P. 1
Pra Rencana Pabrik Karbon Aktif Dari Tempurung Kelapa (Berkapasitas 2000 Tontahun)

Pra Rencana Pabrik Karbon Aktif Dari Tempurung Kelapa (Berkapasitas 2000 Tontahun)

4.0

|Views: 2,638|Likes:

More info:

Published by: Cristiano Hamdiansyah Sempadian on Jul 21, 2012
Copyright:Attribution Share Alike

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
See more
See less

11/08/2015

Sections

1

PRA RENCANA PABRIK KARBON AKTIF DARI
TEMPURUNG KELAPA
(Berkapasitas 2000 ton/tahun)
LAPORAN TUGAS AKHIR
Merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik (Strata -1)
OLEH
Beantonia R. Go’o Siga 0305010003
Caetano Da Costa 0405010004
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRIBHUWANA TUNGGADEWI
MALANG
2008
2
i
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa
karena berkat rahmat dan karunia-Nya, akhirnya penyusunan skripsi ini dapat
diselesaikan.
Skripsi ini dibuat dengan maksud sebagai salah satu persyaratan
program sarjana S-1 pada jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik–Universitas
Tribhuwana Tunggadewi Malang, dengan judul “Pra Rencana Pabrik Karbon
Aktif dari Tempurung Kelapa Berkapasitas 2000 ton/tahun”. Dalam
penyelesaian laporan ini saya mendapat bantuan dari banyak pihak. Oleh karena
itu sudah selayaknyalah pada kesempatan ini penyusun menyampaikan rasa
terima kasih yang sebesar–besarnya kepada:
1. Prof. Dr. Ir. Wani Hadi Utomo, Rektor Universitas Tribhuwana
Tunggadewi Malang, yang telah memberikan ijin kepada penyusun
untuk belajar di Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang.
2. Nawir Rasidi, ST.,MT, Dekan Fakultas Teknik yang telah memberikan
ijin kepada penyusun untuk belajar di Universitas Tribhuwana
Tunggadewi Malang.
3. Ibu Abrina Anggraini ST.,MT, sebagai Ketua Program Studi Teknik
Kimia sekaligus Dosen pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan dan arahan dalam penyusunan skripsi ini.
4. Ir. Achmad Chumaidi, MT, Dosen pembimbing I yang telah
memberikan bimbingan dan arahan dalam penyusunan skripsi ini.
5. Orang tua yang telah memberi dukungan baik material maupun
spiritual.
6. Teman- teman semua, terutama mas Ryanto dan Beantonia R.G Siga
yang selalu mendukung saya dalam menyelesaikan skripsi ini
7. Semua pihak yang terlibat baik secara langsung maupun tidak
langsung dalam penulisan laporan ini.
Walaupun bantuan dan bimbingan dari segala pihak telah didapat dalam
proses penyusunan skripsi ini, namun penulis menyadari sepenuhnya bahwa
laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, mengingat keterbatasan pengetahuan,
pengalaman serta kemampuan penulis.
Akhir kata, penulis mengharapkan kiranya skripsi ini dapat digunakan
sebaik-baiknya bagi semua pihak yang memerlukannya.
Malang, Maret 2008
Penulis
3
ii
ABSTRAK
Karbon aktif adalah suatu bahan padat berpori yang merupakan hasil
pembakaran bahan yang mengandung karbon. Karbon aktif dapat diproses
melalui proses karbonisasi dan aktifasi. Pabrik karbon aktif direncanakan berdiri
di Mbay Flores NTT. Dari hasil perhitungan analisa ekonominya diperoleh nilai
TCI= Rp. 38.828.033.139, BEP = 48,82%, POT = 2,25 tahun, IRR = 32,07%, ROI
sebelum pajak = 49,30% dan ROI setelah pajak = 34,32%. Berdasarkan hasil
analisa ekonomi diatas, maka pabrik karbon aktif dengan kapasitas 2000 ton/tahun
layak untuk didirikan.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Saat ini industri karbon aktif didalam negeri mengalami
perkembangan yang cukup pesat. Dari data yang dikeluarkan dari pusat
statistik ekspor karbon aktif setiap tahunnya cenderung meningkat begitu pula
dengan konsumsi dalam negeri sehingga berdasarkan data tersebut pabrik
didirikan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan ekspor.
Produksi karbon aktif pertama kali di Indonesia dilakukan pada tahun
1982 oleh PT Intan Prima Karbon Industri, karbon aktif yang dihasilkan
dalam bentuk butiran dan serbuk dengan kapasitas produksinya sebesar 9000
ton. Sehingga saat ini sudah ada 14 perusahaan yang menerjuni bidang
industri ini dengan kapasitas produksi seluruhnya mencapai 49.460 ton per
tahun.
Disamping memenuhi kebutuhan luar negeri ke berbagai negara
seperti Singapura, Amerika Serikat, Jerman, Inggris dan beberapa negara
Eropa lainnya, untuk pasar lokal ditujukan ke industri air mineral, oil dan gas,
MSG, citric acid dan lain sebagainya. Hal ini mengakibatkan jumlah
produsen yang terus bertambah, disamping kapasitasnya yang terus
bertambah pula.
2
1.2. Sejarah dan Perkembangan Produk
Karbon aktif telah dikenal sebelum perang dunia I. Pertama kali pada
tahun 1873 digunakan untuk absorbsi gas. Pada permulaan abad ini karbon
aktif telah digunakan terutama untuk penjernihan dari produk–produk kimia,
obat-obatan dan industri makanan. Pada waktu yang sama karbon aktif juga
digunakan dalam penjernihan air minum. Dalam tahun–tahun belakangan ini
kegunaan karbon aktif semakin berkembang untuk mengatasi masalah polusi
lingkungan, penggunaannya dengan gas seperti untuk memindahkan organik
vapor dan juga untuk recovery solvent khususnya di dunia industri,
penggunaan karbon aktif telah banyak digunakan dalam dekolorisasi
(penghilangan) larutan berwarna dan juga dalam pemurnian gula.
(Agustin, 1986).
Perkembangan industri di indonesia dalam penggunaan karbon aktif
sudah cukup banyak digunakan di dunia industri dalam maupun luar negeri
baik di sektor pangan maupun non pangan.
Penggunaan dalam industri pangan :
1. Pemurnian minyak
Bahan pemucat yang paling baik untuk menghilangkan warna minyak
adalah arang aktif. Selama proses pemucatan selain menyerap warna,
arang aktif juga akan menyerap gas dan peroksida yang merupakan
kerusakan oksidatif pada minyak.
3
2. Pemurnian gula
Selain untuk menghilang zat warna, karbon aktif juga dapat menyerap
senyawa nitrogen sehingga proses penyaringan menjadi lebih smpurna.
Busa yang timbul proses penguapan akan berkurang, serta akan
mempercepat proses kristalisasi.
3. Penjernihan air
Pemakaian klorin sebagai desinfektan pada penjernihan air akan
menimbulkan bau dan rasa yang tidak enak yang ditimbulkan oleh reaksi
antara klorin dengan mikroorganisme. Untuk mencegah hal ini, maka pada
tahapan proses yang terakhir dapat dipakai karbon aktif.
4. Bahan makanan lain
Arang aktif digunakan dalam bahan makanan yang tidak dapat dimurnikan
dengan pengkristalan dan destilasi bahan kimia. Arang aktif memperbaiki
warna dan rasa dari makanan.
Penggunaan dalam industri non pangan :
1. Industri Kimia dan Farmasi
Arang aktif dipergunakan untuk menurunkan bahan–bahan kimia seperti
asam sitrat, asam gallat, asam glutamat dll.
2. Pemurnian Pelarut
Pelarut yang sudah digunakan dalam suatu proses akan terkarbonisasi.
Bahan asing dalam pelarut dapat diserap oleh arang aktif, misalnya bahan
asing dalam minyak goreng dan larutan pematangan (curing) daging.
4
3. Memurnikan suatu zat yang dapat diserap
Arang aktif digunakan untuk mendapatkan zat dalam bentuk terurai. Selain
itu arang aktif digunakan untuk memurnikan penicillin, vitamin dan
hormon.
4. Katalis dan Reaksi
Arang aktif dapat digunakan sebagai katalis, misalnya dalam pembentukan
sulfuryl klorida dan klorin.
1.3. Perkembangan Produksi
Pada tahun 2000 pemanfaatan kapasitas produksi karbon aktif
meningkat 39% hingga produksinya mencapai 19.075 ton. Namun pada tahun
2001 produksi mulai menurun menjadi 13.829 ton dan menurun lagi menjadi
10.256 ton. Sejak tahun 2003 mulai kembali meningkat menjadi 13.000 ton
dengan laju pertumbuhannya 26,8% per tahun, hingga saat ini produksi karbon
aktif mencapai 19.000 ton dengan laju pertumbuhan rata–rata per tahunnya
sebesar 17%. Kenaikan kapasitas produksi ini disebabkan oleh adanya
lonjakan ekspor yang cukup besar.
Tabel 1.1. Perkembangan Produksi Karbon Aktif tahun 2000–2005
Tahun Produksi (ton)
2000 19075
2001 13829
2002 10256
2003 13000
2004 14000
2005 16500
Sumber : Deperindag
5
Sudah ada lebih dari 14 perusahaan yang telah beroperasi, dengan
kapasitas produksi yang terkecil diproduksi oleh PT. Shinamjaya Abadi
sebesar 1.000 ton. Berdasarkan literatur sampai tahun 2004 belum ada investor
yang mengajukan permohonan ijin investasi untuk mendirikan pabrik karbon
aktif, sehingga diperkirakan sampai tahun 2006 belum akan ada pendirian
pabrik baru. Dengan perkiraan tidak ada pabrik baru yang berdiri, maka
produksi karbon aktif di dalam negeri akan tetap.
1.3.1. Perkembangan Impor
Karbon aktif telah diproduksi di dalam negeri, namun hingga saat
ini Indonesia masih terus melakukan impor komoditas walaupun
jumlahnya tidak sebanyak tahun sebelumnya dengan pertumbuhan rata–
ratanya 15,6% per tahun. Hal ini disebabkan untuk grade–grade tertentu
produsen karbon aktif belum dapat memproduksinya.
Tabel 1.2. Perkembangan Impor Karbon Aktif tahun 2000 - 2005
Tahun Impor (ton)
2000 1689
2001 2453
2002 3484
2003 1581
2004 2770
2005 877
Sumber : Deperindag
6
1.3.2. Perkembangan Ekspor Karbon Aktif tahun 2000–2005
Tabel 1.3. Perkembangan Ekspor Karbon Aktif tahun 2000-2005
Tahun Ekspor (ton)
2000 12325
2001 8435
2002 6576
2003 11283
2004 10204
2005 12103
Sumber : Deperindag
1.3.3. Perkembangan Konsumsi
Turunnya supply karbon aktif pada tahun 2002 dipengaruhi
oleh turunnya impor karbon aktif sebesar 54,6% dan juga menurunnya
kapasitas produksi karbon aktif sebesar 26%. Tetapi di tahun berikutnya
konsumsi karbon aktif mulai meningkat. Berikut perkembangan konsumsi
karbon aktif di Indonesia
Tabel 1.4. Perkembangan Konsumsi Karbon Aktif di Indonesia
Tahun 1999–2006
Tahun Produksi (ton) Impor (ton) Ekspor (ton) Konsumsi (ton)
2000 19075 1689 12325 8439
2001 13829 2453 8435 7847
2002 10256 3484 6576 7164
2003 13000 1581 11283 3298
2004 14000 2770 10204 6566
2005 16500 877 12103 5274
7
1.4. Penentuan Kapasitas Produksi
Nilai import karbon aktif berdasarkan tabel 1.2. mengalami kenaikan
rata-rata import sebesar 54 %, sehingga perkiraan kebutuhan import pada
tahun 2008 sebesar 444,7 kg dan nilai eksport berdasarkan tabel 1.3
mengalami kenaikan rata-rata eksport sebesar 15,6 %, sehingga perkiraaan
eksport tahun 2008 sebesar 14544,3 kg. Sedangkan berdasarkan tabel 1.1
produksi karbon aktif di Indonesia mengalami kenaikan rata-rata sebesar
39 %, sehingga diperkirakan produksi karbon aktif yang sudah ada pada
tahun 2008 sebesar 19.000 kg. Walaupun produksi karbon aktif mengalami
peningkatan, namun konsumsi karbon aktif juga mengalami peningkatan
seperti yang terlihat pada tabel 1.4, kenaikan rata-rata konsumsi karbon aktif
sebesar 26 %, sehingga perkiraan konsumsi karbon aktif sampai dengan
tahun 2008 sebesar 6417,7 kg.
Dalam menentukan peluang dari pabrik yang akan berdiri tahun
2008, untuk lebih jelasnya sebagai berikut :
Rumus : I + P
1
+ P
2
= K + E
Dimana :
I : import (kg/thn)
P
1
: produksi pabrik yang sudah ada (kg/thn)
P
2
: peluang produksi pabrik yang akan dirancang (kg/thn)
K : konsumsi produk (kg/thn)
E : ekspor produk (kg/thn)
8
Maka : (I + P
1
) + P
2
= (K + E)
P
2
= (K + E) – (I + P
1
)
= (6417,7 + 14544,3) – (444,7 + 19000)
= 1517,3
Dari hasil diatas, terlihat pada tahun 2008 yaitu tahun rencana
berdirinya pabrik baru, peluang pasar dalam negeri hanya 1517,3 ton, oleh
karena itu berdasarkan kapasitas ekonomi, maka direncanakan akan
didirikan pabrik karbon aktif dengan kapasitas 2.000 ton/tahun dengan
orientasi ekspor dunia pada tahun –tahun awal pendirian pabrik.
9
BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
2.1. Pengertian Seleksi dan Uraian Proses
Seleksi dan uraian proses merupakan suatu bagian dalam perencanaan
pendirian suatu pabrik dimana pada bagian tersebut akan dipilih dan diseleksi
beberapa alternatif proses yang memungkinkan. Pemilihan proses akan
diuraikan tentang bagaimana memilih proses dengan memperhatikan
parameter segi teknis dan segi ekonomis. Segi teknis meliputi proses dan
kondisi operasi, sedangkan segi ekonomis meliputi biaya operasi.
2.2. Tujuan Seleksi dan Uraian Proses
Tujuan seleksi dan uraian proses adalah untuk mendapatkan proses
yang terbaik diantara beberapa alternatif proses yang memungkinkan baik dari
segi teknis maupun segi ekonomis.
2.3. Komponen-komponen Kelapa
2.3.1. Kelapa
Kelapa adalah satu komoditi yang banyak diusahakan oleh
masyarakat karena manfaatnya cukup besar dalam memenuhi kebutuhan
setiap hari. Indonesia merupakan negara penghasil kelapa kedua di dunia
setelah di filipina, namun penggunaan kelapa tersebut pada umumnya
sangat terbatas yaitu dagingnya dibuat kopra sebagai bahan baku industri
minyak goreng dan juga dibuat santan untuk keperluan rumah tangga.
10
Varietas tanaman kelapa yang dikenal kurang lebih ada 100
macam. Tanaman ini mulai berbuah pada umur 6-7 tahun, sedangkan pada
beberapa jenis mulai berbuah pada umur 4 tahun. Produksi penuh dicapai
pada umur 10 tahun, ini berlangsung sampai umur 50 tahun. Pohon kelapa
dikatakan tua pada umur 80 tahun dan biasanya akan mati pada umur 100
tahun. Buah kelapa terdiri dari sabut, tempurung, daging buah dan air
daging.
2.3.2. Tempurung Kelapa
Sebagai contoh di dunia industri arang tempurung kelapa dipakai
sebagai bahan baku pembuatan arang aktif (karbon aktif). Tanaman ini
banyak memberi manfaat, sebab semua bagian dapat dimanfaatkan untuk
bermacam–macam kebutuhan. Misalnya dari daging buah dijadikan lemak
untuk makanan manusia, sabut banyak digunakan pada industri kerajinan,
tempurung untuk bahan bakar dan lain–lain. Buah kelapa terdiri dari
sabut, tempurung, daging buah dan air buah. Adapun komposisi buah
kelapa sebagai berikut :
Tabel 2.1. Komposisi buah kelapa
Bagian buah (buah tua) Jumlah berat (%)
Sabut 35
Tempurung 12
Daging buah 23
Air buah 25
11
2.3.3. Arang Tempurung Kelapa
Arang adalah suatu bahan padat yang berpori dan merupakan hasil
pembakaran dari bahan yang mengandung unsur C. Sebagaian besar dari
pori-porinya masih tertutup dengan hidrokarbon dan senyawa organik
lainya. Komponennya terdiri dari : “fixed Carbon”, abu, air nitrogen dan
sulfur.
Arang tempurung (coconut shell charcoal) adalah arang yang
dibuat dengan cara karbonisasi dari tempurung atau batok kelapa. Arang
tempurung yang baik adalah berwarna hitam seragam dan jika dipatahkan
atau dihancurkan, maka pada pinggiran bekas patahannya tidak mengkilap.
Sedangkan tempurung yang terlalu lama pembakarannya (hangus) maka
arang itu mudah hancur dan bila dijatuhkan pada benda keras akan
berbunyi nyaring.
Komposisi arang tempurung yang baik adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2. Komposisi Arang Tempurung
Arang Tempurung %
Air Max 6,24
Zat yang menguap Max 5,46
Abu Max 0,54
Fixed Carbon Max 87,76
2.3.4. Arang
Arang adalah suatu bahan padat yang berpori–pori dan merupakan
hasil pembakaran dari bahan yang mengandung unsur C atau Carbon.
Sebagian besar dari pori–porinya masih tertutup oleh hidrokarbon, ter dan
12
senyawa oganik lain. Komponennya terdiri dari “fixed carbon”, abu, air,
nitrogen dan sulfur.
Pada prinsipnya semua jenis botani (tumbuh–tumbuhan) dapat
dijadikan bahan baku pembuat arang. Akan tetapi kualitas arang yang
dihasilkan tidak terlepas dari jenis bahan baku dan teknik atau proses
pembuatannya. Pada umunya bahan baku pembuatan arang dari jenis
berikut ini :
1) Jenis kayu : bakau, leban, jambu klutuk, karet, kopi , kayu
hutan yang keras dan lain–lain.
2) Jenis bambu : berdasarkan pengalaman semua jenis bambu
dapat dijadikan arang.
3) Jenis limbah : kayu limbah industri, sisa atau limbah
pertanian, limbah perkebunan (tempurung dan sabut kelapa,
cangkang dan pelepah kelapa sawit, sekap padi, tongkol
jagung, rumput , ranting dan jerami).
4) Jenis buah (arang hias) : pisang, rambutan, durian, manggis
dan sebagainya
Semua jenis arang adalah hitam warnanya, namun demikian dapat
disebutkan beberapa jenis arang yang ada, yaitu:
1) Arang biasa (arang hitam) : cukup keras, menghasilkan energi
panas yang tinggi, tidak berasap.
13
2) Arang putih (arang bincho) : sangat keras, menghasilkan energi
panas yang tinggi, tidak berasap, berdenting seperti besi. Tidak
semua jenis bahan baku bisa diproduksi menjadi arang putih.
3) Arang briket (arang hitam yang digiling, direkat dan dibentuk
sesuai keinginan hasil industri atau pabrik).
4) Arang batangan (arang kayu utuh dan panjang, biasa dijual dalam
bentuk batangan).
5) Arang serbuk (arang yang sudah dijadikan serbuk untuk alasan
kegunaan tertentu atau arang yang memang dibuat dari bahan baku
serbuk).
6) Arang aktif (arang hitam yang diaktivasi untuk peningkatan
kualitas dan tujuan pemanfaatannya).
Tidak semua arang yang diproduksi dan dipasarkan adalah arang
yang berkualitas tinggi. Arang dapat dikategorikan sebagai arang
berkualitas tinggi apabila memenuhi hal–hal berikut ini :
1) Bahan baku yang terpilih (keras, tidak lapuk).
2) Di proses dengan teknik pembakaran yang baik dan benar (melalui
tahap–tahap : pengeringan, karbonisasi selulosa, hemi selulosa dan
lignin dan diakhiri dengan tahap penyempurnaan).
3) Perlakuan setelah menjadi arang (pengeluaran dari klin dan
penyimpanan).
4) Mempunyai kandungan fixed carbon diatas 75%.
5) Berkadar air rendah (maksimal 8%)
14
6) Kandungan abu kurang dari 5%
7) Kandungan volatile mater (gas-gas terbang) kurang dari 15%.
8) Tidak tercemari oleh sampah, batu, pasir dll
9) Fisik arangnya keras, mengkilat dan berdenting bunyinya
10) Tidak berasap ketika bara apinya sudah menyala
11) Nyala bara apinya dapat bertahan lebih panjang (tidak mudah
terbakar habis).
2.4. Karbon Aktif
Bahan baku arang bisa berasal dari bahan nabati atau hasil ikutannya
dan hasil ikutan dari hewani, diantaranya serbuk gergaji, ampas tebu,
tempurung kelapa, tongkol jagung dan sebagainya. Karbon aktif atau arang
aktif adalah arang yang sudah diaktifkan sehingga pori-porinya terbuka dan
dengan demikian daya serapnya tinggi. Sebagai bahan pengaktif dipergunakan
bahan kimia dan gas.
Unsur karbon adalah suatu zat inert, tidak larut dalam air, basa, asam
encer dan pelarut organik. Pada suhu tinggi atom C bergabung dengan oksigen
membentuk karbon monoksida dan karbon dioksida. Bahan kimia yang baik
digunakan sebagai pengaktif adalah : Ca(OH)
2
, Ca
3
(PO
4
)
2
, “Cyanida”, HNO
3
,
H
3
PO
4
, NaOH, Na
2
SO
4
, ZnCl
2
, Na
2
SO
3
dan lain-lain. Arang yang baik
mutunya adalah arang yang mempunyai kadar karbon tinggi dan kadar abu
serta air yang rendah. Disamping itu aktifasi arang dapat dilakukan dengan
menggunakan steam pada suhu 900
0
C-1200
0
C.
15
2.4.1. Sifat – sifat bahan dan produk
2.4.1.1. Sifat Bahan Baku
Tempurung kelapa :
 Kelembaban : 8%
 Lignin : 29,4%
 Selulosa : 26,6%
 Pentosa : 27,7%
 Lain-lain : 8,3%
2.4.1.2. Sifat Bahan Pembantu
H
2
O (uap air) :
 Berat molekul : 18
 Titik didih : 100
0
C
 pH : 6-7
2.4.1.3. Sifat Produk
Karbon aktif :
 Bentuk : granular dan powder
 Berat jenis : 0,2-0,55 g/cc
 Ukuran partikel : 230 mesh
 Luas permukaan dalam : 929 m
2
/g
 Densitas : granular 1800-2000 kg/m
3
dan powder
400-700 kg/m
3
 Berwarna hitam, tidak berbau dan tidak berasa
16
 Mempunyai daya serap yang jauh lebih besar
dibandingkan dengan arang yang belum mengalami
aktifasi.
2.5. Seleksi Proses
Ada dua tingkatan proses dalam pembentukan karbon aktif, yaitu
karbonisasi (pengarangan) dan aktifasi dari arang yang dibentuk.
2.5.1. Proses karbonisasi
Tahap karbonisasi merupakan tahap yang sangat penting dalam
proses pembuatan arang. Selama berlangsungnya proses karbonisasi maka
temperatur di dalam klin akan terus meningkat secara natural dan akan
diperoleh arang yang berkualitas tinggi.
2.5.2. Proses Pengaktifan Arang
Pada prinsipnya pengaktifan arang dapat dilakukan dengan dua
cara yaitu secara kimia ataupun dengan cara oksidasi gas.
1. Pengaktifan Secara Kimia
Pada proses pengaktifan secara kimia, tahap pengarangan dan
pengaktifan berlangsung dalam satu tahap. Bahan baku yang telah
digiling, direndam dalam larutan pengaktif selama 12-24 jam.
Setelah bahan ditiriskan kemudian dilakukan pengarangan. Pada
suhu tinggi bahan pengaktif masuk diantara pelat-pelat heksagonal
dari kristalit-kristalit arang sehingga dapat membuka permukaan
arang yang tertutup.
17
2. Pengaktifan Secara Oksidasi Gas
Pengaktifan dengan cara ini terdiri dari dua fase, yaitu fase
pembentukan pori dan fase pengaktifan. Fase pembentukan pori
terjadi saat pengarangan bahan baku yang dilakukan pada suhu
400
0
C-1000
0
C. Pengarangan diatas suhu 1000
0
C akan
menghasilkan arang dengan modifikasi sifat yang sukar diaktifkan.
Sedangkan arang yang dihasilkan pada suhu pengarangan di bawah
1000
0
C sangat efektif untuk diaktifasi, tetapi arang ini akan dilapisi
oleh hasil pemecahan senyawa karbon yang kembali mengembun.
Untuk membersihkan permukaan arang dari senyawaan ini
dapat dilakukan dengan mengalirkan gas pengoksid pada suhu
900
0
C-1200
0
C. Pada suhu dibawah 900
0
C aksi oksidasi uap air
ataupun CO
2
sangat lambat, sedangkan diatas 1200
0
C akan terjadi
penurunan daya serap arang aktif yang dihasilkan. Pengaktifan
dengan gas pengoksid lemah seperti uap air dan CO
2
reaksinya
berjalan secara endotermis, sehingga aktifasi yang terjadi kurang
efektif karena kurangnya panas. Proses pengaktifan arang dengan
uap air menurut Courouleau dan Bonson dalam Hassler (1974)
sangat baik dilakukan pada suhu 900
0
C-1200
0
C.
Selama pengaktifan dengan gas-gas pengoksid, pelat-pelat
karbon kristalit yang tidak teratur akan mengalami pergeseran yang
menyebabkan permukaan kristalit atau celah terbuka sehingga gas-
gas inert pengaktif dapat mendorong residu-residu hidrokarbon
18
seperti senyawa ter, fenol, metanol dan senyawa lainnya yang
menempel pada permukaan arang. Cara yang sangat efektif untuk
mendesak residu-residu tersebut adalah dengan menyemprotkan
gas pengoksid pada permukaan materi korban.
Tabel 2.4. Seleksi Proses Pengaktifan
Permasalahan Proses kimia Proses Oksidasi gas
Bahan baku Murah (H
3
PO
4
, H
2
SO
4
dan asam Nitrat)
Murah (uap air)
Hasil Produksi Tinggi Tinggi
Kualitas Rendah Tinggi
Proses Jarang digunakan dan
sukar
Banyak digunakan
dan Mudah
Peralatan
- Cukup sulit
- Investasi mahal
- Sederhana
- Investasi rendah
2.6. Deskripsi Proses
Arang tempurung dibuat dengan pemanasan tempurung pada suhu
1000
0
C didalam reaktor pembakaran. Karbon aktif diperoleh dari pembakaran
tempurung kelapa yang telah melalui proses aktifasi pada suhu 1200
0
C dengan
memakai superheated steam sebagai zat aktif.
C + H
2
O → CO + H
2
C + 2H
2
O → CO + 2H
2
Pembakaran tempurung kelapa dilakukan dalam tungku pembakaran.
Gas-gas yang dihasilkan berupa CO, CO
2
, H
2
, CH
4
dan etilen. Dibuang ke
udara melalui cerobong asap. Disamping itu tempurung kelapa terurai
menjadi arang dalam tungku pembakaran pada suhu 1000
0
C. Lalu dilakukan
pengecilan ukuran arang dengan menggunakan ball mill dan diayak dengan
19
vibrating screen 60 mesh. Kemudian arang diangkat ke furnace (tungku
pembakaran) untuk proses pengaktifan arang.
Proses pengaktifan arang dilakukan dengan menggunakan
superheated steam pada suhu 1200
0
C dan tekanan 1 atm. Steam akan
menembus arang yang menyebabkan permukaan partikel-partikel arang
menjadi aktif (memiliki luas permukaan adsorben yang luas). Hasil dari
proses pengaktifan arang disebut karbon aktif. Setelah itu karbon aktif
didinginkan didalam rotary cooler hingga suhu karbon yang keluar menjadi
40
0
C, kemudian produk ditampung didalam bin.
20
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 2000 ton/tahun
Operasi : 330 hari
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg/jam
3.1. Rotary Kiln- 01 (RK-01)
Fungsi: Proses pembuatan arang tempurung dari tempurung kelapa.
21
sc
10
11
12
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
5 9 10 7 8
Tempurung 997,472 - - - -
Udang Kering - 99,501 - - -
Gas 1 - - - 109,697 -
Gas 2
- - - 691,093 -
Arang 2,992 - 296,183 - 2,992
1000,464 99,501 296,183 100,790 2.992 Total
1099,964 1099,964
3.2. Spray
Fungsi : Proses pendinginan tiba-tiba.
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
10 11 12
Arang 296,183 - 296,183
Air - 44,427 44,427
Total 340,610 340,610
3.3. Rotary Dryer
Fungsi: Untuk mengambil air yang terkandung didalam arang
22
ROTARY DRYER
15
14
16
12
UDARA PANAS
13
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
12 13 12 13
Arang
296,183 2,992
Arang
296,183 2,992
Air 44,427 - Air 44,427 -
340,610 2,992 Total 340,610 2,992 Total
343,602 343,602
3.4. Ball Mill
Fungsi: Untuk memperkecil ukuran arang menjadi 230 mesh/0,5 mm
BALL MILL
17
18
19
23
VIBRATINGSCREEN
18
20
19
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
17 19 18
Arang 296,183 15,589 311,772
Air 2,221 0,117 2,338
298,404 15,706
Total
314,11
314,11
3.5. Vibrating Screen (VS-01)
Fungsi: Untuk memisahkan arang yang berukuran dibawah dan diatas 230
mesh/0,5 mm.
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
18 20 19
Arang 311.772 296,183 15,589
Air
2,338 2.221 0,117
298,404 15,706 Total 314,11
314,11
3.6. Rotary Kiln (RK-02)
Fungsi : Untuk proses aktifasi arang menjadi arang aktif
24
ROTARY COOLER
24
25
28
27
26
22
ROTARY KILN 2
20
21
23
22
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
20 21 22 23
Fixed Karbon 257,679 - - -
Volatile Matter
23,695 - - 23,695
Ash 14,809 - - 14,809
H
2
O 2,221 - - 2,221
H
2
O
Steam
- 298,404 - 290,674
CO - - - 12,025
H
2
- - - 0,859
Arang Aktif - - 252,525 -
298,404 298,404 252,525 344,283 Total
596,808 596,808
3.7. Rotary Cooler (RC-01)
Fungsi : Untuk proses pendinginan arang aktif
25
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
22 25 24 28 27 26
C.aktif 252,525 - 2,551 252,525 - 2,551
Udara - 458,316 - - 458,316 -
252,525 458,316 2,551 252,525 458,316 2,551 Total
713,392 713,392
26
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam
Satuan : KJ
Keadaan : Steady state
4.1. Rotary Kiln-01 (RF-01)
 Bahan yang masuk
Tempurung pada suhu : 30
0
C = 303 K
Udara pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
 Bahan yang keluar
Produk pada suhu : 800
0
C = 1073 K
Flue gas pada suhu : 254,82
0
C = 527, 82 K
Komponen Min (Kg) Mout (Kg) Hin (kkal) Hout (kkal)
Tempurung
997,472 1595,955 -
Udara 99,501 25576,528 -
Heating Value
4105594,294 -
Gas 1 109,697 - 6899,986
Gas 2 691,093 - 57176,475
Arang
2,992 299,174 843,971 84397,072
∆H
c
l - 42403,881
∆H
c
2 - 18347,324
Dekomposisi
- 3097663,861
Panas hilang - 826722,149
Total 4133610,747 4133610,747
4.2. Spray
- Masuk : T
air
= 30
0
C = 303 K
T
arang
= 800
0
C = 1073 K
27
Komponen Massa (Kg) Cp (kkal/Kg.K) Hin (kkal)
Arang 296,183 0,364 83553,101
Air 296,183 1,000 1480,913
Total 592,366 - 85034,014
- Keluar : T
out
= 41,786
0
C = 314,768 K
Komponen Massa
(Kg)
Cp (kkal/kg.K) Hout (kkal)
Arang 296,183 0,303 1504,406
Air yg terserap
44,427 1,002 747,008
Air yg terbuang
148,091 1,002 2490,025
Total 448,701 - 4741,439
- Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 85034,014 -
Keluar
- 4741,439
Penguapan air - 63285,772
Panas hilang - 17006,803
Total
85034,014 85034,014
4.3. Rotary Dryer
Spesifikasi udara dan bahan dalam dryer :
Temperatur udara masuk (tG1) = 120
0
C = 248
0
F
Temperatur umpan masuk (t
1
) = 41,786
0
C = 107,214
0
F
Temperatur umpan keluar (t
2
) = 60
0
C = 140
0
F
Temperatur udara keluar = 135
0
F = 57,222
0
C
Neraca energi : Cp udara masuk = 0,252 kkal/kg.K
Cp udara keluar = 0,247 kkal/kg.K
28
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk
2266,610 -
Keluar - 3313,707
Penguapan - 24758,068
Udara panas
38619,078 12813,913
40885,688 40885,688
4.4. Ball Mill
 Masuk : T
in1
= 60
0
C = 333 K
T
rata-rata1
= 316 K
T
in2
= 47,272
0
C = 320,272 K
T
rata-2
309,136 K
 Keluar : T
ref
= 298 K
T
out
= 52,627
0
C = 325,627 K
 Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 1
3281,351 -
Masuk 2 109,341 -
Keluar - 2712,553
Panas hilang
- 678,138
Total 3390,692 3390,692
4.5. Vibrating Screen
 Masuk : T
in
= 52,627
0
C = 325,627 K
T
rata-rata
= 311,813 K
 Keluar : T
ref
= 298 K
T
out1
= 47,272
O
C = 320,272 K
T
out2
= 47,272
O
C = 320,272 K
T
rata
= 309,136 K
29
 Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 1 2712,553 -
Masuk 2
- 2061,540
Keluar - 108,502
Panas hilang - 542,511
Total
2712,553 2712,553
4.6. Rotary Kiln-02 (RK-02)
 Bahan yang masuk
Arang pada suhu : 47,272
O
C = 320,272 K
Steam pada suhu : 1200
0
C = 1473 K
 Bahan yang keluar
Produk pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
Flue gas pada suhu : 285,169
0
C = 558,169 K
 Neraca energi
Komponen Massa (Kg) Hin (kkal) Hout (kkal)
Fixed Carbon 257,679 1750,411 -
Volatile matter 23,695 156,735 1886,371
Ash
14,809 88,395 1051,837
H
2
O
Steam
298,404 174540,936 37645,807
CO 12,025 - 772,749
H
2
0,859 - 766,716
Arang Aktif 252,525 - 90852,273
∆H
reaksi
2794,612 -
Penguapan air
2,221 - 1522,564
Panas hilang - 44832,772
Total 179331,088 179331,088
4.7. Rotary Cooler
 Bahan yang keluar : 40
0
C = 313 K
Udara pada suhu : 800
0
C = 1073 K
30
 Bahan yang Masuk
Suhu rata-rata Caktif = (1273 + 298) / 2 = 786 K
Suhu rata-rata Udara = (303+298) / 2 = 301 K
 Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 92824,7284 -
Keluar - 92824,7282
Total 92824,728 92824,728
31
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Crusher (CR)
Fungsi : Untuk menghancurkan tempurung kelapa
Tipe : Dogle Jaw Crusher
Ukuran : 4 x 6 in
Putaran : 275 rpm
Jaw motion : ½ in
Power : 3 Hp
Settling : ½ in
Jumlah alat : 1 unit
5.2. Vibrating Screen (VS)
Fungsi : Memisahkan partikel ukuran 20-40 mesh
Jenis : Single deck high speed vibrating screen NoVo, Derrik
Luas screen : 0,65 ft
2
5.3. Hopper (H)
Fungsi : Menampung sementara bahan baku yang akan
dikarbonisasi
Bentuk : Kerucut
T design : 30
0
C
Pdesign : 1 atm
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Volume : 0,069 m
3
32
Tinggi hopper : 0,229 m
Tebal hopper : 0,125 in
5.4. Bucket Elevator (BE
Fungsi : - Untuk mengangkat tempurung kelapa yang keluar dari
hopper (BE-01)
- Untuk mengangkat arang dari rotary dryer ke ball mill
(BE-02)
- Untuk mengangkut arang yang akan diaktifkan dari
rotary kiln (BE-03)
Type : Centrifugal – Discharge Elevator
Ukuran : 6 x 4 x 4,5 in
Bucket spacing : 14 in
Tinggi : 25 ft
Kecepatan : 225 ft/mnt
Lebar belt : 7 in
Power : 1 Hp
5.5. Rotary Kiln (RK)
Fungsi : Karbonisasi tempurung kelapa menjadi arang
Jenis : Direct – Heat Rotary Kiln
Kapasitas : 24 ton/hari
Bahan : Cast iron
Jumlah : 1 unit
33
Kondisi operasi :
- Temperatur padatan masuk : 30
0
C
- Temperatur padatan keluar : 800
0
C
- Tekanan : 1 atm
- Diameter : 2,1336 m
- Panjang : 21,336 m
- Tebal : 5/16 in = 0,265 m
- Daya : 15 Hp
- Kecepatan putaran : 4 rpm
- Waktu retensi : 47,5 menit
5.6. Cyclone
 Cyclone - 01
Fungsi : Memisahkan arang yang keluar terbawa
dalam udara pengering keluar kiln.
Laju volumetrik udara : 0,014 m
3
/menit
Kecepatan udara masuk : 15 m/dtk
 Cyclone - 02
Fungsi : Memisahkan arang yang keluar terbawa
dalam udara pengering keluar dryer
Laju volumetrik : 0,266 m
3
/menit
Kecepatan udara masuk : 15 m/detik
34
 Cyclone – 03
Fungsi : Memisahkan padatan yang terbawa
keluar udara pengering
Laju volumetrik udara : 0,548m
3
/menit
Kecepatan udara masuk : 15 m/dtk
5.7. Blower
 Blower - 01
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam rotary kiln
Massa udara : 45, 228 lb/jam = 0,7538 lb/menit
Densitas udara : 6,0257 kg/m
3
= 0,3762 lb/ft
3
Laju volumetrik : 2,004 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya blower : 1 Hp
 Blower – 02
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam rotary dryer
Massa udara : 3551,675 lb/jam = 59,195 lb/menit
Densitas udara : 1,8608 kg/m
3
= 0,1162 lb/ft
3
Laju volumetrik : 509,5824 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya Blower : 2 Hp
 Blower – 03
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam rotary cooler
Massa udara : 1008,295 lb/jam = 16,805 lb/menit
35
Densitas udara : 1,4348 kg/m
3
= 0,0896 lb/ft
3
Laju volumetrik : 187,554 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya Blower : 5 Hp
5.8. Fan
 Fan - 01
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari Rotary Kiln
Densitas udara : 0,6555 kg/m
3
Laju volumetrik : 94,562 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya fan : 1 Hp
Jumlah udara masuk : 99,501 kg/jam = 1,658 kg/menit
 Fan – 02
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari rotary dryer
Jumlah udara masuk : 1612,461 kg/jam = 26,874 kg/menit
Densitas udara : 1,0598 kg/m
3
Laju volumetrik : 918,917 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya fan : 3 Hp
 Fan – 03
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari rotary cooler
Jumlah udara masuk : 458,316 kg/jam = 7,6386 kg/menit
Densitas udara : 0,3296 kg/m
3
36
Laju volumetrik : 818,425 ft
3
/menit
Bahan : Carbon steel SA 283 grade C
Daya fan : 3 Hp
5.9. Screw Conveyor
 Screw Conveyor - 01
Fungsi : Mengangkut arang dari rotary kiln-1 ke rotary
dryer
Feed masuk : 296,183 kg/jam = 0,296 ton/jam
Dari Perry’s tab.7-6 hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kecepatan screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
 Screw Conveyor – 02
Fungsi : Mengangkut arang dari ball mill ke bucket
elevator
Feed masuk : 296,183 kg/jam = 0,296 ton/jam
Dari Perry’s tab.7-6 hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
37
Kecepatan screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
 Screw Conveyor – 03
Fungsi : Mengangkut arang dari ball mill ke bucket
elevator
Feed masuk : 296,183 kg/jam = 0,296 ton/jam
Dari Perry’s tab.7-6 hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kecepatan screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
 Screw Conveyor – 04
Fungsi : Mengangkut karbon aktif dari Rotary Cooler ke
Bucket Elevator
Feed masuk : 252,525 kg/jam = 0,25 ton/jam
Dari Perry’s tab.7-6 hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kecepatan screw : 40 rpm
38
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
 Screw Conveyor – 05
Fungsi : Mengangkut karbon aktif ke unit pengemasan
Feed masuk : 252,525 kg/jam = 0,25 ton/jam
Dari Perry’s tab.7-6 hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kecepatan screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
5.10. Rotary Dryer (RD)
Fungsi : Menguapkan kandungan air dalam umpan
sampai kandungan air produk yang diinginkan
Type : Rotary Dryer
T
operasi
: 120
0
C
P
operasi
: 1 atm
Diameter : 2,44 ft
Bahan konstruksi : Cast Iron
Jumlah : 1 unit
Luas penampang : 4,673 ft
2
Panjang dryer : 19,35 ft
39
Kecepatan putaran : 10 rpm
Waktu tinggal : 7,09 jam
Jumlah flight : 8 buah
Tinggi flight : 0,24 ft
Tenaga : 4 Hp
5.11. Ball Mill - 01
Fungsi : Menghaluskan arang yang akan diaktifasi di
Rotary Kiln-02
Jenis : Ball Mill
Panjang : 6 ft
Diameter : 4,5 ft
Power : 95 Hp
Mill Speed : 24 rpm
Ukuran bola (Db) : 2,486 in
5.12. Rotary Cooler (RC)
Fungsi : Mendinginkan karbon Aktif
Diameter : 2,609 ft
Panjang : 20,79 ft
Jumlah : 1 unit
Kecepatan : 12 rpm
Waktu tinggal : 2,24 jam
Jumlah flight : 6 buah
Jarak antar flight : 4,134 ft
40
Bahan : Cast iron
Daya : 3 Hp
5.13. Silo (B-01)
Fungsi : Menampung sementara karbon aktif
Jenis : Silo dengan tutup datar dan tutup berbentuk
kerucut terpancung (Hopper)
Jumlah : 1 unit
T desain : 1 atm
Suhu operasi : 30
0
C
Volume silo : 58,182 m
3
ID : 0,7358 m
Tinggi bin : 10,308
Tinggi hopper : 0,9206 m
Tinggi silo : 11,8728 m
Tebal silo : 1/3 in = 0,008 m
Bahan konstruksi : SA – 238 grade C
41
BAB VI
PERANCANGAN ALAT UTAMA
Nama alat : Rotary Dryer
Jenis : Single Shell Direct Heat Rotary Dryer
Fungsi : Menguapkan kandungan air dari 2,524 % menjadi 0,261%
Prinsip kerja
Rotary dryer merupakan alat pengering putar yang terdiri dari silinder
horisontal dengan kemiringan tertentu. Putaran pada silinder disebabkan oleh roda
gigi (gear) yang dihubungkan dengan suatu alat penggerak oleh motor penggerak.
Umpan basah masuk pada hopper yang berada pada bagian silinder yang lebih
tinggi dan produk kelusr pada ujung yang lain.
Perancangan alat utama Single Shell Direct Heat Rotary Dryer ini
mempunyai spesifikasi :
 Mengurangi kandungan air
 Media pemanas yang digunakan adalah udara kering yang panas masuk
dari ujung yang lebih rendah dengan bantuan blower, sehingga akan
berkontak langsung secara berlawanan arah. Dengan cara tersebut
diharapkan efisiensi panas yang diperoleh lebih besar.
Kondisi operasi :
 Rate aliran umpan : 1894,5545 kg/jam = 4176,7349 lb/jam
 Rate aliran produk : 1833,0482 kg/jam = 4041,1381 lb/jam
 Rate udara kering masuk : 4339,5666 kg/jam = 9567,0086 lb/jam
 Suhu umpan masuk : 40
0
C
42
 Suhu produk keluar : 80
0
C
 Suhu udara pemanas masuk : 100
0
C
 Suhu udara pemanas keluar : 80
0
C
Tahap-tahap perancangan:
Perancangan Rotary Dryer yang diperlukan meliputi :
1. Perancangan Dimensi Rotary Dryer
a. Dimensi silinder
b. Volume bahan
c. Volume silinder
d. Tebal silinder
e. Putaran rotary dryer
f. Kecepatan aliran solid
g. Slope rotary dryer
h. Hopper rotary dryer
i. Sudu-sudu rotary dryer
2. Perancangan Penggerak Rotary Dryer
a. Menentukan jumlah gigi pinion dan putaran drive
b. Menentukan pitch line velocity dari gear dan pinion
c. Menghitung safe strength dari gear dan pinion
d. Menentukan tenaga yang ditransmisikan oleh gear drive ke pinion
e. Menentukan batas pemakaian muatan gear drive
f. Menentukan berat beban total
g. Menghitung tenaga yang dibutuhkan untuk memutar rotary dryer
43
h. Putaran reducer
3. Perancangan Poros Penyangga Roll support
a. Menghitung roll support
b. Menghitung bearing dan housing
4. Perancangan Sistem Pondasi
6.1. Perancangan Dimensi Rotary Dryer
a. Menghitung diameter silinder rotary dryer
Rate udara panas masuk = 4339,56662 kg/jam = 9567,0086 lb/jam
Range kecepatan udara dalam rotary dryer = 0,5 – 5 kg/m
2
.dt
= 400 – 4000 lb/ft
2
.j
Dalam perancangan diambil kecepatan udara = 700 lb/ft
2
.j
Luas Dryer =
udara kecepa
keluar udara massa
tan
=
700
0086 , 9567
= 13,6672 ft
2
A =
4
t
x D
2
13,6672 = 0,785 D
2
D
2
= 17,4104 ft
= 4,1726 ft = 1,2718 m
Dari tabel 4.10 hal 132 Ulrich, diketahui range rotary dryer adalah 1-3 m,
sehingga ukuran diameter memenuhi.
44
b. Menghitung Volume Bahan
Rate bahan masuk = 1894,5545 kg/jam = 4176,7349 lb/jam
Densitas bahan 89,2749 lb/ft3
Diasumsikan waktu tinggal = 60 menit = 1 jam
Berat bahan = 4176,7349 lb/jam x 1 jam = 4176,7349 lb
Volume bahan =
µ
bahan berat
=
2749 , 89
7349 , 4176
= 467581 ft
3
= 1,3249 m
3
c. Menghitung Volume Silinder Rotary Dryer
Volume bahan dari rotary dryer = 10 % - 15 % dari volume rotary dryer
(Ulrich, tabel 4-10 hal 132) maka didapatkan persamaan :
Volume bahan < volume rotary dryer
Volume bahan = 15 % x volume rotary dryer
1,3249 m
3
= 15% x volume rotary dryer
Volume rotary dryer = 8,8324 m
3
= 311,9006 ft
3
Volume rotary dryer =
4
t
x D
2
x L
8,8324 m
3
=
4
t
x (1,22718)
2
x L
L = 6,9560 m = 22,8212 ft
Dari Ulrich tabel 4-10 hal 132, diketahui range panjang rotary dryer adalah
4-20 m, sehingga ukuran panjang diatas memenuhi.
Maka :
Perbandingan L/D = 4-6 (Ulrich tabel 4-10 hal 132)
D = 1,2718 m = 4,1726 ft
L = 6,9560 m = 22,8212 ft
45
D
L
=
2718 , 1
9560 , 6
= 5,4693 (memenuhi)
Kecepatan solid =
solid tinggal waktu
Panjang
=
s 3600
9560 , 6
= 0,0019 m/s
Dari Ulrich tabel 4-10 hal 132 kecepatan solid = (0,02-0,06) m/s, karena
kecepatan solid tidak memenuhi maka diambil kecepatan solid
= 0,02 m/dtk.
t =
s m
m
/ 02 , 0
9560 , 6
= 347,7991 dtk
Jadi dimensi rotary dryer :
D = 1,2718 m = 4,1726 ft
L = 6,9560 m = 22,8212 ft
d. Menghitung tebal shell
a. Mencari tebal sheel
Shell dari rotary dryer terbuat High Alloy Steel SA-240 Grade O
type 405 stress allowable 14.700 psi (Brownel, hal 343), sedangkan
untuk lasnya menggunakan double welded but jiont 0,8
(Hesse, hal 84).
t =
) 6 , 0 . 2 ( P e S
D x P
÷
+ C
Dimana :
D : diameter rotary dryer = 4,1726 ft
P : Tekanan
S : Allowable stress
46
C : faktor korosi = 1/16
Tensile stress yang diijinkan dengan rumus :
S = S
u
x f
m
x f
r
x f
a
x f
s
Dimana :
S
u
= Altimate strenght = 75.000 psi
f
m
= material faktor = 0,97 (Hesse hal 81)
f
r
dan f
a
= 1
f
s
= faktor korosi yang berhubungan dengan safety faktor (0,25)
(Hesse, hal 84. tabel 4-2)
Maka :
S = 75.000 x 0,97 x 1x1 x 0,25 = 18187,5 psi
Rotary dryer bekerja pada tekanan 1 atm = 14,7 psia
µ stell = 489 lb/ft
3
Tekanan hidrostatik =
144
L x µ
=
144
489 8212 , 22 x
= 77,4969 psia
Tekanan total (P) = P hidrostatik + P atmosfer
= 77,4969 + 14,7
= 92,1969 psia
Sehingga :
ts =
) 1969 , 92 6 , 0 ( ) 8 , 0 5 , 18187 2 (
1726 , 4 1969 , 92
x x x
x
÷
+
16
1
ts = 0,013 +
16
1
ts =
16
208 , 1
in ( diambil t = 3/16 in)
47
e. Menghitung kecepatan putar rotary dryer
Persamaan : N=
D x
v
t
Dimana : N = jumlah putaran rotary dryer (rpm)
V = kecepatan periphental (ft/mnt)
D = diameter rotary dryer (ft)
Dari Perry’s ed.7 hal 12-56, diketahui kecepatan periphetal rotary dryer
(30-150) ft/menit dan diambil V = 90 ft/menit
N =
1726 , 4 14 , 3
90
x
= 6,8692 rpm
Diketahui N x D = 25-30 (Perry ed.3, hal 20-237)
Dari perhitungan diatas, maka harga N x D yaitu :
6,8692 x 4,1726 = 28,6624 (memenuhi)
f. Menentukan slope rotary dryer
Persamaan untuk aliran counter current :
θ =
D x N x S
L x
9 , 0
23 , 0
+ 0,6
F
G x L x B
Dimana :
θ = waktu tinggal
L = panjang dryer (ft)
B = konstanta beban material
D = diameter dryer
S = slope atau kemiringan
N = putaran dryer (rpm)
48
F = kecepatan umpan (lb/jam.ft
2
)
G = kecepatan massa udara (lb/ft
2
.jam)
Menghitung waktu tinggal :
Waktu tinggal =
feed rate
up hold
Volume bahan = 15% volume rotary dryer
Volume dryer =
% 15
bahan volume
=
15 , 0
3249 , 1
= 8,0321 m
3
= 311,9103 ft
3
Dari Perry ed.6, ditentukan hold up sebesar : 3%-15% volume dryer.
Digunakan hold up = 15% volume dryer
Maka hold up = 15% x 311,9103 ft
3
= 46,7851 ft
3
Rate feed =
µ
bahan rate
=
3
/ 2749 , 89
/ 7349 , 4176
ft lb
jam lb
= 46,7851 ft
3
/jam
Waktu tinggal =
jam ft
jam ft
/ 7851 , 46
/ 7851 , 46
3
3
= 1 jam = 3600 detik = 60 menit
Konstanta beban material :
B =
5 , 0
5
Dp
Dimana Dp = 200 mesh = 0,1177 in = 0,0029 m = 2988,2413 mikron
B =
5 , 0
) 2413 , 2988 (
5
= 0,0915
Menghitung kecepatan umpan (F)
F =
2
4
1
D x
masuk umpan
=
2
1726 , 4 75 , 0
7349 , 4176
x
= 959,5960 lb/ft
2
.jam
49
Maka :
θ =
D x N x S
L x
9 , 0
23 , 0
+ 0,6
F
G x L x B
60 menit =
1726 , 4 8692 , 6
8212 , 22 23 , 0
9 , 0
x x S
x
+ 0,6
5960 , 959
700 8212 , 22 0915 , 0 x x
S = 0,004 ft (memenuhi)
Jadi slope = 0,004
α = tg
-1
0,004
= 0,23
0
Dari Perry ed 5 hal 20-36, diperoleh harga slope = 0-1 sehingga
perhitungan diatas memenuhi.
g. Menghitung corong feed atau hopper
Laju umpan masuk = 4176,7349 lb/jam
ρ bahan masuk = 89,2749 lb/ft
3
Rate volumetrik =
2749 , 89
7349 , 4176
= 46,7851 ft
3
/jam
Asumsi waktu tinggal = 60 dtk
Maka volume corong pemasukan atau hopper :
v = 46,7851 ft
3
/jam x 1 jam/3600 dtk x 60 dtk
= 0,7798 ft
3
Faktor keamanan = 20%
Maka volume hopper = 1,2 x 0,7798 ft
3
= 0,9357 ft
3
Direncanakan corong berbentuk kerucut terpancung dengan ketentuan :
D
luar
= 2 ft dan D
dalam
= 0,5 ft, maka :
50
V =
3
1
x r
2
x t
0,9357 =
3
1
x (1
2
-0,25
2
) x t
t = 2,9942 ft = 35,9310
h. Menghitung flight pada rotary dryer
Dari Perry ed.6 hal 20-23 untuk diameter (D) = 0,3 – 2 m
Diketahui : jumlah flight = 0,6D-D
Tinggi radial flight = 1/12 D-1/8 D
Maka ditetapkan sebagai berikut :
Jumlah flight = 0,9 D
= 0,9 x 4,1726 = 3,75532 = 4 buah
Tinggi flight = 1/8D
= 1/8 x 4,1726 = 0,5216 ft = 6,25886 in
Menghitung jarak antara sudu-sudu
L = D sin ½ β
Dimana : L = jarak antara sudu-sudu (ft)
D = diameter dryer (ft)
Β = sudut apik pada titik pusat
β =
sudu jumlah
360
=
4
360
= 90
0
L = 4,1726 x sin (1/2 x 90)
= 2,8048 ft = 33,6576 in
51
6.2. Perancangan Penggerak Rotary Dryer
Untuk menggerakkan rotary dryer digunakan gear drive yaitu suatu roda
gigi yang digerakkan oleh pinion, sedangkan pinion digerakkan oleh motor.
Hubungan antara pitch dan circular pitch pada gear drive adalah :
Dg =
t
Pc x Ng
................................. (Pers 15-1, Hesse hal 420)
Dimana : Dg = diameter pitch
Pc = circular pitch
Ng = jumlah gigi gear
Dg =
Pd
Ng
............................................. (pers 15-2, Hesse hal 420)
Hubungan antara circular pitch dan diameter pitch adalah :
Pc x Pd = π............................................. (pers 15-3, Hesse hal 421)
Range circular pitch = 1,75 – 2 in............................(Hesse, hal 420)
Ditentukan Pc = 2 in, sehingga :
Pd =
2
t
= 1,57 in = 0,131 ft
Ditetapkan Dg = 5 ft = 60 in
Jumlah gigi gear : Ng = Dg x Pd
= 60 x 1,57 = 94,2000 ≈ 95 buah
a) Menentukan jumlah gigi pinion dan putaran drive
 Jumlah gigi pinion (Np) dan putaran drive gear
Np =
5
1
x Ng
52
=
5
1
x 95 = 19 buah
 Diameter gigi penggerak
Dp =
t
Pc x Np
=
14 , 3
2 19 x
= 12,1019 in = 1,0085 ft
 Kecepatan putar gear drive =
Dp
Dg
x putaran rotary dryer
=
1019 , 12
60
x 6,8692 = 34,0570 rpm
b) Menentukan Pitch Line Velocity dari Gear dan Pinion
 Untuk pitch line velocity dari gear
Vm =
Pd
rpm x Ng x
12
t
....................................... (Hesse,hal 433)
Dg = Ng/Pd
Maka :
Vm =
Pd
rpm x Ng x
12
t
=
12
8692 , 6 60 14 , 3 x x
= 107,8471 ft/menit
 Untuk pitch line velocity dari pinion
Vm =
12
0570 , 34 60 14 , 3 x x
= 534,6943 ft/menit
c) Menghitung safe strenght dari gear dan pinion
Fs =
Pd
Y x b x K x S
.............................................. (Hesse, hal 431)
Dimana : Fs = safe strenght
S = stress yang diijinkan
53
K = faktor kecepatan
b = lebar permukaan pinion
Y = faktor permukaan gigi
Pd = ratio jumlah gigi dengan pitch diameter
 Bahan yang digunakan adalah cast iron
S = 8000 psi.............................................(Hesse,tabel 15-1 hal 430)
 Untuk metalik gearing dengan pitch line velocity (Vm) lebih kecil
dari 1000 rpm, mempunyai faktor kecepatan :
K =
Vm + 600
600
=
6943 , 534 600
600
+
= 0,5288
 Lebar permukaan gear
Lebar permukaan gear (b) dari Hesse, hal 431 didapatakan harga
antara 9,5/pd – 12,5/pd
 Faktor permukaan gigi (Y)
Digunakan 14,5 involute........................................(Hesse, hal 430)
Y = 0,39 – (2,15/N)
Untuk pinion dengan jumlah gigi 19 buah
Y = 0,39 – (2,15/19) = 0,27684
Untuk gear dengan jumlah gigi 95 buah
Y = 0,39 – (2,15/95) = 0,36737
Maka safe strenght (Fs) :
- Pinion
54
Fs =
57 , 1
27648 , 0 ) 57 , 1
5 , 12
( 5288 , 0 8000
x
x x
= 5938,8889 lb
- Gear
Fs =
57 , 1
36737 , 0 ) 57 , 1
5 , 12
( 5288 , 0 8000
x
x x
= 7880,8830 lb
d) Menentukan tenaga yang ditransmisikan oleh gear drive ke pinion
Hp =
33000
Vm x Fs
...................................................... (Hesse, hal 430)
 Untuk pinion
Hp =
33000
6943 , 534 8889 , 5938 x
= 96,4794 hp
 Untuk gear
Hp =
33000
8471 , 107 8830 , 7880 x
= 25,7555 hp
e) Menentukan batas pemakaian muatan gear drive
Untuk mengetahui apakah beban total yang diterima oleh gear drive
pada rotary dryer ini memenuhi atau tidak maka lebih dahulu
memperhitungkan batas pemakaian muatan gear drive.
Fw = Dp x b x Q x W.......................................(Hesse, hal 432, tbel 15-16)
Dimana :
Fw : batas beban (lb)
Dp : diameter pinion (in)
b : lebar permukaan gear (in)
Q : faktor perbandingan kecepatan
55
W : konstanta kombinasi material (psi) untuk cast iron dan gear
Untuk cast iron pinion dan gear, W = 190...........(Hesse,hal 432 tabel 15-2)
Q =
Np Ng
Ng x
+
2
=
19 95
95 2
+
x
= 1,66667
Fw = 12,1019 x (12,5/1,57) x 1,66667 x 190
= 30511,71785 lb
Jadi beban maksimum yang diijinkan adalah 30511,71785 lb
f) Menghitung berat beban total
1. Berat silinder (W
1
)
W
1
=
4
t
x (Do2 – Di2) x L x ρ
Do = (4,1762 x 12) + (2 x
16
3
)
= 50,4459 in = 4,2038 ft
ρ carbon steel = 489 lb/ft
3
W
1
=
4
t
x (4,20382 – 4,17262) x 22,82212 x 489
= 2293,1063 lb
2. Berat flight (W
2
)
W
2
= n x L x H x t x ρ
Dimana :
n : jumlah flight = 4 buah
H : tinggi flight = 0,5216 ft
L : panjang rotary dryer = 22,82121 ft
t : tebal flight = 0,25 in = 0,0208 ft
56
ρ : densitas carbon steel = 489 lb/ft
3
W
2
= 4 x 22,82121 x 0,5216 x 0,0208 x 489
= 484,2667 lb
3. Berat gear (W3)
W
3
=
4
t
x (Dg
2
– Do
2
) x b x ρ
Dimana :
Dg : diameter gear = 120 in = 10 ft
Do : diameter luar dryer = 4,2038 ft
B : lebar permukaan gear = 7,9618 in = 0,6635 ft
ρ cast iron = 450 lb/ft
3
....................... (Perry, ed.6,hal 3-95)
W
3
=
4
t
x (5
2
– 4,2038
2
) x 0,6635 x 450
= 1717,5113 lb
4. Berat material (W
4
)
W
4
: berat umpan masuk rotary dryer = 4176,7349 lb
5. Berat riding ring (W
5
)
W
5
=
4
t
x (Dr
2
– Do
2
) x b x ρ
Dimana: Dr = Dg = diameter riding ring = 10 ft
W
5
=
4
t
x (10
2
– 4,2038
2
) x 0,66356 x 450
= 3435,0225 lb
57
W total = W1 + W2 + W3 + W4 + W5
= 2293,1063 + 484,2667 + 1717,5113 + 4176,7349 + 3435,0225
= 12106,6416 lb
g) Tenaga yang dibutuhkan untuk memutar rotary dryer
Hp = N x﴾
100000
) 33 , 0 ( ) 9125 , 0 ( ) 74 , 4 ( Wt x x Wt x D x W x Do x +
﴿
Dimana :
N : putaran rotary dryer = 6,8692 rpm
W : beban material = 4176,7349 lb
D : diameter riding ring = 5 ft
Wt : berat total = 12106,6416 lb
Do : diameter luar shell = 4,2038 ft
Hp = 6,8692 x
1000
) ( ) ( ) (
6416 , 12106 33 , 0 6416 , 12106 5 9125 , 0 73489 , 4176 2038 , 4 75 , 4 x x x x x
+ +
= 9,79784 Hp ≈ 10 Hp
h) Putaran pada reducer
Putaran pada gear drive = 34,0570 rpm
Dipilih motor dengan putaran = 100 rpm
Untuk menghitung putaran reducer digunakan persamaan :
i =
2
1
N
N
=
3
2
N
N
Dimana :
i : perbandingan putaran
N
1
: putaran motor
58
N
2
: putaran reducer
N
3
: putaran gear drive
Sehingga :
(N
2
)
2
= N
1
x N
3
= 100 x 34,0570 = 3405,6964
N
2
= 85,3583 rpm
Harga perbandingan putaran :
i =
2
1
N
N
=
3583 , 58
100
= 1,71355
6.3. Perancangan poros dan roll supporting
Dalam perancangan ini digunakan 4 roll supporting dengan 4 buah poros
dengan sudut 30
0
.
Berat beban total = 12106,6416 lb.
Sehingga setiap penyangga menerima beban vertikal sebesar :
P =
a
W
Dimana :
W : berat beban total (lb)
a : (L/5) = 22,8212/5 = 4,56424
P =
56424 , 4
6416 , 12106
= 2652,5009 lb
Sedangkan beban yang diterima oleh roll support (P
1
) :
P/P
1
= cos 30
0
P
1
= 2652,5009/cos 30
0
59
= 3062,8442 lb
Direncanakan jenis poros support dibuat dari bahan forget or hot roller steel (20%
carbon content), maka harga ultimate tensile = 65000 psi (Hesse, hal 467). Poros
support tidak berputar, hanya roll support yang berputar.
Untuk menentukan diameter poros, maka berlaku persamaan :
D =
3 / 1 2 / 1 2 2
) ) ) ( ) (
09 , 5
M x B T x K x
s
+ ......................... (Hesse, pers 16-5)
Dimana :
D : diameter poros (in)
T : torqoe = 0
M : moment (lb in)
K : faktor kelebihan beban tiba-tiba = 1
s : strees yang diijinkan = 75% x 65000 = 48750 psi
B : faktor momen = 1,5 -3
Rc + Rd = W
Rc = Rd = ½ W
= ½ x 12106,6416 lb
= 36053,320801 lb
Momen terbesar ditengah = (W/2) x (L/2)
= (12106,6416/2) x (22,8212/2)
= 69071,97057 lb
Sehingga :
D =
3 / 1 2 / 1 2 2
) ) ) 97057 , 69071 75 , 1 ( ) 0 1 (
48750
09 , 5
x x x +
60
= 232824 in = 0,19402 ft
Dari perhitungan tersebut diperoleh ukuran sebagai berikut :
 Diameter poros = 2,32824 in = 0,19402 ft
 Panjang poros = 14 in = 1,16667 ft
 Bahan konstruksi forget or hot roller steel (20% carbon content)
 ρ carbon steel = 489 lb/ft
3
 berat poros =
4
t
x D
2
x L x ρ
=
4
14 , 3
x (0,19402)
2
x 1,16667 x 489
= 16,8585 lb
a. Menghitung roll support
Direncanakan :
Bahan = cast iron
Diameter roll support = 6 in = 0,5 ft
Lebar roll support = lebar riding ring
b = 5 in = 0,4167 ft
ρ cast iron = 450 lb/ft
3
maka berat roll support :
=
4
t
x b x (D
2
– d
2
) x x ρ
=
4
14 , 3
x 0,4167 x (0,5
2
– 0,19402
2
) x 450
= 31,2562 lb
61
b. Menghitung bearing dan housing
Fungsi bearing atau bantalan adalah menumpu poros dan roll supporting.
Direncanakan bearing jenis roll :
 Beban yang diterima roll : 3062,8442 lb
 Beban poros : 16,8585 lb
 Beban roll support : 31,2562 lb
Total = 3110,9589 lb
Dipakai 2 buah bearing, maka setiap bearing menerima beban sebesar :
= 3110,9589/2 = 1555,4794 lb
Tiap penyangga menahan ¼ berat total
= ¼ x 3110,9589 = 777,7393 lb
 Pemilihan bearing :
Pt =
5 4 3 2 1
Pr
k x k x k x k x k
Dimana :
Pt : radial load (lb)
Pr : radial load sesungguhnya = 3110,9589 lb
K
1
:
Pa + Pr
Pr
+
0 Pr
Pr
+
= 1
K
3
: faktor kecepatan putaran = (700/6,8692)
1/2
= 10,0947
K
2
: faktor yang menyangkut umur bearing = 0,7894
K
4
: faktor rotasi = 1
K
5
: faktor untuk impact load, untuk beban konstan dan tetap, k= 1
62
Pt =
1 1 0947 , 10 7894 , 0 1
9589 , 3110
x x x x
= 390,3934 lb
Dari General Cathaloque SKF hal 440 diperoleh type cylindrical
roller single row dengan harga yang mendekati :
D = 7 ¼ in = 0,5854 ft
L = 6,417 in = 0,5348 ft
 Pemilihan housing
Dari general Cathaloque SKF hal 442 diperole :
Type : plummer Blacks (SN – 522)
D = 4 in = 0,333 ft
E = 9 ¼ in = 0,752 ft
6.4. Perancangan Sistem Pondasi
Direncanakan sistem konstruksi pondasi beton tanpa tulang.
 Beton = 140 lb/ft
3
 Tegangan beton yang diijinkan tanpa penulangan 6 kg/m
2
 Diasumsikan kondisi tanah adalah alurial soil dengan tegangan
yang diijinkan = 0,5 s/d 1 ton/ft
2
 Direncanakan sistem konstruksi pondasi beton, campuran beton
terdiri dari perbandingan semen : kerikil : pasir = 1 : 2 : 3
Untuk itu diadakan perbaikan dengan cara tanah yang sudah digali
selanjutnya dilapisi dengan :
- Pasir kasar 8 in
- Pecahan batu kali 6 in
63
- Kerikil /pasir sampai rata, kemudian disiram dengan air dan
dipadatkan sebagai dasar perhitungan disesuaikan dengan
pondasi yang tahan terhadap getaran.
Perancangan :
 Bentuk pondasi limas terpancung dengan ukuran :
Luas atas = (7 x 8 ) ft
2
= 56 ft
2
Luas bawah = (10 x 12) ft
2
= 120 ft
2
Tinggi = 2 ft
 Volume pondasi (V)
V = 1/3 x t x ((a x b) + (a x b)
1/2
= 1/3 x 2 x ((56 + 120) + (56 x 120)
1/2
= 171,9837 ft
3
 Berat pondasi (W)
W = 171,9837 ft3 x 140 lb/ft
3
= 24077,7232 lb
Beban yang diterima tanah (P)
P = berat pondasi + berat bearing
= 24077,7232 + 3110,9589 = 27188,6821 lb
 Tegangan tanah karena beban
τ =
F
P
< 1 ton/ft
2
dimana : P = beban yang diterima tanah (lb)
F = luas alas (ft
2
)
64
Sehingga :
τ =
12 10
6821 , 27188
x
= 226,5724 lb/ft
2
= 0,11329 ton/ft
2
Untuk 3 pondasi = 3 x 0,11329 ton/ft
2
= 0,33986 ton/ft
2
Karena tegangan yang terjadi akibat pembebanan kurang dari 1
ton/ft
2
, maka ukuran pondasi tersebut dapat digunakan.
a) Menentukan slope atau sudut pondasi yang diijinkan pada
tegangan
Panjang permukaan atas : 7 ft
Panjang permukaan bawah : 10 ft
Maka sudut pondasi
D = a/57 x t
= a/56 x 5724 , 226
= 0,2641 a
Tg θ =
a
a
2641 , 0
= 3,78679
Letak titik kekuatan pondasi pada 2 in diatas permukaan tanah.
(Hesse, hal 336)
Tinggi pondasi = (4 x 12) – 2 = 26 in
Slope = tg θ =
46
) 12 8 ( ) 12 12 ( ÷ ÷ x
= 1,04348 < 3,78679 (memenuhi)
Dari hasil perhitungan ternyata sudut pondasi cukup memenuhi syarat,
karena tg θ yang terjadi lebih kecil dari tg θ perhitungan.
65
b) Ketahanan pondasi terhadap moment akibat gaya horisontal yang
terjadi pada bearing.
Beban vertikal P
1
= 3062,8442 lb
Beban vertikal P
2
= P
1
sin 30
0
= 3062,8442 x 0,5
= 1531,4221 lb
c) Moment akibat gaya horisontal (Mh)
Mh = P
2
x h
= 1531,4221 x (7 x 12)
= 128639,457 lb
d) Moment akibat gaya vertikal (Mv)
Mv = ∑P x h
Dimana ∑P = beban yang diterima oleh suatu bearing
=
2
4221 , 1531
= 765,7111 lb
Mv = ∑P x h
= 765,7111 x (8 x 12)
= 73508,2611 lb
Jadi ketahanan terhadap moment akibat gaya horisontal cukup kuat,
karena moment vertikal lebih besar dari moment horisontal sehingga
ukuran pondasi memenuhi syarat.
66
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
Untuk mendapatkan kualitas dan kuantitas produksi yang diinginkan,
maka perlu adanya alat untuk mengontrol jalannya proses. Selain itu, peranan
sumber daya manusia juga sangat penting dalam menentukan suatu produksi.
Dengan pertimbangan tersebut, maka perlu adanya suatu bagian yang
berfungsi untuk mengontrol peralatan dan keselamatan kerja.
7.1. Instrumentasi
Instrumentasi merupakan bagian yang sangat penting dalam
pengendalian suatu proses produksi. Hasil dengan kondisi tertentu dari suatu
peralatan proses dapat diperoleh dengan kondisi tertentu pula. Hal ini dapat
dicapai dengan bantuan instrumentasi. Pengendalian proses meliputi
keseluruhan unit pabrik maupun hanya unit pabrik yang benar-benar harus
diperlukan secara cermat dan akurat. Variabel-variabel yang dikendalikan
adalah tenaga, suhu, laju alir dan tinggi permukaan cairan.
Pengendalian proses dapat dilakukan secara manual maupun otomatis.
Pengendalian secara manual dapat dilakukan apabila pengendalian proses
sepenuhnya ditangani oleh tenaga manuasia, sedangkan pengendalian secara
otomatis dilakukan jika tidak mungkin dilakukan secara manual yaitu dimana
pengendalian dilakukan dengan menggunakan alat-alat kontrol yang bisa
bekerja dengan sendirinya.
67
Pengendalian otomatis ini mempunyai keuntungan antara lain :
 Keselamatan kerja lebih terjamin
 Hasilnya dapat dipertanggungjawabkan
 Ketelitian cukup tinggi dan lebih akurat
 Mendorong manusia secara umum untuk lebih meningkatkan
kemampuan dirinya.
Tujuan pemasangan alat instrumentasi adalah :
 Untuk menjaga keamanan operasi suatu proses dengan jalan menjaga
variabel proses berada dalam batas operasi aman.
 Untuk mendapatkan rate produksi yang diinginkan
 Untuk menjaga kualitas produksi
 Mempermudah pengoperasian alat
 Keselamatan dan efisiensi kerja lebih terjamin
Adapun instrumentasi yang digunakan dalam Pra Rencana Pabrik Karbon
Aktif adalah :
1. Temperatur Controller (TC)
Pada Pra Rencana Pabrik Karbon Aktif ini, peralatan proses yang
menggunakan TC adalah : Rotary Kiln-01, Rotary Kiln-02 dan Rotary
Dryer. Alat ini dipasang untuk mengontrol suhu didalam alat agar tetap
dalam keadaan konstan.
68
2. Pressure Controller (PC)
Pada Pra rencana pabrik karbon aktif ini, peralatan proses yang
menggunakan PC adalah : Rotary Kiln. Alat ini dipasang untuk
mengontrol tekanan didalam alat agar tetap dalam keadaan konstan.
3. Flow Controller (FC)
Pada pra rencana pabrik karbon aktif ini, semua peralatan menggunakan
FC. Alat ini dipasang pada alat proses untuk mengontrol laju alir liguid
atau gas dalam peralatan proses yang berlangsung.
4. Level Indikator
Pada Pra rencana pabrik karbon aktif ini, peralatan proses yang
menggunakan LI adalah : Hopper. Alat ini dipasang pada alat proses untuk
mengetahui tinggi bahan yang ada dalam peralatan tersebut.
5. Ratio Flow Controller
Pada pra rencana pabrik karbon aktif ini, perlatan proses yang
menggunakan RFC adalah : rotary kiln dan rotary dryer. Alat ini dipasang
pada alat proses untuk mengendalikan perbandingan bahan masuk dalam
alat proses agar sesuai dengan jumlah yang ditentukan.
7.2. Keselamatan Kerja Secara Umum
Keselamatan kerja merupakan salah satu faktor yang sangat penting
dalam suatu proses perancangan pabrik, dalam penentuan konsep kerja,
disiplin kerja, tingkat efisiensi dan lainya. Keselamatan kerja menyangkut
keseluruhan proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa. Dalam
hal ini, bahaya dapat ditimbulkan oleh peralatan kerja, proses, bahan dan dari
69
tenaga kerja sendiri. Hal-hal tersebut sedapat mungkin dapat dicegah dan
dikendalikan dengan pengadaan sarana penunjang keselamatan, baik berupa
teknologi baru yang tepat guna, peralatan canggih, disiplin kerja serta metode
penanganan bahan yang tepat. Tetapi faktor utama dari keselamatan kerja
adalah manusia itu sendiri.
Keselamatan kerja dalam pabrik meliputi :
1. Pencegahan kecelakaan (cidera, cacat,kematian)
2. Penanganan bila terjadi kecelakaan (kuratif)
3. Tanggung jawab moral dari pabrik untuk memelihara kesejahteraan
seluruh karyawan dan lingkungan disekitar lokasi pabrik serta
kelestarian lingkungan.
7.2.1. Tujuan Keselamatan Kerja
Dalam setiap industri yang mengelolah bahan-bahan kimia,
keselamatan kerja mendapat perhatian yang sangat besar dari perusahaan.
Tujuan keselamatan kerja menurut UU No.1 tahun 1970 (menurut UU
perburuhan), adalah :
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktifitas kerja.
2. Menjamin keselamatan setiap orang yang berada di area kerja.
3. Memelihara sumber produksi dan untuk menggunakannya secara
aman dan efisien.
70
Sehingga dengan mengetahui karakteristik penting dari seluruh
bahan yang digunakan dan dihasilkan oleh pabrik, keselamatan kerja
dapat tercapai dengan baik.
7.2.2. Dasar Hukum mengenai Kerja dan Keselamatannya
1. UUD 1945 pasal 27 ayat 2
Tiap-tiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang
layak bagi kemanusiaan.
2. UU no.16/1996
Tentang pokok-pokok mengenai keselamatan kerja :
a. Pasal 9
Tiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas
keselamatan kerja, kesehatan, kesusilaan, pemeliharaan
moral kerja serta perlakuan yang sesuai dengan martabat
manusia dan moral agama.
b. Pasal 10
Pemerintah membina perlindungan kerja yang mencakup :
 Norma keselamatan kerja
 Norma kesehatan kerja
 Norma kerja
 Pemberian ganti rugi, perawatan dan rehabilitasi
dalam hal kecelakaan kerja.
71
3. UU. No.1/1970
Tentang keselamatan dan kesehatan kerja, yang merupakan
spesifikasi dari pasal 10 UU no. 16/1996.
Menurut UU no. 1.1970, keselamatan kerja bertujuan untuk :
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan demi kesejahteraan dan
meningkatkan produksi serta produktifitas nasional.
2. Menjamin keselamatan kerja setiap orang yang berada di
tempat kerja.
3. Memelihara sumber produksi dan untuk menggunakannya
secara aman dan efisien.
4. Undang-Undang No.3 tahun 1992 tentang jaminan sosial tenaga
kerja
Undang-Undang ini dimaksudkan untuk memberi perlindungan
jaminan sosial kepada setiap tenaga kerja dengan mekanisme
asuransi. Ruang lingkup jaminan sosial tenaga kerja dalam Undang-
Undang ini meliputi :
1. Jaminan kecelakaan kerja
2. Jaminan kematian
3. Jaminan hari tua
4. Jaminan pemeliharaan kesehatan
72
Hal yang menyangkut perlindungan tenaga kerja adalah
perlindungan keselamatan kerja, kesehatan, pemeliharaan modal kerja
serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia.
Dengan Peraturan Perundangan ditetapkan syarat-syarat
keselamatan kerja untuk :
 Mencegah dan mengurangi kecelakaan
 Mencegah dan mengurangi biaya kebakaran
 Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu
kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang berbahaya.
 Memberi pertolongan pada kecelakaan
 Memberi alat pertolongan diri pada para pekerja
 Mencegah dan mengendalikan timbulnya atau menyebarluasnya suhu,
kelembaban debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca dan
lain sebagainya.
 Mencegah timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik maupun non
fisik, keracunan infeksi dan penularan.
 Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban.
 Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan,
cara dan proses kerjanya.
 Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan.
 Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan
dan penyimpanan barang.
 Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya
73
 Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan
yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.
7.2.3. Penerapan keselamatan dan kesehatan Kerja (K3)
Keberhasilan Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
didasarkan atas kebijaksanaan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan
perusahaan yang diantaranya adalah :
 Komitmen direktur utama
 Kepemimpinan yang tegas
 Organisasi K-3 didalam struktur organisasi perusahaan
 Sarana dan prasarana yang memadai
 Integrasi K-3 pada semua fungsi perusahaan
 Dukungan semua karyawan dalam melaksanakan K-3
Sasaran pencapaian pengelolaan K-3 adalah meminimalkan
kecelakaan yang disertai adanya produktifitas yang tinggi sehingga tujuan
perusahan dapat dicapai secara optimal. Perlindungan mempunyai tujuan
agar tenaga kerja secara aman melakukan pekerjaannya sehari-hari untuk
meningkatkan produksi dan produktifitas nasional. Tenaga kerja harus
memperoleh perlindungan dari berbagai hal disekitarnya yang mungkin
dapat menimpa dan mengganggu dirinya dalam melakukan pekerjaannya.
Program K-3 perlu mendapatkan dukungan dari tenaga kerja itu
sendiri, adapun kewajiban dan hak tenaga kerja itu adalah :
 Memberikan keterangan apabila diminta oleh pegawai atau ahli
PK3
74
 Memakai alat-alat perlindungan diri
 Mentaati syarat-syarat K3 yang diwajibkan
 Meminta pengurus untuk melaksanakan syarat-syarat K3 yang
diwajibkan
 Menyatakan keberatan terhadap pekerjaan dimana syarat-syarat K3
dari peralatan perlindungan diri tidak menjamin keselamatannya.
7.3. Sifat dan Bahaya
Bahan berbahaya adalah bahan yang dapat menghasilkan gas, debu
atau radiasi yang dapat menimbulkan iritasi, ledakan, korosi, keracunan dan
bahaya lainnya atau merusak bahan lain selama pembuatan, pengolahan,
pengangkutan, penyimpanan atau penggunaaan bahan tersebut.
Penyakit akibat kerja disebabkan oleh berbagai faktor, antara lain :
a. Faktor kimia termasuk debu dan uap logam
b. Faktor fisik termasuk kebisingan/getaran, radiasi, penerangan, suhu dan
kelembaban
c. Faktor psikologis karena tekanan mental atau stres
Berkaitan dengan hal diatas, perlu diketahui beberapa hal, yaitu :
a) Sifat- sifat dari jenis bahan kimia yang digunakan
b) Jenis bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan kimia tersebut
c) Cara penanganan bahan-bahan kimia tersebut
d) Pencegahan dan cara pertolongan pertama bila terjadi kecelakaan yang
ditimbulkan oleh bahan kimia tersebut
75
e) Lambang atau simbol yang digunakan sebagai peringatan atau
pemberitahuan untuk menjamin keselamatan kerja para pekerja.
f) Alat perlengkapan yang digunakan
g) Penyimpanan yang melebihi kapasitas harus dihindari
h) Proses produksi diatur sedemikian rupa sehingga kontak langsung
pekerja dengan bahan berbahaya dapat dihindari seminimal mungkin.
Dalam pabrik karbon aktif, ada beberapa ketentuan mengenai sifat-sifat
bahan yang perlu diketahui untuk mencegah terjadi kecelakaan, yaitu :
- Karbon Aktif (padatan)
Fungsi : Produk utama
Kandungan utama : Karbon
Sifat fisik dan kimia :
- Warna : Hitam
- Bentuk : Granula atau bubuk
- Termasuk bahan yang sangat abrasive, oleh karena adanya kontak
dengan debu yang dihasilkan berpengaruh potensial terhadap
kesehatan pekerja, antara lain :
a. Kontak dengan mata
Terjadi iritasi pada mata dan menyebabkan mata menjadi perih,
berair dan merah.
b. Paru-paru
Jika kontak yang terjadi cukup lama sehingga debu yang
dihasilkan banyak yang terhisap kedalam paru-paru dapat
76
menyebabkan iritasi terhadap sistem pernapasan, antara lain :
pneumoconiosis yaitu menumpuknya debu dalam jumlah yang
cukup banyak didalam paru-paru, pneumonitis atau radang paru-
paru, batuk dan nafas menjadi pendek.
- Penanganan :
 Mata : Basuh dengan air selama 15 menit, jika iritasi
semakin parah segera dibawa kedokter.
 Pernapasan : Segera dipindahkan ke udara terbuka, jika
korban tidak bernafas, segera berikan alat bernapasan dari
mulut ke mulut.
 Pencernaan : Jangan dipaksakan untuk dimuntahkan. Jika
korban masih keadaan sadar, segera berikan 2-4 gelas susu
atau air.
7.3.1. Bahaya dan Pencegahan
Ada tiga jenis bahaya yang diakibatkan oleh bahan baku dan
produk tersebut diatas , yaitu :
- Bahaya kebakaran akibat arus listrik.
Untuk menghindari adanya kebakaran akibat arus listrik,
diperhatikan hal-hal sebagai berikut :
 Untuk mencegah terjadinya bahaya kebakaran, maka
disediakan beberapa peralatan pemadam kebakaran seperti
fire box, fire hidrant foam, water spray jet dan prinkel dalam
ruangan serta unit pemadam kebakaran.
77
 Untuk mencegah menjalarnya api yang tepat apabila terjadi
kebakaran maka dibuat konstruksi bangunan yang tahan api
pada setiap bangunan fisik.
 Menggunakan isolasi pada jaringan listrik.
 Menggunakan alat pangkal petir.
 Pengawasan terhadap kabel terpasang.
 Pemasangan instalasi listrik tidak menghalangi jalur kerja.
Pertolongan pertama terhadap terjadinya kebakaran dapat
dilakukan dengan menyediakan alat pemadam kebakaran yang
compatible dengan bahan yang terbakar, yaitu jenis :
- Alcohol- resistant foam
- Dry power
- Carbon dioxide
- Water spray jet
Hal lain yang perlu diperhatikan juga adalah, menyediakan alat
bantu pernapasan seperti nasker/tabung oksigen bagi petugas
pemadam kebakaran.
- Bahaya ledakan
Explosive limit adalah batas/range dimana komposisi uap terhadap
campuran total uap dan udara dapat menyebabkan ledakan. Cara
pencegahannya adalah dengan menjauhkan tangki penyimpanan
dari panas (api) dan keausan yang dapat mengakibatkan kebocoran
tangki serta memberlakukan larangan merokok di area pabrik.
78
- Bahaya Iritasi, keracunan dan kesehatan
Iritasi pada mata akan mengakibatkan perih bahkan dapat
menyebabkan kebutaan. Sebaiknya disediakan cairan pencuci mata
jika sewaktu-waktu terjadi kecelakaan. Iritasi juga bisa terjadi pada
kulit sehingga perlu dihindari. Cara pencegahannya yaitu dengan
membuat tempat penyimpanan tertutup dan diberi label yang jelas
terutama jika bahan tersebut bersifat toxic (beracun). Petugas
diharuskan memakai peralatan pelindung mata dan kulit, seperti
kacamata dan baju produksi.
7.3.2. Tindakan Pencegahan Lainnya
Sebagai tindakan pencegahan lain untuk menanggulangi
bahaya yang mungkin timbul, dilakukan hal-hal sebagai berikut :
 Penyediaan alat pengaman, yaitu :
 Full masker untuk pekerjaan yang berhubungan langsung
dengan bahan kimia lainnya.
 Helmet atau pelindung kepala yang digunakan di area
produksi
 Sepatu pengaman khusus yang dipakai oleh karyawan dan
tamu, yang berhubungan langsung dengan lapangan.
 Sarung tangan yang dipakai karyawan, gedung bahan baku,
produk dan utilitas.
 Ear plug untuk melindungi telinga dari polusi suara
79
 Sistem pemadam kebakaran disesuaikan dengan sirkulasi arus
proses, sehingga bila terjadi kebakaran api dapat dilokalisir
dengan cepat.
 Penyediaaan alat pemadam kebakaran yang diletakkan disekitar
bangunan pabrik, dengan maksud untuk mencegah menjalarnya
api bila terjadi kebakaran.
 Penerangan pada seluruh pabrik harus memadai dan pada
keadaan darurat sistem harus dapat tetap bekerja.
 Pemipaan diatas tanah sedikitnya dipasang pada ketinggian 2
meter, sedangkan pemipaan didalam tanah diatur sedemikian
rupa sehingga tidak menghalangi lalu lalang pekerja. Untuk pipa
yang dialiri bahan yang mudah terbakar atau meledak, dipasang
fire stop pada jarak tertentu dan diberi tanda.
 Pada daerah proses yang berbahaya, dipasang papan peringatan
yang mudah terlihat oleh para pekerja.
 Menyediakan poliklinik agar dapat memberikan pertolongan
medis yang tepat.
 Ventilasi yang baik pada ruangan, sehingga tidak terjadi
akumulasi debu dari produk karbon aktif.
 Menyediakan bahan penyerap (absorbent) seperti pasir atau kapur
untuk mengambil bahan yang tertumpah.
80
Meskipun dari segi perencanaan kemungkinan terjadi bahaya
dibuat sekecil mungkin, namun faktor manusia dan kesadaran pekerja
sangat berperan dalam usaha keselamatan kerja.
Dari penelitian terhadap kecelakaan-kecelakan yang terjadi,
ternyata faktor manusia dalam timbulnya kecelakaan sangat besar, yaitu
sekitar 80-85 %, yang diakibatkan oleh kelalaian dalam mematuhi
peraturan keselamatan kerja antara lain :
 Kegiatan yang menyimpang dari peraturan
 Tidak memanfaatkan peralatan keselamatan kerja
 Penggunaan alat yang tidak tepat atau salah
Oleh karena itu, perlu dibuat peraturan yang jelas dan sangsi yng
tegas. Selain itu disiapkan pula program pelatihan menghadapi bahaya.
Dengan pelatihan yang periodik tentunya kesadaran karyawan akan
keselamatan kerja dapat ditingkatkan.
7.3.3. Tindakan Kuratif (Pertolongan pada saat terjadi kecelakaan)
Meskipun tindakan preventif telah dilakukan, namun
kemungkinan terjadinya kecelakaan masih tetap ada. Oleh karena itu
perlu juga diketahui cara pertolongan bila terjadi hal-hal yang tidak
diinginkan.
Karena bahaya yang ditimbulkan dari masing-masing bahan baku
hampir sama, maka pada dasarnya pertolongan yang diberikan apabila
terjadi hal-hal yang tidak diinginkan adalah sama.
Pertolongan-pertolongan tersebut antara lain :
81
- Menghirup bahan baku yang berbahaya
Pertolongan yang diberikan apabila seseorang menghirup uap yang
berbahaya adalah dengan memindahkan korban ke udara terbuka.
Korban diberikan oksigen jika mengalami kesulitan bernapas.
- Apabila cairan bahan baku terkena kulit
Pertolongan yang diberikan adalah dengan cepat-cepat dicuci
dengan air sabun.
- Cairan terkena mata
Pertolongan yang diberikan adalah dengan mencuci mata korban
dengan cairan pencuci mata/ boorwater.
- Terdesak/ terhirup ke dalam mulut
Pertolongan yang diberikan adalah dengan memberikan air bersih
untuk berkumur, lalu diberikan juga untuk diminum.
82
BAB VIII
SARANA PENUNJANG PRODUKSI (UTILITAS)
Sarana penunjang produksi (utilitas) merupakan bagian yang
penting dalam kelancaran kegiatan operasional sebuah pabrik. Unit ini
berperan dalam menunjang proses produksi secara keseluruhan. Untuk itu,
diperlukan suatu perencanaan yang baik dalam merancang pemenuhan sarana
penunjang produksi ini.
Sarana penunjang produksi ini terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
- Unit penyediaan air
- Unit penyediaan listrik
- Unit penyediaan bahan bakar
8.1. Unit Penyediaan Air
Air yang digunakan adalah air sungai yang masih banyak mengandung
kotoran-kotoran, mineral, pasir dan ion-ion yang dapat merusak peralatan dan
menyebabkan reaksi antara reaktan-reaktan yang terdapat dalam proses bila air
tersebut langsung digunakan tanpa diolah terlebih dahulu.
Kebutuhan air pada pabrik ini meliputi :
8.1.1. Air sebagai Umpan Boiler
Steam adalah media pemanas yang digunakan dalam proses
produksi, yaitu pada heater. Steam yang digunakan adalah
superheated steam dengan temperatur 1200
0
C.
83
Untuk menghasilkan steam ini, dibutuhkan air sebagai
umpan boiler, dimana air ini harus terbebas dari ion-ion logam yang
dapat menyebabkan kesadahan sehingga menimbulkan endapan dan
kerak dapa boiler. Akibatnya mengurangi proses perpindahan panas
atau dengan kata lain dapat menurunkan efisiensi boiler.
Pembebasan ion-ion ini dilakukan dengan cara
demineralisasi melalui tangki penukar ion. Air yang telah
didemineralisasi di tampung dalam bak penampung umpan boiler.
Kebutuhan air sebagai umpan boiler adalah sebesar 709,906 kg/jam
pada saat start up dan 70,9906 kg/jam sebagai make up water.
Air umpan boiler mempunyai syarat sebagai berikut :
 Total padatan (TDS) = 3500 ppm
 Alkalinitas terlarut = 700 ppm
 Padatan terlarut = 300 ppm
 Silika = 60.100 ppm
 Kesadahan = 0
 Kekeruhan = 175 ppm
( Data diambil dari Perrys hal. 9-76)
Selain itu memenuhi persyaratan tersebut diatas, air umpan boiler
harus bebas dari :
 Zat-zat yang menyebabkan korosi, yaitu gas-gas terlarut
seperti O
2
, CO
2
H
2
S dan NH
3
84
 Zat-zat yang menyebabkan busa, yaitu zat organik, an
organik dan zat terlarut dalam jumlah besar
Untuk memenuhi persyaratan tersebut dan mencegah kerusakan
boiler, sebelum menggunakan air umpan boiler harus diolah terlebih
dahulu melalui :
 Demineralisasi, untuk menghilangkan ion-ion
pengganggu
 Daerator, untuk menghilangkan gas-gas terlarut.
8.1.2. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum karyawan,
MCK, keperluan laboratorium, kantor dll menggunakan air sungai
yang telah diolah dan ditampung dalam bak penampung air bersih.
Standar air sanitasi yang harus dipenuhi yaitu :
 Syarat fisik meliputi ; tidak berbau, tidak berwarna, tidak berbusa,
mempunyai suhu dibawah suhu udara dan pH netral
 Syarat kimia meliputi ; tidak beracun, tidak mengandung bakteri
patogen yang dapat merubah sifat-sifat fisik air
Maka total kebutuhan air yang akan diproses dapat dilihat pada
tabel berikut :
85
Tabel 8.2. Total Kebutuhan Air
No Jenis Start up (kg/jam) Kontinu (kg/jam)
1 Boiler 709,906 -
2 Make up boiler - 70,9906
3 Air sanitasi 618,3401 618,3401
4 Air pendingin 325,8008 -
5 Make up cooling tower - 13,7814
∑ 1654,0473 703,1121
8.2. Unit Pengolahan Air
Proses pengolahan air sungai terdiri dari beberapa tahap seperti berikut :
1. Tahap penyaringan awal
Penyaringan menggunakan alat screen yang berguna untuk
menyaring kotoran-kotoran berukuran besar yang terbawa dalam aliran
sungai. Air yang telah disaring tersebut ditampung dalam reservoir.
2. Tahap koagulasi dan flokulasi (bak pengadukan cepat)
Dalam tahap ini, ditambahkan Al
2
(SO
4
)
3
atau asam sulfat yang
berfungsi sebagai koagulan kedalam bak pengandukan cepat. Pada
tahap ini disertai dengan pengadukan sehingga terbentuk.
Flok-flok dengan ukuran yang lebih besar, yang kemudian akan
dialirkan ke bak pengendap. Tujuan dari tahap ini adalah untuk
membersihkan air dari partikel-partikel pengotor yang berukuran kecil
seperti koloid (penyebab kekeruhan air), dengan cara pembentukan
flok-flok atau partikel yang lebih besar sehingga mudah dan lebih
cepat diendapkan.
86
3.Tahap Pengedapan
Air yang berasal dari bak pengendap cepat dengan flok yang
telah terbentuk didalamnya, dialirkan secara overflow ke bak
pengendap, untuk mengendapkan flok-flok yang belum terendapkan
dalam bak sebelumnya. Oleh karena itu, waktu tinggal dalam bak
pengendap lebih lama bila dibandingkan waktu tinggal dalam bak
pengadukan cepat.
4.Tahap Penyaringan
Tahap ini merupakan tahap penyempurnaan dari tahap
sebelumnya, dimana air dipompa dari bak pengendap ke tangki filtrasi
yang bertujuan untuk menyaring sisa-sisa kotoran atau partikel padat
tersuspensi dengan ukuran relatif kecil yang belum mengendap pada
tahap sebelumnya. Alat yang digunakan adalah saringan pasir (sand
filter) dengan media penyaring berupa kerikil dan pasir. Air yang
keluar dari tangki ini akan ditampung dalam tangki penampung air
bersih untuk kemudian dialirkan sebagian ke tangki demineralisasi.
5.Tahap Demineralisasi (pelunakan)
Air yang telah bersih masih mengandung ion-ion tertentu yang
menyebabkan kesadahan air sehingga harus dihilangkan terutama
untuk air yang akan digunakan sebagai umpan boiler, dimana air
tersebut harus bebas dari kesadahan sehingga dapat mencegah
timbulnya kerak dan rusaknya peralatan. Air yang didemineralisasi
adalah air untuk umpan boiler. Ion-ion yang tidak dikehendaki dalam
87
Air Sungai Screen Reservior
BakPengaduk
Cepat
BakPengendapI
BakPengendapII
Tangki Filtrasi
BakDomestik
BakAir Bersih
Tangki
Demineralisasi
BakUmpanBoiler
BakAir Proses
DiagramPengolahanAir
air sungai adalah ion negatif seperti CL
-
, SO
4
2-
dan PO
4
2-
. Ion-ion ini
dihilangkan dengan cara pertukaran ion.
8.3. Unit Persediaan Listrik
Tenaga listrik yang digunakan untuk unit pabrikasi (sumber tenaga,
penggerak, alat motor proses dan penggerak motor alat utilitas) dan unit no
pabrikasi (perbengkelan, instrumentasi, penerangan, pendingin ruangan dan
perkantoran). Kebutuhan listrik secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel
berikut
88
Tabel 8.4. Total kebutuhan Listrik
No Jenis Penggunaan Daya
(hp/hari)
1 Listrik untuk alat proses 152,120
2 Listrik untuk utilitas 6,000
3 Listrik untuk peralatan penunjang 201,500
∑ 359,270
Secara keseluruhan listrik ini diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) sebesar 295 kW/hari = 395,197 Hp/hari = 12,29 kWH. Sebagai
cadangan jika setiap setiap hari diasumsikan terjadi pemutusan aliran listrik
dari PLN selama 1 jam, maka disediakan 2 buah generator cadangan berbahan
bakar solar dengan kapasitas sebesar 150 kW sebagai pembangkit tenaga
listrik.
8.4. Unit Persediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam pabrik ini adalah solar. Solar ini
dibutuhkan untuk :
- Bahan bakar boiler
- Bahan bakar generator
- Total kebutuhan solar sebesar 1980,834 liter/hari. Volume solar selama 14
hari adalah 27,7317 m
3
. solar ini ditampung dalam tangki bahan bakar.
89
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
9.1. Lokasi Pabrik
Keputusan untuk menentukan lokasi pabrik sangat penting, karena
akan mempengaruhi kedudukan perusahaan. Faktor-faktor yang harus
diperhatikan dapat dibagi menjadi 2 golongan besar, yaitu :
 Faktor utama
 Faktor khusus
9.1.1. Faktor Utama
a. Bahan baku
Hal-hal yang harus diperhatikan dari segi bahan adalah :
 Letak sumber bahan baku
 Kapasitas bahan baku
 Cara memperoleh dan membawanya ke pabrik
 Kualitas bahan baku yang ada
b. Pemasaran
Hal-hal yang harus diperhatikan mengenai daerah pemasaran
adalah :
 Daerah dimana produk akan dipasarkan
 Daya serap pasar dan prospek dimasa yang akan datang
 Pengaruh saingan yang ada
90
 Jarak daerah pemasaran dan cara mencapai daerah
tersebut
c. Utilitas
Faktor utilitas menjadi sangat penting karena menyangkut
proses produksi. Utilitas meliputi kebutuhan bahan bakar, air dan
listrik.
Bahan bakar digunakan untuk menggerakan generator atau
alat yang menghasilkan panas seperti boiler. Untuk memenuhi
kebutuhan air sehari-hari diambil dua sumber : air sungai dan air
PDAM. Air sungai diolah terlebih dahulu pada unit utilitas untuk
menghasilkan air yang berkualitas sesuai dengan ketentuan.
Apabila dalam masa kemarau air sungai surut maka digunakan
air PDAM untuk memenuhi kebutuhan sehari-hari. Jadi air
PDAM hanya bersifat cadangan. Air digunakan untuk sanitasi
dan untuk kebutuhan proses (air pendingin).
Sumber listrik diperoleh dari PLN, walaupun demikian
generator sangat diperlukan sebagai cadangan yang harus siap
bila setiap saat diperlukan karena listrik PLN tidak akan
selamanya berfungsi dengan baik yang disebabkan pemeliharaan
atau perbaikan jaringan listrik.
91
d Keadaan Geografis dan masyarakat
Keadaan geografis dan masyarakat harus mendukung iklim
industri untuk menciptakan kenyamanan dan ketentraman dalam
bekerja. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
 Kesiapan masyarakat setempat untuk berubah menjadi
masyarakat industri
 Keadaan alam seperti gempa bumi, banjir, angin topan
dan lain-lain
 Kondisi tanah tempat pabrik berdiri yang dapat
menyulitkan pemasangan konstruksi bangunan atau
peralatan proses.
9.1.2. Faktor Khusus
a. Tenaga Kerja
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
 Mudah/sukarnya mendapatkan tenaga kerja disekitar
pabrik
 Tingkat penghasilan tenaga kerja didaerah tersebut
 Perburuhan dan serikat buruh
b. Transportasi
Dalam hal ini yang harus diperhatikan adalah pengangkutan
bahan bakar dan produk yang dihasilkan berkaitan dengan
fasilitas-fasilitas yang ada, yaitu :
 Jalan raya yang dapat dilalui truk
92
 Sungai dan laut yang dapat dilalui oleh kapal
pengangkutan
 Pelabuhan dan serikat buruh
c. Karakteristik Lokasi
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
 Susunan tanah, daya dukung terhadap pondasi bangunan
pabrik, kondisi jalan serta pengaruh air
 Penyediaan dan fasilitas tanah untuk perluasan atau
bangunan unit baru
 Harga tanah
d. Faktor-faktor lingkungan lokasi pabrik
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
 Adat istiadat, kebudayaan daerah sekitar lokasi pabrik
 Fasilitas perumahan, sekolah, poliklinik dan tempat
ibadah
93
Gambar 9.1. Peta Lokasi Pabrik Karbon Aktif
94
9.2. Tata Letak Pabrik
Perencanaan tata letak bangunan pabrik, alat-alat proses, penyimpanan
bahan baku dan produk pabrik harus direncanakan secara matang dan terpadu
sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efektif dan seefisien mungkin.
Beberapa faktor yang diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik
(plant lay out) antara lain :
- Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan
kemudahan dalam memelihara peralatan serta kemudahan mengontrol
hasil produksi.
- Distribusi utilitas yang tepat dan ekonomis.
- Keselamatan kerja.
- Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa diantara peralatan
proses dan peralatan yang menyimpan bahan – bahan berbahaya.
- Adanya penyediaan lahan yang akan dipakai untuk perluasan pabrik
dimasa mendatang.
- Masalah pengolahan limbah pabrik agar tidak menggangu lingkungan.
- Jalan dan bangunan yang ada.
Tata letak pabrik terdiri atas beberapa bagian yaitu :
 Areal proses
Areal proses merupakan tempat berlangsungnya proses pembuatan
karbon aktif, tata letak alat disusun berdasarkan aliran proses yang ada.
Daerah ini diletakkan pada lokasi yang dapat memudahkan suplai
bahan baku dari tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke areal
95
penyimpanan produk serta memudahkan pengawasan dan pemiliharaan
alat – alat proses.
 Areal penyimpanan/Gudang
Areal penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan
produk yang dihasilkan serta alat–alat proses (suku cadang).
Penyimpanan bahan baku dan produk diletakan didaerah yang mudah
dijangkau oleh peralatan pengakutan.
 Areal pemeliharan/Bengkel
Areal ini merupakan tempat untuk melakukan kegiatan perawatan dan
perbaikan peralatan sesuai dengan kebutuhan pabrik.
 Areal Utilitas /Sarana Penunjang
Areal ini merupakan tempat untuk menyediakan keperluan dalam
menunjang jalannya proses produksi. Berupa tempat penyediaan air,
tenaga listrik, pemanas dan sarana pengolahan limbah.
 Areal Perkantoran dan Administrasi
Areal ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan sehari-
hari dalam mengatur pabrik serta mengatur kegiatan lainnya. Areal ini
di tempatkan di bagian depan pabrik agar tidak menggangu kegiatan
dan keamanan pabrik.
 Areal laboratorium
Areal ini merupakan tempat untuk quality kontrol terhadap produk
ataupun bahan baku, serta tempat untuk penelitian.
96
 Fasilitas umum
Fasilitas umum terdiri dari kantin, klinik pengobatan, lapangan parkir
serta musholla sebagai tempat peribadatan. Fasilitas umum ini
diletakan sedemikian rupa sehingga seluruh karyawan dapat
memanfaatkannya.
 Areal perluasan
Areal ini merupakan lahan kosong yang disediakan untuk perluasan
pabrik di masa yang akan datang. Perluasan dilakukan karena adanya
peningkatan kapasitas produksi dimana perluasan yang dilakukan
adalah dengan cara menambah alat proses.
Adapun perincian luas tanah untuk bangunan pabrik adalah sebagai
berikut :
97
Tabel 9.1. Perincian luas daerah pabrik
No Bangunan Luas (m
2
)
1 Pos keamanan 24
2 Taman 300
3 Area kantor 1100
4 Aula 144
5 Toilet 64
6 Perpustakaan 81
7 Klinik 64
8 Mushola 100
9 Kantin 64
10 Timbangan 72
11 Parkir karyawan 200
12 Parkir tamu 200
13 Area bahan baku 400
14 Kantor kepala pabrik 50
15 Laboratorium 450
16 Ruang kontrol 64
17 Area gudang produk 6100
18 Ruang proses 10.000
19 Bengkel 450
20 Unit pemadam kebakaran 100
21 Ruang generator 100
22 Area pengolahan air 2100
23 Area perluasan pabrik 2500
Total 24.727
98
11
1
U
2
1
12
9
3
4
7
6
5
8
13
10
14
23
21
20
18
17
15 16
19
22
Gambar 9.2. Tata letak pabrik karbon aktif
Jalan raya
99
9.3 . Tata Letak Alat Proses
Konstruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit
proses akan tergantung kepada bagaimana peralatan proses disusun. Faktor–
faktor yang dipertimbangkan dalam penyusunan tata letak alat adalah :
- Pertimbangan ekonomis
Biaya konstruksi diminimumkan dengan jalan menempatkan peralatan
yang memberikan sistem pemipaan sedekat mungkin diantara alat–alat
proses,sehingga akan mengurangi daya tekan alat terhadap bahan/
campuran, yang kemudian akan mengurangi biaya variable.
- Kemudahan operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasan bergerak
pada para pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi. Peralatan yang
membutuhkan operator harus diletakkan pada posisi yang tepat dan
sesuai, sehingga mudah untuk dilakukan pengamatan/pengontrolan dan
pengoperasian.
- Kemudahan pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga dapat dipertimbangkan dalam
penempatan alat –alat proses. Hal ini disebabkan karena pemeliharaan
alat merupakan hal yang penting untuk menjaga alat agar beroperasi
sebagaimana mestinya dan berumur panjang. Penempatan alat yang baik
akan memberikan ruang gerak yang cukup untuk memperbaiki maupun
untuk membersihkan peralatan.
100
3
2
1
4
5
6
7
8
- Keamanan
Alat – alat yang beropreasi pada temperatur tinggi perlu diisolasi untuk
memperkecil resiko terjadinya hal–hal yang tidak diinginkan sehingga
tidak membahayakan pekerja. Selain itu perlu disediakan pintu keluar
cadangan atau darurat, sehingga memudahkan para pekerja untuk
menyelamatkan diri jika terjadi sesuatu yang tidak diinginkan.
Gambar 9.3. Tata Letak Alat Proses
Keterangan :
1. Crusher
2. Hopper
3. Rotary Kiln-01
4. Rotary dryer
5. Ball Mill
6. Rotary Kiln-02
7. Rotary cooler
8. Bin
101
BAB X
STRUKTUR DAN ORGANISASI PERUSAHAAN
Bentuk, struktur dan manajemen suatu perusahaan sangat
berpengaruh terhadap tercapainya tujuan perusahaan. Ketiga unsur tersebut
tidak dapat dipisahkan dalam mencapai tujuan perusahaan. Perusahaan adalah
suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisir dan dijalankan atau dioperasikan
untuk menyediakan barang dan jasa bagi masyarakat, dengan tujuan
memperoleh laba atau keuntungan.
Keberhasilan suatu perusahan didalam menjalankan kegiatan proses
produksi sangat tergantung pada sistem pengelolaan (management) organisasi
perusahaan meliputi : perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian. Ketiga hal
diatas harus dapat terkoordinasikan dengan baik. Disamping itu juga, harus
diperhatikan efektifitas kerja, untuk mendapatkan keuntungan yang
maksimum bagi perusahaan, sehingga perusahaan akan berkembang terus dan
dapat bersaing dengan perusahaan-perusahaan lain baik di dalam maupun di
luar negeri.
10.1. Bentuk Badan Hukum Perusahaan
Pabrik karbon aktif ini tergolong dalam kelompok swasta, karena
sumber modal yang dipakai untuk pembangunan pabrik, pelaksanaan seluruh
kegiatan produksi, pemasaran dan seluruh kegiatan didalam pabrik berasal
dari modal sendiri dan pinjaman bank.
102
Mengingat begitu besarnya investasi yang dibutuhkan oleh pabrik
karbon aktif yang akan didirikan ini, maka bentuk perusahaan yang dipilih
adalah Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah suatu Badan Hukum yang didirikan oleh
beberapa orang dimana badan hukum ini memiliki kekayaan hak dan
kewajiban tersendiri terpisah dari pendiri, pemilik (pemegang saham) maupun
pengurusnya (Direktur, komisaris).
Adapun keuntungan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas ini, adalah ;
- Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta profsional. Hal
ini karena pembagian tugas dan tanggung jawab pengurus dan pemegang
saham diatur secara jelas.
- Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham.
- Kelangsungan hidup perusahaan relatif lebih lama, karena tidak tergantung
pada satu pihak. Disamping itu pemegang saham dapat menjual sahamnya
bila menghendaki berhenti sebagai pemegang saham.
- Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham, sehingga tanggung
jawab jalannya perusahaan berada ditangan pengelola (Dewan Direksi).
- Pemegang saham menanggung resiko perusahaan hanya terbatas sebesar
dana yang disertakan di Perseroan Terbatas.
- Saham, sebagai tanda kepemilikan perusahaan relatif mudah
diperjualbelikan.
103
10.2. Struktur Organisasi
Untuk mencapai efisiensi dan efektifitas perusahaan yang tinggi,
diperlukan struktur organisasi perusahaan yang baik. Struktur organisasi ini
dapat menentukan kelancaran aktifitas perusahaan sehari-hari dalam
memperoleh keuntungan yang maksimal, dapat berproduksi secara kontinu
dan berkembang secara pesat. Bentuk organisasi perusahaan menggambarkan
hubungan antar unit yang ada dalam organisasi tersebut dan menunjukan garis
wewenang yang ada.
Sistem organisasi yang dianut perusahaan ini adalah sistem organisasi
garis dan staff yang mempunyai beberapa keuntungan :
- Struktur organisasi sederhana dan jelas
- Memudahkan pengambilan keputusan
- Disiplin kerja dapat dipelihara dengan baik
- Pengarahan dan informasi dapat diperoleh dengan mudah dengan
melihat garis dalam sistem yang bersangkutan.
10.3. Deskripsi Jabatan
Dalam melaksanakan kegiatan usahanya, perseroan terbatas diatur oleh :
10.3.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat umum pemegang saham merupakan pemegang kekuasaan
tertinggi. Rapat ini dilakukan sesuai dengan jangka waktu yang ditetapkan
dalam akte pendirian perusahaam, yang umumnya dilakukan setahun
sekali.
104
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan
modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Adapun tugas dan wewenang Rapat Umum Pemegang Saham
adalah :
- Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris dan Dewan
Direksi serta mengesahkan anggota pemegang saham bila ada yang
bergabung maupun mengundurkan diri.
- Menetapkan pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Dewan
Direksi atas mandat yang dipercayakan kepada mereka.
- Mengesahkan anggaran pendapatan dan biaya yang dibuat oleh Dewan
Direksi.
- Menetapkan laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan dan dipakai
kembali untuk penambahan modal demi kemajuan perusahaan.
10.3.2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris ini dibentuk dan mempunyai tugas sebagai
berikut :
- Memberikan pertanggung jawaban kepada Rapat Umum Pemegang
Saham (RPUS)
- Menyetujui dan menilai program kerja Dewan Direksi yang
diajukan
- Mengesahkan pengeluaran modal dan pembagian keuntungan
- Dapat mengangkat dan memberhentikan dewan direksi atas nama
Rapat Umum Pemegang Saham.
105
- Mengawasi pekerjaan direksi secara kontinu dan teratur
- Melaporkan hasil kerja secara rutin kepada pemegang saham
10.3.3. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu
dewan direksi dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan
dengan teknik maupun administrasi yang sifatnya tidak rutin seperti :
masalah hukum dan teknologi. Staff ahli ini bertanggung jawab langsung
kepada dewan direksi sesuai dengan bidang keahlian masing-masing.
Tugas staff ahli meliputi :
a. Memberikan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan
b. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan
c. Memberikan saran dalam bidang hukum
10.3.4. Dewan Direksi
Dewan Direksi diangkat dan diberhentikan oleh rapat umum
pemegang saham. Dewan direksi secara kesatuan bertanggung jawab
dalam melaksanakan kebijaksanaan umum perusahaan yang telah
ditetapkan oleh rapat umum pemegang saham (RUPS). Pembagian tugas
antar anggota direksi diatur oleh rapat dewan direksi dibawah koordinator
direktur. Dewan direksi terdiri dari direktur dan dibantu oleh empat
manajer.
10.3.5. Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi dari kebijakan perusahaan
yang memiliki wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut :
106
- Bertanggung jawab penuh atas jalannya kegiatan operasional
perusahaan
- Bertanggung jawab atas kinerja perusahaan kepada rapat umum
pemegang saham (RUPS)
- Menetapkan kebijakan operasional perusahaan
- Mengangkat dan memberhentikan karyawan
Dalam menjalankan tugas, direktur dibantu oleh empat orang manager,
yaitu :
9. Manager Produksi dan Teknik, yang membawahi :
a. Bagian Produksi terdiri dari:
- Staff proses
- Staff utilitas
- Staff quality control
- Staff penelitian dan pengembangan
- Staff gudang
b. Bagian Teknik, terdiri dari :
- Staff pemeliharaan
- Staff instrumen
- Staff mesin
6. Manager Pemasaran dan distribusi, membawahi:
a. Bagian Pemasaran
b. Bagian Distribusi
107
7. Manager Personalia, membawahi :
a. Bagian Personalia, terdiri dari :
- Staff kepegawaian
- Staff pendidikan dan latihan
b. Bagian Umum, terdiri dari :
- Staff rumah tangga dan kesejahteraan
- Staff keamanan
- Staff humas
c. Bagian Keamanan dan Keselamatan Kerja (K3)
- Staff K3
8. Manager Keuangan, membawahi:
a. Bagian keuangan
b. Bagian akunting
c. Bagian pembelian
- Staff import
- Staff pembelian lokal
10.3.6. Manager Produksi dan Teknik
 Bertanggung jawab kepada Direktur
 Pimpinan tertinggi dalam divisi engineering dan produksi
 Merumuskan kebijaksanaan operasional pabrik
 Mengawasi dan menjaga kontinuitas kerja operasional pabrik
108
a. Kepala Bagian produksi
 Bertanggung jawab kepada manager produksi dan teknik
 Mengawasi dan bertanggung jawab atas kelancaran produksi
 Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit-unit
sarana penunjang (utilitas)
 Membawahi bagian penelitian dan pengembangan
 Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil
produksi serta transportasi hasil produksi
 Bertanggung jawab atas pemerikasaan mutu produk
 Membuat laporan rutin dari kegiatan dibagian produksi dan
mengadakan evaluasi terhadap kegiatan yang dijalankan
b. Kepala Bagian Teknik
 Bertanggung jawab kepada manager produksi dan teknik
 Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan pabrik
 Melakukan perbaikan serta menjaga kelancaran mesin dan
peralatan produksi lainnya
 Membuat laporan rutin dan evaluasi dari kegiatan dibagian
pabrik
10.3.7. Manager pemasaran dan distribusi
 Bertanggung jawab kepada direktur
 Berwenang untuk melakukan pemasaran hasil produksi dan
mendistribusikannya
109
a. Kepala bagian Pemasaran
 Bertanggung jawab kepada manager pemesaran dan
keuangan
 Menetapkan peraturan-peraturan operasional pemasaran
dan pembelian
 Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pemasaran yang
dilakukan perusahaan yang termasuk promosi
 Menentukan daerah pemasaran hasil produksi
 Mengelola seluruh kegiatan yang berhubungan dengan
pemasaran dan penjualan produk
b. Kepala bagian Produksi
 Bertanggung jawab kepada manager pemasaran dan
distribusi.
 Menetapkan dan menentukan daerah penyebaran dan
penyaluran barang-barang produksi sehingga jalur produksi
lancar dan aman sampai ke konsumen.
10.3.8. Manager Keuangan
Manager keuangan mempunyai wewenang untuk merencanakan
anggaran belanja dan pendapatan perusahaan serta melakukan pengawasan
terhadap keuangan perusahaan. Manager keuangan membawahi :
a. Kepala bagian keuangan, mempunyai wewenang :
 Mengawasi dan mengatur setiap pengeluaran untuk
membeli bahan baku dan pemasukan dari penjualan produk.
110
 Mengatur dan melakukan pembayaran gaji karyawan
 Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris
b. Kepala bagian akunting, mempunyai wewenang :
 Bertanggung jawab kepada manager keuangan
 Melakukan pengelolahan data terhadap seluruh kegiatan
perusahaan yang berhubungan dengan keuangan
 Membuat laporan keuangan setiap bulan dan setiap tahun
 Membuat laporan neraca laba/rugi
c. Kepala bagian pembelian, mempunyai wewenang :
 Melakukan transaksi pembelian terhadap bahan baku
 Melakukan pengecekan harga pembelian bahan baku
10.3.9. Manager Personalia dan Umum
 Bertanggung jawab kepada direktur
 Membawahi bagian personalia dan umum
 Menetapkan peraturan-peraturan operasional personalia
 Melaksanakan tata laksana seluruh unsur dalam organisasi
a. Kepala bagian personalia
 Bertanggung jawab kepada manager personalia
 Mengatur dan mengelola kegiatan pelatihan bagi karyawan
baru
 Menangani permasalahan yang timbul dari karyawan yang
berkenaan dengan perusahaan
111
 Mengatur segala hal yang berkenaan dengan kepegawaian,
seperti pengaturan jadwal kerja, cuti karyawan dan lain-
lain.
b. Kepala bagian umum
 Bertanggung jawab atas sistem transportasi karyawan dan
distribusi kendaraan operasional pabrik
 Bertanggung jawab atas kebersihan lingkungan, gedung, taman
dan lokasi pabrik
 Bertanggung jawab atas urusan rumah tangga (konsumsi
makanan karyawan dan MCK)
 Bertanggung jawab atas keamanan pabrik secara menyeluruh
 Bertanggung jawab kepada manager personalia dan umum
c. Kepala bagian K3
Bertanggung jawab terhadap segala hal yang berkenaan dengan
keamanan dan keselamatan kerja pada setiap unit produksi.
10.3.10. Sekretaris
Sekretaris merupakan asisten direktur maupun manager yang
bertugas menyusun agenda kegiatan (rapat atau pertemuan bisnis), sebagai
notulis dalam rapat dan pertemuan-pertemuan formal yang diadakan,
mengatur surat menyurat yang berhubungan dengan kepentingan dan
kegiatan perusahaan.
112
10.3.11. Kepala Seksi
 Bertanggung jawab untuk memimpin bagiannya agar
berjalan dengan baik
 Mengadakan pengawasan dan evaluasi atas semua kegiatan
dalam bidangnya dan melaporkan kepada kepala bagian
secara berkala.
10.4. Kepegawaian
10.4.1. Pengaturan Jadwal Kerja
Waktu operasi pabrik adalah sebagai berikut :
- Dalam satu hari : 24 jam
- Dalam satu minggu : 7 hari kerja
- Dalam satu tahun : 330 hari kerja
Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau
perawatan dan shut down. Jam kerja seluruh karyawan disesuaikan dengan
peraturan SPSI (Serikat Pekerja Seluruh Indonesia) yaitu 40 jam
seminggu.
Karena proses produksinya berlangsung selama 24 jam, maka
karyawan dibagi menjadi 2 kelompok yang mempunyai jam kerja sebagai
berikut :
1. Karyawan non shiff
Karyawan non shiff adalah para karyawan yang tidak
menangani proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan
non shiff yaitu : Direksi, Staff, Ahli, Manager, Kepala bagiam, Kepala
113
seksi serta bawahan berada dikantor. Karyawan non shiff dalam satu
minggu akan bekerja selama lima hari mulai hari senin sampai dengan
hari jum’at, dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
- Hari senin-jum’at : jam 08.00-17.00
Jam istirahat :
- Hari senin-kamis : jam 12.00-13.00
- Hari jum’at : jam 11.30-13.00
2. Karyawan Shiff
Merupakan karyawan yang bekerja dari hari senin sampai
hari minggu, pada hari besar dan libur yang diatur secara bergilir.
Waktu kerjanya diatur secara bergantian dalam 24 jam dengan
pembagian waktu 3 shiff. Masing-masing bekerja selama 8 jam.
Sistem kerja yang dilakukan dibagi dalam 4 kelompok, sehingga bila
tiga kelompok sedang bekerja pada hari itu, kelompok yang satu lagi
libur.
Pergantian shiff dilakukan tiap 4 hari sekali dan setelah itu
libur 2 hari jika kelompok tersebut mendapat shiff malam. Hal ini
dilakukan untuk mengefektifkan kinerja para karyawan. Yang
termasuk karyawan shiff antara lain bagian produksi dan seksi
keamanan.
114
Karyawan Produksi dan Teknik :
Shiff I : Pukul 06.30-14.30
Shiff II : Pukul 14,30-22.30
Shiff III : Pukul 22.30-06.30
10.4.2. Fasilitas bagi Karyawan
Selain upah yang dibayarkan serta pengaturan jadwal kerja yang
sudah dibuat sedemikian rupa, perusahaan juga menyediakan fasilitas-
fasilitas lain demi kesejahteraan karyawan, yaitu sebagai berikut :
1) Jaminan Keselamatan Kerja
Perusahaan menyediakan fasilitas keselamatan kerja untuk karyawan
berupa perlengkapan, seperti :
 Helm atau topi pengaman
 Kaca mata pelindung
 Sarung tangan khusus
 Sepatu khusus di lapangan
2) Jaminan Asuransi
Perusahaan mengikutsertakan seluruh pegawainya dalam program
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) sesuai dengan ketetapan
yang dibuat oleh pemerintah.
3) Tunjangan hari raya dan bonus tahunan
4) Fasilitas cuti tahunan sebanyak 12 hari kerja per tahun
5) Fasilitas olah raga
6) Fasilitas kegiatan ibadah yaitu masjid
115
7) Fasilitas kesehatan yaitu klinik dengan dokter dan perawat.
10.4.3. Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja
Tabel 10.1. Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja
Berdasarkan jenjang pendidikan
No Jabatan Jenjang
pendidikan
Jumlah
1 Komisaris Utama S1 – S3 1
2 Direktur S1 – S3 1
3 Manajer S1 – S3 4
4 Staff Ahli S1 – S3 2
5 Kepala Bagian S1 8
6 Sekretaris Direktur D3 – S1 1
7 Sekretaris Manajer D3 – S1 4
- Karyawan Shift
8
Bagian Proses
D3
8
9
Bagian Utilitas
D3
8
10
Bagian QC (Quality Control)
D3
4
11
Bagian Keamanan SMU- D3 12
12
Bagian pemeliharaan SMU- D3 4
13
Bagian Gudang SMU 4
- Karyawan Non-Shift
14 Karyawan Litbang D3 – S1 2
15 Karyawan pemasaran dan
penjualan
D3 – S1 1
16 Karyawan Bagian Distribusi D3 – S1 2
17 Karyawan Bagian Import D3 – S1 2
18 Karyawan Bagian Lokal D3 – S1 2
19 Karyawan Bagian Keuangan D3 1
20 Karyawan Bagian Akunting D3 – S1 1
21 Karyawan Bagian Kepegawaian D3 2
22 Karyawan Bagian Humas
D3 – S1
2
23 Karyawan Bagian Rumah Tangga
D3 – S1
1
24 Karyawan Bagian Diklat
D3 – S1
2
25 Karyawan K3 D3 – S1
26 Dokter
D3 – S1
1
27 Perawat
D3 – S1
2
28 Sopir SMU– D3 2
116
Tabel 10.2. Penggolongan Dan Jumlah Tenaga Kerja
Berdasarkan Jabatan
Seksi Unit Kabag Staf Sub Jumlah
1 -
Proses - 8
Utilitas - 8
QC - 4
Gudang - 4
Produksi
Litbang - 2
26
1 Teknik
Pemeliharaan - 4
5
Pemasaran 1 1 2
Distribusi 1 2 3
1
Impor - 2
Pembelian
Lokal - 2
5
Keuangan 1 Keuangan &
Akunting Akunting
1
1
3
1
Kepegawaian - 2
Diklat - 2
Personalia
Humas - 2
7
1
Rumah Tangga 1
Transportasi 2
Keamanan 12
Dokter 1
Perawat 2
Umum
K3 2
21
Jumlah 8 65 73
Total jumlah pekerja = 73 + 13 = 86 orang
10.4.4. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan
Untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi kerja, perusahaan
menjamin kesehatan karyawan dan keluarganya. Perusahaan memberikan
tunjangan dan fasilitas lainnya seperti :
- Tunjangan jabatan, tunjangan hari raya dan bonus tahunan
117
- Tunjangan kesehatan bagi karyawan dan keluarga dengan program
ASTEK
- Perlengkapan kerja untuk karyawan seksi produksi
- Fasilitas kegiatan jasmani dan rohani
- Cuti tahunan 12 hari kerja/tahun
- Fasilitas lainnya seperti sarana rekreasi, olah raga dan lain-lain.
118
RUPS
Komisaris
Direktur
Staf Ahli
Sek.
Direktur
Manajer
Prod &Teknik
Manajer
Pemasaran &
Distribusi
Manajer
Keuangan
Manajer
Personalia &
Umum
Kabag
Produksi
Kabag
Pemasaran
Kabag
Keuangan &
Akunting
Kabag
Personalia
Staff Staff Staff Staff
Kabag
Teknik
Kabag
Distribusi
Kabag
Pembelian
Kabag
Umum
Staff Staff Staff Staff
Gambar 10.1. Diagram Struktur Organisasi Perusahaan
119
BAB XI
ANALISA EKONOMI
Pembuatan analisa ekonomi direncanakan untuk mengetahui layak
tidaknya (untung-rugi) dalam mendirikan pabrik. Dalam pra perancangan pabrik
karbon aktif ini dibuat dengan maksud untuk memperoleh gambaran kelayakan
penanaman modal dalam kegiatan produksi, dengan meninjau kebutuhan investasi
modal, besarnya laba yang diperoleh, lamanya investasi modal titik impas
terhadap volume produksi dan informasi ekonomi lainnya.
Untuk meninjau faktor-faktor diatas perlu diadakan penaksiran terhadap
beberapa faktor, yaitu :
1. Penaksiran modal industri (Total Capital Invesment).
Total Capital Invesment terdiri atas:
a. Modal tetap (Fixed Capital Invesment/FCI)
b. Modal kerja (Working Capital Invesment/WCI)
2. Penentuan biaya industri total (Total Production Cost)
Total production cost terdiri atas:
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expances)
3. Total pendapatan
120
11.1. Faktor-faktor penentu
11.1.1. Modal Investasi Total (TCI)
Modal Investasi Total merupakan modal yang diperlukan
untuk mendirikan pabrik sebelum berproduksi.
1) Modal tetap
Merupakan modal yang digunakan untuk mendirikan pabrik
dalam bentuk fisik . modal tetap terdiri dari:
a. Biaya langsung
 Harga peralatan
 Instalasi, isolasi dan pengecatan
 Instrumentasi control
 Perpipaan
 Listrik terpasang
 Tanah
 Biaya bangunan dan perlengkapan
 Biaya asuransi
 Service facilities
b. Biaya tidak langsung
 Teknik dan supervise
 Biaya konstruksi dan kontraktor
 Biaya tak terduga
121
2) Modal kerja
Merupakan modal yang digunakan untuk menjalankan pabrik
yang berhubungan dengan laju produksi dalam beberapa waktu
tertentu. Sehingga modal kerja (TCI) = FCI + WCI
Modal kerja terdiri dari:
 Penyediaan bahan baku dalam waktu tertentu
 Pengemasan produk dalam waktu tertentu
 Utilitas dalam waktu tertentu
 Gaji dalam waktu tertentu
 Uang tunai dalam waktu tertentu
3) Modal investasi
Terdiri dari :
 Modal sendiri
 Modal pinjaman bank
11.1.2. Penentuan Biaya Produksi Total (TPC)
Merupakan biaya yang digunakan untuk operasi pabrik atau
biaya yang dikeluarkan untuk mengeluarkan satu satuan produk
dalam waktu tertentu.
Biaya produksi terdiri dari:
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost), terdiri dari:
 Biaya produksi langsung
 Biaya produksi tetap
 Biaya produksi tak terduga
122
b. Biaya umum (General Expences), terdiri dari:
 Biaya administrasi
 Biaya distribusi dan pemasaran
 Research dan development
 Financing
Adapun biaya produksi total yaitu:
a. Biaya variabel
Yaitu segala biaya yang pengeluarannya berbanding lurus
dengan laju produksi atau biaya yang tergantung dengan
kapasitas produksi secara langsung.
Biaya variabel terdiri dari :
- Biaya bahan baku
- Biaya utilitas
- Biaya pengemasan
b. Biaya semi variabel
Yaitu biaya pengeluaran yang tidak berbanding lurus
dengan laju produksi atau biaya yang tergantung dengan
kapasitas pabrik secara langsung.
Biaya semivariabel terdiri dari :
- Biaya upah karyawan
- Plant overhead
- Laboratorium
- Pemeliharaan dan perbaikan
123
- Supervisi
- Operating supplies
- Biaya umum
c. Biaya tetap
Biaya tetap terdiri dari :
- Depresiasi
- Pajak
- Asuransi
- Bunga bank
11.2. Penafsiran Harga
Penafsiran harga peralatan setiap tahun mengalami perubahan
sesuai dengan kondisi perekonomian yang ada. Untuk penafsiran harga
peralatan diperlukan indeks yang dapat digunakan untuk mengkonversi
harga peralatan pada masa lalu, sehingga diperoleh harga alat saat ini,
dipergunakan persamaaan :
Cx = Ck x
lk
lx
........................ (Peter & Timmerhaus, hal 169)
Dimana :
Cx = Tafsiran harga saat ini
Ck = Tafsiran harga alat pada tahun k
lx = Indeks harga saat ini
lk = Indeks harga tahun k
124
sedangkan untuk menafsirkan harga alat yang sama dengan kapasitas yang
berbeda dipergunakan persamaan :
Va = Vb (
CB
CA
)
n
Dimana :
V
A
= Harga alat A
V
B
= Harga alat B
C
A
= Kapasitas alat A
C
B
= Kapasitas alat B
n = Eksponen harga alat (Tabel 7, Peter & Timmerhaus, hal 169)
11.3. Penentuan Total Capital Investment (TCI)
a) Biaya Langsung (Direct Cost)
Merupakan modal yang digunakan untuk mendirikan pabrik dalan bentuk
fisik. Biaya langsung terdiri dari :
Harga Peralatan E Rp. 12. 324.988.966
Instalasi, isolasi dan pengecatan 8%E Rp 985.999.117
Instrumentasi terpasang 2,5%E Rp 308.124.724
Sistem perpipaan 3,5%E Rp 431.374.613
Tanah - Rp 7.500.000.000
Bangunan dan perlengkapan 8%E Rp 985.999.117
Instalasi listrik terpasang 4%E Rp 492.999.558
Fasilitas pelayanan 6%E Rp 739.499.337
Total Direct Cost Rp 23.768.985.432
125
b) Biaya Tak Langsung (Indirect Cost)
Teknik dan supervise 25%E Rp 3.081.247.241
Biaya konstuksi 15%E Rp 1.848.748.344
Total Indirect Cost Rp 4.929.995.685
c) Fix Capital Investment (FCI)
Biaya langsung + biaya tak langsung Rp 28.698.981.017
Biaya kontraktor 5%
(DC+IC)
Rp 1.434.949.050
Biaya tak terduga 10%
(DC+IC)
Rp 2.869.898.101
Total FCI Rp 33.003.828.168
d) Modal Kerja
Modal kerja atau Working Capital Investment (WCI) adalah
seluruh modal yang dibutuhkan untuk membiayai seluruh kegiatan
operasional perusahaan, dari awal produksi sampai terkumpulnya hasil
penjualan yang cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya
operasional pabrik sehari-hari. Modal kerja, meliputi :
 Pembelian bahan baku dan bahan penunjang
 Pembayaran gaji karyawan
 Biaya pemeliharaan dan perbaikan
 Biaya pengemasan dan distribusi produk
126
 Biaya operasional produksi, misalnya untuk pembayaran listrik
ataupun biaya produksi lainnya selama produksi. Biaya ini
besarnya tergantung pada kuantitas produksinya.
 Persediaan perlengkapan kesehatan kerja
 Modal kerja tak terduga
Work Capital Investation (WCI) = 15 % TCI
Total Capital Investment (TCI) = FCI + 0,15 TCI
Total Capital Investment (TCI) = FCI/0,85
=
85 , 0
168 . 828 . 003 . 33
= 38.828.033.139
Jadi Work Capital Investation (WCI) = 15 % TCI
= 15% (38.828.033.139)
= 5.824.204.970
Modal yang digunakan terdiri atas :
a) Modal pribadi = 52,05 % TCI = 20.209.991.249
b) Modal pinjaman = 47,95 % TCI = 18.618.041.890 +
Total modal perusahaan = 38.828.033.139
11.4. Penentuan Biaya Produksi Total (TPC)
A. Biaya Pembuatan (COM)
 Biaya Produksi Langsung
Bahan baku (1 tahun) Rp 947.997.283
Gaji karyawan (1 tahun) Rp 2. 126.183.333
127
Utilitas (10% TPC) Rp 2.817.747.769
Pemeliharaan dan perbaikan (2% FCI) Rp 660.076.563
Laboratorium (1% TPC) Rp 281.774.777
Patent dan royalties (1% TPC) Rp 281.774.777
Total Biaya Produksi Langsung Rp 7.115.554.502
 Biaya Produksi tetap
Depresiasi (10% FCI) Rp 3.300.382.817
Pajak Kekayaan (1,5% FCI) Rp 495.057.423
Asuransi (0,5% FCI) Rp 165.019.141
Bunga Bank (20% modal pinjaman) Rp 3.723.608.378
Total Biaya Produksi Tetap Rp 7.684.067.759
 Biaya Overhead Pabrik
(20% TPC) Rp 5.635.495.538
Total Biaya Pembuatan (COM) Rp 20.435.117.799
B. Biaya Pengeluaran Umum (GE)
Biaya Administrasi (5% TPC) Rp 1.408.873.884
Biaya distribusi dan pemasaran (2% TPC) Rp 563.549.554
Biaya litbang (5% TPC) Rp 1.408.873.884
Total Biaya Pengeluaran Umum (GE) Rp 3.381.297.322
C. Biaya Produksi Total (TPC)
(COM + GE) Rp 23.816.415.121
128
11.5. Laba Perusahaan
Laba perusahaan yaitu keuntungan yang diperoleh dari penjualan produk.
Total penjualan per tahun = Rp 40.000.000.000
Laba kotor = harga jual – biaya produksi
= Rp 40.000.000.000 – Rp 23.816.415.121
= Rp 16.183.584.879
Pajak penghasilan = 30% laba kotor
Laba bersih = laba kotor x (1- % pajak)
= Rp 16.183.584.879 x (1-0,3)
= Rp 11.328.509.415
Nilai penerimaan cash flow setelah pajak (C
A
)
C
A
= laba bersih + depresiasi alat
= Rp 11.328.509.415 + Rp 3.300.382.817
= Rp 14.628.892.232.
11.6. Analisa Profitabilitas
11.6.1. Laju Pengembalian Modal (ROI)
ROI adalah pernyataan umum yang digunakan untuk
menunjukkan laba tahunan sebagai usaha untuk mengembalikan
modal.
 ROI sebelum pajak
ROI
BT
=
tetap Modal
kotor Laba
x 100%
=
017 . 981 . 698 . 28
879 . 584 . 183 . 16
x 100% = 49,30%
129
 ROI setelah pajak
ROI
AT
=
tetap Modal
bersih Laba
x 100%
=
168 . 828 . 003 . 33
415 . 509 . 328 . 11
x 100%
= 34,32%
11.6.2. Waktu Pengembalian Modal (POT)
POT adalah massa tahunan pengembalian modal investasi dari
laba yang dihitung dikurangi penyusutan atau waktu yang diperlukan
untuk mengembalikan modal investasi.
POT =
pajak setelah flow Cash
tetap Modal
x 1 thn
=
232 . 892 . 628 . 14
168 . 828 . 003 . 33
x 1 thn
= 2.25 tahun
11.6.3. Break Event Point (BEP)
BEP adalah titik impas dimana jika tingkat kapasitas pabrik
berada pada titik tersebut maka pabrik tidak untuk dan tidak rugi atau
harga penjualan sama dengan biaya produksi.
BEP dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
BEP =
) 7 , 0 (
) 3 , 0 (
VC SVC S
SVC FC
÷ ÷
+
x 100%
Dimana :
FC = Biaya tetap
S = total penjualan
130
SVC = biaya semivariabel
VC = biaya variabel
Tabel 11.4. FC, VC, SVC dan S
No Keterangan Rupiah (Rp)
1 Biaya tetap (FC) Rp 7.684.067.759
2 Biaya Variabel (VC)
a) Bahan baku Rp 947.997.283
b) Utilitas Rp 2.817.747.769
Total biaya variabel (VC) Rp 3.765.745.052
3 Biaya semivariabel (SVC)
a) Pemeliharaan dan perbaikan Rp 660.076.563
b) Laboratorium Rp 281.774.777
c) Pengawasan (10%TPC) Rp 2.817.747.769
d) Tenaga kerja (10% TPC) Rp 2.817.747.769
e) Pengeluaran umum Rp 3.381.297.322
f) Plant Overhead cost Rp 5.635.495.538
Total biaya semivariabel Rp 15.594.139.738
4
Total penjualan (S) Rp 40.000.000.000
Dengan persamaan diatas maka diperoleh :
BEP =
( )
) 052 . 745 . 765 . 3 ) 738 . 139 . 594 . 15 ( 7 , 0 000 . 000 . 000 . 40 (
738 . 139 . 594 . 15 3 , 0 759 . 067 . 684 . 7
÷ ÷
+
x 100%
=
131 . 357 . 318 . 25
680 . 309 . 362 . 12
x 100%
= 48,82 %
131
Kapasitas Produksi (%)
0
100
48,82
TPC
FC
S
Rp
FC+0,3 SVC
Nilai BEP untuk pabrik karbon aktif berada diantara nilai 30-65 %,
sehingga nilai BEP diatas memadai.
Gambar 11.1. Break Event Point (BEP) Pra Rencana Pabrik Kabron Aktif
11.6.4. Net Present Value (NPV)
Metode ini digunakan untuk menghitung selisih dari nilai
penerimaan kas bersih sekarang dengan nilai investasi sekarang .
Langkah-langkah menghitung NPV :
a) Menghitung C
A0
(tahun ke -0) untuk massa konstruksi 2 tahun
C
A-2
= 40% x FCI x (1 + i)
2
= 40 % x Rp 33.003.828.168 x (1 + 0,2)
2
= Rp19.010.205.024
C
A-1
= 60% x FCI x (1 + i)
1
= 60 % x Rp 33.003.828.168 x (1 + 0,2)
1
= Rp 23.762.756.280
132
C
A0
= C
A-2
- C
A-1
=Rp 23.762.756.280 - Rp19.010.205.024
= Rp 4.752.551.256
b) Menghitung NPV Tiap Tahun
NPV = C
A
x Fd
Dimana : CA : Cash flow setelah pajak
Fd : Faktor diskon =
n
i) 1 (
1
+
n : Tahun ke-n
i : Tingkat bunga bank
Tabel 11.5. Cash flow untuk NPV selama 10 tahun
Tahun Cash Flow/C
A
(Rp) Fd (i = 0,2) NPV
0 14.628.892.232. 1,000 14.628.892.232.
1 15.815.057.436 0,833 13.179.214.530
2 20.005.908.296 0,694 13.892.991.872
3 24.516.451.983 0,579 14.187.761.564
4 26.303.613.632 0,482 12.684.998.858
5 28.340.309.517 0,402 11.389.334.779
6 28.918.545.162 0,335 9.684.762.263
7 30.128.249.110 0,279 8.408.241.390
8 31.392.237.688 0,233 7.300.831.170
9 32.711.607.174 0,194 6.339.728.621
10 45.935.040.179 0,162 7.418.765.439
Jumlah 38.210.135.675
Karena harga NPV = (+) maka pabrik karbon aktif layak untuk didirikan.
133
11.5.5. Internal Rate of Return (IRR)
Tabel 11.6. Cash Flow untuk IRR
Thn Cash Flow/C
A
(Rp)
Fd
32%
NPV
1
Fd
34%
NPV
2
0 14.628.892.232 1,0000 14.628.892.232 1,0000 14.628.892.232
1 15.815.057.436 0,7576 11.981.104.118 0,7463 11.802.281.669
2 20.005.908.296 0,5739 11.481.811.464 0,5569 11.141.628.590
3 24.516.451.983 0,4348 10.659.475.255 0,4156 10.189.273.607
4 26.303.613.632 0,3294 8.664.024.901 0,3102 8.158.235.227
5 28.340.309.517 0,2495 7.071.880.820 0,2315 6.559.648.938
6 28.918.545.162 0,1890 5.466.795.816 0,1727 4.995.139.835
7 30.128.249.110 0,1432 4.314.757.329 0,1289 3.883.651.979
8 31.392.237.688 0,1085 3.405.891.623 0,0962 3.019.839.678
9 32.711.607.174 0,0822 2.688.663.809 0,0718 2.348.327.679
10 45.935.040.179 0,0623 2.860.255.231 0,0536 2.460.912.187
Jumlah
2.318.165.556 - 1.717.555.425
IRR = i
1
+
2 1
1
NPV NPV
NPV
÷
x (i
2
- i
1
)
= 32 % +
425 . 555 . 717 . 1 556 . 165 . 318 . 2
556 . 165 . 318 . 2
÷
x (2%)
= 32,07 %
IRR > bunga pinjaman, maka proyek investasi pabrik karbon aktif ini layak
didirikan.
134
BAB XII
KESIMPULAN
Pra Rencana Pabrik Karbon Aktif dari tempurung kelapa direncanakan
didirikan di Mbay Flores NTT dengan kapasitas 2000 ton/tahun. Dari segi rancang
bangun peralatan, secara keseluruhan peralatan yang diperlukan baik jenis
maupun ukurannya sangat memungkinkan untuk diperoleh dan diadakan serta
mudah dalam pemeliharaannya.
Berdasarkan perhitungan analisa ekonomi, maka Pra Rencana Pabrik
Karbon Aktif ini layak didirikan dengan pertimbangan sebagai berikut :
Total Capital Investment (TCI) = Rp 38.828.033.139
Break Event Point (BEP) = 48,82%
Pay Out Time (POT) = 2.25 tahun
Internal Rate of Return (IRR) = 32,07 %
ROI sebelum pajak = 49.30%
ROI setelah pajak = 34.32%
135
DAFTAR PUSTAKA
Anonnymous, 2003. Arang Tempurung, ber-sipuk @ bi.go.id
Anonnymous, 1998. Arang Aktif dari tempurung kelapa. Pusat dokumentasi dan
informasi ilmiah Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia.
Jakarta.
Badger, dkk, 1988. Introduction to Chemical Engineering. Singapora.
Brownell, 1945. Process Equipment Design. New York.
Hesse, 1945. Process Equipment Design. New York :Van Nostrand Company Inc.
Internet, www. Cffmp.org/pdf/output 21.pdf
Internet, www. msn.com (CPL Carbon Link)
Kern, Donald, 1965. Process Heat Transfer. Tokyo
Perry, R and Green, 1984. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, Sixth edition.
Singapore.
Petters and Timmerhaus, 1991. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers, New York.
136
APENDIKS A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 2000 ton/tahun
Kapasitas arang aktif dalam kg/jam :
= 2000
tahun
ton
x 1000
ton
kg
x
hari
tahun
330
1
x
jam
hari
24
1
= 252,525 kg/jam
Bahan baku yang digunakan adalah tempurung kelapa, dimana untuk
membuat 252,525 kg/jam arang aktif dibutuhkan 997,472 kg/jam
tempurung kelapa.
Komposisi tempurung :
C : 50%
H : 6%
O : 42,5%
N : 1,5%
A.1. Rotary Kiln
Fungsi : Proses pembuatan arang tempurung dari tempurung kelapa.
Basis tempurung : 997,472 kg/jam
Reaksi :
C + O
2
CO
2
(Pembakaran)
C Arang + Gas 2 (Dekomposisi)
137
Pembakaran :
Komposisi Tempurung :
C : 50% = 5,098 kg = 0,425 kmol
H : 6% = 0,612 kg = 0,612 kmol
O : 42,5% = 4,334 kg = 0,271 kmol
N : 1,5% = 0,153 kg = 0,011 kmol
C + O
2
CO
2
0,425 0,425 0,425
H
2
+ ½ O
2
H
2
O
0,306 0,153 0,306
O
2
yang dibutuhkan reaksi = 0,425 + 0,153 = 0,578 kmol
Exces udara kering 25% = 1,25 x mol O
2
x (100/21) = 3,440 kmol
O
2
diudara = 0,21 x mol udara kering = 0,722 kmol = 23,112 kg
N
2
diudara = 0,79 x mol udara kering = 2,717 kmol = 6,079 kg
H
2
O diudara = Hm x mol udara kering
= 0,005 x 33,370 kmol = 0,017 kmol = 0,310 kg +
Total = 3,457 kmol = 29,501 kg
Komposisi gas I hasil pembakaran :
CO
2
: = 0,425 kmol = 18,694 kg
O
2
: (0,722-0,578 + 0,271/2) = 0,280 kmol = 8,956 kg
H
2
O : (3,000 + 0,169) = 0,323 kmol = 5,816 kg
N
2
: (2,717 + 0,011/2) = 2,723 kmol = 76,232 kg
Total = 3,750 kmol = 109,698 kg
138
ROTARY KIL N
8
7
9
10
5
Dekomposisi :
Tempurung Arang (30%) + Gas 2 (70%)
987,275 kg 296,183 kg 691,092 kg
Komposisi gas 2 :
CO
2
= 40,770 % = 281,758 kg
CO = 42,940 % = 296,755 kg
CH
4
= 9,860 % = 68,142 kg
C
2
H
6
= 2,570 % = 17,761 kg
H
2
= 1,040 % = 7,187 kg
C
2
H
4
= 2,820 % = 19,489 kg
139
sc
10
11
12
Neraca Massa
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
5 9 10 7 8
Tempurung
997,472 - - - -
Udang Kering - 99,501 - - -
Gas 1 - - - 109,698 -
Gas 2
- - - 691,092 -
Arang 2,992 - 296,183 - 2,992
1000,464 99,501 296,183 800,790 2.992 Total
1029,965 1029,965
A.2. Spray
Fungsi : Proses pendinginan tiba-tiba
Penambahan air untuk pendinginan tiba-tiba = 1 x jumlah arang
= 1 x 296,183
= 296,183 kg
Asumsi air yang terserang arang = 15% dari jumlah arang
=
100
15
x 296,183
= 44,427 kg
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
10 11 12
Arang 296,183 -
Air - 44,427
296,183
44,427
Total 340,61 340,61
140
ROTARY DRYER
15
14
16
12
UDARA PANAS
13
A.3. Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Untuk mengambil air yang terkandung dalam arang
Air yang terserap udara panas = 95% = 0,95 x 29,618 kg = 42,206 kg
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
12 13 12 13
Arang 296,183 2,992 Arang 296,183 2,992
Air 44,427 - Air 44,427 -
340,610 2,992 Total 340,610 2,992 Total
343,602 343,602
A.4. Ball Mill (BM-01)
Fungsi: Untuk memperkecil ukuran arang menjadi dibawah 230 mesh/0,5
mm
141
BALLMILL
17
18
19
VIB RATIN G SCREEN
18
20
19
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
17 19 18
Arang 296,183 15,589 311,772
Air 2,221 0,117 2,338
298,404 15,706
Total
314,11
314,11
A.5. Vibrating Screen (VS-02)
Fungsi : Untuk memisahkan arang yang berukuran dibawah dan diatas
0,5 mm
Asumsi jumlah arang yang lolos screen 95% = 0,95 x 311,771 kg
= 296,183 kg
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
18 20 19
Arang 311.772 296,183 15,589
Air
2,338 2.221 0,117
298,404 15,706 Total 314,11
314,11
142
A.6. Rotary Kiln (RK-02)
Fungsi : Untuk proses aktifasi arang menjadi arang aktif
Massa masuk :
Arang : 296,183 kg
Air : 2,221 kg
Komposisi arang :
Fixed carbon : 87 % =
100
87
x 296,183 = 257,679 kg
Volatile matter : 8 % =
100
8
x 296,183 = 23,695 kg
Ash : 5 % =
100
5
x 296,183 = 14,809 kg
Fixed carbon yang bereaksi dengan H
2
O adalah 2%
H
2
O (steam) = 0,02 x 19,575 kmol = 0,3915 kmol = 7,730 kg
Massa keluar :
Volatile matter : 23,695 kg
Ash : 14,809 kg
Gas hasil reaksi :
CO = 0,02 x 19,575 kmol = 0,429 kmol = 12,025 kg
H
2
= 0,02 x 19,575 kmol = 0,3915 kmol = 0,859 kg
Fixed carbon menjadi arang aktif adalah 98%
Arang aktif = 0,98 x 19,575 kmol = 19,183 kmol = 252,525 kg
Jumlah steam yang digunakan asumsi : 1 x jumlah umpan
= 298,404 kg
143
ROTARY KILN 2
20
21
23
22
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
20 21 22 23
Fixed Karbon 257,679 - - -
Volatile Matter 23,695 - - 23,695
Ash 14,809 - - 14,809
H
2
O
2,221 - - 2,221
H
2
O
Steam
- 298,404 - 290,674
CO - - - 12,025
H
2
- - - 0,859
Arang Aktif - - 252,525 -
298,404 298,404 252,525 344,283 Total
596,808 596,808
A.7. Rotary Cooler (RC-01)
Fungsi : Untuk proses pendinginan arang aktif
144
Masuk (Kg) Keluar (Kg) Komponen
22 25 24 28 27 26
C.aktif 252,525 - 2,551 252,525 - 2,551
Udara
- 458,316 - - 458,316 -
252,525 458,316 2,551 252,525 458,316 2,551 Total
713,392 713,392
145
APENDIKS B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
B.1. Rotary Kiln (RK-01)
Fungsi : Proses pembuatan arang tempurung dari tempurung kelapa.
Tref = 25
0
C = 298 K
Bahan yang masuk :
Tempurung pada suhu : 30
0
C = 303 K
Udara pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
Bahan yang keluar :
Produk pada suhu : 800
0
C = 1073 K
Flue gas pada suhu : 254, 82
0
C = 527,82 K
Panas pembakaran :
C + O
2
CO
2
(ΔHC
l
) 298 = - 393.509 J/mol = - 94442,16 kkal/kmol
0,425 0,425 0,425
H
2
+ ½ O
2
H
2
O (ΔHC
2
) 298 = - 241818 J/mol = - 58036,320 kkal/kmol
0,306 0,153 0,306
Cp CO
2
= 0,246 kkal/kg.K
Cp O
2
= 0,251 kkal/kg.K
Cp H
2
O = 0,485 kkal/kg.K
Cp H
2
= 3,415 kkal/kg.K
Cp C = 0,342 kkal/kg.K
146
ΔHR
1
= (mol C x Cp C x BM C) x (298-303) + (mol O
2
x Cp O
2
x BM
O
2
) x (298-1273))
= (0,425 x 0,342 x 12)(298– 303) + (0,425 x 0,251 x 32)
x (298 – 1273)
= - 3336, 981 kkal
ΔHR
2
= (mol H
2
x Cp H
2
x BM H
2
)x (298-303) + (mol O
2
x Cp O
2
x BM
O
2
) x (298-1273)
= (0,306 x 3,415 x 2)(298 – 303) +(0,425 x 0,251 x 32
x (298 – 1273)
= - 3338,709 kkal
ΔHP
1
= (mol CO
2
x Cp CO
2
x BM CO
2
) x (527,82 – 298)
= (0,425 x 0,0,246 x 44)(527,82 – 298)
= 1031,432 kkal
ΔHP
2
= (mol H
2
O x Cp H
2
O x Bm H
2
O) x (527,82-298)
= (0,306 x 0,485 x 18)(527,82 – 298)
= 613,936 kkal
Jadi panas pembakarannya adalah :
ΔHC
1
= ΔHR
1
+ (mol C x (ΔHc
l
)298) + ΔHP
1
= (-3336,981) + (0,425)(-94442,16) + (1031,432)
= - 42443,467 kkal
ΔHC
2
= ΔHR
2
+ (mol H
2
x (ΔHc
2
)298 + ΔHP
2
= (-3338,709) + (0,306)(-58036,320) + (613,936)
= -20483,886 kkal
147
Panas Dekomposisi :
Panas dekomposisi : 3.137,589 kkal/kg tempurung
Jadi ΔH dekomposisi = 3.097.663,861 kkal
Komposisi gas 1 Komposisi gas 2
CO
2
= 17,041% CO
2
= 40,770%
O
2
= 8,164% CO = 42,940%
H
2
O = 5,302% CH
4
= 9,860%
N
2
= 69,493% C
2
H
6
= 2,570%
H
2
= 1,040%
C
2
H
4
= 2,820%
Komposisi udara :
O
2
= 21%
N
2
= 79%
Suhu rata-rata tempurung = (303 + 298)/2 = 301 K
Cp tempurung = 0,320 kkal/kg.K
Suhu rata-rata udara = (1273 + 298)/2 = 786 K
Cp O
2
= 0,251 kkal/kg.K
Cp N
2
= 0,267 kkal/kg.K
Suhu rata-rata produk = (1073 + 298)/2 = 686 K
Cp arang = 0,364 kkal/kg.K
Suhu rata-rata flue gas = (527,82 + 298)/2 = 412,91 K
Cp CO
2
= 0,246 kkal/kg.K
Cp H
2
O = 0,485 kkal/kg.K
Cp CO = 0,243 kkal/kg.K
Cp CH
4
= 0,837 kkal/kg.K
Cp C
2
H
4
= 0,628 kkal/kg.K
148
Cp C
2
H
6
= 0,757 kkal/kg,K
Cp H
2
= 3,415 kkal/kg.K
Cp O
2
= 0,251 kkal/kg.K
Cp N
2
= 0,241 kkal/kg. K
Cp gas 1 = (0,17 x Cp CO
2
) + (0,082 x Cp O
2
) + (0,053 x Cp H
2
O) +
(0,695 x Cp N
2
)
= (0,17 x 0,246) + (0,082 x 0,0,251) + (0,053 x 0,485) +
(0,695 x 0,267)
= 0,274 kkal/kg.K
Cp gas 2 = ( 0,41 x Cp CO
2
) + (0,429 x Cp CO) + (0,099 x Cp CH
4
) +
( 0,026 x Cp C
2
H
6
) + (0,01 x Cp H
2
) + (0,028 x Cp C
2
H
4
)
= (0,41 x 0,246) + (0,429 x 0,243) + (0.099 x 0,837) +
(0,026 x 0,757) + (0,01 x 3,415) + (0,028 x 0,628)
= 0,360 kkal/kg.K
Cp udara = (0,21 x Cp O
2
) + (0,79 x Cp N
2
)
= (0,21 x 0,251) + (0,79 x 0,267)
= 0,264 kkal/kg.K
Panas yang hilang (diasumsikan) 20% dari panas masuk.
149
Neraca Energi
Komponen M
in
(Kg) M
out
(Kg) H
in
(kkal) H
out
(kkal)
Tempurung 997,472 1595,955 -
Udara
99,501 25576,528 -
Heating Value 4105594,294 -
Gas 1
109,697 - 6899,986
Gas 2 691,093 - 57176,475
Arang 2,992 299,174 843,971 84397,072
∆H
cl
- 42403,881
∆H
c2
- 18347,324
Dekomposisi - 3097663,861
Panas hilang
- 826722,149
Total 4133610,747 4133610,747
B.2. Spray
Fungsi : Proses pendinginan tiba-tiba
T
ref
= 298 K
Masuk :
T
air
= 30
0
C = 303 K
T
arang
= 800
0
C = 1073 K
Suhu rata-rata air = (303 + 298)/2 = 301 K
Suhu rata-rata arang = (303 + 298)/2 = 686 K
Komponen Massa (Kg) Cp (kkal/Kg.K) H
in
(kkal)
Arang 296,183 0,364 83553,101
Air 296,183 1,000 1480,913
Total 592,366 - 85034,014
Panas yang hilang = 20% panas masuk
= 20% (85034,014)
= 17006,803 kkal
150
Keluar :
Tref = 298 K
Tuot = 41,786
0
C = 314,786 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
out
(kkal)
Arang 296,183 0,303 1504,406
Air yang terserap 44,427 1,002 747,008
Air yang terbuang 148,091 1,002 2490,025
Total 488,701 - 4741,439
Air yang menguap diasumsikan : 35%
= 103,664 kg
Panas penguapan airnya :
Cp air = 1,007 kkal/kg.K
λ = 540,000 kkal/kg.K
Q = m x (Cp x ΔT + λ)
= 103,664 x (1,007 x 314,786 + 450)
Q = 63285,772 kkal
Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 85034,014 -
Keluar - 4741,439
Penguapan air - 63285,772
Panas hilang - 17006,803
Total
85034,014 85034,014
151
B.3. Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Untuk mengambil air yang terkandung dalam arang.
Spesifikasi udara dan bahan dalam dryer :
Temperatur udara masuk = 120
0
C = 248
0
F
Temperatur umpan masuk = 41,786
0
C = 107,214
0
F
Temperatur umpan keluar = 60
0
C = 140
0
F
Penentuan suhu udara keluar dryer :
 Temperatur bola basah udara
T Dry bulb = 30
0
C = 86
0
F
T wet bulb = 25
0
C = 77
0
Dari Psychometric chart didapatkan :
Humidity (WG) = 0,020 lb air/lb udara kering
Untuk udara suhu 120 :
Nilai tw = 111
0
F = 44
0
C
λW = Panas laten penguapan air pada suhu bola basah
= 1030,600 Btu/lb (Badger, appendiks 9)
 Suhu udara keluar
NTU = ln {( 248-111)/ (tG2-111)}
Dari Badger hal. 58 dijelaskan bahwa dalam pengoperasiannya,
dryer yang ekonomis memiliki total Number of transfer Unit
(NTU) = 1,5-2.
Diambil tG2 = 135
0
F
NTU = ln {( 248-111)/ (tG2-111)}
152
NTU = 1,742 (memenuhi syarat)
Jadi suhu udara keluar dryer = 135
0
F = 57,222
0
C
Aliran padatan (arang) masuk :
T
in
= 41,786
0
C = 314,786 K
T
ref
= 25
0
C = 298 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K H
out
(kkal)
Arang 299,174 0,303 1519,602
Air 44,427 1,002 747,008
Total 343,602 - 2266,610
Aliran padatan (arang) keluar :
T
out
= 60
0
C = 333 K
T
ref
= 25
0
C = 298 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K H
out
(kkal)
Arang 299,174 0,309 3235,570
Air 2,221 1,005 78,137
Total 301,396 - 3313,707
Perhitungan penguapan air :
 Panas untuk menguap air
Qv = m air yang diuapkan x λW
= 95809,514 Btu
= 101082907,8 joule = 24259,898 kkal
Diasumsikan udara masuk pada zone penguapan laju konstan pada
suhu 115
0
C (tG).
153
Kandungan uap tetap (tWP = 400
0
C) dengan kelembaban (W’) =
0,02.
 Panas untuk menaikan suhu air sampai suhu penguapan tWP =
50
0
C
= 122,0
0
F
Cp air = 1,004 Btu/lb
0
F
Q = Massa air yang diuapkan x Cp uap air x ∆T
= 1380,070 Btu
= 1456029,486 joule = 349,447 kkal
 Panas untuk menaikkan suhu uap dari suhu penguapan tWP
menjadi 57,222
0
C = 135,000
0
F
Cp uap = 0,486 Btu/lb
0
F
Q = Massa air yang diuapkan x Cp uap air x ∆T
= 587,352 Btu
= 619679,615 joule = 148,723 kkal
 Total panas yang dibutuhkan dalam penguapan = 24758,068 kkal
 Panas total = (panas out-panas in) + total panas untuk
penguapan
= 101932,153 Btu
 Jumlah udara yang dibutuhkan
Humidity heat udara masuk (s) = 0,24 + 0,45 W
= 0,24 + 0,45 (0,02)
= 0,249 Btu/
0
F lb udara kering
154
GG’S (1 + Y’) x s x ∆T = Q total (Badger, hal 508)
GG’S (1 + Y’) x 0,249 x (248-135) = 1708277,862
GG’S = 3551,675136 lb udara kering
= 1612,461 kg udara kering
Neraca Energi
Cp udara masuk = 0,252 kkal/kg.K
Cp udara keluar = 0,247 kkal/kg.K
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 2266,610 -
Keluar - 3313,707
Penguapan - 24758,068
Udara panas
38619,078 12813,913
Total 40885,688 40885,688
B.4. Ball Mill (BM-01)
Fungsi : untuk memperkecil ukuran arang menjadi dibawah 0,5 mm/ 230
mesh
T
ref
= 298 K
Masuk :
T
in 1
= 60
0
C = 333 K
T
rata-rata
= 316 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Arang 196,183 0,309 3203,214
Air 2,221 1,005 78,137
Total 298,404 - 3281,351
T
in 2
= 47,272
0
C = 320,272 K
T
rata-rata
= 309,136 K
155
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Arang 15,589 0,307 106,726
Air 0,117 1,004 2,614
Total 15,705 - 109,341
Panas yang hilang = 20% panas masuk
= 20% x (3390,69)
= 678,138 kkal
Keluar :
T
ref
= 298 K
T
out
= 52,627
0
C = 325,627 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
out
(kkal)
Arang 311,771 0,307 2647,696
Air 2,338 1,004 64,857
Total 314,109 - 2712,553
Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 1 3281,351 -
Masuk 2
109,341 -
Keluar - 2712,553
Panas hilang - 678,138
Total
3390,692 3390,692
B.5. Vibrating Screen (VS-02)
Fungsi : Untuk memisahkan arang yang berukuran dibawah dan diatas 0,5
mm
T
ref
= 298 K
156
Masuk :
T
in
= 52,627
0
C = 325,627 K
T
rata-rata
= 311,813 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Arang 311,771 0,307 2647,696
Air 2,338 1,004 64,857
Total 314,109 - 2712,553
Panas yang hilang = 20% panas masuk
= 20% x (2712,553)
= 542,511 kkal
Keluar :
T
ref
= 298 K
T
out
1 = 47,272
0
C = 320,272 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
out
(kkal)
Arang 296,183 0,305 2011,966
Air 2,221 1,002 49,574
Total 298,404 - 2061,540
T
out
2 = 47,272
0
C = 320,272 K
T
rata-rata
= 309,136 K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Arang 15,589 0,305 105,893
Air 0,117 1,002 2,609
Total 15,705 - 108,502
157
Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 1
2712,553 -
Masuk 2 - 20261,540
Keluar - 108,502
Panas hilang - 542,511
Total 2712,553 2712,553
B.6. Rotary Kiln (RK-02)
Fungsi : Untuk proses aktifasi arang menjadi arang aktif.
Tref = 25
0
C = 298 K
Bahan yang masuk :
Arang pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
Steam pada suhu : 1200
0
C = 1473 K
Bahan yang keluar :
Produk pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
Flue gas pada suhu : 285,169
0
C = 558,169 K
C + H
2
O CO + H
2
∆HfCO = - 110525 J/mol = - 26526,000 kkal/kmol
∆HfH
2
O = - 241818 J/mol = - 58036,320 kkal/kmol
(∆Hr)298 = (mol CO x ∆Hf CO) + (mol H
2
x ∆Hf H
2
) –
(mol C x ∆Hf C) + (mol H
2
O x ∆Hf H
2
O)
= 13.533 kkal.
∆Hr = (mol C x Cp C x BM C) x (298-320,272)) +
(mol H
2
O x Cp H
2
O x BM H
2
O) x (298-1473))
= - 4556,615 kkal
158
∆Hp = (mol H
2
x Cp H
2
x BM H
2
) x (558,169-298) +
( mol CO x Cp CO x BM CO) x (558,169-298))
= 1539,465 kkal
Jadi panas reaksinya adalah :
∆Hr = ∆HR
1
+ (mol C x (∆Hr)298) + ∆Hp
1
= 2794,612 kkal
Suhu rata-rata arang = (343 + 298)/2 = 309,136 K
Cp C = 0,305 kkal/kg.K
Cp VM = 0,297 kkal/kg.K
Cp ash = 0,268 kkal/kg.K
Cp H
2
O = 1,002 kkal/kg.K
Suhu rata-rata steam = (1473 + 298)/2 = 885,500 K
Cp H
2
O = 0,498 kkal/kg.K
Suhu rata-rata produk = (1273 + 298)/2 = 428,085 K
Cp CO = 0,247 kkal/kg.K
Cp H
2
= 3,431 kkal/kg.K
Cp VM = 0,306 kkal/kg.K
Cp ash = 0,273 kkal/kg.K
Cp H
2
O = 0,483 kkal/kg.K
Panas yang hilang (diasumsikan) 25% dari panas masuk
159
Neraca Energi
Komponen Massa (Kg) H
in
(kkal) H
out
(kkal)
Fixed Carbon 257,679 1750,411 -
Volatile matter
23,695 156,735 1886,371
Ash 14,809 88,395 1051,837
H
2
O
Steam
298,404 174540,936 37645,807
CO
12,025 - 772,749
H
2
0,859 - 766,716
Arang Aktif 252,525 - 90852,273
∆H
reaksi
2794,612 -
Penguapan air
2,221 - 1522,564
Panas hilang - 44832,772
Total 179331,088 179331,088
Panas penguapan airnya
Cp air = 1,009 kkal/kg.K
Cp uap= 0,498 kkal/kg.K
λ = 540,000 kkal/kg
Q = m x (Cp air x ∆T + λ + Cp uap x ∆T)
= 1522,564 kkal
B.7. Rotary Cooler (RC-01)
Fungsi : Untuk proses aktifasi arang menjadi arang aktif
Tref = 25
0
C = 298 K
Bahan yang masuk :
C. Aktif pada suhu : 1000
0
C = 1273 K
Udara pada suhu : 30
0
C = 303 K
Bahan yang keluar :
C. Aktif pada suhu : 40
0
C = 313 K
Udara pada suhu : 800
0
C = 1073 K
160
Masuk
Suhu rata-rata C.aktif : (1273 + 298)/2 = 786 K
Suhu rata-rata udara : (303 + 298)/2 = 301 K
Cp O
2
= 0,229 kkal/kg.K
Cp N
2
= 0,247 kkal/kg.K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Carbon aktif 255,076 0,371 92267,371
Udara 458,316 0,243 557,358
Total 713,392 - 92824,728
Keluar
Suhu rata-rata C.aktif : (313 + 298)/2 = 306K
Suhu rata-rata udara : (1073 + 298)/2 = 686 K
Cp O
2
= 0,245 kkal/kg.K
Cp N
2
= 0,261 kkal/kg.K
Komponen Massa (kg) Cp (kkal/kg.K) H
in
(kkal)
Carbon aktif 255,076 0,343 1312,366
Udara 458,316 0,258 91512,362
Total 713,392 - 92824,728
Neraca Energi
Komponen Input (kkal) Output (kkal)
Masuk 92824,728 -
Keluar - 92824,7282
Total 92824,728 92824,7282
161
APENDIKS C
SPESIFIKASI PERALATAN
C.1. Crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan tempurung kelapa.
Tipe : Dodge Jaw Cruser
Dasar pemilihan : Kapasitas tempurung kelapa yang dihancurkan adalah
1000 kg/jam.
Berdasarkan Perry Ed.6.tb. 8-7, diperoleh spesifikasi Crusher sebagai
berikut :
 Ukuran crusher : 4 x 6 in
 Putaran : 275 rpm
 Jaw motion : ½ in
 Power : 3 Hp
 Settling : ½ in
C.2. Vibrating Screen
Fungsi : Untuk memisahkan partikel ukuran 20-40 mesh.
Laju alir bahan : 1000 kg/jam
Kapasitas dengan faktor keamanan :
= 1.000 kg/jam x 1,1 (faktor keamanan)
= 1.100 kg/jam
= 1,1 ton/jam
Luas screen :
A = 0,4 x
Cu
Ct
x F
oa
x F
s
162
Dimana :
A = luas screen (Ft
2
)
C
t
= Laju feed (ton/jam)
C
u
= Kapasitas unit (ton/jam ft
2
) : (0,208 ton/jam ft
2
)
(Brown Asia ed.)
F
s
= Sloted area factor : 1
F
oa
= 100 x a
2
x m
2
a = Ukuran buka (0,104 mm)
m = {1/ (a + d )}
d = Diameter kawat : 0,0026 mm
Foa = 100 x 0,104
2
x {(1/0,104 + 0,0026)}
2
= 98,742 %
Maka :
A = 0,4 x
Cu
Ct
x F
oa
x F
s
= 0,4 x
208 , 0
342 , 0
x 0,987 x 1
= 0,65 ft
2
C.3. Hopper
Fungsi : Menampung sementara bahan baku yang dihancurkan di dodge
jaw crusher
Bentuk : Kerucut terpancung
T design : 30
0
C
P design : 1 atm
163
Laju : 997,472 kg/jam
Bahan : Carbon steel SA-283 grade C
Densitas : 165 lb/ft
3
= 2.643,046 kg/m
3
Waktu tinggal : 10 menit dengan α : 60
0
Kapasitas dengan faktor keamanan (over design)
= 997,472 kg/jam x 1,1 (faktor keamanan)
= 1097,219 kg/jam
 Menentukan Volume Hopper :
Massa bahan = 1097,219 kg/jam x
60
10
jam
= 182,869 kg
Volume bahan=
µ
m
=
046 , 643 . 2
869 , 182
= 0,069 m
3
(volume hopper atau V
h
)
 Menentukan Diameter atas dan bawah hopper :
Volume Hopper = Volume kerucut terpancung
V
h
= (π/12) x {(L
1
x D
1
2
) – (L
2
x D
2
2
)}
Dengan, L
1
= (0,5 x tg 60
0
x D
1
)
= 0,866 x D
1
L
2
= ( 0,5 x tg 60
0
x D
2
)
= 0,866 x D
2
Maka, V
h
= 0,2266 x (D
1
3
-D
2
3
)
164
Dimana : D
1
: Diameter atas
D
2
: diameter bawah
Kecepatan alir bahan keluar = 997,472 kg/jam = 16,624
kg/menit.
 Menentukan Kecepatan Volumetrik
Kec. Volumetrik =
bahan densitas
bahan kecepatan
=
3
/ 046 , 643 . 2
/ 624 , 16
m kg
menit kg
= 0,006 m/menit
Jika kecepatan yang diinginkan 0,05 m/menit maka, luas
penampang lubang keluar (bawah):
V
Q
A =
menit m
menit m
/ 05 , 0
/ 006 , 0
3
= 0,12 m
2
Luas penampang (A) = (π/4) x D
2
2
Maka, D
2
=
t
12 , 0 4 x
= 0,459 m
Sehingga : V
h
= 0,2266 x (D
1
3
-D
2
3
)
D
1
= 0,459 m
 Menentukan tinggi hopper :
Diasumsikan
1
D
H
= ½
165
Maka, H =
2
1
D
=
2
459 , 0
= 0,229 m
 Menentukan tebal hopper :
P
hidrostatik
= ρ x g x h
= 2.643,046 x 9,8 x 0,229
= 5931,524 kg/ms
2
= 0,058 atm.
P
abs
= P
ops
+ P
hidrostatik
= 1 atm + 0,058 atm
= 1,058 atm = 15,548 psia
F : 12.650,000 psia (Appendiks D Brownell and Young
item 4)
E : Welded Joint Efficiency
Dipilih Doubel Welded butt Join maksimum efficiency berdasarkan
tabel 13.2. Brownell & Young : 80 %.
Pobs = 15,548 psia
D = 0,459 m = 18,07 in
C = faktor korosi yang dipakai terhadap udara luar adalah :
0,125 in/tahun (hal. 542, Peter’s) untuk alat 10 tahun.
Berdasarkan persamaan Brownell & Young :
t =
2 ) 6 , 0 ( ) ( x P x E x F
D x P
+ C
= 125 , 0
2 ) 548 , 15 6 , 0 ( ) 8 , 0 000 . 650 . 12 (
07 , 18 548 , 15
+
x x x
x
166
= 0,125 in
C.4. Bucket Elevator
Fungsi : Untuk mengangkat tempurung kelapa yang keluar dari
hopper
Type : Centrifugal – Discharge Elevator
Dari Perry’s tabel 7-8, untuk kapasitas 997,472 kg/jam digunakan :
 Ukuran : 6 x 4 x 4,5 in
 Bucket spacing : 14 in
 Tinggi : 25 ft
 Kecepatan : 225 ft/mnt
 Lebar belt : 7 in
 Power : 1 Hp
C.5. Rotary Kiln
Fungsi : Karbonisasi tempurung kelapa menjadi arang
T
masuk
: 303 K = 30
0
C
T
keluar
: 1073 K = 800
0
C
Berat padatan masuk = 997,472 kg/jam = 24 ton/hari
Dari Perry’s hal. 20-36 tabel 20-15 dipakai kiln dengan spesifikasi :
 Diameter (d) : 7 ft = 2,1336 m
 Panjang (L) : 70 ft = 21,336 m
 Power : 15 Hp
 Jumlah unit : 1
167
1. Menghitung tebal kiln :
t =
P E S
D x P
÷ . . 2
+ C
Dimana :
P : Tekanan desain = 1,1 x 14,7 psia = 16,17
psi
D : Diameter kiln = 7 ft = 84 in = 2,134 m
S : Allowable Stress = 12.650 (carbon Steel)
E : Wellded but joit, yang dipilih adalah
double welded joit = 80%
C : Faktor korosi terhadap udara luar = 0,02
in/tahun untuk umur alat 10 tahun. = 0,2
in.
t =
P E S
D x P
÷ . . 2
+ C
=
) 17 , 16 ( ) 8 , 0 ( ) 650 . 12 ( 2
) 96 ( ) 17 , 16 (
÷
+ 0,2
= 0,265 in, diambil t = 5/16 in (Brownell tab.5.7)
2. Menghitung kecepatan putaran kiln
N =
D x
VP
t
Dimana :
N : putaran rotary kiln (rpm)
VP : Kecepatan peripheral (60-75 ft/menit)
(Perry’s Ed.6th hal.20-330)
168
Kecepatan peripheral = 75 ft/menit
D : Diameter Rotary kiln = 7 ft
Sehingga :
N =
D x
VP
t
=
7
75
x t
= 3,412 rpm, kecepatan putaran kiln = 4 rpm.
3. Menghitung waktu retensi padatan :
θ =
S x D x N
L x 19 , 0
(Perry’s ed. 6th hal 20-30)
Dimana :
θ : waktu retensi (menit)
L : panjang kiln (70 ft)
N : rotasi/menit, kecepatan putaran kiln = 4
rpm
D : diameter kiln (ft). Kemiringan (slope)
(Perry’s ed. 6th hal 20-30)
Nilai S : 0-8 cm/m = 0-0,8 ft/ft, diambil S = 0,01
ft/ft
θ =
S x D x N
L x 19 , 0
=
01 , 0 7 4
70 19 , 0
x x
x
= 47,5 menit.
169
C.6. Cyclone
Fungsi : Memisahkan padatan yang terbawa keluar udara pengering.
Data udara :
Tudara = 1000
0
C
Laju alir massa keluar Rotary kiln :
 Gas I = 109,697 kg/jam
 Gas II = 691,093 kg/jam
Total = 1096,973 kg/jam
 Arang = 296,183 kg/jam
Menentukan kecepatan udara masuk cyclone (Vu)
Kecepatan masuk cyclone berkisar : 6-21 m/s namun biasanya
cyclone didesain untuk kecepatan 15 m/s (Perry’s hal. 17-29)
C.7. Blower
Fungsi : Mengalirkan udara kedalam rotary kiln.
m
udara masuk
(G
G
) = 45,228 lb/jam = 0,7538 lb/menit
 Menentukan densitas udara pada 1000
0
C
ρ udara pada 0
0
C, 1 atm = 1,2928 kg/m
3
ρudara pada 1000
0
C, 1 atm = (
0 15 , 273
1000 15 , 273
+
+
) x 1,2928
= 6,0257 kg/m
3
= 0,3762 lb/ft
3
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
C
G
0
1000 µ
=
3762 , 0
7538 , 0
= 2,004 ft
3
/menit
170
 Daya blower (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 2,004 x 13,8388
= 0,004 hp
Efisiensi : 40%
Maka, power blower (P) =
4 , 0
004 , 0
= 0,01 hp ~ 1 hp
C.8. Fan (F-01)
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari rotary kiln
Tudara keluar (T
G1
) = 254,820C
Jumlah udara masuk (m
G
) = 45,228 lb/jam = 99,501 kg/jam = 1,658
kg/menit
 Menentukan densitas
BM udara = 29 gr/mol
BM uap air = 18 gr/mol
Massa uap air = 5,816 kg/jam = 0,097 kg/menit
Massa total = m
G
+ m uap air
= 1,658 + 0,097 = 1,755 kg/menit
% udara =
755 , 1
658 , 1
x 100 % = 94,47 %
% uap air =
755 , 1
097 , 0
x 100 % = 5,53 %
BM rata-rata = (% udara x BM udara) + (% uap air x BM uap air)
171
= (0,94475 x 29) + (0,0553 x 18)
= 28,392 kg/kmol
Asumsi udara dianggap sebagai gas ideal :
ρ =
T x R
P x BM
=
) 82 , 254 273 ( 082 , 0
1 392 , 28
+ x
x
= 0,6555 kg/m
3
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
µ
GG
=
6555 , 0
658 , 1
= 2,678 m
3
/menit = 94,562 ft
3
/menit
 Daya fan (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 94,562 x 13,8388
= 0,205 hp
Efisiensi : 40%
Maka, power blower (P) =
4 , 0
205 , 0
= 0,5136 hp ~ 1 hp
C.9. Screw Conveyor (SC-01)
Fungsi : Mengangkut arang dari rotary kiln ke rotary dryer
Feed masuk = 296,183 kg/jam = 0,286 ton/jam
Dari Perry’s, tab.7-6, hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft = 4,572 m
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kec. Screw : 40 rpm
172
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
C.10. Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Menguapkan kandungan air dalam tempurung kelapa sampai
kandungan air yang diinginkan.
Data :
 t
G1
: Suhu udara masuk = 120
0
C = 248
0
F
 t
G2
: Suhu udara keluar = 57,222
0
C = 135
0
F
 t
1
: Suhu umpan = 41,786
0
C = 140
0
F
 t
2
: Suhu produk = 60
0
C = 140
0
F
 t
w
: Suhu penguapan = 44
0
C = 111,2
0
F
- Menentukan diameter dan luas penampang dryer
Jumlah udara masuk (mg) = 3551,675 lb/jam
Kec. Superficial udara = 760 lb/jam ft
2
Kec. Superficial udara berkisar antara 0,5-5 kg/s m
2
(76-760
lb/jamft
2
) (Perry’s, 12-55)
Luas penampang dryer, S =
760
675 , 3551
= 4,673 ft
2
S = ¼ π. D
2
4,673 = ¼ . 3,14 . D
2
D = 2,440 ft
Sehingga luas penampang dryer = 4,673 ft
2
173
- Menentukan koefisien heat transfer overall
U
a
= 0,5 G
G
0,67
/ D (Pers. 25-28 hal 574 Mc Cabe)
Dimana :
U
a
: Koefisien Heat transfer Overall
G
G
: Mg/S = 760 lb/jam ft
2
D : Diameter Dryer = 2,440 ft
Sehingga, U
a
= 0,5 G
G
0,67
/ D
= 0,5 (760)
0,67
/ 2,440
= 17,448 Btu/ft
3
jam
0
F
- Menentukan panjang dryer
Dari apendiks B diketahui untuk menguap kandungan air
sampai kadar yang dinginkan :
Panas yang dibutuhkan , Q = 101932,153 Btu/jam
Pers. 25-7, Mc. Cabe, hal 255 :
(Δt)
m
= [(t
G1
-tw) – (t
G2
-tw) / ln (t
G1
-tw) / (t
G2
-tw)]
(Δt)
m
= [(248-111,2) – (135-111,2)) / ln (248-111,2) /
(248- 111,2)]
= 64,614
0
F
L =
m t
Q
) (A
x U
a
x A
Dimana :
L : Panjang dryer (ft)
Q : total panas yang dibutuhkan = 101932,153
Btu/jam
174
(Δt)
m
: 64,614
0
F
U
a
: koefisien heat transfer overall = 17,448 Btu/ft
3
jam
0
F
A : Luas permukaan dryer = 4,673 ft
2
Sehingga :
L =
m t
Q
) (A
x U
a
x A
=
) 614 , 64 (
153 , 101932
x 17,448 x 4,673
= 19,35 ft
Syarat untuk Rotary dryer :
D
L
= 4-10 (Wallas, hal. 247)
Pengecekan :
D
L
=
440 , 2
35 , 19
= 7,9 (Memenuhi syarat)
- Pengecekan nilai NTU
Syarat untuk rotary dryer : NTU= 1,5-2, (Perry’s hal. 20-32)
NTU =
m t
tG tG
) (
2 1
A
÷
=
) 614 , 64 (
135 248 ÷
= 1,7 (memenuhi syarat)
- Mengetahui putaran dryer
N =
D x
Vp
t
Dimana :
Vp : Kecepatan peripheral = 75 ft/menit
(Vp = 60-75 ft/menit, Perry’s hal. 20-33)
D : Diameter dryer = 2,440 ft
175
Sehingga :
N = 9,8 rpm =10 rpm
- Menentukan waktu tinggal, θ
θ = 0,23 (
D x N x S
L
9 , 0 ) (
) – 0,6 (
F
G x L x B
)
B = 5 (D
P
)
-0,5
Dimana :
L : Panjang dryer = 19,35 ft
S : slope/kemiringan = 0-0,08 ft = 0,08
(Perry’s hal. 20-30)
N : Putaran dryer = 10 rpm
D : diameter dryer = 2,440
Dp : diameter partikel = 1,70 mm = 0,0055 ft
B : 5 (0,0055)
-0,5
= 66,950
G : kec. Superficial udara = 76 lb/jam ft
2
F : M/A (lb padatan/jam)
M : 296,183 lb/jam
A : 4,673 ft
2
F : 296,183 / 4,673 = 139,725 lb/ft
2
jam
Sehingga waktu tinggal umpan dalam rotary dryer :
θ = 0,23 (
D x N x S
L
9 , 0 ) (
) – 0,6 (
F
G x L x B
)
= 0,23 (
) 440 , 2 9 , 0 ) 10 08 , 0 (
35 , 19
x x
) – 0,6 (
725 , 139
76 35 , 19 950 , 66 x x
)
176
= 425,61 menit ~ 7,09 jam
- Menentukan jumlah flight dan tinggi flight
Jumlah flight = 2-4 D
Diambil : 3 D = 3 x 2,440 = 7,32
Maka, jumlah flight 8 buah (dalam satu bagian keliling
lingkaran)
Jenis flight : radial flight
Tinggi flight : (D/12)-(D/8)
Diambil : D/10 = 2,440/10 = 0,24 ft
- Menentukan daya rotary dryer
Berdasarkan Perry’s hal. 20-33, jumlah total daya untuk
fan, penggerak dryer dan conveyer umpan maupun produk
berkisar antara : 0,5 D
2
-1,0 D
2
(KW).
Dimana :
D : diameter dryer (ft) = 3,890 ft
Diambil : 0,5 D
2
P = 0,5 (2,440)
2
= 2,976 KW x 1,34102 hp/Kw
P = 3,9908 hp
Jadi daya rotary dryer = 4 hp
C.11. Cyclone (CS-02)
Fungsi : Memisahkan padatan yang terbawa keluar udara pengering.
Data udara :
T udara : 1200C
177
Laju alir massa keluar rotary dryer :
- Padatan : 296,183 kg/jam
- Air : 44,427 kg/jam
Menentukan kecepatan udara masuk cyclone :
Kecepatan masuk cyclone berkisar : 6-21 m/s namun biasanya
cyclone didesain untuk kecepatan 15 m/s.
(Perry’s hal.17-29)
C.12. Blower (Bl-02)
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam rotary dryer.
m udara masuk : 3551,675 lb/jam = 59,195 lb/menit
 Menentukan densitas udara pada 120
0
C
ρ udara pada 0
0
C, 1 atm = 1,2928 kg/m
3
ρudara pada 120
0
C, 1 atm = (
0 15 , 273
120 15 , 273
+
+
) x 1,2928
= 1,8608 kg/m
3
= 0,1162 lb/ft
3
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
C
G
3500 µ
=
1162 , 0
195 , 59
= 509,5824 ft
3
/menit
 Daya blower (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 509,5824 x 13,8388
= 1,1072 hp
Efisiensi : 70%
178
Maka, power blower (P) =
7 , 0
1072 , 1
= 1,58 hp ~2 hp
C.13. Fan (F-02)
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari rotary kiln
Tudara keluar (T
G1
) = 57,22
0
C
Jumlah udara masuk (m
G
) = 3551,675 lb/jam = 1612,461 kg/jam = 26,874
kg/menit.
 Menentukan densitas
BM udara = 29 gr/mol
BM uap air = 18 gr/mol
Massa uap air = 42,206 kg/jam = 0,703 kg/menit
Massa total = m
G
+ m uap air
= 26,874 + 0,703 = 27,577 kg/menit
% udara =
577 , 27
874 , 26
x 100 % = 97,45 %
% uap air =
577 , 27
703 , 0
x 100 % = 2,55 %
BM rata-rata = (% udara x BM udara) + (% uap air x BM uap
air)
= (0,9745 x 29) + (0,0255 x 18)
= 28,719 kg/kmol
Asumsi udara dianggap sebagai gas ideal :
ρ =
T x R
P x BM
=
) 22 , 57 273 ( 082 , 0
1 719 , 28
+ x
x
= 1,0598 kg/m
3
179
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
µ
GG
=
0598 , 1
874 , 26
= 26,021 m
3
/menit = 918,917
ft
3
/menit
 Daya fan (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 918,917 x 13,8388
= 1,9965 hp
Efisiensi : 70%
Maka, power blower (P) =
7 , 0
9965 , 1
= 2,852 hp ~ 3 hp
C.14. Bucket Elevator (BE-02)
Fungsi : Untuk mengangkat tempurung kelapa yang keluar dari
hopper
Type : Centrifugal – Discharge Elevator
Dari Perry’s tabel 7-8, untuk kapasitas 997,472 kg/jam digunakan :
 Ukuran : 6 x 4 x 4,5 in
 Bucket spacing : 14 in
 Tinggi : 25 ft
 Kecepatan : 225 ft/mnt
 Lebar belt : 7 in
 Power : 1 Hp
180
C.15. Ball Mill
Fungsi : Menghaluskan arang yang akan dimasukan ke dalam rotary kiln.
Kebutuhan arang : 296,183 kg
Kebutuhan 24 jam : 7108,392 kg = 7,108 ton
Dari Perry’s tab. 8-18 :
Dipilih Marcy ball mill dengan spesifikasi yang mendekati
kebutuhan :
 Panjang : 6 ft
 Diameter : 4 ½ ft
 Power : 85-95 hp
 Mill speed : 24 rpm
 Kapasitas maksimum (97 % berukuran < 200 mesh) =
66 ton/24 jam = 1 alat.
Ukuran bola :
Recomended size of ball :
Db =
n x K
Ei x Xp
x
D
µ
, (Perry’s 8-35)
Dimana :
Xp : diameter partikel cm (in)
D : diameter mill m (ft)
P : densitas partikel
K : konstanta yang mempunyai harga
K : 143 jika satuan Db dan D adalah cm dan m
181
K : 200 jika satuan Db dan D adalah in dan ft
E
i
: Works indeks
n
i
: percent critical speed
Untuk operasi dengan feed kering atau viskositas rendah harga kecepatan
putar berkisar 70-75 % dari critical speed.
Data :
Xp : 0,025 in
Ps : 6049,34 kg/m3 = 377,65 lb/ft3
Ei : 12,46
D : 4 ½ ft
K : 200
Nr : 0,7
Maka : Db =
n x K
Ei x Xp
x
D
µ
,
=
7 , 0 200
46 , 12 39 , 0
x
x
x
5 , 4
65 , 377
= 2,486 in
C.16. Vibrating Scren (VS-02)
Fungsi : Untuk memisahkan produk berdasarkan ukuran 230 mesh.
Kapasitas : 311,771 kg/jam
Kapasitas dengan faktor keamanan :
= 311,771 kg/jam x 1,1 (faktor keamanan)
= 342,948 kg/jam
= 0,342 ton/jam
182
Jenis : single deck high speed vibrating screen NoVo, Derrik
Luas screen :
A = 0,4 x
Cu
Ct
x F
oa
x F
s
Dimana :
A = Luas screen (Ft
2
)
C
t
= Laju feed (ton/jam)
C
u
= Kapasitas unit (ton/jam ft
2
) : (0,208 ton/jam ft
2
)
(Brown Asia ed.)
F
s
= Sloted area factor : 1
Foa = Open area faktor (%)
F
oa
= 100 x a
2
x m
2
a = Ukuran buka (0,104 mm)
m = {1/ (a + d )}
d = Diameter kawat : 0,0026 mm
Foa = 100 x 0,104
2
x {(1/0,104 + 0,0026)}
2
= 98,742 %
Maka :
A = 0,4 x
Cu
Ct
x F
oa
x F
s
= 0,4 x
208 , 0
342 , 0
x 0,987 x 1
= 0,65 ft
2
183
C. 17. Screw Conveyor (SC-02)
Fungsi : Mengangkut arang dari rotary kiln ke rotary dryer
Feed masuk = 296,183 kg/jam = 0,3 ton/jam
Dari Perry’s, tab.7-6, hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft = 4,572 m
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kec. Screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
C.18. Screw Conveyor (SC-03)
Fungsi : Mengangkut arang dari rotary kiln ke rotary dryer
Feed masuk = 296,183 kg/jam = 0,3 ton/jam
Dari Perry’s, tab.7-6, hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft = 4,572 m
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kec. Screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
C.19. Bucket Elevator (BE-02)
Fungsi : Untuk mengangkut arang dari screw conveyor ke rotary
kiln -02.
184
Type : Centrifugal – Discharge Elevator
Dari Perry’s tabel 7-8, untuk kapasitas 296,183 kg/jam digunakan :
 Ukuran : 6 x 4 x 4,5 in
 Bucket spacing : 14 in
 Tinggi : 25 ft
 Kecepatan : 225 ft/mnt
 Lebar belt : 7 in
 Power : 1 Hp
C.20. Rotary Cooler
Fungsi : Mendinginkan arang aktif
800
0
C 30
0
C
1000
0
C Pendinginan 40
0
C
Jumlah udara masuk = 458,316 kg/jam = 1008,295 lb/jam
 Menentukan diameter dan luas penampang cooler
Jumlah udara masuk : 458,316 kg/jam = 1008,295 lb/jam
Kec. Superficial udara : 300 lb/jam ft
2
Kec. Superficial udara berkisar antara 0,5-5 kg/ms
2
(76-760 lb/jam
ft
2
)
Luas penampang cooler, S = 1008,295/300 = 3,361 ft
2
S = ¼ π. D
2
D = 2,069 ft
Sehingga, luas penampang cooler : 3,361 ft
2
185
 Menentukan koefisien heat transfer overall
Ua =
D
GG x 67 , 0 5 , 0
, (pers.25-28 hal.274, Mc Cabe)
Dimana :
Ua : koefisien heat transfer overall
GG =
S
mG
= 300 lb/jam ft
2
D : diameter rotary cooler = 2,069 ft
Ua =
D
GG x 67 , 0 5 , 0
=
118 , 3
76 , 0 1000 5 , 0 x
= 11,037 Btu/ft
3
.jam.F
 Menentukan panjang cooler
L =
A x Ua x m t
Q
) (A
Dimana :
L : Panjang rotary cooler
Q :Total panas yang diambil (dari neraca panas apendiks B
diketahui untuk mendinginkan sampai suhu yang
dinginkan dibutuhkan panas 88034,972 Btu/jam.
LMTD(Δt)m = (T
1
-TG
2
)- (T
2
-TG
1
)
ln
) (
) (
1 2
2 1
G
G
T T
T T
÷
÷
(untuk operasi pengeringan counter-current per. 25-7, hal.255, Mc Cabe)
Ua : koefisien heat transfer overall = 11,037 Btu/ft3.jam F
186
A : luas permukaan rotary cooler = 3,361 ft2
L =
A x Ua x m t
Q
) (A
=
361 , 3 037 , 11 162 , 114
972 , 88034
x x
= 20,79 ft
Syarat untuk Rotary cooler : L/D = 4-10 (Perry’s hal.20-32)
Pengecekan : L/D = 20,79/2,069 = 10 (memenuhi syarat)
 Pengecekan Nilai NTU
Syarat untuk rotary cooler : NTU = 1,5-2,5 (Perry’s hal.20-32)
NTU =
m t
G
) (A
AT
, (Perry’s hal.20-32)
= 1,8 (memenuhi syarat)
 Menentukan putaran rotary cooler
Vp = 75 ft/menit (Vp = 60-75 ft/menit, Perry’s hal.20-33)
D = 2,069 ft
N =
D x
Vp
t
=
069 , 2 14 , 3
75
x
= 11,54 rpm ~ 12 rpm
 Menentukan waktu tinggal
θ = 0,23 (
D x N x S
L
9 , 0 ) (
) + 0,6 (
F
G x L x B
)
187
Dimana :
L : Panjang Rotary Cooler = 20,79 ft
S : Slope/kemiringan = 0-0,08 ft = 0,08 ft
(Perry’s hal. 20-30)
N : Putaran Rotary Cooler = 12 rpm
D : Diameter Rotary Cooler = 2,069
Dp : Diameter partikel = 0,65 mm = 0,0021 ft
B : 5 (Dp)
-0,5
= 5 x (0,0021)
-0,5
= 108,273 ft
G : Kec. Superficial udara = 76 lb/jam ft
2
F :
A
M
(lb padatan/jam.ft
2
)
F :
361 , 3
663 , 1192
= 782,321 lb/ft
2
jam
θ = 0,23 (
D x N x S
L
9 , 0 ) (
) - 0,6 (
F
G x L x B
)
= 0,23 (
069 , 2 9 , 0 12 08 , 0
79 , 20
x x
) – 0,6 (
321 , 782
76 79 , 20 273 , 108 x x
)
= 134,28 menit atau 2,24 jam
 Menentukan jumlah flight dan tinggi flight
Jenis flight : radial flight
Jumlah flight : 2,4 D-3 D, (D = ft, perry’s hal. 20-33)
= 2,5 x 2,069 = 5,17 flight ~ 6 flight
Jumlah flight : (D/12) – (D/8) (D = m, Perry’s hal. 20-33)
= 0,631/8 = 0,079 m
188
Jarak antar flight : keliling lingkaran/jumlah flight
=
8
631 , 0 14 , 3 x
= 1,26 m = 4,134 ft
 Menentukan Daya Rotary cooler
Berdasarkan Perry’s hal. 20-33 jumlah total daya untuk fan,
penggerak cooler dan conveyor umpan maupun produk berkisar
antara 0,5 D
2
– 1,0 D
2
(KW).
Diambil 0,5 D
2
, maka :
P = 0,5 x 2,069
2
= 2,14 kW x 1,34102 hp/kW
= 2,87 hp
Jadi daya Rotary Cooler = 3 hp.
C.21. Cyclone (C-03)
Fungsi : Memisahkan padatan yang terbawa keluar udara pengering.
Data udara :
Tudara = 1000
0
C
Laju alir massa keluar Rotary kiln :
- Padatan : 252,525 kg/jam
- Udara : 458,316 kg/jam
Menentukan kecepatan udara masuk cyclone (Vu)
Kecepatan masuk cyclone berkisar : 6-21 m/s namun biasanya cyclone
didesain untuk kecepatan 15 m/s (Perry’s hal. 17-29)
189
C.22. Blower (BL-03)
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam rotary dryer.
m udara masuk : 1008,295 lb/jam = 16,805 lb/menit
 Menentukan densitas udara pada 120
0
C
ρ udara pada 0
0
C, 1 atm = 1,2928 kg/m
3
ρudara pada 30
0
C, 1 atm = (
0 15 , 273
30 15 , 273
+
+
) x 1,2928
= 1,4348 kg/m
3
= 0,0896 lb/ft
3
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
C
G
0
30 µ
=
0896 , 0
805 , 16
= 187,554 ft
3
/menit
 Daya blower (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 509,5824 x 13,8388
= 1,1072 hp
Efisiensi : 70%
Maka, power blower (P) =
7 , 0
1072 , 1
= 1,58 hp ~2 hp
C.23. Fan (F-03)
Fungsi : Mengeluarkan udara panas dari Rotary Cooler ke cyclone
T udara keluar (TG
2
) : 8000C
Jumlah udara masuk (mG) : 1008,295 lb/jam = 458,316 kg/jam = 7,6386
kg/mnt.
190
 Menentukan Densitas
BM udara = 29 gr/mol
Asumsi udara dianggap sebgai gas ideal
ρ =
T x R
P x BM
=
) 800 273 ( 082 , 0
1 29
+ x
x
= 0,3296 kg/m
3
 Menentukan laju alir volumetrik udara (Qu)
Qu =
µ
GG
=
3296 , 0
6386 , 7
= 23,175 m
3
/menit = 818,425 ft
3
/menit
 Daya Fan (P)
P operasi = 13,8388 in H
2
O
P = 1,57 x 10
-4
. Qu . Pop
= 1,57 x 10
-4
x 818,425 x 13,8388
= 1,778 hp
Efisiensi : 70%
Maka, power blower (P) =
7 , 0
778 , 1
= 2,54 hp ~ 3 hp
C.24. Screw Conveyor (SC-04)
Fungsi : Mengangkut arang dari rotary kiln ke rotary dryer
Feed masuk = 252,525 kg/jam = 0,25 ton/jam
Dari Perry’s, tab.7-6, hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft = 4,572 m
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kec. Screw : 40 rpm
191
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
C.25. Bucket Elevator (BE-04)
Fungsi : Untuk mengangkut arang aktif dari screw conveyor ke Bin.
Type : Centrifugal – Discharge Elevator
Dari Perry’s tabel 7-8, untuk kapasitas 252,525 kg/jam digunakan :
 Ukuran : 6 x 4 x 4,5 in
 Bucket spacing : 14 in
 Tinggi : 25 ft
 Kecepatan : 225 ft/mnt
 Lebar belt : 7 in
 Power : 1 Hp
C.26. Silo
Fungsi : Menampung sementara arang aktif untuk proses packing.
Fase : padat
Bentuk : silo silinder tegak dengan hopper kerucut terpancung
Jumlah : 1 buah
Laju : 252,525 kg/jam
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
 Menentukan Kapasitas Silo
Laju produksi : 252,525 kg/jam
Produksi arang aktif selama 2 hari : 252,525 kg/jam x 48 jam
= 12121,2 kg
192
V
silo
= V
bahan
x over desaign
V
bahan
=
aktif arang
bahan m
µ
=
3
/ 250
/ 2 , 12121
m kg
hour kg
= 48,485 m
3
Direncanakan membuat 1 buah silo, over desaign 20%.
Volume total silo :
V
silo
= V
bahan
x 20%
= 48,485 x 1,2
= 58,182 m
3
 Menghitung Diameter output (di)
V
out
= 12121,2
hourt
kg
x
jam
hour
24
1
x
menit
jam
60
1
= 8,4175 kg/menit
Kecepatan Volumetrik (Q) :
Q =
µ
Vout
=
3
/ 250
/ 4175 , 8
m kg
menit kg
= 0,03367 m
3
/menit
Jika diinginkan kecepatan (V) : V = 0,05 /menit
Luas penampang bawah (A
2
) :
A
2
=
V
Q
=
05 , 0
03367 , 0
= 0,6734 m
2
193
Diameter output (di) :
A
2
=
4
t
x di
2
di = ( 4 x
t
2 A
)
0,5
= (4 x
t
6734 , 0
)
0,5
= 0,7358 m
 Menentukan Dimensi Silo
Tinggi bin ditentukan, h
bin
= 4 x Di
Tinggi hopper untuk conical :
h
hoper
=
2
) ( di Di tg ÷ u
(Pers. 4-17, hal.192, Hesse)
θ = 45
0
C
h
hoper
=
2
) ( di Di tg ÷ u
=
2
) ( 45 di Di tg ÷
= ½ Di – ½ di
Tinggi head standar untuk ellipsoidal head : hhead = Di/4
Volume bin :
V
bin
= 0,25 x π x Di
2
x (4 x Di)
= π x Di
3
Volume hopper untuk conical
V
hopper
= 0,262 x h
hopper
x (Di
2
x Di x di x di
2
)
= 0,262 x ( ½ Di – ½ di) (Di
2
x Di x di x di
2
)
= 0,131 x (Di-di) (Di
2
x Di x di x di
2
)
194
= 0,131 x (Di
3
-di
3
)
= 0,131 x Di
3
– 0,131 x di
3
Volume head untuk standar ellipsoidal head :
V
head
=
24
3
Di t
(Pers. 4-12 hal 92. Hesse)
V
silo
= V
bin
+ V
hopper
+ V
head
58,182 m
3
= (π x Di
3
) + (0,131 x Di
3
– 0,131 x di
3
) + (
24
3
Di t
)
(π + 0,131 + π/24) x Di
3
) = 58,182 + 0,131 x di
3
(π + 0,131 + π/24) x Di
3
) = 58,182 + 0,131 (0,7358)
3
Di
3
= 17,1186 m
3
Di = 2,577 m
Bin :
h
bin
= 4 x Di = 4 x 2,577 m
= 10,308 m
V
bin
= π x Di
3
= 4 x (2,577)
3
= 68,454 m
3
Hopper :
h
hopper
= ½ Di – ½ di
= (½ x 2,577) – ( ½ x 0,7358)
= 0,9206 m
V
hopper
= 0,131 x Di
3
– 0,131 x di
3
= (0,131 x 2,577
3
) – (0,131 x 0,7358
3
)
= 2,1897 m
3
195
Head :
h
head
=
4
Di
=
4
577 , 2
= 0,6442 m
V
head
=
24
3
Di t
=
24
3 ) 577 , 2 ( x t
= 2,239 m
3
Tinggi total :
h
total
= h
bin
+ h
hopper
+ h
head
= 10,208 + 0,9206 + 0,6442 m
= 11,8728 m
Menentukan tebal silo
 Mencari Tinggi bahan keseluruhan
V
hopper
= 0,131 x Di
3
– 0,131 x di
3
= (0,131 x 2,577
3
) – (0,131 x 0,7189
3
)
= 2,1897 m
3
Tinggi bahan dalam bin
= (V
bahan
-V
hopper
) / (π x Di
2
/4)
= (58,182 – 2,1897) / (3,14 x 2,577
2
/4)
= 10,740 m
Tinggi bahan keseluruhan
= tinggi bahan dalam bin + h
hopper
= 10,740 m + 0,9206 m
= 11, 6606 m
 Menentukan Tekanan Desain
Tekanan yang disebabkan oleh adanya bahan (P
L
) :
196
P
L
= ρ x g x h
= 250 kg/m
3
x 9,8 m/s
2
x 11,6606 m
= 28568,47 kg/ms
2
= 28568,47 kg/ms
2
= 28568,47
2
m
N
x
2
/ 105 01325 , 1
1
m N x
atm
= 0,283 atm
P
desain
= P
operasi
+ P
L
= 1 atm + 0,282 atm
= 1,282 atm = 18,840 psia
 Menentukan Tebal silo
T =
Pdesain fE x
Di x desain P
2 , 1 2 ÷
+ C
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tekanan (P) : 18,840 psia
Allowable stress (f) : 12.650 psia
Faktor korosi (C) : 0,125
Join factor (E) : 0,8 (untuk double welded butt join)
Diameter (Di) : 2,577 m = 101,456 in
T =
Pdesain fE x
Di x desain P
2 , 1 2 ÷
+ C
=
) 840 , 18 ( 2 , 1 ) 8 , 0 ( ) 650 . 12 ( 2
) 456 , 101 ( ) 840 , 18 (
psia psia
in x psia
÷
+ 0,125 in
= 0,219 in
197
Maka, diambil tebal standar :
ts = 1/3 in = 0,3333 in
C.27. Screw Conveyor (SC-05)
Fungsi : Mengangkut karbon aktif ke unit pengemasan.
Feed masuk = 252,525 kg/jam = 0,25 ton/jam
Dari Perry’s, tab.7-6, hal. 7-7
Panjang screw : 15 ft
Kapasitas screw : 5 ton/jam
Diameter of flight : 9 in
Kec. Screw : 40 rpm
Feed section diameter : 6 in
Power : 0,43 Hp
198
APENDIKS D
SARANA PENUNJANG PRODUKSI (UTILITAS)
D.1. Kebutuhan Steam
Steam yang dibuat adalah superheated steam pada suhu 1200
0
C.
No Nama alat Kebutuhan
(kg/jam)
Suhu (
0
C)
1 Rotary Kiln 298,404 1200
∑ 298,404
Kebutuhan steam perjam : 298,404 kg/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas
dimasing-masing alat, setiap steam yang dialirkan ke unit proses
dilebihkan 10%, sehingga total kebutuhan steam : 328,144 kg/jam.
D.2. Penentuan Daya penggerak Boiler (BPH)
D.2.1. Penentuan Daya Penggerak Boiler (BPH)
Data :
Temperatur steam : 1200
0
C
Tekanan steam : 510 kpa = 5 atm (Tabel F.1,Smith, hal. 671)
Hp =
5 , 34
) (
x Cf
hf hg x m
s
÷
Dimana :
m
s
: Massa steam = 328,2443 kg/jam
hg : Enthalpi steam pada suhu 1200
0
C = 7277,39 kj/kg
= 2152,11 Btu/lb
199
h
f
: Entalphi air umpan pada 30
0
C = 970,3
Hp =
5 , 34
) (
x Cf
hf hg x m
s
÷
Hp =
5 , 34 3 , 970
) 54 11 , 2152 ( 2443 , 328
x
x ÷
= 45,364 Hp
Heating surface boiler tiap 1 hp = 10 ft
2
, maka heating surface
boiler adalah 453,64 ft
2
.
D.2.2. Penentuan kebutuhan Air untuk menghasilkan steam
m
a
=
3 , 970
) ( hf hg x air m ÷
m
a
= 1565,05 lb/jam = 709,906 kg/jam = 0,7113 m
3
/jam
D.2.3. Penentuan kebutuhan air untuk make up boiler
Diasumsikan jumlah air untuk boiler down dan hilang akibat
penguapan sebesar 20%, maka jumlah air yang harus diumpankan sebagai
make up boiler adalah : 20% x massa steam = 20% x 328,2443 kg/jam
= 141,98 kg/jam
Air umpan masuk boiler pada suhu 30
0
C, maka densitas air = 995,65
kg/m
3
, maka volume air yang dibutuhkan adalah : 0,1426 m
3
/jam
D.2.4. Penentuan kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar berupa solar
m
solar
=
Hv x h
hf hg x steam m ) ( ÷
Dimana :
200
Hv : Heating value solar = 19200 Btu/lb (Tabel 9-10,Perry’s, 9-31)
h
g
: efisiensi pembakaran = 85%
m
solar
= 93,05 lb/jam = 42,207 kg/jam
D.3. Penyediaan Air Domestik
Menurut standar WHO, kebutuhan air untuk 1 orang kurang lebih 150
ltr/hari. Jumlah karyawan sebanyak 85 orang. Dalam perhitungan
kebutuhan air domestik yang digunakan karyawan sebanyak 85 orang.
Untuk kebutuhan laboratorium, diperkirakan sebesar 100 ltr/jam = 800
ltr/hri (untuk penggunaan selama 8 jam)
Total kebutuhan air domestik = 13.550 ltr/hari
= 13,6 m
3
/hari = 0,567 m
3
/jam
Densitas air pada suhu 30
0
C = 995,65 kg/m
3
Maka massa air domestik total adalah : 562,127 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10%, maka jumlah air domestik yang
disediakan = 618,34 kg/jam.
D.4. Unit Pengolahan Air
No Jenis Start up
(kg/jam)
Kontinu
(kg/jam)
1 Boiler 709,9064 -
2 Make up boiler - 70,9906
3 Air domestik 618,3401 618,3401
4 Air pendingin (30
0
C) 325,8008 -
5 Make up cooling tower - 13,7814
∑ 1654,0473 703,1121
201
Total kebutuhan air :
Keterangan :
Volume air yang harus diolah = 703,1121 kg/jam = 0,7026 m
3
/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 10%, maka total kebutuhan
air yang harus diolah adalah : 0,7768 m
3
/jam.
Konversi pada bak pengaduk cepat, bak pengendap I dan II serta tangki
filtrasi masing-masing sebesar 95%, maka jumlah air sungai yang harus
diolah adalah
4 ) 95 , 0 (
7768 , 0
= 0,9537 m
3
/jam.
Spesifikasi unit pengolahan air adalah sebagai berikut :
1. Screen
Fungsi : Menyaring kotoran yang berukuran besar seperti sampah, ranting
pohon, plastik dan lainnya yang terbawa dalam airan sungai.
Ukuran : 2m x 3m
Diameter lubang saringan : 1 cm
Bahan konstruksi : besi
2. Reservoir
Fungsi : Menampung air sungai yang akan diolah
Bentuk : empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 24 jam
Volume air : 22,8890 m
3
Dengan over design = 20%, maka :
Volume tangki : 27,4668 m
3
202
V = P x L x T, dimana P : L : T = 3: 2: 1
V = 3 x T x 2 x T x T = 6 x T
3
27,4668 = 6 x T
3
T = 1,6604 m
P = 3 x T = 4,9813 m
L = 2 x T = 3,3208 m
3. Bak Pengadukan Cepat
Fungi : Menggumpalkan partikel-partikel pengotor yang terdapat dalam air
sungai dengan penambahan koagulan.
Bentuk: empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 20 menit – 1 jam
Diambil waktu tinggal 1 jam
Volume air yang ditampung selama 1 jam : 0,99537 m
3
Dengan memperhitungkan over design 20%, maka :
Volume bak = 1,1445 m
3
V = P x L x T, dimana P : L : T = 3: 2: 1
V = 3 x T x 2 x T x T = 6 x T
3
1,1445 = 6 x T
3
T = 0,5756 m
P = 3 x T = 1,7269 m
L = 2 x T = 1,1513 m
Kebutuhan koagulan :
203
Jenis koagulan adalah Al
2
(SO
4
)
3
Kadar Al
2
(SO
4
)
3
= 50-70 mg/ltr, diambil 60 mg/ltr
Jumlah air yang diolah : 0,9537 m
3
/jam = 953,7096 ltr/jam
Kebutuhan Al
2
(SO
4
)
3
= 0,0572 kg/jam
4. Bak Pengendapan I
Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran yang lebih halus partikel-
partikelnya, yang tidak terendap pada bak sebelumnya.
Bentuk: empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 2-6 jam
Diambil waktu tinggal 4 jam
Volume air yang ditampung selama 4 jam : 0,9573 x 0,95 x 4 = 3,6241 m
3
Dengan memperhitungkan over design 20%, maka :
Volume bak = 4,3489 m
3
V = P x L x T, dimana P : L : T = 3: 2: 1
Kedalaman bak (T) = 10-20 ft
Diambil kedalaman bak : 10 ft = 3,048 m
P/L = 1-2,5 (powel,water conditioning for industry), diambil 2, maka :
A = V/T = 1,4268 m
2
A = P x L = 2 x L x L = 2 x L
2
1,4268 = 2 L
2
L = 0,8446 m
P = 2 x L = 1,6893 m
204
5. Bak Pengendapan II
Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran yang lebih halus partikel-
partikelnya, yang tidak terendap pada bak sebelumnya.
Bentuk: empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 2-6 jam
Diambil waktu tinggal 4 jam
Volume air yang ditampung selama 4 jam : 0,9573 x 0,95
2
x 4 = 3,4429 m
3
Dengan memperhitungkan over design 20%, maka :
Volume bak = 4,13151 m
3
V = P x L x T, dimana P : L : T = 3: 2: 1
Kedalaman bak (T) = 10-20 ft
Diambil kedalaman bak : 10 ft = 3,048 m
P/L = 1-2,5 (powel,water conditioning for industry), diambil 2, maka :
A = V/T = 1,355 m
2
A = P x L = 2 x L x L = 2 x L
2
1,355 = 2 L
2
L = 0,8232 m
P = 2 x L = 1,6465 m
6. Tangki Filtrasi
Fungsi : Menyaring partikel-partikel halus yang masih tersisa dalam air
yang berasal dari bak pengendap.
Bentuk : tangki silinder tegak
205
Bahan konstruksi : carbon steel SA 283 grade C
Jumlah : 1 unit
Media penyaring : pasir dan kerikil
Laju volumetrik air sungai yang akan disaring
= 0,9573 x (0,95)
3
= 0,8177 m
3
/jam = 2,9509 gpm.
Kecepatan penyaring = 15-30 gpm/ft
2
Diambil kecepatan penyaring = 15 gpm/ft
2
, maka :
Luas penampang tangki filtrasi = 2,9509/15 = 0,1967 ft
2
Diameter permukaan tangki (D) : (4 x A/π)
½
= 0,1526 m
Komposisi ketebalan lapisan media penyaring :
- Pasir antara 12-20 in, diambil 15 in = 0,3810 m
- Kerikil antara 20-40 in, diambil 30 in = 0,7620 m
Maka, tinggi lapisan media penyaring (tebal bed) = 1,1430 m.
Diasumsikan tebal bed = 1/3 x tinggi tangki penyaring
Tingggi tangki penyaring = 3,4290 m
Jadi :
Tebal tangki (t
u
) =
P x E x f x
D x P
2 , 1 2 ÷
+ C
Dimana :
P : Tekanan perancangan (faktor keamanan 20 %) = 17,64 psia
D : Diameter tangki = 0,1526 m = 6,007 in
E : Efisiensi sambungan = 0,8
f : Maksimum allowable stress = 12.650 psia
C : Faktor korosi = 0,015 in/tahun x 10 tahun = 0,15 in
206
t
u
: 0,1552 in
Diambil tebal standar = 3/16 in
Diameter luar = 0,1526 + 0,0048 = 0,1573 m
Jadi :
Tebal tangki (t
u
) =
P x E x f x
D x P
2 , 1 2 ÷
+ C
=
64 , 17 2 , 1 8 , 0 650 . 12 2
007 , 6 64 , 17
x x x
x
÷
+ 0,15
= 0,154 in
7. Bak Penampung Air bersih
Fungsi : Menampung air bersih yang keluar dari tangki filtrasi.
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 24 jam
Bentuk : Empat persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton
Volume air yang ditampung selama 24 jam :
= 0,9537 m
3
/jam x (0,95)
4
x 24 jam
= 18,6433 m
3
Volume bak dengan over desaign = 20% adalah : 22,3719 m
3
V = P x L x T
22,3719 = 3 x T x 2 x T x T
22,3719 = 6 x T
3
T = 1,5507 m
P = 3 x T = 4,6520 m
207
L = 2 x T = 3,1013 m
Untuk air domestik, dapat digunakan air bersih tanpa diolah lebih lanjut.
Untuk umpan boiler, air bersih yang ditampung dalam bak penampung air
bersih dilunakan terlebih dahulu dengan ion exchanger
8. Tangki Demineralisasi dengan Ion Exchanger
Fungsi : Menghilangkan kesadahan air dengan menggunakan resin
penukar ion.
Bentuk : Tangki Silinder Tegak
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Jenis resin : mixed cation and strong base anion
Laju alir air yang akan digunakan (m
air
boiler) : 851,8877 (kebutuhan
massa steam + make up steam) kg/jam.
Untuk faktor keamanan 10 5, laju alir air menjadi : 0,9418 m
3
/jam
Dari tabel. 19-7 Perry’s hal.19-41 diperoleh :
Kecepatan air maksimum : 30 m/jam, diambil 15 m/jam
Tinggi bed minimum : 0,6 M
Maka luas penampang tangki :
V
Q
= 0,0628 m
3
Diameter tangki (D) = (4 x A/π)
½
= 0,2828 m
Diasumsikan tinggi bed = ½ x tinggi tangki
Maka, tinggi tangki = 1,2 m
Tebal tangki (t) =
P x E x f x
D x P
2 , 1 2 ÷
+ C = 0,159 in
Tebal tangki standar = 3/16 in
208
Maka diameter luar = 0,2876 m
9. Bak Umpan bolier
Fungsi : Menampung air untuk feed boiler
Bentuk : empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 12 jam
Volume air yang ditampung = volume air untuk pembuatan steam
= 0,7113 m
3
/jam x 12 jam
= 8,536 m
3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % = 10,243 m
3
Dimensi bak penampung, P x L x T = 3 : 2 : 1
V = 6 T
3
10,243 = 6 T
3
T = 1,1952 m
P = 3 x T = 3,585 m
L = 2 x T = 2,3903 m
10. Bak Penampung Air Domestik
Fungsi : Menampung air domestik
Bentuk : empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 12 jam
Volume air yang ditampung = volume air domestik
= 0,621 m
3
/jam x 12 jam = 7,4525 m
3
209
Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20% = 8,943 m
3
Dimensi bak penampung, P x L x T = 3 : 2 : 1
V = 6 T
3
8,943 = 6 T
3
T = 1,1423 m
P = 3 x T = 3,4269 m
L = 2 x T = 2,2846 m
11. Bak Penampung Air Cooling Tower
Fungsi : Menampung air feed cooling tower
Bentuk : empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 4 jam
Volume air yang ditampung = volume air feed cooling tower
= 0,3272 m
3
/jam x 12 jam = 1,3089 m
3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20% = 1,5707 m
3
Dimensi bak penampung, P x L x T = 3 : 2 : 1
V = 6 T
3
1,5707 = 6 T
3
T = 0,6397 m
P = 3 x T = 1,9191 m
L = 2 x T = 1,2794 m
210
12. Pompa Air Sungai
Fungsi : Memompa air dari sungai ke reservoir
Jenis : Pompa Sentrifugal
Data :
* Densitas = 995,65 kg/m
3
= 62,1753 lb/ft
3
* laju alir massa = 0,9537 m
3
/jam x 995,65 kg/m
3
G = 949,561 kg/jam
* Viskositas = 0,85 cp = 5,712 x 10
-4
lb/ft.dt
 Penentuan D
opt
Pipa
Kecepatan volumetrik air = Q
f
=
µ
G
= 33,6755 ft
3
/jam
D
opt
= 3,9 x Q
f
0,45
x ρ
1,13
Dimana :
Q
f
: laju alir volumetrik = 33,6755 ft
3
/jam = 0,0089 ft
3
/dtk
ρ : densitas = 62,1753 lb/ft
3
D
opt
: 0,815 in
Dari tabel 11, Kern hal. 843 dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut
Nominal pipe size = 1 in
Schedule number = 40 in
Diameter luar = 1,32 in
Diameter dalam = 1,049 in = 0,0874 ft
Flow area per pipe (a) = 0,86 in
2
= 0,006 ft
2
211
 Penentuan velocity Head
Kecepatan alir masuk reservoir (V
2
) :
V
2
=
a
Qf
= 1,5592 ft/dtk.
Velocity head =
gc x
V
2
2
A
=
gc x
V V
2
1 2
2 2
÷
= 0,0378 ft.lbf/lb
 Penentuan Bilangan Reynold
Re =
µ
µ xV D x
Dimana :
ρ : densitas air = 62,1753 lb/ft
3
μ : Viskositas air = 0,0006 lb/ft.dtk
D : ID pipa = 1,05 in = 0,0874 ft
V : V
2
= 1,5592 ft/dtk
Re : 14.835,226
Dari fig.126 Brown hal.141, untuk commercial steel (e = 0,00015)
Dengan ID = 0,0874 ft, diperoleh e/D = 0,0018
Dari fig.125 Brown hal.140, untuk Re = 14835,226 dan e/D = 0,0005,
diperoleh f : 0,028
Diperkirakan panjang pipa lurus (L) : 10 m = 32,8100 ft
- Standart elbow 90 yang digunakan = 2 buah
- Globe valve yang digunakan = 2 buah
Dari fig. 127 Brown hal.141, diperoleh panjang ekuivalen (Le) :
- Standart Elbow 90 = 6 ft
212
- Globe valve = 30 ft
Maka, total panjang pipa :
Lt = L + Σ Le = 104,81 ft
 Penentuan Tenaga yang hilang karena friksi
Σf =
ID x gc x
V x Lt x f
2
2
2
= 5,0732 ft.lbf/lbm
 Penentuan Pressure head
P
1
= 1 atm = 14,7 lb/in
2
P
2
= 1 atm = 14,7 lb/in
2
ΔP = 0, maka pressure head = 0
 Penentuan Daya pompa
- Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 3 m = 9,8430 ft
gc
Z x g A
= 9,8430 ft.lbf/lbm
- Kerja pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peter’s hal.486)
didapatkan kerja pompa :
W =
µ
P A
+
gc
V
2
2
A
+
gc
Z x g A
+ ΣF
= 14,954 ft.lbf/lbm
- Daya pompa
P = G x W
= 31310,4362 ft.lbf/lbm
213
= 8,6973 ft.lbf/lbm x 1 hp/550 (ft.lbf/dtk)
= 0,158 Hp
Q = 33,6755 ft
3
/jam = 4,1982 gpm
Dari fig. 14-36 Peter’s hal.520, untuk Q = 4,1982 gpm
diperoleh efisiensi pompa sebesar 20 %.
Maka :
BHP (Daya pompa sebenarnya) =
pompa effisiensi
pompa Daya
= 0,0791 Hp
Diambil daya pompa 1 Hp
Dari fig.14-38 Peter;s hal.521, untuk BHP = 0,0791 Hp,
diperoleh efisiensi motor 80%.
Maka, daya motor =
motor effisiensi
BHP
= 0,0988 Hp
Diambil pompa yang dijual dipasaran dengan daya = 0,5
Hp. Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk
masing-masing pompa yang digunakan dalam utilitas.
D.5. Penyediaan Tenaga Listrik
Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi
menjadi dua yaitu :
D.5.1. Listrik untuk Penggerak Motor
Peralatan proses
Sebagian besar peralatan proses menggunakan tenaga listrik
sebagai penggerak motor maupun sebagai sumber utama.
214
No Nama alat Daya (Hp-hour)
1 Crusher 3
2 Rotary Kiln (01) 15
3 Rotary Kiln (02) 21,4
4 Rotary Dryer 4
5 Rotary Cooler 3
6 Screw Conveyor (01) 0,43
7 Screw Conveyor (02) 0,43
8 Screw Conveyor (03) 0,43
9 Screw Conveyor (04) 0,43
10 Screw Conveyor (05) 0,43
11 Bucket Elevator (01) 1
12 Bucket Elevator (02) 1
13 Bucket Elevator (03) 1
14 Bucket Elevator (04) 1
15 Ball Mill 85
16 Fan (01) 1
17 Fan (02) 3
18 Fan (03) 3
19 Blower (01) 1
20 Blower (02) 2
21 Blower (03) 5
Σ 152,12
Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :
Total daya yang dibutuhkan tiap jam : 152,12 Hp
Total daya yang dibutuhkan tiap hari : 3650,88 Hp
D.5.2. Peralatan Penunjang
 Peralatan Bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan
perbaikan peralatan pabrik. Daya listrik yang dibutuhkan
215
untuk fasilitas ini diperkirakan 40 KW/hari = 67,1 hp/hari =
53,64 Hp/jam.
 Instrumentasi
Alat-alat instrumentasi yang digunakan berupa alat-alat
kontrol dan alat-alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan
diperkirakan sebesar 10 KW/hari = 13,4 hp/hari = 13,41
hp/jam.
 Penerangan lampu jalan, pendinginan ruang dan perkantoran
Alat-alat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor
dan lingkungan sekitar pabrik. Selain itu dibutuhkan
pendingin ruangan untuk kantor dan laboratorium. Untuk
laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk
mengoperasikan peralatan laboratorium. Alat-alat tersebut
memerlukan daya listrik sebesar : 60 KW/hari = 80,4 hp/hari
= 3,35 hp/jam. Selain itu peralatan kantor seperti komputer,
intercom, pengeras suara dan lainnya, membutuhkan tenaga
listrik sebesar 40 KW/hari = 53,6 hp/hari = 2,2333 hp/jam.
Kebutuhan listrik secara keseluruhan :
No Jenis Penggunaan Daya (Hp/hari)
1 Listrik untuk alat proses 152,12
2 Listrik untuk utilitas 6
3 Listrik untuk peralatan penunjang 201,150
Σ 359,270
216
Total kebutuhan listrik = 359,27 Hp/hari.
Untuk menjaga suplai listrik, maka pemanfaatan daya listrik hanya
90%, maka daya listrik total : 395,197 KW/hari atau 294,7
KW/hari, seluruh penyediaan listrik berasal dari PLN sebesar : 295
KW/hari atau 12,29 Kw/jam.
Diasumsikan setiap harinya terjadi pemadaman listrik selama 1
jam, maka untuk menjamin kontinuitas produksi dan kinerja
perusahaan disediakan 7 unit generator yang dilengkapi dengan
Uninterrupted power system yang akan menjalankan generator 7
detik setelah pemadaman.
- Jenis : Diesel
- Jumlah : 2 unit
- Kapasitas : 150 kW
- Bahan bakar : Solar
D.6. Penyediaan Bahan Bakar
D.6.1. Penyediaan Solar untuk generator
Heating valve untuk solar = 19.200 Btu/lb
Diasumsikan :
- Efisiensi pembakaran solar pada generator : 85%.
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari.
- Generator yang digunakan 150 KW
217
Kebutuhan solar untuk generator :
m
solar
=
Hv x
listrik kebutuhan
q
Dimana :
Hv : Heating value solar = 19.200 Btu (Tab.9-30 Perry’s)
η : Efisiensi pembakaran = 85%
m
solar
: 61,612 lb/jam = 28,005 kg/jam
kebutuhan solar untuk generator apabila diasumsikan terjadi
pemadaman listrik selama 1 jam/hari adalah : 27,947 kg/jam.
D.6.2. Kebutuhan Solar untuk Boiler
Kebutuhan solar untuk boiler = 42,2072 kg/jam
Maka, kebutuhan solar dalam 1 hari : 1012,974 kg/hari (untuk 24 jam).
D.6.3. Total Kebutuhan Solar
Total kebutuhan solar dalam 1 hari :
= 1683,709 kg/hari
= 1,9808 m
3
/hari = 1980,834 ltr/hari
D.7. Penentuan ukuran tangki bahan bakar solar
Fungsi : Menampung bahan bakar solar
Bentuk : Tangki silinder tegak
Waktu tinggal : 14 hari
Densitas solar : 850 kg/m
3
Volume solar : 31,349 m
3
Over design : 20%
Volume tangki : 33,278 m
3
218
H/D = 2 (Wallas, hal.611)
V = ¼ x π D
2
x H
= ¼ x π D
2
x 2 x D
33,278 = ¼ x π D
3
x 2
D = 2,767 m
H = 2 x D
= 5,535 m
Tebal tangki :
t =
P x E x f x
D x P
2 , 1 2 ÷
+ C
Dimana :
P : Tekanan design = 14,7 psia
D : Diameter tangki = 2,767 m = 108,956 in
f : maximum allowable stress = 18.750
E : Efisiensi sambungan = 0,8
C : Faktor korosi = 0,1250 in
Maka,
t =
P x E x f x
D x P
2 , 1 2 ÷
+ C
=
7 , 14 2 , 1 8 , 0 18750 2
956 , 108 7 , 14
x x x
x
÷
+ 0,1250
= 0,2124 in. Diambil t standar : 3/16 in.
219
APENDIKS E
ANALISA EKONOMI
E.1. Penafsiran Harga
Penafsiran harga peralatan setiap tahun mengalami perubahan
sesuai dengan kondisi perekonomian yang ada. Untuk penafsiran harga
peralatan diperlukan indeks yang dapat digunakan untuk mengkonversi
harga peralatan pada masa lalu, sehingga diperoleh harga alat saat ini,
dipergunakan persamaaan
Cx = Ck x
lk
lx
........................ (Peter & Timmerhaus, hal 169)
Dimana :
Cx = Tafsiran harga saat ini
Ck = Tafsiran harga alat pada tahun k
lx = Indeks harga saat ini
lk = Indeks harga tahun k
Sedangkan untuk menafsirkan harga alat yang sama dengan kapasitas yang
berbeda dipergunakan persamaan :
Va = V
B
(
B
A
C
C
)
n
..................... (Peter & Timmerhaus, hal 169)
Dimana :
V
A
= Harga alat A
V
B
= Harga alat B
C
A
= Kapasitas alat A
220
C
B
= Kapasitas alat B
n = Eksponen harga alat (Tabel 7, Peter & Timmerhaus, hal 169)
Harga alat dalam pra rencana pabrik karbon aktif didasarkan pada harga alat
yang terdapat pada peter & Timmerhaus.
Tabel E.1 Indeks Karga Alat pada tahun sebelumnya
Tahun (x) Indeks (y)
1995 1027,4
1996 1039,1
1997 1056,8
1998 1069,9
1999 1068,3
2000 1089,0
2001 1093,9
2002 1104,2
2003 1117,38
2004 1128,17
2005 1138,97
2006 1149,76
2007 1160,55
2008 1171,34
2009 1182,14
2010 1192,93
Sumber : Chemical Engineering Magazine,
www. CHF.Com, january 2003
Dengan regresi linier, diperoleh persamaan :
Y = 10,793 x – 20501
Dimana y adalah indeks harga dan x adalah tahun
Sehingga pada tahun 2008 dengan menggunakan persamaan diatas
diperoleh harga cost indeks sebesar 1160,55
221
E.2. Harga Peralatan
Tabel E.2. Harga peralatan Proses
N
o
Nama Alat Jumlah Harga ($) Harga
(Rp)
Harga total
(Rp)
1 Jaw Crusher 1 $ 3.800 38.000.000 38.000.000
2 Vibrating Screen 2 $ 700 7.000.000 14.000.000
3 Hopper 1 $ 11.000 58.200.862 58.200.862
4 Bucket Elevator 1 $ 1.300 62.496.038 62.496.038
5 Rotary Kiln 1 $ 100.000 2.891.000.000 2.891. 000.000
6 Blower 1 $ 3.600 36.000.000 36.000.000
7 Fan 1 $ 4.500 45.000.000 45.000.000
8 Cyclone 1 $ 730 7.300.000 7.300.000
9 Screw Conveyor 1 $ 350 70.000.000 70.000.000
10 Rotary Dryer 1 $ 73.000 933. 976.346 933. 976. 346
11 Blower 1 $ 3.600 36.000.000 36.000.000
12 Fan 1 $ 4.500 45.000.000 45.000. 000
13 Cyclone 1 $ 730 7.300.000 7.300.000
14 Bucket Elevator 1 $ 1.300 62.496.038 62.496.038
15 Ball Mill 1 $ 30.000 406.715.035 406.715.035
16 Screw Conveyor 1 $ 350 826.000 826.000
17 Screw Conveyor 1 $ 350 4. 130.000 4. 130. 000
18 Bucket Elevator 1 $ 1.300 62.496.038 62.496. 038
19 Rotary Kiln 1 $ 100.000 1.266.258.000 1.266.258.000
20 Rotary Cooler 1 $ 7.600 202.035.700 202.035. 700
21 Blower 1 $ 3.600 36.000.000 36.000.000
22 Fan 1 $ 4.500 45.000.000 45.000.000
23 Cyclone 1 $ 730 7.300.000 7.300.000
24 Screw Conveyor 1 $ 350 4. 130.000 4. 130. 000
25 Bucket Elevator 1 $ 1.300 62.496.038 62.496. 038
26 Screw Conveyor 1 $ 350 4. 130.000 4. 130.000
27 Bin 1 $ 10.000 98.058.000 98.058.000
Total 6.506.344.097
Jumlah total peralatan = Rp 6.506.344.097
Biaya utilitas adalah 75 % dari harga peralatan = Rp 4.879.758.072
Total harga peralatan yang digunakan : Rp 12.324.988.966
222
E.3. Penjualan Produk
Kapasitas produksi karbon aktif/thn = 2000 ton/tahun
= 2.000.000 kg/tahun
Harga jual karbon aktif per kg = Rp 20.000
Total penjualan karbon aktif = 2.000.000 kg/tahun x Rp 20.000
= Rp 40.000.000.000
E.4. Biaya Pengemasan
Kapasitas pengemasan karbon aktif adalah 20 kg
Kapasitas produksi = 2.000 ton/tahun
Harga tiap kemasan = Rp 3000
Biaya kemasan/tahun =
20
3000 000 . 000 . 2 Rp x kg
= Rp 300.000.000
E.5. Harga Tanah dan Bangunan
Luas tanah = 24.727 m
2
Luas bangunan pabrik = 21.527 m
2
Harga tanah/m
2
= Rp. 500.000,00
Harga bangunan pabrik/m
2
= Rp 1.500.000
Total harga tanah dan bangunan adalah ;
= (luas tanah x harga tanah) + (luas bangunan pabrik x harga bangunan)
= (24.727 x Rp. 500.000) + (21.527 x Rp.1.500.000)
= Rp. 44.654.000.000
223
E.7. Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/Bulan/Orang Gaji
1 Komisaris Utama 1 Rp.8.000.000 Rp. 8.000.000
2 Direktur 1 Rp.10.000.000 Rp.10.000.000
3 Manajer 4 Rp.5.500.000 Rp.22.000.000
4 Staff Ahli 2 Rp.3.000.000 Rp .6.000.000
5 Kepala Bagian 8 Rp.2.500.000 Rp.20.000.000
6 Sekretaris Direktur 1 Rp.1.500.000 Rp .1.500.000
7 Sekretaris Manajer 4 Rp.1.300.000 Rp. 5.200.000
- Karyawan Shift
8 Bagian Proses 8 Rp.1.700.000 Rp.13.600.000
9
Bagian Utilitas 8
Rp.1.700.000 Rp.13.600.000
10
Bagian QC (Quality
Control)
4
Rp.1.700.000 Rp .6.800.000
11
Bagian Keamanan 12
Rp.700.000 Rp.8.400.000
12
Bagian pemeliharaan 4
Rp.750.000 Rp.3.000.000
13
Bagian Gudang 4
Rp.750.000 Rp.3.000.000
- Karyawan Non-Shift
14 Karyawan Litbang 2 Rp.1.700.000 Rp.3.400.000
15 Karyawan
pemasaran dan
penjualan
1 Rp.1.500.000 Rp.1.500.000
16 Karyawan Bagian
Distribusi
2 Rp.1.300.000 Rp.2.600.000
17 Karyawan Bagian
Import
2 Rp.1.300.000 Rp.2.600.000
18 Karyawan Lokal 2 Rp.1.300.000 Rp.2.600.000
19 Karyawan Keuangan 1 Rp.1.500.000 Rp.1.500.000
20 Karyawan Akunting 1 Rp.1.500.000 Rp.1.500.000
21 Karyawan Bagian
Kepegawaian
2 Rp.1.300.000 Rp.2.600.000
22 Karyawan Bagian
Humas
2
Rp.1.500.000 Rp.3.000.000
23 Karyawan Bagian
Rumah Tangga
1
Rp.800.000 Rp 800.000
24 Karyawan Bagian
Diklat
2
Rp.1.500.000 Rp.3.000.000
25 Karyawan K3 1
Rp.800.000 Rp. 800.000
26 Dokter 1
Rp.2.500.000 Rp.2.500.000
27 Perawat 2
Rp.1.000.000 Rp.2.000.000
28 Sopir 2 Rp.700.000 Rp.1.400.000
Total Rp.59.300.000 Rp.153.700.000
Gaji Karyawan untuk 1 tahun = Rp. 1.844.400.000

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->