkan jadwal kerja tahunan - merencanakan kapan waktu pekerjaan pemeliharaan sepanjang tahun yang harus dilakukan; Menyiapkan dan mengeluarkan perintah kerja - mengidentifikasi apa, kapan, dimana dan oleh siapa pekerjaan pemeliharaan yang harus dilakukan, Menentukan Anggaran - menentukan biaya untuk semua kegiatan pemeliharaan untuk menghitung jam kerja, bahan, peralatan, dan biaya kontrak.

11

 Catatan dan pelaporan mencatat apa yang dilakukan dan akan dilakukan untuk kegiatan maintenance, merangkum dan membuat laporan. Catatan berfungsi sebagai bahan analisis apa yang baik dan apa perlu untuk ditindak lanjuti

berdasarkan temuan. E. Tugas-tugas Pemeliharaan. Seluruh tugas dalam kegiatan pemeliharaan pada dasarnya dapat dikelompokkan dalam tugas pokok sebagai berikut:: Inspeksi (Inspection) Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan Produksi (Production) Kegiatan Administrasi (Clerical Work) Pemeliharaan Bangunan (House Keeping) 1. Inspeksi (Inspection) Kegiatan utama dari inspeksi adalah pemeriksaan rutin berkala dan berdasarkan rencana. Adapun pengecekan dilakukan

terhadap seluruh aset produksi, mulai dari gedung hingga mesin. Seluruh aset harus mampu mendukung kegiatan produksi, dan jika ditemui adanya kerusakan harus segera dilaporkan pada bagian teknis. Pelaporan adalah hal akhir dari kegiatan inspeksi. Berdasarkan temuan dapat ditentukan prioritas utama dalam hal perbaikan, penggantian komponen, hingga pembelian mesin atau peralatan baru (Tabel 1.2)

2. Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan teknik adalah kegiatan yang mencakup layout mesin, setting mesin, perbaikan, penggantian komponen, penelitian dan pengembangan peralatan produksi. Bagian ini bertanggung jawab terhadap upaya-upaya yang dapat dilakukan agar peralatan dan

12

mesin mampu bertahan dan dikembangkan kinerjanya. Pembelian peralatan baru dilakukan berdasarkan penelitian atas kenerja mesin, dan jika mesin dianggap sudah tidak mampu memenuhi target yang diharapkan. Kegiatan ini juga berinisiatif terhada rekayasa modifikasi alat atau mesin agar mampu memenuhi kebutuhan produksi. Tabel 1.2. Contoh Borang Inspeksi Mesin

13

14

3.

Kegiatan Produksi (Production) Kegiatan inti pemeliharaan adalah memperbaiki dan mereparasi peralatan dan mesin. Dalam kegiatan produksi inilah pemeliharaan benar-benar dilaksanakan dan ditelaah. Seluruh karyawan turut serta dalam kegiatan ini. Kegiatan diawali dari kebersihan mesin, lingkungan, perawatan pelumasan, pengecekan kesiapan kerja mesin dan keselamatan kerja. Seluruh kegiatan ini berdasarkan saran danperintah kerja bagian teknik.

4. Kegiatan Administrasi (Clerical Work) Kegiatan yang tidak kalah penting adalah kegiata adaministrasi. Unsur administrasi menjadi penting, karena dari kegiatan ini akan terekam sejarah pemakaian alat dan mesin. Berapa lama mesin telah dipakai, kerusakan apa yang pernah terjadi, komponen apa yang telah diganti dan apa yang telah dilakukan terhadap mesin. Pencatatan juga dilakukan apakah kinerja mesin sesuai harapan, jika tidak apakah telah memenuhi Prosedur Operasional Standar (POS). 5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping) Kegiatan ini adalah kegiatan dalam kerangka agar fasilitas pendukung kegiatan yang berupa gedung dan perlengkapannya dapat mendukung produksi. Kegiatan utama adalah menjaga kebersihan dan perawatan dinding dan konstruksi serta saran pendukungnya, seperti: AC, sanitari, alat keselamatan kerja, sarana pemadam kebakaran dan lain sebagainya. F. Persedian (Inventory) Persediaan adalah daftar gambaran fisik (mesin, wilayah, bahan, dll) dari aset yang memerlukan pemeliharaan. Jenis data yang akan disimpan bervariasi sesuai yang diperlukan. persediaan. Tabel 1.4 aktivitas pemeliharaan dan tugas memberikan contoh detail jenis

15

Table 1.3. Contoh Persediaan

G. Jadwal Kerja Semua jadwal kerja dan daftar kegiatan pemeliharaan harus dilakukan untuk sepanjang tahun untuk setiap aset. Ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi beban kerja tertinggi dan

terendah, yaitu di mana pemerataan kerja, lembur dan/atau diperlukannya tenaga paruh waktu. Hal ini juga berfungsi sebagai dasar penyusunan dan mengeluarkan perintah kerja terjadwal dan penyusunan anggaran pemeliharaan. Ketika semua perintah kerja telah terdaftar dan jam didistribusikan, sub-total dari setiap periode untuk setiap pekerja dapat dihitung dihitung. Proses ini diulang untuk permintaan pekerjaan yang harus dilakukan oleh pekerja lain, dan diperluas ke semua aset untuk mendapatkan profil beban kerja tahunan bagi masing-masing pekerja. Dalam melakukan kegiatan berdasarkan jadwal kerja perlu adanya diperhatikan hal-hal berikut: x x Prioritas kegiatan harus berdasarkan kategori kerusakan Penjadwalan kegiatan harian, mingguan, bulan dan seterusnya berdasarkan manual mesin dan petunjuk teknis dari bagian teknik. x Pemeliharaan harus dilakukan oleh orang yang kompeten dan dianjurkan yang telah bersertifikat

16

x x x

Pemeliharaan rutin harian harus dilakukan operator mesin Pemeliharaan rutin terjadwal dan terstruktur agar tidak mengganggu kegiatan produksi Setiap kegiatan terdokumentasi.

Jadwal pemeliharaan yang baik adalah berdasakan pedoman yang pasti. Pedoman pemeliharaan dapat disusun berdasarkan waktu dan menunjukkan bagian mana yang harus diperiksa dan bagaimana melakukannya. Perlu diingat pula bahwa penyusunan jadwal yang baik harus mengacu pada manual mesin, namun dapat pula disusun berdasarkan pengalaman dan hasil penelitian bagian teknik. Berikut ini adalah sebuah contoh pemeliharaan mesin bubut yang dapat dilakukan. Sebagai langkah awal adalah memperhatikan dan mengamati komponen utama mesin bubut, yaitu:

1. Lathe bed and ways 2. Head stock 3. Speed gears 4. Feed gears 5. Carriage

6. Cross slide 7. Compound 8. Thread casing dial 9. Tailstock 10. Coolant system

Tahap selanjutnya adalah menyusun program pemeliharaan berdasarkan waktu sebagai berikut:

Program Harian
x Membersihkan chip dari bed dan permukaan mesin. Gunakan kuas yang lembut dan vacum cleaner. Catatan. Jangan menggunakan hembusan udara bertekanan dari kompresor

17

x x x

Membersihkan chip dari turret, housing, komponen yang berputar dan batang ulir pembawa. Pastikan bahwa perangkat pelindung untuk keselamatan kerja terpasang dengan baik Cek apakah level oli (pelumas) sesuai dengan kapasitas yang ditentukan.

Gambar 1.4. Chip pada daerah compound rest

18

Gambar 1.5. Pemakaian kompresor tidak dianjurkan

Program Mingguan
x x x x x Cek apakah perangkat otomatis berfungsi sesuai standar kinerja mesin Periksa level pelumas pada kaca kontrol. Jika terlihat kurang tambahkan pelumas dan periksa apakah ada kebocoran. Periksa tekanan oli dari pompa hidrolik jika menggunakan sistim hidrolik Bersihkan seluruh permukaan dengan menggunakan pemberih ringan. Jangan menggunakan pemberih berpelarut (solvents). Bersihkan chip dari bak penampung coolant.

Gambar 1.6. Kaca kontrol reservoir di headstock

19

Program Bulanan
x x Periksa secara keseluruhan dari bagian yang bergerak dan bergesekan dan berilah pelumas jika diperlukan Gantilah cairan coolant dan bersihkan endapan dari dalam tank. Bongkar dan bersihkan pompa coolant dan pasang kembali. Catatan! Matikan sumber tenaga dan sistim control selama perbaikan. x Periksa level oli pelumas Gearbox. Apabila level oli pelumas tidak sesuai standar yang diminta, maka tambahlah oli pelumas atau ganti seluruhnya.

Gambar 1.7. Sistem transmisi mesin bubut

20