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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
DISCIPLINA: Operações Unitárias para a Indústria de Alimentos I
PROFESSORA: Dr
a
. Miriam Carla B. Ambrosio Ugri


VII – TRATAMENTO DE SÓLIDOS

VII.1 – MOAGEM

FRAGMENTAÇÃO DE SÓLIDOS: é a operação que tem por objetivo reduzir o tamanho
dos fragmentos de determinado material, matéria-prima ou produto final.
Exemplos de fragmentação de sólidos: moagem de cristais para facilitar sua
dissolução (lixiviação), britamento e moagem de combustíveis sólidos antes da queima,
corte da madeira antes do cozimento na produção de celulose, moagem de sementes
oleaginosas para acelerar a extração com solventes e produção de farinhas e farelos
(trigo, soja, girassol entre outros).
O processo de Fragmentação de Sólidos tem as seguintes finalidades:
a) Aumentar as superfícies:
reações químicas que envolvem partículas sólidas. A velocidade de reação é
proporcional à área de contato com a outra fase;
extração – aumenta a velocidade de extração devido a maior área de contato
entre as fases quanto menor a distância que o solvente precisa penetrar no
sólido;
secagem – a diminuição de tamanho provoca o aumento da área e a diminuição
da distância que a umidade percorre no interior das partículas para atingir a
superfície do sólido.

b) Diminuir o tamanho do sólido para separar dois ou mais constituintes; principalmente
quando um está disperso em pequenas bolsas isoladas no interior do sólido.

Exemplo: Granito= quartzo + feldspato + areia

c) Modificar as propriedades de um material que dependem do tamanho da partícula:
reatividade química, que é maior em partículas finas se comparada com
partículas grossas;
cor (intensidade), afetado pelo tamanho da partícula;
poder de revestimento de pigmentos, afetado pelo tamanho da partícula;
especificação de produtos comerciais (diversas granulometrias).

d) Promover a mistura mais íntima entre dois sólidos, pois quanto menor o tamanho das
partículas a serem misturadas, mais uniforme é o produto. Este é o caso de muitos
produtos farmacêuticos em pó.

VII.1.1 - MECANISMO DE REDUÇÃO DE TAMANHO

A redução de tamanho é uma operação extremamente complexa. Os sólidos
podem sofrer redução de tamanho através de vários tipos de solicitações, dos quais
quatro são utilizadas industrialmente:
2
compressão;
impacto;
atrito (abrasão);
corte e/ou dilaceramento.

1 - Desintegração:
É a aplicação do esforço ocasionando fissuras no material. A concentração de
esforço até valor crítico acarreta no crescimento e ramificação das fissuras ocorrendo a
ruptura.
Aumentando a força de um impacto súbito em um sólido, o número de partículas
finas é aumentado, mas não diminui seu tamanho. Portanto:
- o tamanho das partículas finas produzidas está relacionado com a estrutura do
material.
- o tamanho das partículas maiores depende diretamente do modo como a
operação de redução de tamanho é conduzida.

2 - Operações de Moagem:
Pode-se operar a seco ou a úmido. Geralmente a operação a úmido economiza
cerca de 25% da energia elétrica. Além disso, o controle do pó é melhor na operação a
úmido e a classificação do material na saída do moinho é mais simplificada. Contudo,
há operações em que a moagem a seco é essencial (cimento e cal). Quando a moagem é
levada a dimensões extremas, forças de atração podem causar aglomeração das
partículas e o único recurso é moer o sólido em suspensão em um líquido.
Quanto ao tipo de operação, as moagens podem ser realizadas em batelada
(descontínua) ou operação contínua, podendo operar em circuito aberto ou circuito
fechado, como mostrado na Figura 1.
A operação em batelada é descontínua, coloca-se a carga e, uma vez efetuada a
moagem, é feita a descarga com o moinho parado. Na operação contínua opera-se me
regime permanente; tanto a alimentação como a retirada do produto é feita com o
moinho operando normalmente. Nestas operações pode-se optar por duas variantes:
circuitos aberto ou fechado. Em circuito aberto, o material é alimentado ao moinho e
passa apenas uma vez pela máquina, sendo retirado do circuito após a moagem. Em
circuito fechado, o produto bruto passa por um separador: os finos constituem o produto
e os grossos são reciclados.
O custo inicial é maior na moagem em circuito fechado devido ao maior número
de equipamentos, mas o consumo de energia por tonelada de produto é menor.

3

Figura 1 – Operações de Moagem


3 - Consumo de energia:
O custo de energia é uma parcela importante no custo total da operação de
fragmentação. Desta forma, o consumo de energia está relacionado com a estrutura
interna do material e é composta de duas etapas:
abertura de pequenas fissuras;
formação de nova superfície (∆S).

VII.1.2 - LEIS DE DIVISÃO DE SÓLIDOS

São utilizadas para estimar a energia dissipada durante o processo de
fragmentação.

A - LEI DE RITTINGER: O sólido a ser fragmentado inicialmente sofre deformações
e fica em estado de tensão até que, ultrapassando o limite de ruptura, as partículas se
rompem. Os fragmentos produzidos mantêm a mesma forma das partículas originais.

4
"O trabalho necessário para fragmentar o sólido é proporcional ao aumento da
superfície produzida".

Considerando uma partícula com diâmetro D
1
, e fator de forma λ
1
, que é moída
até o diâmetro D
2
. Se N for o número de partículas formadas a partir da partícula
original, a superfície externa adicional produzida pela moagem dessa partícula será:

( )
2
1 1
2
2 2 1 2
D a D a N S S S − = − = ∆ (1)

sendo que a
1
e a
2
são os parâmetros de forma da expressão
2
* D a s = .
Como
3
2 2
3
1 1
D b
D b
N = e o número de partículas de tamanho D
1
na unidade de massa
do material é
ρ
3
1 1
1
D b
, a superfície externa total criada por unidade de massa de
alimentação será:

1
1
2
2 2
1 1
2
2 2
3
2 2
3
1 1
3
1 1
1
D D
D a D a
D b
D b
D b
S
ρ
λ
ρ
λ
ρ
− =
|
|
¹
|

\
|


= ∆ (2)

Atenção!!! Equação (2) é por unidade de massa!!!

A energia total consumida será proporcional à variação da energia da superfície
durante a operação, isto é:

|
|
¹
|

\
|
− = −
1
1
2
2
*
D D
e k w
s
ρ
λ
ρ
λ
(3)

sendo: e
s
- energia de superfície do sólido por área externa
λ - fator de forma
Se λ
1
= λ
2
= λ, resultando a lei de Rittinger:

)
cm
(
1 1
1 1 * *
2
1 2
1 2
kg
D D
K w
ou
D D
e k
w
s
|
|
¹
|

\
|
− = −
|
|
¹
|

\
|
− = −
ρ
λ
(4)

e, por unidade de tempo:

|
¹
|

\
|
|
|
¹
|

\
|
− = −
h kg
cm
D D
KC W
.

1 1 2
1 2
(5)

sendo:
5
K - depende do tipo de máquina e do material (obtido experimentalmente em cada
situação estudada)
C - capacidade do britador ou moinho (t/h)
D - diâmetro da partícula
Esta lei presta-se para prever o resultado de modificações de operações
existentes.

Exemplo 01 - Consome-se 30 hp para moer 140 t/h de um material entre 2 mm e 1 mm.
Qual a energia necessária para moer 120 t/h do mesmo material entre 1 mm e 0,5 mm ?

( )
hp W
W
W
W
W
D D
D D
C
C
W
W
D D
KC W
D D
KC W
6 , 51 72 , 1
2
1
1
1
1
1
5 , 0
1
140
120
1 1
1 1
1 1
1 1
2
1
2
1
2
1
1
1
2
2
1
2
2
1
2
1
2
2
1
2
2
2
2
1
1
1
2
1
1
= → =
(
(
(
¸
(

¸


|
¹
|

\
|

=
(
(
(
(
¸
(

¸

|
¹
|

\
|

|
¹
|

\
|

=
|
|
¹
|

\
|
− =
|
|
¹
|

\
|
− =


B - LEI DE KICK:

"O trabalho necessário para fragmentar um sólido é função logarítmica da razão entre
os tamanhos inicial e final dos fragmentos".

) ln( *
ão fragmentaç de relação
ln *
2
1
2
1
m K w
D
D
m
D
D
K w
= −
= →
|
|
¹
|

\
|
= −
(6)

sendo: K – constante determinada experimentalmente, que depende do britador e do
material
w – energia consumida por unidade de massa
m – relação de fragmentação.

Em alguns equipamentos, o valor de m não pode ser ultrapassado. Quanto maior
o valor de m mais difícil é a operação de fragmentação.
Se C é a capacidade do britador, a energia total consumida numa hora será dada
pela expressão:
6

) ln( * * m C K W = − (7)

Segundo esta lei, a energia consumida na fragmentação depende de m e não
isoladamente de D
1
e D
2
. Assim esta lei só serve para prever as alterações de consumo
decorrentes de modificações introduzidas numa operação que já vem sendo realizada.
Aplica-se bem nas primeiras fases do britamento, quando a superfície adicional
produzida é relativamente pouco importante. Ou seja, nestes britamentos grosseiros, a
redução de volume é mais importante que o aumento de área externa.
As leis de Rittinger e de Kick não se aplicam no mesmo intervalo de
granulometria. A lei de Rittinger se aplica melhor à segunda fase do britamento, ou seja,
à moagem fina, quando a superfície externa que está sendo criada é a variável mais
importante.

C - LEI DE BOND:

"O trabalho é inversamente proporcional à raiz quadrada do tamanho produzido".

|
|
¹
|

\
|
− = −
1 2
1 1
2
D D
K w (8)

Introduzindo a relação da moagem nesta expressão e substituindo a constante 2K
por 10w
i
tem-se:

|
|
¹
|

\
|
− = −
m
D
w w
i
1
1
100
2
(9)

sendo: w
i
– a energia necessária para reduzir a unidade de peso do material desde um
tamanho bastante grande até um tamanho final D
2
igual a 100µm. (Fazendo
100 e
2
= ∞ → D m na expressão anterior,
i
w w = − ). Também pode ser chamado de
work index (kW.h/t) do material, variando com a natureza do sólido.
A Tabela 1 apresenta os valores do índice de trabalho de diversos sólidos em
kW.h/t de material moído a úmido. Para moagem a seco deve-se multiplicar por 1,34.
Esses valores já levam em conta o atrito no britador, de modo que o consumo calculado
com a lei de Bond já é o consumo total.
A expressão (9) permite calcular a energia consumida para moer a unidade de
massa do sólido. Sendo C a capacidade do moinho (t/h), a energia (-W, em hp*h) pode
ser calculada por:


|
|
¹
|

\
|
− = −
1 2
1 1
* *
D D
w C k W
i
(10)

sendo:
D
1
e D
2
– diâmetros médios da alimentação e do produto, respectivamente, (cm)
C - capacidade (t/h)
w
i

– work index (kW*h/t)
k deve ser usado igual a 0,134
7
Tabela 1 - Índice de trabalho para moagem a úmido. Para moagem a seco, multiplicar
por 1,34.
Material Massa específica, g/cm
3
Work index, w
i
(kWh/t)
Bauxita 2,20 8,78
Cimento clinquer 3,15 13,45
Cimento bruto 2,67 10,51
Argila 2,51 6,30
Carvão 1,4 13,00
Coque 1,31 15,13
Granito 2,66 15,13
Gesso 2,69 6,73
Minério de ferro 3,53 12,84
Calcário 2,66 12,74
Rocha fosfática 2,74 9,92
Quartzo 2,65 13,57
Hematita 3,76 12,68

A lei de Bond pressupõe que todas as partículas têm aproximadamente a mesma
forma geométrica.
Comparando as três leis apresentadas, a Lei de Bond conduz a estimativas mais
realistas do consumo de energia de britadores e moinhos comerciais; sendo que é a
única para prever o consumo de máquinas que ainda não foram instaladas.

Exemplo 02 - Fazer uma estimativa da energia necessária para britar 100 t/h de
calcário, desde um diâmetro médio de 5 cm até o diâmetro final de 8 mesh Tyler (0,236
cm).
a - Supor que 80% do peso da alimentação passam por uma peneira de 5 cm de malha e
que o produto passa por uma peneira de 8 Mesh Tyler (0,236 cm).
b - Todas as partículas da alimentação e do produto têm a mesma forma geométrica.
c - Britamento a seco.

|
|
¹
|

\
|
− ⋅ ⋅ =
|
|
¹
|

\
|
− ⋅ ⋅ = −
1 2 1 2
1 1
134 , 0
1 1
D D
w C
D D
w C k W
i i


Lei de Bond: C = 100 t/h
w
i
= 12,74 * 1,34 = 17,07 kW.h/t
D
i
= 5 cm
D
2
= 0,236 cm.
hp W
W
6 , 368
5
1
236 , 0
1
07 , 17 * 100 * 134 , 0
=
|
|
¹
|

\
|
− =

8
Exemplo 03 - O britamento da hematita está sendo realizado a úmido numa indústria
com um britador intermediário de cilindros lisos. Na operação atual 1/4 hp é consumido
para acionar o britador vazio e 14 hp é consumido durante a fragmentação de 6,4 t/h do
minério, desde um diâmetro médio de 3 mm a 1 mm. Faça uma estimativa do consumo
de energia a ser esperado depois de um ajuste no espaçamento entre os cilindros, de
modo a reduzi-lo na metade.


VII.1.3 – PROPRIEDADES DOS SÓLIDOS A SEREM MOÍDOS

As propriedades mais importantes, além da dimensão dos sólidos, são:

1 – Dureza: afeta o consumo de energia e o desgaste da máquina. Com materiais duros
e abrasivos é preciso usar uma máquina de baixa velocidade e proteger os apoios das
poeiras abrasivas formadas. Recomenda-se lubrificação sob pressão. A escala de Mohs,
na Tabela 2, mostra a ordem de dureza crescente de alguns sólidos:

Tabela 2 - Escala de Dureza de Mohs:
1 – talco 6 – orthoclase ou feldspato
2 – selenita ou gesso 7 – quartzo
3 – calcita 8 - topázio
4 – fluorita 9 – corindo
5 – apatita 10 - diamante

2 – Estrutura: os materiais granulares normais, como carvão, minérios e rochas podem
ser triturados eficientemente com o uso das forças normais de compressão, impacto, etc.
Para materiais fibrosos é necessário efetuar uma ação de rompimento.

3 – Conteúdo de umidade: verifica-se que os materiais não fluem bem se contiverem de
5 a 50% de umidade; nestas condições, os materiais tendem a se aglutinar. A moagem
pode ser satisfatória fora destes limites.

4 – Resistência ao Esmagamento: a potência necessária para o esmagamento é quase
que diretamente proporcional à resistência do material ao esmagamento.

5 – Friabilidade: é a sua tendência a ser fraturada durante o manuseamento normal. Em
geral, um material cristalino quebrará ao longo de planos bem definidos e a potência
necessária para o esmagamento aumentará à medida que o tamanho da partícula
diminui.

6 – Empastamento: um material pegajoso tenderá a entupir o equipamento de moagem
e, por isso, deverá ser moído numa instalação que possa ser rapidamente limpa.

7 – Tendência para escorregamento (fluidez): esta característica é, em geral, um reflexo
do valor do coeficiente de atrito da superfície do material. Se o coeficiente de atrito for
baixo, o esmagamento pode ser mais difícil.

8 – Materiais explosivos: devem ser moídos úmidos ou na presença de uma atmosfera
inerte.

9
9 – Materiais que produzem poeiras prejudiciais à saúde devem ser moídos sob
condições em que não se deixe escapar poeira.

VII.2 – EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Abaixo são apresentados alguns equipamentos industriais mais utilizados no
processo de moagem e diminuição de tamanho de sólidos:


Alimentador Vibratório: usado
para alimentação de britadores e
rebritadores. Resistentes a cargas
elevadas, permitindo o
abastecimento direto por
caminhões.

Calha Vibratória: Dispositivo de
retomada da pilha pulmão e
classificação.

Grelha Vibratória: Adequada
para pré-classificação de materiais
finos no processo de britagem de
minérios efetuando a diminuição
da carga do britador ou
rebritador.

Classificador / Lavador à
Rosca: Possui grande utilidade na
lavagem de minérios e agregados
em geral, classificando o material
super fino e separando as
impurezas.

Moinho de Bolas / Barras:
Utilizado para moagem de
minérios finos (até 325 mesh);
podendo ser por via úmida ou
seca. Podem ser fornecidos com
ou sem revestimentos internos
(metálicos ou não metálicos).
10

Moinho a Martelos:
Com aplicação na moagem de
materiais de baixa abrasividade,
permitindo obter granulometria fina
em uma só operação.

Moinho Pulverizador:
Caracterizado por sua alta rotação,
sendo indicado para moagem de
minérios de baixa ou nenhuma
abrasividade, atingindo sólidos com
granulometria fina (até 100 mesh)
em uma só operação.

Moinho de Rolos: Ideal para
moagem de materiais de alta dureza
e abrasividade quando se deseja
uma pequena redução, sem a
geração de materiais finos em
excesso.

Rebritador de Mandíbulas:
Indicado para operações de
cominuição de materiais sólidos e
minérios em geral, atendendo
britagens secundárias.


VII.2.1 – DETALHAMENTO DOS EQUIPAMENTOS DE MOAGEM

Os equipamentos podem funcionar empregando um ou mais tipos de atuação da
força simultaneamente.
Existe uma grande variedade de equipamentos, podendo ser classificados de
acordo com o tamanho das partículas de alimentação e do produto, conforme:

Britadores: fragmentação de partículas de tamanho grande para médio;
Trituradores: para partículas de tamanhos médios;
Moinhos: redução de partículas médias a pós finos.

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A Tabela 3 apresenta a variação de tamanho que existe entre a alimentação e o
produto final, de acordo com o equipamento utilizado.

Tabela 3 – Variação de tamanho entre alimentação e produto final
ALIMENTAÇÃO PRODUTO FINAL*
BRITADORES
Primário 10 cm – 1,5 m 0,5 – 5,0 cm
Secundário 0,5 – 5,0 cm 0,1 – 0,5 cm (10 a 3 mesh)
MOINHOS
Finos 0,2 – 0,5 cm 200 mesh
Coloidais 80 mesh até 0,01µm
* (85% das partículas são menores que este tamanho)

As características gerais dos equipamentos são:

1 – permitir o afastamento rápido do sólido fragmentado das superfícies de trabalho, que
deve ser prevista em projeto (através de ar, água ou força centrífuga). Os finos
produzidos sobre a superfície podem amortecer as novas partículas a serem moídas.
Quando isto ocorre, tem-se o britamento ou moagem obstruída (“choke crushing”), caso
contrário tem-se a moagem livre;

2 – cuidados com a segurança, que ocorrem durante uma operação adequada. Os
britadores podem expelir partículas com grande energia durante a operação. Os moinhos
podem provocar a queima ou explosão do material devido ao aquecimento excessivo ou
acúmulo de pó fino durante a moagem.

BRITADORES PRIMÁRIOS

A – Britador de Mandíbulas: a parte mais importante são as duas mandíbulas de aço-
manganês, uma fixa e a outra móvel, colocadas no interior de uma carcaça de aço, ferro
ou aço-manganês. A principal aplicação é o britamento primário de materiais duros e
abrasivos.
O britador Blake (Figura 2) é fabricado com mandíbulas que variam entre 5 e
120 cm e a velocidade de operação é baixa (100 a 400 rpm). O ângulo de abertura das
mandíbulas é geralmente inferior a 30° para evitar que as partículas alimentadas sejam
expelidas pela máquina. Dá maior produção e não entope com facilidade, pois é a parte
inferior das mandíbulas que se abre para dar saída ao produto.

12

Figura 2 – Britador Blake

O Britador Dodge (Figura 3) tem menor capacidade, presta-se para operação
intermitente e permite trabalhar com maior relação de fragmentação. Entope com mais
facilidade do que o Blake, mas o produto é de granulometria mais regular. Devido a
uma grande abertura no topo, pode receber alimentação muito grossa e efetuar uma
grande redução de tamanhos.


Figura 3 – Britador Dodge

B – Britador Giratório (Figura 4): opera por compressão, mais ou menos como um
britador de mandíbula, porém a ação de britamento é contínua. É formado por um corpo
cônico de carga, seguido de outro de descarga. No interior há uma cabeça cônica de
britamento, sendo que a alimentação é feita pelo topo.

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Figura 4 – Britador giratório

A ação de britamento é contínua, assim como a descarga. O movimento de
rotação reduz a vibração. As tensões no britador giratório são mais uniformes do que no
britador de mandíbulas; o consumo de potência é menos variável e a capacidade por
unidade de área de descarga é maior. O produto é relativamente mais fino e uniforme.

Observação: Os trituradores de mandíbulas e o triturador giratório empregam uma
força predominantemente compressiva.

BRITADORES SECUNDÁRIOS

A – Britador de Martelos: opera principalmente pelo impacto do material com os
martelos e com as placas de britamento, fragmentando materiais frágeis não abrasivos.
Pode ser utilizado para materiais fibrosos, como milho, café e soja, pois uma parte da
ação de fragmentação é por corte. Os maiores servem para trabalho pesado, como o
britamento de carvão, calcáreo, barita, cal, xisto e osso em pedaços de 20 a 50 cm. As
menores unidades operam na faixa de granulometria dos moinhos, e chamam-se
Moinhos de Martelos.
A Figura 5 apresenta um modelo típico de britador de martelos. Um rotor gira
em alta velocidade (variando de 500 a 1800 rpm) no interior de uma carcaça. No rotor
há um número de martelos periféricos que basculam em torno de seu ponto de fixação.
Os martelos danificados ou desgastados podem ser substituídos facilmente.
14

Figura 5 – Britador de martelos.

A alimentação é feita pela parte superior, mas em alguns modelos pode ser axial,
e projetada para fora pela força centrífuga, sendo esmagada por pancadas entre os
martelos ou contra as placas de fratura montadas ao redor da periferia da caixa
cilíndrica. O produto sai pelo fundo, onde há uma grelha. Nos modelos menores, as
grelhas são substituídas por um aplaca metálica perfurada. Alguns tipos têm 2 ou mais
rotores e outros são simétricos, o que permite alterar o sentido de rotação, para
uniformizar o desgaste dos martelos e das placas.

B – Britador de Pinos (Figura 6): uma variante do britador de martelos. Os menores
têm dois discos horizontais com pinos verticais. O disco inferior gira em alta velocidade
com os pinos para cima. O disco superior é fixo e tem os pinos para baixo. A
alimentação é feita por um furo central existente no disco fixo. Os maiores têm os
discos verticais, prestando-se para o britamento de diversos produtos químicos,
fertilizantes e materiais frágeis não abrasivos.


Figura 6 - Britador de pinos

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A operação pode ser contínua com descarga centrífuga do produto ou em
batelada. O produto é fino e uniforme. A granulometria é controlada variando-se a
distância entre os discos e pelo ajuste da velocidade. Este britador também pode ser
empregado como moinho.

C – Britador de Barras ou Gaiolas (Figura 7): parecido com os dois anteriores, sendo
utilizado como desintegrador de materiais sem muita resistência mecânica e que podem
ser úmidos e pegajosos para serem britados em outros tipos de máquinas. Usa-se para
carvão, calcáreo, fertilizantes, pedras de cal e materiais fibrosos.
Os rotores são verticais e os pinos são trocados por barras de aço de ligas
especiais. Cada rotor forma uma espécie de gaiola circular, podendo haver várias
gaiolas concêntricas (no máximo 8) girando em sentidos contrários. O sólido é
alimentado pela parte superior e atravessa as gaiolas que giram em alta velocidade. A
fratura do material ocorre por impactos múltiplos com as barras. O produto sai pela
parte inferior da máquina.


Figura 7 – Britador de barras ou gaiolas.

D – Britador de Rolos: normalmente é instalado depois de um britador de mandíbulas
ou giratório. É fabricado em diversos tamanhos. Sua construção é simples e robusta.
O modelo mais conhecido é o de dois rolos lisos (Figura 8), que também podem
ser estriados. Consta de dois rolos horizontais, sendo um montado em apoios ajustáveis,
que giram em sentidos opostos e à mesma velocidade e a folga entre eles pode ajustar-se
de acordo com a dimensão da alimentação e a dimensão desejada do produto. Como a
máquina atua sob a ação de molas, ela está protegida contra danos causados por material
muito duro. Geralmente um dos rolos é acionado diretamente e o outro pelo atrito com
os sólidos.
O diâmetro dos rolos varia de 10 cm a 2 m e a largura de 3 a 80 cm. A
velocidade periférica varia de 60 a 500 m/min, para rotações de 45 a 220 rpm.

16

Figura 8 – Britador de rolos.

Este equipamento é apropriado para uma pequena redução de tamanho numa
única operação. É muito aplicável na produção de sólidos granulares grosseiros (10-15
mesh), produzindo pouco material fino quando bem operado. Exemplos: sementes
oleaginosas, indústria da pólvora e materiais abrasivos.

E – Britador de Rolo Único Dentado (Figura 9): o rolo se movimenta no interior de
uma carcaça. A fratura é feita pelo impacto contra os dentes do rolo e o britamento
secundário é realizado pelo aprisionamento dos fragmentos produzidos, seguido de
compressão contra uma bigorna curva presa à carcaça por meio de parafusos de aço,
contra a ação de um conjunto de molas resistentes. Muito usada para o britamento de
sólidos laminados, como calcáreo, dolomita, fosfato, cimento e xisto.


Figura 9 – Britador de rolo único dentado.

F – Britador Cônico (Figura 10): parecido com o giratório, porém de capacidade
menor e tanto a alimentação quanto o produto são mais finos. Pode ser instalado no
lugar de um britador giratório ou de rolos e realiza, num só estágio, uma redução de
tamanho que poderia ter sido feita em mais estágios.
17
Tem um rotor cônico que gira a mais ou menos 500 rpm no interior de uma
carcaça revestida internamente com placas apertadas contra o rotor por meio de molas
resistentes. Se o britador entupir ou receber peças inquebráveis, as molas cedem. A
alimentação é feita pela parte superior e o produto sai pela parte lateral inferior.


Figura 10 – Britador cônico.

G – Moenda: também pode ser chamado de mó ou galga (Figura 11). Consta de um ou
dois rolos pesados de granito, concreto ou ferro fundido que rolam no interior de uma
panela reforçada. Os dois rolos giram em tono de um eixo horizontal ligado ao eixo
principal vertical localizado no centro da panela.


Figura 11 – Mó, moenda ou galga.

Alimentado pelo centro, o material é britado por compressão sob os rolos,
deslocando-se para a borda da panela. Um raspador retorna continuamente o material
das paredes para a zona de britamento.
18
Às vezes funcionam como misturadores, sendo aplicações típicas o preparo de
tintas, argilas, areia para machos de fundição, massas pegajosas e produtos
farmacêuticos. O diâmetro varia de 1,5 a 3 m, com pedras de 70 cm a 1,5 m de diâmetro
e largura de 10 a 50 cm e que pesam de 1 a 15 t o par.

MOINHOS

A – Moinhos centrífugos de atrito: todos os modelos empregam a força centrífuga
para lançar o material a moer contra a superfície de moagem. O elemento de moagem
rola sobre o material que está sendo moído, realizando uma dupla ação de moagem:
compressão e atrito. Os tipos mais comuns são:

o Moinho Babcock (Figura 12): utiliza a força centrífuga para a redução de
tamanhos. Emprega esferas de aço que giram a alta velocidade entre dois anéis
circulares. O anel inferior gira e o superior é estacionário.


Figura 12 – Moinho Babcock em corte.

No moinho Babcock, o material úmido é alimentado no centro do moinho e chega
por ação centrífuga à parte periférica, onde é moído entre as esferas e os anéis.
Um ventilador na parte superior do moinho retira o material moído cuja
granulometria atingiu a especificação. O tamanho do sólido é controlado pela
velocidade de alimentação e pela velocidade do ar. Aplicações: moagem de
carvão, matérias primas para a fabricação de cimento, rocha fosfática e calcáreo
para agricultura além de minério de cromo.

19
o Moinho Lopulco ou Sturtevant (Figura 13): usado para produzir materiais
finamente divididos (carvão, rocha fosfática, produtos químicos e farmacêuticos,
cimento e corantes); também podem moer materiais explosivos, pois não há
qualquer risco de faísca pelo atrito entre os elementos de moagem. Dois rolos de
moagem com a forma de troncos de cone são apertados por molas (determinam a
força de esmagamento disponível) contra um anel plano de moagem, mas não
chegam a encostar o anel. Os rolos podem ser móveis, sendo o anel fixo com a
mesa giratória. Quando o produto atinge a granulometria desejada, um ventilador
arrasta as partículas pela parte superior do moinho.


Figura 13 - Moinho Lopulco.

20
B – Rebolo (Figura 14): a moagem é realizada entre duas pedras horizontais pesadas
circulares, uma das quais é fixa. A outra gira em torno de seu eixo. O material é
alimentado por cima, através de um furo central na pedra superior, sendo moído por
atrito entre as duas pedras, cuja superfície é áspera. O produto sai lateralmente por ação
da força centrífuga. Usa-se para moer cereais, pigmentos, produtos farmacêuticos,
cosméticos, cortiça, mica e amido. Aos poucos está sendo substituído pelo moinho de
rolos.


Figura 14 – Rebolo

21
C – Moinho de Rolos Dentados (Figura 15): usado para moer materiais de resistência
média que devem ser reduzidos a pó fino, como a farinha de trigo ou o carvão. A ação
de moagem é principalmente de corte, ao contrário dos britadores de rolos que
trabalham por compressão. O número de rolos é variável, podendo haver um só, dois
rolos sucessivos ou opostos, girando em sentidos opostos e com velocidades diferentes
(razão de 3:1), ou mais de dois. A superfície dos rolos é corrugada ou dentada. A
alimentação é feita por cima e o material moído sai por baixo. Como os rolos giram a
velocidades diferentes, a redução de tamanho é feita por uma combinação de forças
compressivas e de corte. Muito usado para a moagem de farinha e fabricação de
pigmentos de tintas.


Figura 15 – Moinho de rolo dentado.

D – Moinho de Bolas (Figura 16 a e b): o tipo mais comum consta de um tambor
cilíndrico rotativo com o comprimento aproximadamente igual ao diâmetro e, em
operação, está parcialmente cheio de bolas, com o eixo horizontal ou com um pequeno
ângulo. O material é alimentado no tambor e, à medida que este gira, as bolas são
levantadas até um certo ponto para depois caírem diretamente sobre o material a moer.


Figura 16.a – Moinho de bolas.

Figura 16.b – Interior do moinho de
bolas.

22
A operação pode ser batelada, sendo a alimentação e a descarga feitas através de
uma abertura na superfície lateral do tambor, ou contínua, quando a alimentação é feita
por uma extremidade, sendo a descarga feita automaticamente pela extremidade oposta
através de uma peneira.
A superfície interna do cilindro deve ser revestida com um material resistente à
abrasão (aço manganês, pedra ou borracha). Nos moinhos revestidos com borracha
verifica-se menos desgaste e o coeficiente de atrito entre as bolas e o cilindro é maior do
que com revestimento de aço e pedra.
As bolas podem ser de aço, porcelana, pedra, ferro ou outro material
conveniente, geralmente com diâmetro entre 1 e 10 cm. A regra prática adotada é usar
bolas de diâmetro igual a 10 – 20 vezes o diâmetro do material alimentado. A carga de
bolas ocupa de 30 a 50% o volume do moinho.
Se a rotação for muito baixa, as bolas apenas rolam no interior do moinho e a
ação de moagem é bastante reduzida. À medida que a velocidade aumenta, as bolas são
levadas até posições cada vez mais elevadas e a ação de moagem torna-se mais intensa.
Porém uma rotação crítica do tambor a partir da qual as bolas começam a centrifugar e
então a ação de moagem cai a valores muito baixos.

E – Moinho Hardinge (Figura 17): é um moinho de bolas no qual as bolas se agregam
por tamanhos. A parte principal do moinho é cilíndrica, como o moinho de bolas
comum, a extremidade de saída é cônica e afunila no sentido do ponto de descarga. As
bolas grandes se reúnem na parte cilíndrica, enquanto que as bolas menores se colocam
espontaneamente por ordem decrescente na parte cônica. Assim, o material é moído
pela ação de bolas sucessivamente menores. Não se sabe exatamente como ocorre a
segregação das bolas de dimensões diferentes, mas sugere-se que, se as bolas estiverem
inicialmente misturadas, as grandes atingirão uma velocidade de queda um pouco maior
e, por isso, chocam com a superfície inclinada do moinho antes das menores e, em
seguida, escorrem para a seção cilíndrica. A capacidade de um moinho Hardinge é
maior do que a de um moinho de bolas de tamanho semelhante e produz um produto
mais fino e mais uniforme, com um menor consumo de energia, mas é difícil escolher a
velocidade ótima devido à variação de diâmetro. Muito utilizado para a moagem de
cimento, combustíveis, sílica, talco, ardósia, entre outros.


Figura 17 – Moinho Hardinge

23
F – Moinho de Energia Fluida: ou moinhos a jato, constituem uma classe interessante
de dispositivos para efetuar a redução de tamanho de sólidos. Sob a ação de jatos de ar
comprimido ou vapor, as partículas movimentam-se rapidamente no interior do moinho,
moendo-se mutuamente por choques sucessivos. O vapor usado é de 7 a 35 kgf/cm
2
e
250 a 400°C. O ar comprimido mais comum é de 7 kgf/cm
2
.
Um equipamento muito usado é o Reductionizer, sendo formado por um tubo
fechado, com diâmetro de 1 a 8 in, com a forma mostrada na Figura 18.


Figura 18 - Moinho de Energia Fluida

Os jatos tangenciais causam movimento rápido das partículas, que se moem em
conseqüência dos choques múltiplos com as paredes e de umas com as outras. Ao
atingir a granulometria especificada, a partícula dirige-se para a parede e sai
automaticamente do equipamento, sendo captada num ciclone. Servem para moer talco,
grafite, pigmentos, inseticidas, argila, cosméticos, sulfato de cálcio e corantes orgânicos.

MOINHOS COLOIDAIS

Os moinhos como da Figura 19 são usados para produzir suspensões e emulsões
com partículas ou gotículas menores do que 1µm.
Um moinho coloidal comum consta de um rotor cônico e um estator separado de
0,5 a 7,5 mm um do outro; sendo que o rotor gira a alta velocidade (3000 a 15000 rpm).
A suspensão, com partículas de mais ou menos 100 mesh de diâmetro, é introduzida a
partir de um funil e projetada para fora por ação centrífuga, e a redução de tamanhos
efetua-se à medida que ela passa entre as superfícies de trabalho; sendo que a ação é
predominantemente de atrito e corte.

24

Figura 19 – Moinho coloidal

Os moinhos a jato, já vistos, também podem funcionar como moinhos coloidais,
porém o produto é mais grosseiro (1 a 10µm). O consumo de energia destes
equipamentos é bastante elevado em virtude da extrema finura que se quer atingir. Os
moinhos de discos também podem ser utilizados como moinhos coloidais, desde que a
separação entre os discos seja suficientemente reduzida e a velocidade supere a dos
tipos convencionais.


BIBLIOGRAFIA:

COULSON & RICHARDSON ; “Chemical Engineering – Vols. 1 & 2”. Pergamon
Press. (ou em português, “Tecnologia Química – Vols. 1 & 2”. Ed. Fund. Calouste
Gulbenkian)
GOMIDE ; “Operações Unitárias – Volume 1 e 3”. Edição do Autor, (1988).
GOMIDE ; “Manual de Operações Unitárias”. Edição do Autor.
Mc.CABE & SMITH ; "Unit Operation of Chemical Engineering". Editora McGraw-
Hill.
PERRY & CHILTON ; “Manual de Engenharia Química”. Ed. Guanabara Dois, 5
a

Edição, (1980). (ou qq edição em inglês, preferencialmente da 5
a
a 7
a
)

compressão; impacto; atrito (abrasão); corte e/ou dilaceramento. 1 - Desintegração: É a aplicação do esforço ocasionando fissuras no material. A concentração de esforço até valor crítico acarreta no crescimento e ramificação das fissuras ocorrendo a ruptura. Aumentando a força de um impacto súbito em um sólido, o número de partículas finas é aumentado, mas não diminui seu tamanho. Portanto: - o tamanho das partículas finas produzidas está relacionado com a estrutura do material. - o tamanho das partículas maiores depende diretamente do modo como a operação de redução de tamanho é conduzida. 2 - Operações de Moagem: Pode-se operar a seco ou a úmido. Geralmente a operação a úmido economiza cerca de 25% da energia elétrica. Além disso, o controle do pó é melhor na operação a úmido e a classificação do material na saída do moinho é mais simplificada. Contudo, há operações em que a moagem a seco é essencial (cimento e cal). Quando a moagem é levada a dimensões extremas, forças de atração podem causar aglomeração das partículas e o único recurso é moer o sólido em suspensão em um líquido. Quanto ao tipo de operação, as moagens podem ser realizadas em batelada (descontínua) ou operação contínua, podendo operar em circuito aberto ou circuito fechado, como mostrado na Figura 1. A operação em batelada é descontínua, coloca-se a carga e, uma vez efetuada a moagem, é feita a descarga com o moinho parado. Na operação contínua opera-se me regime permanente; tanto a alimentação como a retirada do produto é feita com o moinho operando normalmente. Nestas operações pode-se optar por duas variantes: circuitos aberto ou fechado. Em circuito aberto, o material é alimentado ao moinho e passa apenas uma vez pela máquina, sendo retirado do circuito após a moagem. Em circuito fechado, o produto bruto passa por um separador: os finos constituem o produto e os grossos são reciclados. O custo inicial é maior na moagem em circuito fechado devido ao maior número de equipamentos, mas o consumo de energia por tonelada de produto é menor.

2

Consumo de energia: O custo de energia é uma parcela importante no custo total da operação de fragmentação.Figura 1 – Operações de Moagem 3 . VII.2 . Desta forma.LEIS DE DIVISÃO DE SÓLIDOS São utilizadas para estimar a energia dissipada durante o processo de fragmentação. Os fragmentos produzidos mantêm a mesma forma das partículas originais.1.LEI DE RITTINGER: O sólido a ser fragmentado inicialmente sofre deformações e fica em estado de tensão até que. formação de nova superfície (∆S). ultrapassando o limite de ruptura. 3 . o consumo de energia está relacionado com a estrutura interna do material e é composta de duas etapas: abertura de pequenas fissuras. as partículas se rompem. A .

que é moída até o diâmetro D2. resultando a lei de Rittinger: (3) −w= ou k * es * λ  1 1   D − D   ρ  2 1  (4) (cm 2  1 1  − w = K D − D   1   2 e. por unidade de tempo: kg )  1 1  − W = KC  D − D    2 1  sendo:  cm 2   kg.h    (5) 4 . Se N for o número de partículas formadas a partir da partícula original.energia de superfície do sólido por área externa λ . e fator de forma λ1. a superfície externa adicional produzida pela moagem dessa partícula será: 2 ∆S = S 2 − S1 = N a 2 D2 − a1 D12 ( ) (1) sendo que a1 e a2 são os parâmetros de forma da expressão s = a * D 2 . isto é:  λ λ  − w = k * es  2 − 1   ρD ρD1  2   sendo: es . a superfície externa total criada por unidade de massa de b1D13 ρ alimentação será: ∆S =  b1 D13  λ λ 1 2  a 2 D2 − a1 D12  = 2 − 1 3  ρD ρD1 ρ ⋅ b1 D13  b2 D2 2   (2) Atenção!!! Equação (2) é por unidade de massa!!! A energia total consumida será proporcional à variação da energia da superfície durante a operação."O trabalho necessário para fragmentar o sólido é proporcional ao aumento da superfície produzida". b D3 Como N = 1 13 e o número de partículas de tamanho D1 na unidade de massa b2 D2 1 do material é . Considerando uma partícula com diâmetro D1.fator de forma Se λ 1 = λ2 = λ.

72 → W 2 = 51.depende do tipo de máquina e do material (obtido experimentalmente em cada situação estudada) C .6hp 1 W 2 ( ) B . a energia total consumida numa hora será dada pela expressão: D1 D2 (6) 5 . Em alguns equipamentos. Quanto maior o valor de m mais difícil é a operação de fragmentação.5 1     =  1  1 140  W −1 2  1   2 W = 1.LEI DE KICK: "O trabalho necessário para fragmentar um sólido é função logarítmica da razão entre os tamanhos inicial e final dos fragmentos". Se C é a capacidade do britador. Qual a energia necessária para moer 120 t/h do mesmo material entre 1 mm e 0.K . D  − w = K * ln 1  D   2 relação de fragmentação → m = − w = K * ln(m) sendo: K – constante determinada experimentalmente. que depende do britador e do material w – energia consumida por unidade de massa m – relação de fragmentação.Consome-se 30 hp para moer 140 t/h de um material entre 2 mm e 1 mm. o valor de m não pode ser ultrapassado.diâmetro da partícula Esta lei presta-se para prever o resultado de modificações de operações existentes.5 mm ?  1 1  W 1 = KC1  1 − 1  D   2 D1   1 1  W 2 = KC 2  2 − 2  D   2 D1   1 1   D2 − D2   C W 2 1   = 2  1 C1   1 W 1 1 1   D2 − D1      1 − 1   W 2 120   0. Exemplo 01 .capacidade do britador ou moinho (t/h) D .

h/t) do material. quando a superfície externa que está sendo criada é a variável mais importante.capacidade (t/h) wi – work index (kW*h/t) k deve ser usado igual a 0.− W = K * C * ln(m) (7) Segundo esta lei. a redução de volume é mais importante que o aumento de área externa. − w = wi ). Para moagem a seco deve-se multiplicar por 1.LEI DE BOND: "O trabalho é inversamente proporcional à raiz quadrada do tamanho produzido". Esses valores já levam em conta o atrito no britador. Também pode ser chamado de work index (kW. em hp*h) pode ser calculada por:  1 1   − W = k * C * wi  −  D D1  2   sendo: D1 e D2 – diâmetros médios da alimentação e do produto. A lei de Rittinger se aplica melhor à segunda fase do britamento.  1 1   − w = 2K  −  D D1  2   (8) Introduzindo a relação da moagem nesta expressão e substituindo a constante 2K por 10wi tem-se: − w = wi 100  1  1 −    D2  m (9) sendo: wi – a energia necessária para reduzir a unidade de peso do material desde um tamanho bastante grande até um tamanho final D2 igual a 100µm. a energia (-W. (cm) C . à moagem fina. ou seja. A Tabela 1 apresenta os valores do índice de trabalho de diversos sólidos em kW. variando com a natureza do sólido. (Fazendo m → ∞ e D2 = 100 na expressão anterior. Ou seja. nestes britamentos grosseiros. C .h/t de material moído a úmido. As leis de Rittinger e de Kick não se aplicam no mesmo intervalo de granulometria. de modo que o consumo calculado com a lei de Bond já é o consumo total. Sendo C a capacidade do moinho (t/h). quando a superfície adicional produzida é relativamente pouco importante. A expressão (9) permite calcular a energia consumida para moer a unidade de massa do sólido. a energia consumida na fragmentação depende de m e não isoladamente de D1 e D2. respectivamente. Assim esta lei só serve para prever as alterações de consumo decorrentes de modificações introduzidas numa operação que já vem sendo realizada. Aplica-se bem nas primeiras fases do britamento.34.134 6 (10) .

51 1.15 2.84 12. a Lei de Bond conduz a estimativas mais realistas do consumo de energia de britadores e moinhos comerciais. Para moagem a seco.68 A lei de Bond pressupõe que todas as partículas têm aproximadamente a mesma forma geométrica.236 cm. desde um diâmetro médio de 5 cm até o diâmetro final de 8 mesh Tyler (0.66 2.Tabela 1 .74 * 1. b . a .74 9.30 13.134 ⋅ C ⋅ wi  1 − 1  − W = k ⋅ C ⋅ wi  −  D  D D1  D1  2 2     Lei de Bond: C = 100 t/h wi = 12.67 2.13 6.51 6.6hp 7 . Comparando as três leis apresentadas. c .69 3.Índice de trabalho para moagem a úmido. wi (kWh/t) 8.Supor que 80% do peso da alimentação passam por uma peneira de 5 cm de malha e que o produto passa por uma peneira de 8 Mesh Tyler (0.34 = 17.53 2.Todas as partículas da alimentação e do produto têm a mesma forma geométrica.h/t Di = 5 cm D2 = 0. Material Bauxita Cimento clinquer Cimento bruto Argila Carvão Coque Granito Gesso Minério de ferro Calcário Rocha fosfática Quartzo Hematita Massa específica.66 2.236 cm). sendo que é a única para prever o consumo de máquinas que ainda não foram instaladas.  1   1   = 0.236 5   W = 368.Fazer uma estimativa da energia necessária para britar 100 t/h de calcário.92 13.Britamento a seco.76 Work index.74 2. Exemplo 02 .34. g/cm3 2.236 cm).57 12.20 3.07 −  0.13 15.45 10.78 13.07 kW.  1 1   W = 0.134 * 100 * 17. multiplicar por 1.31 2.65 3.73 12.00 15.4 1.

deverá ser moído numa instalação que possa ser rapidamente limpa.Escala de Dureza de Mohs: 1 – talco 2 – selenita ou gesso 3 – calcita 4 – fluorita 5 – apatita 6 – orthoclase ou feldspato 7 – quartzo 8 . na Tabela 2.Exemplo 03 . os materiais tendem a se aglutinar. A escala de Mohs. um material cristalino quebrará ao longo de planos bem definidos e a potência necessária para o esmagamento aumentará à medida que o tamanho da partícula diminui. Se o coeficiente de atrito for baixo. Recomenda-se lubrificação sob pressão. são: 1 – Dureza: afeta o consumo de energia e o desgaste da máquina. em geral. Com materiais duros e abrasivos é preciso usar uma máquina de baixa velocidade e proteger os apoios das poeiras abrasivas formadas. etc.3 – PROPRIEDADES DOS SÓLIDOS A SEREM MOÍDOS As propriedades mais importantes. minérios e rochas podem ser triturados eficientemente com o uso das forças normais de compressão.1. como carvão. um reflexo do valor do coeficiente de atrito da superfície do material. por isso. 8 . 4 – Resistência ao Esmagamento: a potência necessária para o esmagamento é quase que diretamente proporcional à resistência do material ao esmagamento. impacto. 6 – Empastamento: um material pegajoso tenderá a entupir o equipamento de moagem e.4 t/h do minério. Em geral. Para materiais fibrosos é necessário efetuar uma ação de rompimento. Faça uma estimativa do consumo de energia a ser esperado depois de um ajuste no espaçamento entre os cilindros. 8 – Materiais explosivos: devem ser moídos úmidos ou na presença de uma atmosfera inerte. o esmagamento pode ser mais difícil. VII.diamante 2 – Estrutura: os materiais granulares normais. desde um diâmetro médio de 3 mm a 1 mm. 5 – Friabilidade: é a sua tendência a ser fraturada durante o manuseamento normal. mostra a ordem de dureza crescente de alguns sólidos: Tabela 2 .O britamento da hematita está sendo realizado a úmido numa indústria com um britador intermediário de cilindros lisos. A moagem pode ser satisfatória fora destes limites. de modo a reduzi-lo na metade. além da dimensão dos sólidos. 3 – Conteúdo de umidade: verifica-se que os materiais não fluem bem se contiverem de 5 a 50% de umidade. nestas condições. 7 – Tendência para escorregamento (fluidez): esta característica é.topázio 9 – corindo 10 . Na operação atual 1/4 hp é consumido para acionar o britador vazio e 14 hp é consumido durante a fragmentação de 6.

podendo ser por via úmida ou seca. Grelha Vibratória: Adequada para pré-classificação de materiais finos no processo de britagem de minérios efetuando a diminuição da carga do britador ou rebritador. classificando o material super fino e separando as impurezas. 9 . VII.2 – EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS Abaixo são apresentados alguns equipamentos industriais mais utilizados no processo de moagem e diminuição de tamanho de sólidos: Alimentador Vibratório: usado para alimentação de britadores e rebritadores.9 – Materiais que produzem poeiras prejudiciais à saúde devem ser moídos sob condições em que não se deixe escapar poeira. Podem ser fornecidos com ou sem revestimentos internos (metálicos ou não metálicos). Resistentes a cargas elevadas. permitindo o abastecimento direto por caminhões. Moinho de Bolas / Barras: Utilizado para moagem de minérios finos (até 325 mesh). Calha Vibratória: Dispositivo de retomada da pilha pulmão e classificação. Classificador / Lavador à Rosca: Possui grande utilidade na lavagem de minérios e agregados em geral.

10 . Moinhos: redução de partículas médias a pós finos. conforme: Britadores: fragmentação de partículas de tamanho grande para médio. VII.Moinho a Martelos: Com aplicação na moagem de materiais de baixa abrasividade. sendo indicado para moagem de minérios de baixa ou nenhuma abrasividade. podendo ser classificados de acordo com o tamanho das partículas de alimentação e do produto. Rebritador de Mandíbulas: Indicado para operações de cominuição de materiais sólidos e minérios em geral. atingindo sólidos com granulometria fina (até 100 mesh) em uma só operação.2. Moinho Pulverizador: Caracterizado por sua alta rotação.1 – DETALHAMENTO DOS EQUIPAMENTOS DE MOAGEM Os equipamentos podem funcionar empregando um ou mais tipos de atuação da força simultaneamente. atendendo britagens secundárias. Trituradores: para partículas de tamanhos médios. sem a geração de materiais finos em excesso. Moinho de Rolos: Ideal para moagem de materiais de alta dureza e abrasividade quando se deseja uma pequena redução. Existe uma grande variedade de equipamentos. permitindo obter granulometria fina em uma só operação.

5 – 5. que ocorrem durante uma operação adequada.0 cm 0.0 cm Secundário 0. que deve ser prevista em projeto (através de ar.01µm * (85% das partículas são menores que este tamanho) As características gerais dos equipamentos são: 1 – permitir o afastamento rápido do sólido fragmentado das superfícies de trabalho. 2 – cuidados com a segurança. BRITADORES PRIMÁRIOS A – Britador de Mandíbulas: a parte mais importante são as duas mandíbulas de açomanganês. Quando isto ocorre. Os moinhos podem provocar a queima ou explosão do material devido ao aquecimento excessivo ou acúmulo de pó fino durante a moagem. colocadas no interior de uma carcaça de aço. tem-se o britamento ou moagem obstruída (“choke crushing”). uma fixa e a outra móvel. O britador Blake (Figura 2) é fabricado com mandíbulas que variam entre 5 e 120 cm e a velocidade de operação é baixa (100 a 400 rpm).2 – 0. de acordo com o equipamento utilizado.5 cm 200 mesh Coloidais 80 mesh até 0.5 – 5.5 m 0. Os finos produzidos sobre a superfície podem amortecer as novas partículas a serem moídas. 11 . pois é a parte inferior das mandíbulas que se abre para dar saída ao produto. água ou força centrífuga).1 – 0. A principal aplicação é o britamento primário de materiais duros e abrasivos.5 cm (10 a 3 mesh) MOINHOS Finos 0. caso contrário tem-se a moagem livre.A Tabela 3 apresenta a variação de tamanho que existe entre a alimentação e o produto final. ferro ou aço-manganês. O ângulo de abertura das mandíbulas é geralmente inferior a 30° para evitar que as partículas alimentadas sejam expelidas pela máquina. Os britadores podem expelir partículas com grande energia durante a operação. Tabela 3 – Variação de tamanho entre alimentação e produto final ALIMENTAÇÃO PRODUTO FINAL* BRITADORES Primário 10 cm – 1. Dá maior produção e não entope com facilidade.

No interior há uma cabeça cônica de britamento. presta-se para operação intermitente e permite trabalhar com maior relação de fragmentação. porém a ação de britamento é contínua. seguido de outro de descarga. mas o produto é de granulometria mais regular. sendo que a alimentação é feita pelo topo. pode receber alimentação muito grossa e efetuar uma grande redução de tamanhos. Figura 3 – Britador Dodge B – Britador Giratório (Figura 4): opera por compressão. Entope com mais facilidade do que o Blake.Figura 2 – Britador Blake O Britador Dodge (Figura 3) tem menor capacidade. 12 . mais ou menos como um britador de mandíbula. Devido a uma grande abertura no topo. É formado por um corpo cônico de carga.

As tensões no britador giratório são mais uniformes do que no britador de mandíbulas. pois uma parte da ação de fragmentação é por corte. As menores unidades operam na faixa de granulometria dos moinhos. como o britamento de carvão. café e soja.Figura 4 – Britador giratório A ação de britamento é contínua. fragmentando materiais frágeis não abrasivos. o consumo de potência é menos variável e a capacidade por unidade de área de descarga é maior. cal. Observação: Os trituradores de mandíbulas e o triturador giratório empregam uma força predominantemente compressiva. calcáreo. 13 . como milho. O produto é relativamente mais fino e uniforme. O movimento de rotação reduz a vibração. e chamam-se Moinhos de Martelos. No rotor há um número de martelos periféricos que basculam em torno de seu ponto de fixação. Pode ser utilizado para materiais fibrosos. BRITADORES SECUNDÁRIOS A – Britador de Martelos: opera principalmente pelo impacto do material com os martelos e com as placas de britamento. Um rotor gira em alta velocidade (variando de 500 a 1800 rpm) no interior de uma carcaça. assim como a descarga. A Figura 5 apresenta um modelo típico de britador de martelos. Os maiores servem para trabalho pesado. xisto e osso em pedaços de 20 a 50 cm. barita. Os martelos danificados ou desgastados podem ser substituídos facilmente.

as grelhas são substituídas por um aplaca metálica perfurada. O disco superior é fixo e tem os pinos para baixo. A alimentação é feita por um furo central existente no disco fixo. O produto sai pelo fundo. A alimentação é feita pela parte superior. prestando-se para o britamento de diversos produtos químicos. Nos modelos menores.Britador de pinos 14 . fertilizantes e materiais frágeis não abrasivos. onde há uma grelha. B – Britador de Pinos (Figura 6): uma variante do britador de martelos. para uniformizar o desgaste dos martelos e das placas.Figura 5 – Britador de martelos. Figura 6 . sendo esmagada por pancadas entre os martelos ou contra as placas de fratura montadas ao redor da periferia da caixa cilíndrica. o que permite alterar o sentido de rotação. Alguns tipos têm 2 ou mais rotores e outros são simétricos. Os maiores têm os discos verticais. mas em alguns modelos pode ser axial. O disco inferior gira em alta velocidade com os pinos para cima. Os menores têm dois discos horizontais com pinos verticais. e projetada para fora pela força centrífuga.

O sólido é alimentado pela parte superior e atravessa as gaiolas que giram em alta velocidade. O modelo mais conhecido é o de dois rolos lisos (Figura 8). C – Britador de Barras ou Gaiolas (Figura 7): parecido com os dois anteriores. que também podem ser estriados. O produto sai pela parte inferior da máquina. Este britador também pode ser empregado como moinho. sendo utilizado como desintegrador de materiais sem muita resistência mecânica e que podem ser úmidos e pegajosos para serem britados em outros tipos de máquinas. pedras de cal e materiais fibrosos. Consta de dois rolos horizontais. podendo haver várias gaiolas concêntricas (no máximo 8) girando em sentidos contrários. Cada rotor forma uma espécie de gaiola circular. sendo um montado em apoios ajustáveis. calcáreo. A fratura do material ocorre por impactos múltiplos com as barras. A granulometria é controlada variando-se a distância entre os discos e pelo ajuste da velocidade. fertilizantes.A operação pode ser contínua com descarga centrífuga do produto ou em batelada. Geralmente um dos rolos é acionado diretamente e o outro pelo atrito com os sólidos. É fabricado em diversos tamanhos. Figura 7 – Britador de barras ou gaiolas. 15 . Sua construção é simples e robusta. Os rotores são verticais e os pinos são trocados por barras de aço de ligas especiais. A velocidade periférica varia de 60 a 500 m/min. que giram em sentidos opostos e à mesma velocidade e a folga entre eles pode ajustar-se de acordo com a dimensão da alimentação e a dimensão desejada do produto. para rotações de 45 a 220 rpm. O diâmetro dos rolos varia de 10 cm a 2 m e a largura de 3 a 80 cm. ela está protegida contra danos causados por material muito duro. Usa-se para carvão. D – Britador de Rolos: normalmente é instalado depois de um britador de mandíbulas ou giratório. O produto é fino e uniforme. Como a máquina atua sob a ação de molas.

Pode ser instalado no lugar de um britador giratório ou de rolos e realiza. como calcáreo. fosfato. cimento e xisto.Figura 8 – Britador de rolos. contra a ação de um conjunto de molas resistentes. Figura 9 – Britador de rolo único dentado. Muito usada para o britamento de sólidos laminados. É muito aplicável na produção de sólidos granulares grosseiros (10-15 mesh). Exemplos: sementes oleaginosas. dolomita. A fratura é feita pelo impacto contra os dentes do rolo e o britamento secundário é realizado pelo aprisionamento dos fragmentos produzidos. indústria da pólvora e materiais abrasivos. num só estágio. F – Britador Cônico (Figura 10): parecido com o giratório. uma redução de tamanho que poderia ter sido feita em mais estágios. E – Britador de Rolo Único Dentado (Figura 9): o rolo se movimenta no interior de uma carcaça. 16 . seguido de compressão contra uma bigorna curva presa à carcaça por meio de parafusos de aço. porém de capacidade menor e tanto a alimentação quanto o produto são mais finos. produzindo pouco material fino quando bem operado. Este equipamento é apropriado para uma pequena redução de tamanho numa única operação.

deslocando-se para a borda da panela. Figura 10 – Britador cônico.Tem um rotor cônico que gira a mais ou menos 500 rpm no interior de uma carcaça revestida internamente com placas apertadas contra o rotor por meio de molas resistentes. moenda ou galga. Consta de um ou dois rolos pesados de granito. concreto ou ferro fundido que rolam no interior de uma panela reforçada. A alimentação é feita pela parte superior e o produto sai pela parte lateral inferior. Um raspador retorna continuamente o material das paredes para a zona de britamento. o material é britado por compressão sob os rolos. 17 . Figura 11 – Mó. as molas cedem. Os dois rolos giram em tono de um eixo horizontal ligado ao eixo principal vertical localizado no centro da panela. G – Moenda: também pode ser chamado de mó ou galga (Figura 11). Se o britador entupir ou receber peças inquebráveis. Alimentado pelo centro.

o material úmido é alimentado no centro do moinho e chega por ação centrífuga à parte periférica. realizando uma dupla ação de moagem: compressão e atrito.5 m de diâmetro e largura de 10 a 50 cm e que pesam de 1 a 15 t o par. Figura 12 – Moinho Babcock em corte. Os tipos mais comuns são: o Moinho Babcock (Figura 12): utiliza a força centrífuga para a redução de tamanhos. matérias primas para a fabricação de cimento.5 a 3 m. rocha fosfática e calcáreo para agricultura além de minério de cromo. No moinho Babcock. 18 . sendo aplicações típicas o preparo de tintas. com pedras de 70 cm a 1. O anel inferior gira e o superior é estacionário. areia para machos de fundição. O elemento de moagem rola sobre o material que está sendo moído. argilas. O tamanho do sólido é controlado pela velocidade de alimentação e pela velocidade do ar. Emprega esferas de aço que giram a alta velocidade entre dois anéis circulares. onde é moído entre as esferas e os anéis. O diâmetro varia de 1. massas pegajosas e produtos farmacêuticos. MOINHOS A – Moinhos centrífugos de atrito: todos os modelos empregam a força centrífuga para lançar o material a moer contra a superfície de moagem. Um ventilador na parte superior do moinho retira o material moído cuja granulometria atingiu a especificação.Às vezes funcionam como misturadores. Aplicações: moagem de carvão.

Os rolos podem ser móveis. um ventilador arrasta as partículas pela parte superior do moinho. Figura 13 . rocha fosfática. pois não há qualquer risco de faísca pelo atrito entre os elementos de moagem. Dois rolos de moagem com a forma de troncos de cone são apertados por molas (determinam a força de esmagamento disponível) contra um anel plano de moagem. sendo o anel fixo com a mesa giratória. 19 .Moinho Lopulco.o Moinho Lopulco ou Sturtevant (Figura 13): usado para produzir materiais finamente divididos (carvão. produtos químicos e farmacêuticos. também podem moer materiais explosivos. mas não chegam a encostar o anel. cimento e corantes). Quando o produto atinge a granulometria desejada.

O produto sai lateralmente por ação da força centrífuga. cosméticos. uma das quais é fixa. Figura 14 – Rebolo 20 . pigmentos. produtos farmacêuticos. A outra gira em torno de seu eixo. Usa-se para moer cereais. sendo moído por atrito entre as duas pedras. mica e amido. cuja superfície é áspera. Aos poucos está sendo substituído pelo moinho de rolos. através de um furo central na pedra superior. O material é alimentado por cima. cortiça.B – Rebolo (Figura 14): a moagem é realizada entre duas pedras horizontais pesadas circulares.

à medida que este gira. O número de rolos é variável. A alimentação é feita por cima e o material moído sai por baixo.a – Moinho de bolas. ao contrário dos britadores de rolos que trabalham por compressão. Figura 16. a redução de tamanho é feita por uma combinação de forças compressivas e de corte. como a farinha de trigo ou o carvão.C – Moinho de Rolos Dentados (Figura 15): usado para moer materiais de resistência média que devem ser reduzidos a pó fino. está parcialmente cheio de bolas. O material é alimentado no tambor e. Figura 16. podendo haver um só. A superfície dos rolos é corrugada ou dentada. Como os rolos giram a velocidades diferentes. D – Moinho de Bolas (Figura 16 a e b): o tipo mais comum consta de um tambor cilíndrico rotativo com o comprimento aproximadamente igual ao diâmetro e. dois rolos sucessivos ou opostos. girando em sentidos opostos e com velocidades diferentes (razão de 3:1). em operação. Muito usado para a moagem de farinha e fabricação de pigmentos de tintas. 21 . com o eixo horizontal ou com um pequeno ângulo.b – Interior do moinho de bolas. Figura 15 – Moinho de rolo dentado. as bolas são levantadas até um certo ponto para depois caírem diretamente sobre o material a moer. A ação de moagem é principalmente de corte. ou mais de dois.

combustíveis. mas é difícil escolher a velocidade ótima devido à variação de diâmetro. Porém uma rotação crítica do tambor a partir da qual as bolas começam a centrifugar e então a ação de moagem cai a valores muito baixos. Não se sabe exatamente como ocorre a segregação das bolas de dimensões diferentes. a extremidade de saída é cônica e afunila no sentido do ponto de descarga. porcelana. talco. A superfície interna do cilindro deve ser revestida com um material resistente à abrasão (aço manganês. pedra. As bolas podem ser de aço.A operação pode ser batelada. o material é moído pela ação de bolas sucessivamente menores. pedra ou borracha). Figura 17 – Moinho Hardinge 22 . enquanto que as bolas menores se colocam espontaneamente por ordem decrescente na parte cônica. as bolas são levadas até posições cada vez mais elevadas e a ação de moagem torna-se mais intensa. se as bolas estiverem inicialmente misturadas. A carga de bolas ocupa de 30 a 50% o volume do moinho. as grandes atingirão uma velocidade de queda um pouco maior e. sendo a descarga feita automaticamente pela extremidade oposta através de uma peneira. como o moinho de bolas comum. quando a alimentação é feita por uma extremidade. A regra prática adotada é usar bolas de diâmetro igual a 10 – 20 vezes o diâmetro do material alimentado. escorrem para a seção cilíndrica. À medida que a velocidade aumenta. Se a rotação for muito baixa. A parte principal do moinho é cilíndrica. chocam com a superfície inclinada do moinho antes das menores e. Muito utilizado para a moagem de cimento. as bolas apenas rolam no interior do moinho e a ação de moagem é bastante reduzida. sílica. ou contínua. As bolas grandes se reúnem na parte cilíndrica. mas sugere-se que. A capacidade de um moinho Hardinge é maior do que a de um moinho de bolas de tamanho semelhante e produz um produto mais fino e mais uniforme. sendo a alimentação e a descarga feitas através de uma abertura na superfície lateral do tambor. Nos moinhos revestidos com borracha verifica-se menos desgaste e o coeficiente de atrito entre as bolas e o cilindro é maior do que com revestimento de aço e pedra. geralmente com diâmetro entre 1 e 10 cm. entre outros. ardósia. E – Moinho Hardinge (Figura 17): é um moinho de bolas no qual as bolas se agregam por tamanhos. por isso. ferro ou outro material conveniente. com um menor consumo de energia. Assim. em seguida.

e a redução de tamanhos efetua-se à medida que ela passa entre as superfícies de trabalho. argila. sendo formado por um tubo fechado. O ar comprimido mais comum é de 7 kgf/cm2. sendo captada num ciclone.5 mm um do outro. sulfato de cálcio e corantes orgânicos. Um equipamento muito usado é o Reductionizer. Servem para moer talco.5 a 7. pigmentos. cosméticos. sendo que a ação é predominantemente de atrito e corte. é introduzida a partir de um funil e projetada para fora por ação centrífuga. Sob a ação de jatos de ar comprimido ou vapor. grafite. com partículas de mais ou menos 100 mesh de diâmetro. Ao atingir a granulometria especificada. com a forma mostrada na Figura 18.Moinho de Energia Fluida Os jatos tangenciais causam movimento rápido das partículas. inseticidas. 23 . sendo que o rotor gira a alta velocidade (3000 a 15000 rpm). Figura 18 . que se moem em conseqüência dos choques múltiplos com as paredes e de umas com as outras. O vapor usado é de 7 a 35 kgf/cm2 e 250 a 400°C. a partícula dirige-se para a parede e sai automaticamente do equipamento. as partículas movimentam-se rapidamente no interior do moinho.F – Moinho de Energia Fluida: ou moinhos a jato. com diâmetro de 1 a 8 in. A suspensão. moendo-se mutuamente por choques sucessivos. constituem uma classe interessante de dispositivos para efetuar a redução de tamanho de sólidos. MOINHOS COLOIDAIS Os moinhos como da Figura 19 são usados para produzir suspensões e emulsões com partículas ou gotículas menores do que 1µm. Um moinho coloidal comum consta de um rotor cônico e um estator separado de 0.

Editora McGrawHill. Pergamon Press. Edição do Autor. Edição do Autor. Os moinhos de discos também podem ser utilizados como moinhos coloidais. Ed. desde que a separação entre os discos seja suficientemente reduzida e a velocidade supere a dos tipos convencionais. “Operações Unitárias – Volume 1 e 3”. Guanabara Dois. (ou qq edição em inglês. “Chemical Engineering – Vols. O consumo de energia destes equipamentos é bastante elevado em virtude da extrema finura que se quer atingir. preferencialmente da 5a a 7a) 24 . (1988). Calouste Gulbenkian) GOMIDE . (ou em português. BIBLIOGRAFIA: COULSON & RICHARDSON . já vistos. 5a Edição. “Tecnologia Química – Vols. “Manual de Engenharia Química”. também podem funcionar como moinhos coloidais.CABE & SMITH . 1 & 2”. Fund. “Manual de Operações Unitárias”. GOMIDE . "Unit Operation of Chemical Engineering". porém o produto é mais grosseiro (1 a 10µm). 1 & 2”. Ed.Figura 19 – Moinho coloidal Os moinhos a jato. Mc. (1980). PERRY & CHILTON .

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