FARMASI ENGINEERING Percampuran Dr Bhawna Bhatt Delhi Institut Farmasi Sains dan Penelitian Sektor - 3, Pushp Vihar New

Delhi ISI Pengenalan Tujuan Jenis Campuran Mekanisme Tingkat Mencampur Teori Mencampur Cair pencampuran Cair mixer Solid-Padat Pencampuran Bubuk mixer Mencampur semi padat Mixers untuk semi padat

Kata kunci Prof S.S. Agrawal Utama Delhi Institut Farmasi Sains dan Penelitian Sektor - 3, Pushp Vihar New Delhi (24-08-2007)

Pengenalan Mixing adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan produk farmasi di mana pencampuran tidak dilakukan pada satu tahap atau yang lain selama nya manufaktur. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih dari dua komponen terpisah atau kira-kira kondisi campuran diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari setiap bahan yang terletak sedekat mungkin pada partikel yang berdekatan dari bahan lain atau komponen. Ini

proses mungkin melibatkan pencampuran gas, cairan atau padatan dalam setiap kombinasi yang mungkin dan dalam setiap rasio kemungkinan dua atau lebih komponen. Pencampuran gas dengan gas lain, pencampuran larut viskositas cairan rendah dan pencampuran yang solid sangat larut dengan cairan viskositas rendah untuk pembubaran efek relatif sederhana dibandingkan dengan pencampuran gas dengan cairan, pencampuran cairan viskositas tinggi meskipun larut, pencampuran dua cairan tidak saling larut seperti air dan solusi berminyak untuk membentuk emulsi, mencampurkan padatan dengan cairan ketika proporsi padatan tinggi dan pencampuran padatan dengan padatan, peralatan khusus yang diperlukan untuk operasi ini. Beberapa contoh dari skala besar pencampuran dipraktekkan dalam farmasi adalah: Pencampuran serbuk dalam proporsi yang bervariasi sebelum granulasi atau tablet Keringkan pencampuran bahan untuk kompresi langsung dalam tablet Kering campuran dari bubuk dalam kapsul dan bubuk senyawa (insufflations). Memadukan serbuk dalam kosmetik dalam penyusunan bubuk wajah, gigi bubuk Pembubaran padatan larut dalam cairan kental untuk pengisian dalam kapsul lunak dan dalam persiapan sirup Pencampuran dua cairan tidak saling larut untuk persiapan emulsi.

Tergantung pada sifat aliran bahan, padat dibagi menjadi dua jenis: 1. Material kohesif - Ini ditandai dengan perlawanan mereka mengalir melalui lubang misalnya untuk basah tanah liat. 2. Noncohesive bahan - Bahan-bahan ini mudah mengalir seperti butiran, pasir plastik, kering keripik dll Pencampuran bahan kohesif lebih sulit karena pembentukan agregat dan benjolan. Basah pencampuran ditemui di apotek sebagai operasi individu atau sebagai langkah berikutnya setelah kering pencampuran. Dalam praktek farmasi, padat-padat, padat-cair dan cair-cair pencampuran umumnya bets operasi dimana batch mungkin sama besar dengan satu ton. Tujuan pencampuran Pencampuran dapat dilakukan untuk alasan berikut: Untuk memastikan bahwa ada keseragaman komposisi antara bahan campuran yang dapat ditentukan dengan mengambil sampel dari bahan curah dan menganalisis mereka, yang harus mewakili keseluruhan komposisi campuran.

Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisik atau kimia misalnya difusi, pembubaran dll Umumnya pencampuran dilakukan untuk memperoleh jenis produk berikut: Ketika dua atau lebih dari dua cairan larut dicampur bersama, hasil ini dalam ke solusi dikenal sebagai

solusi yang benar. Bila dua cairan bercampur dicampur dengan adanya agen pengemulsi, sebuah emulsi yang dihasilkan. Ketika sebuah padat dilarutkan dalam kendaraan, solusi diperoleh Ketika sebuah padat tidak larut dicampur dengan kendaraan, suspensi diperoleh. Pada waktu padat atau cair dicampur dengan basis semipadat, salep atau supositoria adalah diproduksi. Ketika dua atau lebih dari dua zat padat dicampur, bubuk diperoleh yang bila diisi ke dalam cangkang kapsul dikenal sebagai kapsul dan ketika dikompresi bawah tekanan berat disebut tablet. Jenis Campuran Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 1. Positif campuran 2. Negatif campuran 3. Netral campuran

Campuran I. Positif - Jenis campuran terbentuk ketika dua atau lebih dari dua gas atau cairan larut dicampur bersama dengan cara difusi proses. Dalam hal ini energi tidak ada dipersyaratkan menyediakan waktu yang diberikan untuk pembentukan larutan sudah cukup. Jenis bahan tidak menciptakan masalah dalam pencampuran. campuran II. Campuran Negatif - Jenis campuran terbentuk ketika padatan yang tidak larut dicampur dengan kendaraan untuk membentuk suspensi atau ketika dua cairan bercampur dicampur untuk membentuk emulsi. Campuran ini lebih sulit untuk menyiapkan dan memerlukan tingkat lebih tinggi pencampuran dengan kekuatan eksternal karena ada kecenderungan komponen campuran ini memisahkan kecuali mereka terus diaduk. campuran III. Netral Campuran - Banyak produk farmasi seperti pasta, salep dan dicampur bubuk adalah contoh campuran netral. Mereka yang statis dalam perilaku mereka. Itu komponen produk tersebut tidak memiliki kecenderungan untuk mencampur secara spontan tetapi sekali dicampur, mereka tidak memisahkan dengan mudah. Banyak variasi terjadi dalam kelompok yang dijelaskan di atas berkat fisik yang berbeda sifat dari komponen-komponen dari campuran seperti viskositas yang dapat berubah selama pencampuran, kepadatan relatif dari komponen, ukuran partikel, kemudahan pembasahan padatan, tegangan permukaan cairan, sementara faktor lain seperti proporsi komponen dan urutan yang diperlukan pencampuran dapat mengerahkan pengaruh.

Mekanisme Mencampur Dalam semua jenis mixer, mencampur dicapai dengan menerapkan satu atau lebih dari mekanisme berikut:

Konvektif pencampuran - Selama transfer pencampuran konvektif kelompok partikel dalam jumlah besar terjadi dari satu bagian dari tempat tidur bubuk ke yang lain. Konvektif pencampuran ini disebut sebagai macromixing. Shear pencampuran - Selama geser pencampuran, gaya geser dibuat dalam massa materi dengan menggunakan lengan pengaduk atau semburan udara. Difusif pencampuran - Selama pencampuran ini, bahan-bahan yang miring sehingga gravitasi pasukan menyebabkan lapisan atas untuk menyelinap dan difusi partikel individu berlangsung selama baru dikembangkan permukaan. Difusi juga kadang-kadang disebut sebagai micromixing. Tingkat Mencampur Mixing adalah proses pencapaian keacakan seragam komponen campuran, yang pada subdivisi untuk dosis individu mengandung proporsi yang benar setiap komponen yang tergantung pada jumlah pencampuran dilakukan. Pada tahap awal pencampuran, tingkat pencampuran sangat cepat karena partikel pencampuran mengubah jalan mereka sirkulasi cepat dan menemukan dirinya dalam lingkungan yang berbeda sedangkan di akhir dari tingkat proses pencampuran jangkauan menjadi hampir nol karena partikel tidak menemukan yang berbeda lingkungan. Teori pencampuran Sebuah aspek penting dalam pencampuran adalah untuk menentukan saat batch tertentu dicampur. Hal ini tergantung pada Metode yang digunakan untuk memeriksa sampel dan keakuratan, jumlah dan lokasi sampel dan yang diinginkan sifat-sifat campuran. Beragam kriteria seperti listrik konduktivitas dari sampel, spesifik gravitasi dari sampel, jumlah konstituen kunci dalam sampel, tingkat larutan dari padatan terlarut dalam sampel dll telah digunakan untuk menentukan keseragaman dari campuran batch. Beberapa metode yang terakhir analisis berisi fluoresensi sinar-X, emisi spektroskopi, spektrometri api, pelacak radioaktif metode dll Tapi kriteria ini adalah tidak semua setara. Sebagai contoh, jika dua larutan air atau dua bahan berminyak atau dua bubuk dari dua berat jenis adalah campuran, pencampuran dikatakan dicapai ketika gravitasi spesifik dari campuran adalah seragam di semua titik. Tetapi jika berat jenis ditentukan dengan menggunakan hidrometer, yang campuran mungkin tampak seragam. Tetapi jika lebih akurat piknometer digunakan, campuran dapat muncul tidak seragam. Masih campuran muncul untuk menjadi seragam dengan uji hidrometer mungkin yang memadai bagi pengguna. Oleh karena itu pertanyaan apakah batch tertentu campuran atau tidak adalah tidak mutlak tetapi hanya relatif. Adapun lokasi sampel, titik-titik ini dapat diperbaiki poin sewenang-wenang memutuskan pada pengalaman atau titik di mana pencampuran dikenal miskin. Beberapa Kriteria lainnya seperti metode pengambilan sampel, lokasi, ukuran, jumlah sampel, metode analisis sampel dan fraksi batch dihapus untuk pengambilan sampel adalah penting. Teori pencampuran juga harus dapat memprediksi waktu di mana satu kemasan adalah cukup dicampur dalam wadah tertentu dan berapa besar daya yang digunakan untuk pencampuran. Tidak banyak yang diketahui tentang faktor waktu yang sebagian besar merupakan gabungan dari karakteristik dan proporsi bahan yang dicampur, ukuran dan bentuk wadah yang terlibat, kriteria yang digunakan

untuk menentukan kapan pencampuran lengkap dan banyak faktor lainnya.

Dalam campuran dua komponen, cocok atau ideal pencampuran dikatakan telah tercapai ketika setiap partikel dari satu bahan terletak sedekat mungkin untuk partikel bahan lain. Dalam praktis derajat pencampuran yang didefinisikan oleh standar deviasi yang sama dengan (xy / N)di mana x dan y yang proporsi komponen dan N adalah jumlah partikel dalam sampel diambil. Pencampuran farmasi bubuk dilanjutkan sampai jumlah obat aktif yang diperlukan dalam dosis berada dalam 3 standar deviasi yang ditemukan dengan alat tes di sejumlah wakil dari sampel dosis. Untuk ini N adalah harus dibuat besar oleh penggilingan bahan untuk tingkat yang cukup kehalusan. I. Cair pencampuran Cair pencampuran dapat dibagi menjadi dua sub kelompok berikut: 1. Pencampuran cairan dan cairan a) Pencampuran dua cairan larut b) Pencampuran dua cairan tidak saling larut 2. Pencampuran cairan dan padatan a) Pencampuran Cairan dan padatan terlarut b) Pencampuran cairan dan padatan yang tidak larut 1. (A) Pencampuran dari dua cairan larut (campuran homogen misalnya solusi) - pencampuran dua cairan larut cukup mudah dan terjadi dengan difusi. Jenis seperti pencampuran tidak menciptakan masalah. Sederhana gemetar atau mengaduk cukup tetapi jika cairan tidak mudah larut atau jika mereka telah viskositas sangat berbeda maka pengaduk listrik dapat digunakan. Kadang-kadang turbulensi dapat dibuat dalam cairan menjadi campuran. Turbulensi adalah fungsi dari gradien kecepatan antara dua lapisan yang berdekatan dari cairan. Jadi jika aliran cepat bergerak cair dalam kontak dengan cairan hampir stasioner, akan ada gradien kecepatan tinggi pada batas yang menghasilkan merobek bagian dari aliran bergerak lebih cepat dan mengirimkannya ke semakin lambat bergerak sebagai daerah pusaran atau pusaran. Ini pusaran berlangsung selama beberapa waktu dan akhirnya mengusir diri mereka sebagai panas. Hasil ini juga dalam menggambar dalam bagian dari bergerak lambat cair menjadi cair kecepatan tinggi karena perbedaan tekanan statis yang dibuat seperti pada ejektor. Sebagian besar peralatan pencampuran dirancang berdasarkan menyediakan lokal tinggi kecepatan tetapi mengarahkan mereka sedemikian rupa bahwa mereka akhirnya akan membawa mereka sendiri turbulensi atau pergolakan pusaran yang mereka ciptakan, seluruh massa akan dicampur S.No. 1 Jenis percampuran Cair-cair percampuran Nama mixer Shaker mixer Propeller mixer Menggunakan Digunakan dalam penyusunan

Paddle mixer Turbin mixer Sonic dan ultrasonik perangkat seperti Rapisonic homogenizer

emulsi, antasid suspensi, campuran seperti anti-diare bismut-campuran kaolin dll Rapisonic homogenizer adalah khususnya digunakan dalam pencampuran cairan bercampur yakni persiapan emulsi. Digunakan untuk pencampuran serbuk kering.

Padat-padat percampuran

Agitator mixer Tumbling mixer Double-kerucut mixer V-blender Agitator mixer seperti mixer sigma dan planet mixer Shear mixer seperti koloid pabrik dan tiga pabrik rol

Semi padat percampuran

Ini mixer digunakan untuk granulasi basah proses dalam pembuatan tablet, dalam produksi salep. Mixer Sigma juga dapat digunakan untuk solid-solid pencampuran.

Jika tujuan dari proses pencampuran adalah hanya untuk menghasilkan campuran dua cairan yang dapat segera larut atau membentuk solusi yang solid dalam cairan kemudian mengalir saja mungkin cukup tapi aliran tidak mungkin untuk membuktikan memadai ketika tujuan pencampuran adalah untuk menghasilkan emulsi dari dua bercampur cairan, gaya geser yang penting. Pencampuran cair biasanya dilakukan dengan elemen pencampuran, biasanya perangkat rotasi, yang menyediakan gaya geser yang diperlukan, melainkan dari bentuk cocok untuk bertindak sebagai pendorong untuk menghasilkan sesuai pola dalam kapal pencampuran. Gerakan cairan pada setiap titik dalam kapal akan memiliki tiga komponen kecepatan dan pola aliran lengkap akan tergantung pada

variasi di tiga komponen di berbagai kapal. Tiga komponen kecepatan adalah; Radial komponen, bertindak dalam arah vertikal pada poros impeler. Sebuah komponen longitudinal, bertindak sejajar dengan poros impeler. Sebuah komponen tangensial, bertindak dalam arah yang bersinggungan dengan lingkaran rotasi putaran poros impeler. Pola aliran yang memuaskan akan tergantung pada keseimbangan komponen. Dengan asumsi bahwa poros impeler adalah vertikal, gerakan radial yang berlebihan, terutama jika padatan yang hadir, akan mengambil bahan untuk dinding kontainer, di mana mereka jatuh ke bawah dan dapat memutar sebagai massa bawah impeller. Jika komponen tangensial dominan, pusaran terbentuk dan dapat memperdalam sampai mencapai impeller, ketika aerasi terjadi. Jika komponen longitudinal yang tidak memadai, cairan dan padatan dapat memutar dalam lapisan tanpa pencampuran. Stratifikasi ini dapat terjadi bahkan ketika rotasi berlangsung cepat dan di hadapan vortexing, ketika akan muncul bahwa pencampuran adalah kuat dan memuaskan. Pola aliran akan dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti bentuk impeller dan posisinya: misalnya, apakah itu tinggi atau rendah dalam kapal, apakah dipasang secara terpusat atau satu sisi, atau apakah poros vertikal atau miring. Wadah bentuk dan keberadaan baffle akan berpengaruh juga. Karakteristik aliran dan perilaku pencampuran cairan diatur oleh tiga hukum dasar atau prinsip: kekekalan massa, kekekalan massa, kekekalan energi, dan klasik hukum gerak.

Mencampur mekanisme Mekanisme pencampuran untuk cairan jatuh dasarnya menjadi empat kategori: transportasi massal, turbulen aliran, laminar aliran, dan difusi molekuler. Biasanya lebih dari satu proses-proses ini berlaku dalam praktis pencampuran situasi. 1.Bulk transportasi - pergerakan porsi yang relatif besar bahan yang dicampur dari satu lokasi dalam sistem yang lain merupakan transportasi massal. Sebuah sirkulasi sederhana bahan di mixer belum tentu menghasilkan pencampuran efisien. Untuk transportasi massal menjadi efektif itu harus menghasilkan penataan ulang atau permutasi dari berbagai bagian dari materi menjadi campuran. Ini bisa dicapai dengan menggunakan dayung, pisau bergulir, atau perangkat lain dalam mixer diatur sedemikian rupa untuk memindahkan volume cairan berdekatan pada arah yang berbeda, sehingga menyeret sistem dalam tiga dimensi. 2.Turbulent Mencampur - fenomena pencampuran turbulen adalah akibat langsung dari fluida bergolak aliran, yang ditandai oleh fluktuasi acak dari kecepatan fluida pada suatu titik tertentu dengan dalam sistem. Kecepatan fluida pada suatu saat tertentu dapat dinyatakan sebagai penjumlahan vektornya komponen dalam x, y, dan arah z. Dengan turbulensi, komponen arah berfluktuasi secara acak tentang nilai-nilai masing-masing rata-rata, seperti halnya kecepatan itu sendiri. Secara umum, dengan

turbulensi, cairan memiliki kecepatan sesaat yang berbeda pada lokasi yang berbeda pada waktu yang sama. Pengamatan ini berlaku untuk kedua arah, dan besarnya kecepatan. Jika yang seketika kecepatan di dua titik dalam medan aliran turbulen diukur secara bersamaan, mereka menunjukkan tingkat kesamaan asalkan poin dipilih tidak terlalu berjauhan. Tidak ada hubungan kecepatan antara titik-titik, namun, jika mereka dipisahkan oleh jarak yang cukup. Aliran turbulen dapat mudah divisualisasikan sebagai gabungan dari pusaran berbagai ukuran. Sebuah eddy didefinisikan sebagai bagian dari fluida bergerak sebagai unit ke arah yang sering bertentangan dengan yang umum mengalir. Pusaran besar cenderung memecah; pusaran membentuk ukuran yang lebih kecil dan lebih kecil sampai mereka tidak lagi dibedakan. Distribusi ukuran pusaran dalam suatu wilayah yang bergolak ini disebut sebagai skala turbulensi. Itu tampak jelas bahwa seperti perbedaan kecepatan temporal dan spasial, sebagai akibat dari turbulensi dalam tubuh cairan menghasilkan pengacakan dari partikel fluida. Untuk alasan ini, turbulensi adalah mekanisme yang sangat efektif untuk pencampuran. Jadi, ketika pusaran kecil yang dominan, skala turbulensi rendah. 3.Laminar pencampuran - Streamline atau aliran laminar sering ditemui ketika sangat kental cairan sedang diproses. Hal ini juga dapat terjadi jika diaduk relatif lembut dan mungkin ada berdekatan dengan permukaan stasioner kapal pada tahun yang didominasi aliran turbulen. Ketika dua cairan yang berbeda dicampur melalui aliran laminar, geser yang dihasilkan membentang antarmuka antara mereka. Jika mixer dipekerjakan melipat kembali pada lapisan sendiri, jumlah lapisan, dan karenanya daerah permukaan antara mereka, meningkat secara eksponensial dengan waktu. 4.Molecular difusi - Mekanisme utama yang bertanggung jawab untuk pencampuran pada tingkat molekul adalah difusi yang dihasilkan dari gerak termal dari molekul. Ketika datang bersama dengan laminar aliran, difusi molekuler cenderung mengurangi diskontinuitas tajam pada antarmuka antara lapisan fluida, dan jika dibiarkan berlanjut untuk waktu yang cukup, hasil secara lengkap pencampuran. Proses ini dijelaskan secara kuantitatif dalam hal Fick 's hukum difusi: Dm / dt =-DA dc / dx Dimana, laju transportasi massa, dm / dt di antarmuka dengan luas A sebanding dengan gradien konsentrasi, dc / dx, di seluruh antarmuka. Tingkat pembauran diatur juga oleh koefisien difusi, D, yang merupakan fungsi dari variabel termasuk cairan viskositas dan ukuran yang menyebarkan molekul. Gradien konsentrasi pada batas asli adalah penurunan fungsi waktu; mendekati nol sebagai penyelesaian pendekatan pencampuran. Faktor-faktor yang mempengaruhi pencampuran Sifat produk - Permukaan kasar dari salah satu komponen tidak menyebabkan yang tepat pencampuran. Alasan untuk ini adalah bahwa zat aktif dapat masuk ke dalam pori-pori lain bahan. Suatu zat yang dapat menyerap di permukaan dapat menurunkan agregasi, untuk misalnya penambahan silika koloid untuk oksida seng kuat menggabungkan dapat membuatnya denda debu bubuk yang dapat

dengan mudah campuran. Ukuran partikel - Variasi ukuran partikel menyebabkan pemisahan sebagai partikel kecil bergerak ke bawah melalui ruang antara partikel yang lebih besar. Sebagai ukuran partikel meningkat, sifat aliran juga meningkat karena pengaruh gaya gravitasi pada ukuran. Hal ini lebih mudah untuk mencampur dua bubuk memiliki sekitar ukuran partikel yang sama. Bentuk partikel - Untuk seragam pencampuran, partikel harus berbentuk bulat. Itu bentuk tidak teratur bisa menjadi antar-terkunci dan ada kemungkinan kurang dari pemisahan partikel sekali ini dicampur bersama-sama. Muatan partikel - partikel Beberapa mengerahkan pasukan menarik karena biaya elektrostatik pada mereka. Hasil ini untuk pemisahan atau segregasi. Mixer cair: Peralatan untuk mencampur cairan larut, pencampuran dari padatan terlarut dengan rendah viskositas cairan Peralatan seperti mixer shaker, mixer baling-baling, mixer turbin dan mixer dayung digunakan untuk mencampur cairan. Ini peralatan berisi dasar rata unbaffled atau bingung silinder kapal dengan diameter tangki untuk rasio cair biasanya sebagai 1:1. Kapal ini umumnya terbuat dari stainless baja untuk operasi farmasi. Impeler adalah perangkat pencampuran yang meliputi dayung, turbin dan cakram vaned. Mixer shaker - Dalam mixer, saat ini bahan dalam wadah yang gelisah baik oleh berosilasi (untuk skala kecil pencampuran) atau dengan gerakan putar (skala besar pencampuran). Shaker mixer memiliki penggunaan yang terbatas di industri. Propeller mixer - Sebuah perangkat (gambar 1-a) terdiri dari poros berputar dengan bilah baling-baling terpasang, digunakan untuk mencampur dispersi viskositas yang relatif rendah (solusi lebih tebal) dan memelihara isi dalam suspensi. Mixer Propeller adalah bentuk paling banyak digunakan untuk mixer cairan murah viskositas. Hal berputar pada kecepatan yang sangat tinggi yaitu, sampai 8000 rpm karena yang dilakukan pencampuran dalam waktu singkat. Mereka jauh lebih kecil dengan diameter dari dayung dan pencampur turbin. Penggunaan mixer baling-baling: Baling-baling yang digunakan saat kapasitas pencampuran tinggi diperlukan. Ini adalah efektif dalam menangani cairan dengan viskositas dari sekitar 2,0 pascal. kedua. Kekurangan: Baling-baling tidak efektif dengan cairan viskositas lebih besar dari 5 pascals.second misalnya minyak, gliserin dan jarak.

Gambar 1-mixer Turbin dalam Gambar tangki bingung 1-b Sebuah mixer baling-baling Mixer Paddle - Beberapa mixer cair memiliki dayung yang digunakan sebagai impeler yang terdiri dari pisau datar melekat pada poros vertikal dan berputar pada kecepatan rendah 100 rpm atau kurang. Itu

pisau memiliki luas permukaan yang besar dalam hubungannya dengan wadah di mana mereka bekerja yang membantu mereka untuk memutar dekat dengan dinding wadah dan efektif mencampur cairan kental atau semi padat. Berbagai mixer dayung memiliki berbagai bentuk dan ukuran, tergantung pada alam dan viskositas produk yang tersedia untuk digunakan dalam industri. Penggunaan mixer dayung: dayung yang digunakan dalam pembuatan suspensi antasida, antidiarroheal campuran seperti bismut-kaolin campuran. Keuntungan: Sejak mixer dengan dayung-impeler memiliki rendah kecepatan, pusaran pembentukan tidak mungkin dengan mixer tersebut. Kekurangan: Pencampuran suspensi yang miskin, dengan demikian, tank bingung diperlukan.

Turbin mixer - mixer turbin (gambar 1-b) terdiri dari impeller disk melingkar mana suatu jumlah pendek, pisau lurus atau melengkung yang terpasang. Ini mixer berbeda dari baling-baling di bahwa mereka diputar pada kecepatan yang lebih rendah dari baling-baling dan rasio dari impeller dan wadah diameter juga rendah. Yang pertama menghasilkan gaya geser lebih besar dari baling-baling karena itu mereka digunakan untuk cairan pencampuran viskositas tinggi dan memiliki aplikasi khusus dalam penyusunan emulsi. Baffle sering digunakan untuk mencegah pusaran. Sebuah kapal pencampuran dikatakan bingung ketika empat vertikal strip, masing-masing memiliki lebar 1/10 untuk 1/12 dari diameter tangki, yang melekat pada permukaan internal dari wadah silinder tegak lurus pada posisi 90 derajat. Jika padatan yang hadir, baffle adalah tetap dengan jeda sekitar 1 inci antara penyekat dan dinding kapal. Baling-baling dapat diinstal dalam beberapa cara. Baling-baling vertikal pusat tanpa baffle tidak perangkat pencampuran efisien karena menghasilkan gerak putar dari hampir cair yang menyebabkan pembentukan pusaran diambil terhadap baling-baling. Ketika ujung pusaran menyentuh baling-baling, jumlah besar udara akan tersedot ke dalam cairan mengurangi debit. Mirip pola sirkulasi rotary cair dan vortexing terjadi dengan perangkat pencampuran lain baik dalam sistem unbaffled. Vertikal atau cenderung tidak di tengah pemasangan baling-baling mengurangi pusaran hingga batas tertentu disediakan sudut antara vertikal dan jarak dari pusat benar disesuaikan. Untuk tangki yang sangat besar, baling-baling memasuki sisi dipasang pada sudut untuk jari-jari yang biasa digunakan, namun dalam tangki bingung, sementara baling-baling memberikan sebuah aksial pola sirkulasi cair, turbin memberikan pola sirkulasi radial. Dalam beberapa instalasi ketika kedalaman cairan cukup besar dan ketika bahan ini sulit untuk campuran, impeler beberapa dipasang pada poros pengaduk pada posisi yang berbeda sekitar dengan satu diameter impeller jarak antara impeller berturut-turut. Baling-baling yang digunakan untuk campuran air-tipis bahan bahkan dalam tangki besar dan dapat menangani cairan memiliki maksimal viskositas dari sekitar 2.000 cp dan slurries hingga padatan 10% dari ukuran fine mesh. Mereka juga dapat digunakan untuk agitasi intensif dan pengemulsi untuk pekerjaan sampai sekitar

1.000 galon. Sebaliknya turbin sangat efisien. Mereka dapat membawa campuran cepat dari bahan viskositas rendah volume besar, menghasilkan dispersi agitasi jenis intens dalam volume besar dan dapat membawa dispersi efisien dalam multi-cair sistem fase. Mereka dapat menangani lumpur yang mengandung sampai maksimum viskositas dari 7, 00.000 cps. Mereka juga dapat menangani bubur berserat yang mengandung sekitar 5% dari volume dispersi. Secara umum dapat dikatakan bahwa baling-baling dalam tangki bingung pada prinsipnya perangkat pencampuran untuk menangani relatif rendah volume rendah viskositas cairan sementara turbin adalah perangkat geser yang sangat efisien yang dapat menangani volume yang sangat besar cairan yang relatif tinggi viskositas. Para geser tinggi pada ujung bilah-bilah turbin berputar di pembuluh bingung diproduksi karena aliran radial pola di mana di pinggiran pisau bergerak secara melingkar sementara cairan dilemparkan keluar horizontal terhadap permukaan kapal. Penggunaan turbin mixer: Turbin efektif untuk solusi kental tinggi dengan berbagai viskositas hingga 7, pascal.seconds oo. Keuntungan: Turbin memberikan kekuatan geser lebih besar dari baling-baling dan dengan demikian mereka lebih cocok untuk persiapan emulsi. Turbo disperser Cairan disperser jenis mixer bets menggunakan pisau mixer dispersi intens yang diturunkan ke dalam cairan dan kemudian energi untuk pencampuran dan penyebaran bahan dalam solusi. Cair disperser mixer vertikal dapat mendekati dekat emulsifikasi dan dapat menangani sangat tebal bahan setelah selesainya pencampuran. Mixer disperser Cair juga mampu menangani reaksi kimia dan dapat dalam tangki tertutup yang dapat memelihara suasana gas inert. Gambar 2 menunjukkan disperser turbo.

Gambar 2 Cair disperser Turbo (Courtesy: Frain kelompok, Produsen - Scott)

Sonic dan ultrasonik perangkat Penerapan getaran intens dengan menyebabkan frekuensi peralatan sonik atau ultrasonic memproduksi,dapat mempengaruhi getaran dalam beberapa kasus menyebabkan emulsifikasi dan orang lain yang mengakibatkan koalesensi dari emulsi. Sementara frekuensi sonik adalah dari 15 sampai 20.000 c / s, frekuensi ultrasonik di atas 20.000 c / s. frekuensi ultrasonik memecah cairan menjadi butiran dengan metode yaitu kavitasi,ketika cairan terkena daerah getaran ultrasonik alternatif kompresi dan penghalusan diproduksi dalam cairan. Rongga terbentuk di wilayah ini dari penghalusan, yang kemudian runtuh di daerah kompresi. Hal ini menyebabkan generasi besar kekuatan untuk emulsifikasi. Ini peralatan yang banyak digunakan untuk skala besar dan emulsifikasi dikenal sebagai

rapisonic pengaduk mekanik. Dalam homogenizer Rapisonic campuran minyak mentah dari komponen dari emulsi tersedot ke salah satu ujung tabung U-panjang dan dikeluarkan di ujung lain lebih pisau yang bergetar pada frekuensi alaminya sekitar 30 kHz. Tekanan dari urutan 30.000 per inci persegi berkembang dalam kepala sehingga cairan tersebut dipecah menjadi halus partikel. Mesin ini mampu menghasilkan partikel sekecil 1 mikron dalam ukuran dan itu adalah oleh karena itu menyatakan bahwa pengurangan jumlah emulgents yang memadai. Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam pilihan dari berbagai peralatan yang tersedia adalah: Jumlah emulsi harus dipersiapkan. Para rheologi karakteristik finalemulsi. Kebutuhan untuk memasukkan bahan-bahan seperti bubuk. Suhu operasi dan Apakah pengolahan bets adalah bijaksana atau terus beroperasi. Lebih mudah untuk menghasilkan denda emulsi dengan pengaduk mekanik.

II Solid-Padat Pencampuran (mixing Powder) Dalam produksi pharmaceuitical ketika formulasi mengandung bahan aktif, yang beracun atau berada dalam konsentrasi sekitar 0,5% dari total massa kemudian pencampuran padatan menjadi operasi sangat penting. Produk dengan terlalu rendah bahan aktif akan efektif dan produk dengan bahan aktif terlalu tinggi mungkin mematikan. Untuk memberikan yang solid baik pencampuran fenomena yang harus dihindari atau diatasi adalah kecenderungan untuk memisahkan partikel. Pemisahan terjadi ketika sistem berisi partikel dengan ukuran yang berbeda, kepadatan, dll dan gerakan dapat menyebabkan partikel untuk preferentially terakumulasi menjadi satu daerah atas yang lain. Bubuk pencampuran adalah proses di mana dua atau lebih dari dua zat padat bercampur dalam mixer oleh gerakan terus menerus dari partikel. Terutama, objek operasi pencampuran adalah untuk menghasilkan campuran massal yang bila dibagi dalam dosis yang berbeda, setiap unit dosis harus berisi proporsi yang benar masing-masing bahan. Tingkat pencampuran akan meningkat dengan panjang waktu yang akan digunakan pencampuran dilakukan. Bubuk pencampuran adalah jenis netral pencampuran. Ini adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam farmasi industri untuk pembuatan berbagai jenis formulasi, misalnya bubuk, kapsul dan tablet. Ketika penggilingan dan pencampuran zat yang berbeda yang harus dilakukan secara bersamaan maka dua atau lebih dari dua zat yang diumpankan ke pabrik satu pada saat yang sama. Untuk memperoleh hasil yang baik dari bubuk pencampuran faktor-faktor berikut dan sifat fisik obat harus dipertimbangkan sebelum melakukan segala jenis bubuk pencampuran. Kemudahan yang bubuk yang berbeda berbaur ke campuran homogen cukup bervariasi jauh, bergantung pada sifat fisik berbagai komponen individu dan pada proporsi relatif mereka. Lebih mudah

untuk mencampur bobot yang sama dari dua bubuk kehalusan mirip dan kepadatan daripada menggabungkan sebagian kecil serbuk halus dalam sebuah massa besar dari sebuah kasar lebih padat materi. Selain kepadatan dan ukuran partikel, kekakuan komponen yang akan dicampur juga penting. Berkepanjangan pencampuran menjadi perlu untuk secara efektif mendistribusikan bahan seperti pelumas dan agen pembasahan ke tablet butiran. Juga lebar perbedaan antara sifat-sifat seperti karakteristik distribusi ukuran partikel, bentuk dan permukaan seperti luas permukaan dan biaya elektrostatik dapat mengambil pencampuran sangat sulit. Arus karakteristik seperti sudut istirahat dan kemampuan untuk mengalir, abrasivitas dari satu bahan pada negara, lain dari aglomerasi dari isi bahan, kelembaban atau cairan dari padatan, kerapatan, viskositas dan tegangan permukaan pada suhu operasi dari cairan apapun menambahkan, beberapa pertimbangan penting lainnya dalam pencampuran dan pemilihan peralatan pencampuran. Bahkan sifat-sifat bahan campuran mendominasi operasi pencampuran. Mekanisme Powder pencampuran Telah berlaku umum bahwa dalam semua campuran, pencampuran padat dicapai dengan kombinasi dari satu atau lebih dari mekanisme berikut: Konvektif pencampuran - Dalam transfer pencampuran konvektif dari kelompok partikel terjadi dari satu lokasi ke lokasi lain dengan menggunakan pisau atau dayung mesin. Shear pencampuran - Dalam pencampuran geser, bidang slip ditetapkan dalam massa bahan Difusif pencampuran - Selama mekanisme ini, pencampuran terjadi dengan difusi proses acak gerakan partikel dalam tempat tidur bubuk dan menyebabkan mereka untuk mengubah posisi relatif mereka. Sifat fisik yang mempengaruhi pencampuran Bahan kepadatan: Jika komponen kepadatan yang berbeda, bahan padat akan tenggelam melalui satu ringan, efek yang akan tergantung pada posisi relatif dari material di mixer. Jika partikel lebih padat membentuk lapisan bawah dalam campuran pada awal pencampuran operasi, tingkat pencampuran akan meningkat secara bertahap sampai kesetimbangan tercapai, tidak tentu penyelesaikan pencampuran. Jika komponen padat di atas, tingkat kenaikan pencampuran untuk maksimum, kemudian turun menjadi kesetimbangan sebagai komponen padat jatuh melalui satu lebih ringan, sehingga pemisahan yang telah dimulai. Faktor ini adalah signifikansi praktis dalam pengisian dan mengoperasikan mixer. Ukuran partikel: Variasi dalam ukuran partikel dapat menyebabkan segregasi juga sejak partikel yang lebih kecil dapat jatuh melalui rongga antara partikel yang lebih besar. Akan ada ukuran partikel kritis yang dapat hanya dipertahankan dalam kondisi campuran, yang akan tergantung pada kemasan. Ketika lapisan partikel terganggu, pelebaran terjadi dan porositas lebih besar dari kemasan terbuka kemungkinkan besar ukuran partikel menyelinap melalui rongga, yang menyebabkan segregasi.

Partikel bentuk: partikel yang ideal adalah berbentuk bulat, dan selanjutnya partikel berangkat dari ini teoritis bentuk, semakin besar kesulitan pencampuran. Jika partikel dari bentuk tidak teratur, maka

mereka dapat menjadi saling bertautan mengarah ke penurunan risiko segregasi sekali pencampuran memiliki tercapai. Partikel tarik: Beberapa partikel mengerahkan kekuatan menarik, ini mungkin karena cairan teradsorpsi film atau biaya listrik, partikel tersebut cenderung agregat. Sinus ini adalah permukaan properti, efeknya meningkat seiring penurunan ukuran partikel. Proporsi bahan untuk dicampur Proporsi bahan untuk dicampur memainkan peran yang sangat penting dalam bubuk pencampuran. Sangat mudah untuk mencampur bubuk jika mereka tersedia dalam jumlah yang sama tetapi sulit untuk mencampur kecil jumlah bubuk dengan jumlah besar bahan lain atau Pengencer. Metode praktis untuk mencampur jumlah tersebut adalah bahwa saat ini komponen dalam jumlah yang lebih rendah dicampur dengan sama jumlah pengencer, maka jumlah yang lebih lanjut dari pengencer adalah dimasukkan yang hampir sama dengan jumlah sebelumnya dan seterusnya sampai seluruh pengencer telah ditambahkan. Metode ini diikuti untuk mencampur zat kuat dengan Pengencer. Bila lebih dari dua komponen ini harus dicampur, mereka harus selalu dicampur dalam urutan bobot mereka sehingga untuk memastikan seragam pencampuran bahan. Kondisi untuk pencampuran Teori bubuk pencampuran menunjukkan empat kondisi yang harus diamati dalam pencampuran operasi. Mixer volume: mixer harus memungkinkan ruang yang cukup untuk pelebaran tempat tidur. Overfilling mengurangi efisiensi dan dapat mencegah pencampuran seluruhnya. Pencampuran mekanisme: mixer harus menerapkan gaya geser yang cocok untuk menghasilkan pencampuran lokal dan gerakan konvektif untuk memastikan bahwa sebagian besar materi melewati daerah ini. Waktu pencampuran: Pencampuran harus dilakukan untuk waktu yang tepat, karena tingkat pencampuran akan mendekati nilai keseimbangan membatasi nya asimtotik. Oleh karena itu, ada waktu optimal untuk pencampuran untuk setiap situasi tertentu, kita juga harus mencatat bahwa kondisi quilibrium mungkin tidak mewakili yang terbaik pencampuran jika segregasi telah terjadi. Penanganan bubuk campuran Ketika operasi pencampuran selesai, mixer harus berhenti dan bubuk harus ditangani sedemikian rupa sehingga segregasi diminimalkan. Getaran yang disebabkan oleh berikutnya manipulasi, transportasi, penanganan atau penggunaan kemungkinan akan menyebabkan segregasi. Oleh karena itu, curah bubuk yang telah disimpan atau diangkut harus kembali dicampur sebelum mengeluarkan bagian dari isi. Peralatan Berbagai peralatan digunakan dalam industri yang berbeda. Dalam beberapa mesin wadah berputar. Di lain perangkat berputar di dalam wadah stasioner. Dalam beberapa kasus, kombinasi dari wadah berputar dan berputar perangkat internal digunakan. Kadang-kadang baffle atau pisau yang hadir dalam mixer. Untuk pencampuran serbuk atau bubuk dengan sejumlah kecil cairan di mana konstituen adalah kohesif atau lengket, bahan cenderung menggumpal menjadi bola. Di bawah ini

kondisi mixer agitasi lebih memuaskan daripada mixer jatuh. Mereka terdiri dasarnya dari cangkang stasioner dengan pengaduk horizontal atau vertikal bergerak di dalamnya. Pengaduk dapat berlangsung bentuk pisau, dayung atau sekrup. Kadang-kadang aglomerat yang diinginkan seperti dalam kasus beberapa makanan dan farmasi. Pencampuran kadang-kadang dicapai dengan memberi makan dua atau lebih bahan secara bersamaan untuk sebuah pabrik, seperti pabrik bola, jika keduanya membutuhkan grinding. Untuk fine, bubuk kering penggunaan dari konveyor sekrup sering memberikan memuaskan pencampuran sementara mengangkut material dan karenanya tidak ada peralatan tambahan atau daya dibutuhkan untuk pencampuran. Mixer serbuk Mixer kering (wadah stasioner): Untuk bets bekerja mixer kering yang merupakan shell stasioner jenis ini sering digunakan. Ini terdiri dari palung semi-silinder, biasanya ditutup dan diberi dua atau lebih pita spiral. Satu spiral adalah tangan kanan dan yang lain kidal (seperti terlihat pada Gambar 3) sehingga bahan tersebut bekerja bolak-balik di fase depresi. Lintas pita bagian dan pitch dan jumlah spiral pada pita bervariasi untuk bahan yang berbeda yang bervariasi dari rendah kepadatan, bahan halus yang terpisah untuk bahan berserat atau lengket. Mungkin pusat debit atau akhir debit. Variasi lainnya adalah pemasangan cutting blades pada poros pusat. Sebuah luas pita mengangkat dan menyampaikan materi sementara yang sempit akan memotong melalui bahan sementara menyampaikan. Blender pita yang sering digunakan pada skala besar dan dapat diadaptasi untuk terus menerus pencampuran. Gambar 3: Mixer Kering Mixer dayung memiliki kapal luar diam dan bubuk yang gelisah oleh dayung berputar dalam. Peralatan tersebut cocok untuk pemanas, dengan jacketing kapal, dan juga memungkinkan menguleni efek dengan menggunakan dayung tepat berbentuk atau pengocok. Dalam mangkuk mixer dayung adalah dipasang secara vertikal dan di mixer melalui (misalnya, mixer kering) sejumlah baling-baling dipasang horizontal. Pencampur ulir vertikal: Dalam jenis mixer, screw berputar sekitar porosnya sendiri sementara mengorbit di sekitar sumbu pusat tangki berbentuk kerucut (seperti pada gambar 4). Dalam variasi lain, sekrup tidak orbit, tapi tetap di tengah tangki berbentuk kerucut dan meruncing sehingga daerah menyapu terus meningkat dengan ketinggian meningkat. Jenis mixer terutama digunakan secara gratis mengalir padatan.

Gambar 4 mixer sekrup vertikal (tipe mengorbit) Agitator mixer: Agitator mixer untuk serbuk dapat mengambil bentuk yang mirip dengan mixer dayung untuk cairan, tetapi efisiensi mereka rendah. Mixer gerakan planet lebih efektif, ini adalah yang paling umumnya dalam bentuk palung di mana lengan berputar dan mengirimkan aksi geser ke partikel. Umum pencampuran membutuhkan gerakan end-to-end yang dapat diperoleh dengan pas heliks pisau untuk agitator. Dalam mixer gaya geser tidak tinggi, sehingga agregat dapat tetap tak terputus dan gerakan

dapat mendorong segregasi karena kepadatan atau ukuran perbedaan. Jenis mixer yang paling cocok untuk dicampur bahan yang mengalir bebas, dengan komponen yang ukuran seragam dan kepadatan. Khusus desain telah dikembangkan dengan agitator dimodifikasi dan kapal untuk mengatasi keterbatasan ini.

Dalam mixer jatuh, rotasi vess yang bubuk sampai sudut permukaan melebihi sudut istirahat saat lapisan permukaan partikel masuk ke slide. Bentuk-bentuk sederhana menggunakan kapal silinder berputar pada sumbu horisontal, tetapi gaya geser rendah dan end-to-end gerakan adalah sedikit. Hal ini dapat diatasi dengan memasukkan penerbangan (suatu bentuk baffle), atau bentuk kapal dapat diubah untuk menghindari simetri. Sebuah sejumlah desain yang berbeda digunakan, seperti silinder yang berputar sekitar pertengahan point-nya pada sumbu dikanan sudut terhadap sumbu longitudinal, kubus berputar tentang diagonal dan ganda kerucut, V-bentuk,Y-bentuk atau berlian berbentuk kapal, bersama dengan baffle jika sesuai. Bentuk-bentuk ini memberikan efektif tiga-dimensi gerakan dan geser berlangsung sebagai arus biaya. Selain itu, partikel memukul dinding dan yang dibelokkan, menyebabkan kecepatan yang cukup besar dan percepatan gradien. Pembalikan diulang dari arah aliran membuat mixer jatuh lebih mana perbedaan dalam kepadatan untuk ukuran partikel terjadi. D (Rotating kontainer): Berbagai macam peralatan tersedia di mana wadah berputar. Hal ini dapat terdiri dari drum silinder horisontal berputar dengan dalam atau telapak penerbangan di dalam. Ketika drum diputar perlahan, bubuk kaskade satu sama lain. Dengan gendang biasa, pencampuran tidak efisien ketika proporsi dan karakteristik serbuk sangat bervariasi. Sebuah mixer kerucut ganda terdiri dari kapal dengan dua dasar kerucut ke markas, dengan atau tanpa bagian silinder di antara seperti pada gambar 5-dan 5-b. Hal ini begitu terpasang yang dapat diputar terhadap suatu sumbu tegak lurus terhadap garis yang menghubungkan titik-titik dari kerucut. Gelas jenis ini biasa tersedia atau dengan perangkat menggumpal-melanggar atau dengan nosel semprot atau dengan kedua perangkat tersebut. Mekanisme pencampuran dalam mixer kerucut ganda diilustrasikan pada Gambar 5-c. Tumbling mixer (Rotating kontainer) Fel mengajarkan gerakan untuk bahan dengan memiringkan double mixer kerucut

(Courtesy: Bombay Pharma peralatan) Figure 5-kerucut ganda blender Gambar 5-c Mekanisme pencampuran mixer kerucut ganda

Gambar 5-b Pandangan lain dari mixer kerucut ganda

(Courtesy: Mill bubuk teknologi solusi, www.mill.com.tw) D adalah mixer efisien untuk bubuk kering pencampuran dan granulates homogen. double mixer kerucut Semua bagian kontak terbuat dari stainless steel. Dua sepertiga dari volume blender kerucut dipenuhi untuk menjamin pencampuran yang tepat. Features The barel pencampuran dan pisau terbuat dari stainless steel, selalu menjaga kebersihan dan jauh dari kotoran. Laras pencampuran dapat dimiringkan bebas di sudut 0 ~ 360 derajat untuk pemakaian dan pembersihan tujuan. Bentuk kerucut pada kedua ujungnya enables debit seragam pencampuran dan mudah. nd bermotor Kerucut adalah statis seimbang untuk menghindari beban berlebihan pada kotak roda gigi Sementara bedak dapat dimuat ke kerucut melalui lubang yang lebih luas, dapat dibuang melalui katup samping. Tergantung pada produk, paddle jenis baffle dapat disediakan pada poros untuk lebih baik pencampuran.

Blender- V V-blender digunakan untuk pencampuran kering. Mereka benar-benar tertutup untuk mencegah partikel asing untuk masuk ke dalam ruangan. Modifikasi seperti penambahan baffle untuk meningkatkan pencampuran geser dapat dilakukan untuk jenis ini mixer. Gambar 6 menunjukkan vblender.

Gambar 6 V-Blender (Courtesy: S.S. Insinyur, Mumbai)

menjadi

Fitur Minimal gesekan ketika pencampuran butiran rapuh. peralatan besar kapasitas yang tersedia. Lebih mudah untuk membersihkan dan membongkar blender pemeliharaan Minimal diperlukan Tersedia dalam berbagai kapasitas dari 25 liter sampai 1000 liter. Pertimbangan sementara padatan memilih peralatan pencampuran Sejumlah karakteristik kinerja harus dipertimbangkan dengan hati-hati sebelum membuat pilihan dari perangkat yang solid-solid mixing. Karena berbagai peralatan yang tersedia untuk mencampur jenis bahan, jenis yang tepat dari mixer harus dipilih untuk memberikan derajat yang diinginkan homogenitas untuk pencampuran bahan di tangan. Terlalu lama pencampuran dapat menghasilkan campuran yang tepat. Hubungan kuantitatif antara derajat waktu vs pencampuran bernilai menentukan. Kecuali dalam beberapa kasus, secara umum, pencampuran harus atas dalam beberapa menit sampai sekitar 15 menit jika tepat peralatan yang dipilih. Beberapa aspek lain yang perlu dipertimbangkan adalah pengisian dan pemakaian bahan, daya yang diperlukan untuk pencampuran, frekuensi kemudahan, dan ketelitian membersihkan terutama ketika berbagai jenis batch adalah untuk dicampur pada waktu yang berbeda dalam konteks yang sama mesin, menggumpal rincian dan persyaratan gesekan, pembentukan debu (rugi debu terutama yang dari bahan ringan penting serius dapat mempengaruhi komposisi campuran). Langkah-langkah harus diambil untuk mencegah atau meminimalkan pembentukan debu dengan menggunakan densitas lebih sedikit tetapi sama-sama efektif bahan atau bentuk pellety dari bahan berdebu, dengan menggunakan pengaturan debu ketat untuk bongkar muat mixer, dengan penambahan cairan seperti air (di mana ditoleransi) bersama dengan jejak aktif permukaan agen dll aspek lain yang harus dipertimbangkan adalah elektrostatik biaya, daerah peralatan, kontaminasi produk (dari pelumas dan bahan perbaikan), pemanasan dan pendinginan persyaratan dari mixer untuk masalah di tangan, fleksibilitas untuk beroperasi berbeda batch berukuran, (efek volume persen diduduki oleh batch pada kecukupan pencampuran adalah untuk diingat), penyisihan vakum atau tekanan, metode penambahan cairan, tepat ventilasi dan debit lampiran, ketentuan untuk menghilangkan ledakan internal, kebisingan selama operasi dll III Mencampur semi padat Mencampur zat padat dengan cairan - Jika zat padat ini tidak terlalu kasar, cairan ini tidak terlalu kental dan persentase padatan tidak terlalu besar, padatan bisa ditunda dalam cairan dengan menggunakan sebuah baling-baling atau turbin datar berbilah dalam wadah silinder. Mekanisme yang terlibat dalam pencampuran semi padat tergantung pada karakter material, yang dapat menunjukkan variasi yang cukup besar. Ada sedikit perbedaan antara cairan di ujung atas dari berbagai viskositas dan semi padat mampu mengalir. Juga, ketika bubuk dan cair campuran, pada awalnya mereka akan menyerupai erat pencampuran bubuk. Teori pencampuran semi padat Pencampuran bubuk larut dengan cairan, beberapa tahap dapat diamati

sebagai cairan konten meningkat. Pelet dan negara Powder: Penambahan sejumlah kecil cairan ke sebagian besar penyebab bubuk kering padat menjadi bola dan membentuk pelet kecil. Pelet yang tertanam dalam matriks serbuk kering, yang memiliki efek bantalan dan membuat pelet sulit putus. Dari sudut keseluruhan pandang, zat padat ini mengalir bebas dan tingkat homogenisasi rendah. Pelet negara: Selain lebih lanjut dari hasil cairan dalam konversi bubuk kering lebih untuk pelet sampai, akhirnya, semua bahan tersebut di negara bagian. Massa memiliki penampilan butiran kasar, tetapi pelet tidak melekat dan agitasi akan menyebabkan agregat terurai menjadi butiran yang lebih kecil. Tingkat pencapaian homogenisasi bahkan lebih rendah daripada di tahap pelet dan bubuk dan adalah negara yang bertujuan dalam bubuk untuk melembabkan granulasi tablet. Negara Plastik: Sebagai isi cairan meningkat lebih jauh, karakter campuran perubahan nyata, agregat bahan mematuhi, penampilan granular hilang, campuran menjadi lebih atau kurang homogen dan tanah liat seperti konsistensi. Sifat plastik yang ditampilkan, campuran yang sulit untuk geser, yang mengalir pada tegangan rendah tetapi melanggar bawah tekanan tinggi. Homogenisasi dapat dicapai jauh lebih cepat daripada di kasus sebelumnya. Ini adalah negara diperoleh ketika membuat pil-massa, misalnya. Negara Sticky: penggabungan terus menerus cairan menyebabkan campuran untuk mencapai keadaan lengket, penampilan menjadi pasta seperti, permukaan mengkilap, dan mematuhi massa pada permukaan padat. Itu massa mengalir dengan mudah, bahkan di bawah tekanan rendah, namun homogenitas dicapai hanya perlahan. Keadaan cair: Akhirnya, penambahan cairan hasil penurunan konsistensi sampai cairan negara tercapai. Dalam keadaan ini, campuran mengalir di bawah beratnya sendiri dan akan mengalirkan vertikal permukaan. Mixers untuk semi padat Mixers untuk semi padat dapat dibagi menjadi: Agitator mixer: Sigma dan mixer mixer planet Mixer geser: Koloid dan pabrik pabrik rol tiga. Agitator mixer: Ini mirip secara prinsip dengan agitator mixer digunakan untuk cairan dan untuk bubuk, memang mixer gerakan planet sering digunakan untuk semi-padat. Mixers dirancang khusus untuk semi padat biasanya konstruksi berat untuk menangani bahan yang lebih besar konsistensi. Lengan pengaduk dirancang untuk memberikan tindakan menarik dan adonan dan bentuk dan gerakan sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut kapal pencampuran. Salah satu bentuk umum digunakan untuk menangani semi padat konsistensi plastik dikenal sebagai sigmaarm mixer, karena mixer menggunakan dua mixer pisau, bentuk dari yang menyerupai huruf

Yunani, sigma. Dua bilah memutar terhadap satu sama lain dan beroperasi dalam pencampuran kapal yang memiliki dua kali lipat melalui bentuk, masing-masing pas pisau ke dalam palungan. Itu dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, satu biasanya sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan lateral yang menarik material dan divisi ke dalam dua lembah, sedangkan bentuk pisau dan perbedaan ke dalam dua lembah, sementara itu mata pisau membentuk dan perbedaan di mempercepat penyebab end-to-end gerakan. Menjadi kokoh konstruksi dan lebih tinggi daya, formulir ini dari mixer bisa menangani bahkan yang paling berat plastik bahan, dan produk seperti massa pil, tablet butir massa, dan salep dicampur mudah. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat adalah entrainment udara. Itu sigma lengan mixer dapat tertutup dan dioperasikan pada tekanan rendah, yang merupakan metode yang baik untuk menghindari entrainment udara dan dapat membantu dalam meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable, tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika campuran mengandung bahan yang mudah menguap. Mixer geser: Mesin dirancang untuk pengurangan ukuran dapat digunakan untuk mencampur misalnya rol pabrik tetapi meskipun gaya geser yang baik, efisiensi pencampuran umum adalah miskin. Bentuk Rotary mungkin digunakan dan pabrik koloid memiliki stator dan rotor dengan permukaan kerucut bekerja. Rotor bekerja pada kecepatan urutan 3000-15000 r.p.m. dan pembersihan dapat diatur antara 50 dan 500 mikrometer. Sebuah kasar campuran suspensi atau dispersi diperkenalkan melalui corong dan dilemparkan keluar antara permukaan bekerja dengan gaya sentrifugal. Mixer Ultrasonic: Sebuah metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah pencampuran adalah untuk tunduk bahan terhadap getaran ultrasonik. Ini memiliki aplikasi khusus dalam pencampuran di penyusunan emulsi. Koloid Mill - The koloid pabrik berguna untuk menggiling, menyebar, homogenisasi dan melanggar down dari aglomerat dalam pembuatan makanan pasta, emulsi, pelapis, salep, krim, pulp, minyak, dll Fungsi utama dari koloid pabrik adalah untuk memastikan rincian aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk menghasilkan tetesan halus di sekitar ukuran 1 mikron. Itu bahan untuk diproses diberi makan oleh gravitasi untuk hopper atau dipompa sehingga untuk melewati antara elemen rotor dan stator di mana ia mengalami geser tinggi dan gaya hidrolik. Material adalah dibuang melalui hopper dimana dapat diresirkulasi untuk kedua lulus. Untuk bahan memiliki tinggi solid dan isi serat cakram beralur berbentuk kerucut yang disukai. Kadang-kadang pendinginan dan pengaturan pemanasan juga disediakan dalam tesis pabrik tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan rotasi rotor bervariasi dari 3,000-20,000 rpm dengan jarak antara rotor dan stator mampu penyesuaian yang sangat halus bervariasi dari 0,001 inci sampai 0,005 inci tergantung pada ukuran peralatan. Koloid pabrik memerlukan pakan banjir, cairan dipaksa melalui izin sempit dengan tindakan sentrifugal dan mengambil jalan spiral. Dalam pabrik hampir semua energi yang diberikan diubah menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian pabrik koloid dilengkapi

dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk mendinginkan bahan sebelum dan setelah melewati pabrik.

Gambar 7-sebuah Premier Koloid mill (penggilingan permukaan kerucut)

Gambar 7-b Koloid mill (permukaan grinding melangkah)

Di pabrik koloid Premier seperti yang ditunjukkan dalam angka 7-7-dan b, aksi geser intens diproduksi antara rotor berjalan pada beberapa ribu rpm dengan permukaannya yang bekerja di dekat stator. Sebuah rotor diameter 5-inci berjalan pada 9000 r.p.m. dan memiliki output 40-60 galon tergantung pada viskositas cairan. Kesenjangan antara dua permukaan adalah disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah dimasukkan melalui hopper ke pusat rotor. Materi yang melemparkan luar dan setelah homogenisasi di seluruh permukaan geser, itu habis. Jika pakan tersebut sangat lambat, ratusan revolusi akan berlangsung sementara isi melintasi kesenjangan yang bekerja wajah dan akibatnya

tetesan akan dikenakan tindakan geser lebih besar daripada dipengaruhi pada tingkat maksimum dari pakan. Bahan harus diberikan pada tingkat seperti yang tersebut ruang antara rotor dan stator disimpan seluruhnya diisi dengan cairan. Mills koloid digunakan dalam produksi salep, krim, gel dan cairan kental tinggi untuk grinding, membubarkan dan homogenisasi dalam satu operasi. Keuntungan Sangat halus partikel distribusi melalui gaya geser yang optimal. Tinggi kapasitas dengan kebutuhan ruang minimal. Cepat penanganan dan memudahkan pembersihan. Karena sistem homogenisasi sangat fleksibel hampir tak terbatas aplikasi. Sigma mixer Sigma mixer berisi elemen pencampuran (Blades) dari jenis Sigma dua dalam jumlah yang kontra berputar ke dalam untuk mencapai ujung ke ujung sirkulasi dan menyeluruh dan seragam pencampuran di dekat atau ditentukan dengan izin wadah (gambar 8). Produk campuran dapat dengan mudah diberhentikan oleh memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik dengan sistem roda gigi dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap dipasang pada berdiri baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan memberikan kinerja noise gratis.

Gambar 8 Sigma blender (Courtesy: S.S. Insinyur, Mumbai) Penggunaan mixer sigma: sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet, pil massa dan salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair meskipun bisa digunakan untuk solid-solid mixing juga.

Keuntungan Sigma blade mixer menciptakan ruang mati minimal selama pencampuran. Ada toleransi erat antara bilah dan dinding samping serta bawah mixer shell.

Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap. Tiga Roller mill Berbagai jenis pabrik rol terdiri dari satu atau lebih rol biasanya digunakan tetapi tiga rol pabrik lebih disukai. Hal ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari hard abrasi tahan material. Mereka dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka datang dalam kontak dekat satu sama lain dan memutar pada kecepatan yang berbeda. Materi yang datang di-antara rol dihancurkan dan berkurang ukuran partikel. Penurunan ukuran partikel tergantung pada kesenjangan antara rol dan perbedaan dalam kecepatan mereka. Seperti terlihat pada gambar 9, bahan yang diperbolehkan untuk melewati gerbong A, inbetween itu rol B dan C di mana ia berkurang ukuran. Kemudian materi dilewatkan antara rol C dan D di mana ia kemudian dikurangi dalam ukuran dan halus campuran adalah diperoleh. Kesenjangan antara rol C dan D biasanya kurang dari celah antara B dan C, setelah melewati materi antara rol C dan D smoothened bahan secara terus menerus dihapus dari rol D oleh berarti E scraper, dari mana ia dikumpulkan dalam penerima.

Gambar 9 Triple-Roller mill Pada skala besar, pabrik salep mekanik rol digunakan untuk mendapatkan salep dari halus dan seragam tekstur. Para salep kasar dilakukan dipaksa untuk melewati bergerak steel baja rol di mana ia mengurangi ukuran partikel dan produk halus yang seragam dalam komposisi dan tekstur diperoleh. Untuk skala kecil bekerja, kecil pabrik salep yang tersedia. Keuntungan: pabrik rol tiga menghasilkan dispersi sangat seragam dan cocok untuk terus menerus proses. Planatory Mixer Mixer planet digunakan untuk pencampuran dan mengalahkan untuk bahan kental dan pucat, planet tersebut mixer masih sering digunakan untuk operasi dasar pencampuran dan pencampuran dalam industri farmasi. Gambar 10-a dan 10-b menunjukkan mixer planet dan sambungan ujung yang berbeda. Penggunaan mixer planet: kecepatan rendah digunakan untuk pencampuran kering dan kecepatan lebih cepat untuk tindakan menguleni diperlukan dalam basah granulasi. Keuntungan: mixer Planetary bekerja pada berbagai kecepatan. Ini lebih berguna untuk granulasi basah dan ini menguntungkan lebih mixer sigma.

Gambar 10-sebuah Gambar Mixer Planatory

10-b pisau lampiran yang berbeda-beda untuk mixer planet (Courtesy: Frigmaires Insinyur, Mumbai) Kekurangan 1. Mixer planet membutuhkan daya tinggi. 2. Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk. 3. Penggunaan terbatas pada pekerjaan batch hanya Ganda planet mixer Mixer planet ganda mencakup dua pisau yang berputar pada sumbu mereka sendiri, sementara mereka mengorbit mencampur kapal pada sumbu umum. Pisau terus maju di sepanjang pinggiran kapal, menghapus bahan dari dinding kapal dan membawanya ke pedalaman. Setelah satu revolusi pisau telah melewati seluruh kapal. Berlawanan dengan mixer planet konvensional, dua konfigurasi pisau menyapu dinding kapal searah jarum jam dan memutar dalam arah yang berlawanan pada sekitar tiga kali kecepatan perjalanan. Itu bilah geser menggantikan material dari dinding kapal dan oleh tindakan mereka tumpang tindih pusat membawa partikel ke arah shaft agitator, sehingga menghasilkan lapangan yang luas geser kekuatan. Dengan menggunakan bahan ini bahkan sangat kental dan kohesif dapat efisien dicampur. Bahan konstruksi dari mixer Bahan yang memiliki kekuatan yang cukup dan ketahanan korosi yang dapat digunakan untuk pembangunan mixer, tapi stainless steel lebih disukai untuk aplikasi farmasi paling. Monel logam dapat digunakan sebagai alternatif jika logam besi harus dihindari. Dengan demikian, kita dapat menyimpulkan bahwa proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan padat memerlukan pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan, karena itu, pilihan yang tepat dari pencampuran peralatan yang diperlukan dengan mengingat sifat-sifat fisik bahan seperti densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi mengenai waktu proses yaitu diperlukan untuk pencampuran dan kekuasaan kebutuhan dan juga biaya peralatan dan pemeliharaan.

Referensi 1. Remington - Ilmu dan Praktek Farmasi, 20th Edition, Volume - 1. 2. Teori dan Praktek Farmasi Industri oleh Leon Lachman. 3. Sebuah buku teks Teknik Farmasi oleh K. Sambhamurthy. 4. Pengantar Teknik Kimia oleh Walter L. Badger. 5. Tutorial Farmasi oleh Cooper dan Gunn, Edisi Keenam. 6. Satuan operasi dalam pengolahan Makanan (1983) oleh RL Earle. 7. Situs Web - www.spxprocessequipment.com 8. Website - www.mill.com.tw Disarankan membaca Cooper dan Gunn Tutorial Farmasi