You are on page 1of 123

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
Indocement Group memulai kegiatan pada tanggal 1 Juni 1973. Pada tahun
1975 mendirikan PT. District Indonesia Cement Enterprice di daerah Citeureup,
Bogor, yang mulai berproduksi pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas
produksi sebesar 500.000 ton semen per tahun. PT. District Indonesia Cement
Enterprice ini berkembang pesat, sehingga mendorong Indocement Group untuk
mendirikan perusahaan-perusahaan baru.
Pada tahun 1978 Indocement Group mendirikan PT. Perkasa Indonesia
Cement Enterprice (PICE) dengan kapasitas produksi awal 1.000.000 ton semen
per tahun.
Pada tahun 1981 Indocement Group mendirikan PT. Perkasa Indonesia
Cement Enterprice (PICE) dengan kapasitas produksi 1.000.000 ton semen per
tahun dan PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprice (PAIICE) dengan
kapasitas produksi 200.000 ton semen putih per tahun.
Pada tahun 1983 Indocement Group mendirikan PT Perkasa Agung Utama
Indonesia Cement Enterprice (PAUICE) dengan kapasitas produksi 1.500.000 ton
semen per tahun.
Kemudian tahun 1985, Indocement Group juga mendirikan dua pabrik yaitu
PT. Inti Abadi Indonesia Cement Enterprice (PIACE) dan PT. Perkasa Abadi
Mulia Indonesia Cement Enterprice (PAMICE) dengan kapasitas produksi
terpasang 1.500.000 ton semen per tahun.
Pada tanggal 16 Januari 1985 didirikan PT. Indocement Tunggal Prakarsa
dan disahkan oleh Menteri Kehakiman pada tanggal 17 Mei 1985 dengan nomor
surat: C2-3641.ht.01.01 TH.85. Kemudian pada tanggal 11 Juni 1985 PT.
Indocement Tunggal Prakarsa mengambil alih seluruh saham dari keenam
perusahaan tersebut.
Pada tanggal 8 Juli 1985 pemerintah Republik Indonesia membeli sebagian
saham dari PT. Indocement Tunggal Prakarsa sebesar 30,8% dan sisanya dimiliki
2

oleh pihak swasta. Kemudian tanggal 1 Januari 1986 dilakukan penggabungan
keenam perusahaan tersebut dan telah disetujui oleh para pemegang saham PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, sehingga sejak saat itu PT. Indocement Tunggal
Prakarsa telah mengambil alih seluruh hak dan kewajiban perusahaan dan keenam
perusahaan tersebut dinyatakan bubar.
Setelah proses pengambilalihan PT. Indocement Tunggal Prakarsa di
Citeureup dibagi menjadi 8 Plant, dimana bangunan Plant tersebut merupakan
bangunan dari keenam perusahaan sebelumnya, yaitu :
a. PT. District Indonesia Cement Enterprice (DICE) menjadi PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Plant 1 dan Plant 2.
b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprice (PICE) menjadi PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Plant 3 dan Plant 4.
c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprice (PIICE) menjadi PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Plant 5.
d. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprice (PAUICE) menjadi
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 6.
e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprice (PIACE) menjadi PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Plant 7.
f. PT. Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprice (PAMICE) menjadi
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 8.
Berdasarkan surat ijin Menteri Keuangan Republik Indonesia Nomor 51-
062/SHM/MK.01/1989 tanggal 16 Oktober 1989 PT. Indocement Tunggal
Prakarsa melakukan Go Publik.

1.1.1 Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 9 dan
Plant 10
Pada tahun 1982 PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement (TMPC)
didirikan di daerah Palimanan Barat, Kabupaten Cirebon dengan kapasitas
produksi sebesar 1.200.000 ton semen per tahun. Peralatan yang digunakan
berasal dari Kawasaki Heavy Industries Ltd, Jepang. Modal awal yang dimiliki
3

PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement ini berasal dari penanaman modal
dalam negeri.
PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement berkembang cukup pesat sampai
tahun 1990. Namun pada tahun 1991 perusahaan ini mengalami masalah
keuangan, sehingga pada tanggal 27 November 1991 PT. Indocement Tunggal
Prakarsa secara resmi menandatangani perjanjian jual beli dengan PT. Tridaya
Manunggal Prakarsa Cement yang kemudian PT. Tridaya Manunggal Prakarsa
Cement berganti nama menjadi PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9.
Tabel 1. Kapasitas Perkembangan Produksi PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Plant 9 di Cirebon periode 1996-2006
Kapasitas (ton) Tahun Produksi
1.300.000
1.450.000
1.500.000
1.650.000
2.000.000
2.250.000
3.300.000
3.800.000
3.800.000
3.800.000
3.800.000
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
( Anonim, 2007 )
Sebagai bagian dari perluasan kapasitas keseluruhan perusahaan, pada tahun
1995 PT. Indocement Tunggal Prakarsa mendirikan pabrik di daerah Palimanan,
Cirebon dan diberi nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10, yang mulai
beroperasi pada tahun 1996 dengan kapasitas produksi terpasang 1.300.000 ton
clinker per tahun. PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10 ini terletak
berdampingan dengan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9.
Pemancangan tiang pertama dilakukan pada tanggal 27 Maret 1995.
Sedangkan uji coba dimulai pada tanggal 28 Oktober 1996 sampai serah terima.
Pelaksanaan pembangunan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10 ini dapat
dilihat pada table berikut ini :

4

Tabel 2. Pelaksanaan Pembangunan PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Plant 10
No Jenis Pekerjaan Pelaksanaan
1. Pemancangan tiang pertama dengan
total tiang pancang 93.380 m
27 Maret 1995
2. Pekerjaan sipil dimulai dengan
volume total beton mencapai 37.000
m
3
dan

konstruksi baja sebesar 7.300
ton
29 Juni 1995
3. Pekerjaan mekanik dan elektrik
dengan total berat 14.785 ton
15 Februari 1996
4. Uji coba 28 Oktober 1996
( Anonim, 2002 )
Saat ini PT. Indocement Tunggal Prakarsa memiliki 12 Plant. Sembilan
Plant berlokasi di daerah Citeureup, Bogor (Plant 1 sampai 8 dan Plant 11), dua
Plant di daerah Palimanan, Cirebon (Plant 9 dan Plant 10), dan Plant 12 berlokasi
di daerah Tarjun Kotabaru, Kalimantan Selatan.

1.2 Gambaran Umum Pabrik
1.2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu
1.2.1.1 Bahan Baku
1. Batu kapur atau limestone
Bahan-bahan yang digunakan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant
9 dan Plant 10 menurut fungsinya dibagi dalam tiga kelompok :
a. bahan baku utama
b. bahan baku korektif
c. bahan tambahan
Limestone sebagai bahan baku utama. Bahan ini diperoleh dari hasil
penambangan perbukitan gunung Kromong yang berjarak + 1,5 km dari lokasi
pabrik. Kebutuhan limestone per hari + 6000 ton, diperkirakan umur tambang
masih 45 tahun lagi. Kadar CaCO
3
dalam bahan baku berkisar antara 85 90%.
5

MgCO
3
2 5%. Limestone berfungsi sebagai bahan penyedia senyawa 50,15%
dimana senyawa ini selanjutnya akan membentuk senyawa-senyawa utama semen
(C
2
S, C
3
S, C
3
A, C
4
AF)
a. Spesifikasi batu kapur (CaCO
3
) :
Sifat fisika :
a. Fase : padat
b. Warna : putih kekuningan
c. Bentuk : bongkahan
d. Kuat tekan : 31,6 N/mm
2

e. Ukuran material : 0 mm 30 mm
Sifat kimia :
a. Bulk density : 1,3 ton/m
3
b. Specific gravity : 2,4 gr/cm
3
c. Silica ratio : 2,6

d. Alumina ratio : 2,57
e. Silica modulus : 1,49
f. Iron modulus : 4,13
g. Lime saturation factor : 3,58
(Anonim, 2006)
Tabel 3.Komposisi yang terkandung dalam batu kapur
Komposisi % Berat
CaO
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

IL
MgO
SO
2

H
2
O
48,68
6,71
2,22
0,69
39,85
0,9
0,12
6,59
Total 105,76
( Anonim, 2007 )


6

2. Tanah Liat (Al
2
SiO
3
, 2H
2
O)
Tanah liat yang digunakan diperoleh dari pertambangan di daerah
perbukitan gunung Kromong yang berjarak + 1,5 km dari pabrik. Kebutuhan clay
setiap hari + 240 ton. Kadar clay dalam bahan baku berkisar antara 8 10% .
Kandungan Al
2
O
3
dalam clay sebanyak 50 56% dimana senyawa Al
2
O
3
dibutuhkan untuk membentuk senyawa-senyawa yaitu C
3
A dan C
4
AF.
b. Spesifikasi tanah liat (Al2SiO3. 2H2O) :
Sifat fisika :
a. Fase : padat
b. Warna : coklat kekuningan, kadang berwarna hitam
c. Ukuran material : 0 30 mm
Sifat kimia :
a. Bulk density : 1,4 ton/m
3
b. Spesific gravity : 2,36 gr/cm
3

c. Silica ratio : 2,30
d. Alumina ratio : 2,70
e. Alumina indeks : < 4,0
( Anonim , 2006 )
Tabel 4. Komposisi yang terkandung dalam tanah liat
Komposisi % Berat
Al
2
O
3

SiO
2

Fe
2
O
3

CaO
MgO
IL
H
2
O
SO
2

49,71
16,81
5,54
9,41
1,83
14,82
10,05
1,38
Total 109,55
( Anonim, 2007)
3. Pasir Silika (SiO
2
)
Pasir silika ini diperoleh dengan cara membelinya dari PT. Aneka
Tambang, Rembang Jawa Tengah. Konsentrasi pasir besi yang digunakan
7

berkisar antara 3 5% dari keseluruhan bahan baku. Senyawa SiO
2
dibutuhkan
untuk membentuk senyawa-senyawa semen yaitu C
2
S dan C
3
S.
c. Spesifikasi pasir silika (SiO
2
) :
Sifat fisika :
a. Fase : padat
b. Warna : abu-abu kehitaman
c. Bentuk : butiran
d. Ukuran : 0 30 mm
Sifat kimia :
a. Bulk density : 1,45 ton/m
3
b. Spesific gravity : 2,73 gr/cm
3

c. Silica ratio : 5,29
d. Alumina ratio : 2,73
e. Alumina indeks : > 4,0
(Anonim , 2006 )
Tabel 5. Komposisi yang terkandung dalam pasir silika
Komposisi % Berat
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

CaO
IL
MgO
H
2
O
SO
2

79,42
4,03
1,13
0,65
1,21
0
6,15
0
Total 92,59
( Anonim, 2007)
4. Pasir Besi (Fe
2
O
3
)
Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari daerah Cilacap, Jawa
Tengah. Konsentrasi pasir besi yang digunakan berkisar antara 1 2% dari
keseluruhan bahan baku. Kandungan senyawa-senyawa Fe
2
O
3
dalam pasir besi
dibutuhkan untuk senyawa semen yaitu C
4
AF.


8

d. Spesifikasi pasir besi (Fe
2
O
3
) :
Sifat fisika :
a. Fase : padat
b. Warna : hitam
c. Ukuran : 0 30 mm
Sifat Kimia :
Bulk density : 1,3 ton/m
3

(Anonim, 2006 )
Tabel 6. Komposisi yang terkandung dalam pasir besi
Komposisi % Berat
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

CaO
I L
MgO
H
2
O
SO
2

69,41
11,08
14,27
1,10
0,05
4,20
5,66
2,22
Total 107,99
( Anonim ,2007 )
1.2.1.2 Bahan Pembantu / Bahan Additive
1. Gypsum (CaSO
4
.2H
2
O)
Bahan mentah ini diperoleh dengan cara membelinya dari PT.
Petrokimia Gresik (untuk gypsum sintetis) dan dari Thailand (untuk gypsum
alami). Konsentrasi gypsum yang digunakan berkisar antara 2% 3% dari
keseluruhan bahan baku. Penambahan gypsum bertujuan untuk menjaga
kelembaban semen dan memperlambat pengerasan semen.
2. Trass atau pozzoland (CaO.Al
2
O
3
.3H
2
O)
Bahan ini diperoleh dengan cara membelinya dari desa Brobos,
Palimanan. Konsentrasi trass yang digunakan berkisar antara 9 10% untuk
semen PPC dari keseluruhan bahan baku. Penambahan bahan ini
dimaksudkan agar nantinya semen yang dihasilkan mempunyai sifat
9

pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan menambah
kekuatan semen.
1.2.2 Struktur Organisasi
Kekuasaan tertinggi dipegang oleh Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). RUPS mempunyai wewenang untuk membubarkan perusahaan dan
mengembangkan usaha serta mengangkat dan memberhentikan pengurus.
Pelaksanaan kegiatan operasional dipegang oleh Dewan Direksi yang
berkedudukan di Jakarta.
1.2.2.1 Struktur Organisasi dan Job Diskripsi PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Cirebon
Kekuasaan tertinggi pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon
dipegang oleh General Manager. Dalam melaksanakan tugasnya, General
Manager dibantu oleh dua divisi yaitu Manager Divisi Umum dan Manager
Divisi Produksi.
1. Manager Divisi Umum
Manager Divisi Umum bertanggung jawab kepada General
Manager, bertugas mengawasi dan mengevaluasi serta menerima
laporan dari departemen-departemen yang dibawahinya yang
berhubungan dengan bidang perkantoran dan bidang administrasi.
Tiga departemen yang dibawahi yaitu:
a. Departemen Akuntansi
Departemen ini bertugas mengawasi dan mengevaluasi
pelaksanaan dari anggaran belanja perusahaan yang dilaksanakan
oleh Seksi Pembayaran, baik urusan gaji karyawan, relasi, maupun
penagihan pada pihak ketiga.
b. Departemen Pelayanan Umum
Departemen ini bertugas dalam menangani segala sesuatu yang
berhubungan dengan pelayanan umum, penerimaan karyawan,
serta kesehatan dan keselamatan kerja dari karyawan.
Untuk membantu melaksanakan tugas-tugasnya, departemen ini
membawahi beberapa seksi antara lain :
10

a. Seksi Pelayanan Umum
b. Personal HRGA
c. Seksi Pengiriman Barang
d. Seksi Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Keamanan
Keempat seksi diatas bertanggung jawab kepada Departemen
Pelayanan Umum
c. Departemen Inventaris
Departemen Inventaris bertugas dalam hal penyimpanan peralatan
yang dibutuhkan oleh perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, departemen ini dibantu oleh dua
seksi yaitu :
a. Seksi Inventaris
b. Seksi Rumah Tangga
Ketiga departemen tersebut bertanggung jawab pada Manager
Divisi Umum.

2. Manager Divisi Produksi
Manager Divisi Produksi bertanggung jawab secara langsung
kepada General Manager, bertugas mengawasi, mengevaluasi dan
menerima laporan dari masing-masing departemen yang dibawahinya.
Divisi Produksi membawahi delapan buah departemen, yaitu :
a. Departemen Produksi
Departemen ini bertugas dalam mengawasi pelaksanaan proses
produksi semen dari awal produksi sampai proses pengepakan
serta menerima laporan dari masing-masing seksi. Divisi Produksi
ini terdiri dari beberapa seksi yaitu :
a. Seksi Penggilingan
b. Seksi Pembakaran dan Batu bara
c. Seksi Penggilingan Akhir
d. Seksi Pengepakan
11

Keempat seksi tersebut diatas bertanggung jawab kepada
Departemen Produksi
b. Departemen Sipil dan Lingkungan
Departemen Sipil dan Lingkungan ini bertugas mengawasi dan
mengevaluasi tugas dari seksi-seksi diatas mengenai pembangunan
gedung serta lingkungan pabrik.
c. Departemen Pertambangan
Departemen ini bertugas menyediakan bahan baku untuk proses
produksi dari hasil pertambangan. Departemen ini terdiri dari :
a. Seksi Penghancuran
b. Seksi Pertambangan
d. Departemen Mekanik
Departemen ini bertugas melaksanakan pemeriksaan dan
perbaikan terhadap peralatan yang digunakan untuk proses
produksi. Departemen ini terdiri dari :
a. Seksi Peralatan
b. Seksi Perbaikan
e. Departemen Elektrik
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan
terhadap peralatan listrik yang digunakan. Departemen ini terdiri
dari :
a. Seksi Perbaikan
b. Seksi Perencanaan
c. Seksi Elektrik
d. Seksi Intrumentasi
f. Departemen Peralatan dan Perawatan
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan
terhadap peralatan pertambangan yang digunakan. Departemen ini
terdiri dari :
a. Seksi Perbaikan di lapangan
b. Seksi Perbaikan di bengkel
12

g. Departemen Quality Control
Departemen ini bertugas melakukan pengawasan dan penelitian
terhadap kualitas material serta memberikan komposisi yang tepat
bagi Departemen Produksi seperti: bahan baku, tepung baku,
clinker, semen dan bahan bakar. Terdiri dari :
a. Seksi Laboratorium
b. Seksi Proses
c. Departemen Pembuatan Kantong Semen
Departemen ini bertugas memeberikan dan mengawasi tugas
dari seksi Pembuatan kantong Semen dalam menyedia kan
kantong semen. Kedelapan departemen tersebut bertanggung
jawab kepada Manager Divisi Produksi.






\\\













Gambar 1. Diagram Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa
(Anonim, 2009)


CIREBON OPERATION

GENERAL MANAGER
Finance & Acc Dept.
Audit
MIS
Delivery
Paper Bag
Bulk & Coal Transpt.
Supplay Deptartment
PPC & LEGAL ADMIN
General Affair Dept.
Human Rest. Dept.
Tech. Services Dept.
Quality Control Dept.
Electrical Department
Mechanical Department
Production Department
Mining Departement
Operation Division
Division Manager
13




1.2.2.2 Sistem Manajemen Kerja PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
A. Tenaga Kerja
Tenaga kerja di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk terdiri dari
tenaga kerja tetap, tenaga kerja kontrak, dan tenaga kerja harian. Perincian
tenaga kerja yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk unit
Cirebon ditinjau dari tingkat pendidikan sebagai berikut :
Tabel 7. Tingkat Pendidikan Karyawan











( Anonim, 2007 )

B. Jam Kerja
Jam kerja yang terdapat pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Cirebon meliputi jam kerja normal dan jam kerja dengan menggunakan
sistem shift, dan memberlakukan lima hari kerja dengan total jam kerja
delapan jam per hari. Perinciannya adalah sebagai berikut :
a. Jam kerja normal
Jam kerja normal diberlakukan untuk Manager Divisi Umum
(Departemen Akuntansi, Departemen Umum, Departemen
Departement Staff Non - Staff Total
General Manager Office 4 2 6
Accounting 9 1 10
Human Resource 6 84 90
General Affair 7 41 48
Paper Bag 2 23 26
Technical Service 4 43 47
Supply 4 16 20
Production 10 199 209
Quality Control 3 27 30
Mechanical 6 43 49
Electrical 6 43 49
Mining 8 128 136
TOTAL 73 653 719
14

Inventaris, Departemen Produksi, Departemen Mekanik,
Departemen Elektrik) dan Departemen Pertambangan serta Seksi
Pengepakan (Anonim, 2006)
b. Jam Kerja dengan menggunakan sistem shift
Terdiri dari 3 macam, yaitu :
1. Jam kerja shift untuk Departemen Pembuatan Kantong Semen
Tabel 8. Jam kerja shift untuk Departemen Pembuatan
Kantong Semen
Shift Jam Kerja
A 07.00 16.00
B 16.00 21.00
(Anonim, 2006)
2. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi, Departemen
Mekanik, Departemen Elektrik, Departemen Sipil dan
Lingkungan, Departemen Perbaikan dan Perawatan serta
Departemen Quality Control
Tabel 9. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi,
Departemen Mekanik, Departemen Elektrik,
Departemen Sipil dan Lingkungan, Departemen
Perbaikan dan Perawatan serta Departemen
Quality Control
Shift Jam kerja
A 07.00 15.00
B 15.00 23.00
C 23.00 07.00
( Anonim, 2006)
3. Jam kerja shift untuk Departemen Pertambangan
Tabel 10. Pembagian Jam Kerja Untuk Departemen
Pertambangan
Shift Jam kerja
A 07.00 15.00
B 15.00 23.00
(Anonim, 2006)
Karyawan yang terkena sistem shift dibagi menjadi empat kelompok,
yaitu kelompok I, II, III dan IV. Pembagiannya dapat telihat pada table
15

11. Apabila waktu kerja pada sistem shift ini berkenaan dengan hari
besar, jam kerjanya dihitung sebagai lembur.

Tabel 11. Pembagian jam kerja shift Departemen Produksi, Departemen
Mekanik, Departemen Elektrik, Departemen Sipil dan
Lingkungan, Departemen Perbaikan dan Perawatan serta
Departemen Quality Control
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Shift A I I IV IV III III II II I I IV IV III III II
Shift B II II I I IV IV III III II II I I IV IV III
Shift C III III II II I I IV IV III III II II I I IV
Libur IV IV III III II II I I IV IV III III II II I

Tanggal 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Shift A II I I IV IV III III II II I I IV IV III III
Shift B III II II I I IV IV III III II II I I IV IV
Shift C IV III III II II I I IV IV III III II II I I
Libur I IV IV III III II II I I IV IV III III II II
( Anonim, 2006 )
1.2.2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Di perusahaan ini, setiap karyawan mendapat perlindungan atas keselamatan
kerja. Masalah ini ditangani oleh safety di bawah pengawasan General Affair
Department.
Hal-hal yang dilakukan untuk menjaga kesehatan dan melindungi
keselamatan kerja karyawan adalah :
a. Memasang tanda-tanda peringatan di bagian-bagian tertentu yang rawan
kecelakaan dan berbahaya
b. Menyediakan perlengkapan pengamanan yang sesuai dengan pekerjaan
dan tempat kerja, seperti helm pengaman, sabuk pengaman, sarung tangan,
sepatu pengaman, masker debu dan lain-lain
c. Mengadakan pemeriksaan secara berkala terhadap daerah kerja yang
rawan berbahaya dan kecelakaan
16

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon juga mengikutsertakan para
karyawan dalam program ASTEK dan JAMSOSTEK.
(Anonim, 2002)
1.2.2.4 Sistem Pemasaran Hasil Produksi
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon menerapkan sistem pemasaran
secara tidak langsung yaitu melalui distributor terlebih dahulu. Melalui
distributor inilah produk semen kemudian dapat langsung sampai ke tangan
konsumen. Produk semen yang dihasilkan hanya dikhususkan untuk memenuhi
kebutuhan semen dalam negeri.
Lokasi pemasaran produk ini meliputi Jawa Barat bagian timur
(Tasikmalaya, Sukabumi, Indramayu dan Cirebon), daerah Jawa Tengah bagian
utara (Purwokerto, Tegal), Yogyakarta, sebagian di Jawa Timur dan beberapa
daerah di luar pulau Jawa.

1.3 Lay Out Pabrik
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di desa Palimanan
Barat, Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon. Luas areanya sebesar 522
hektar, dengan pembagian 160 hektar digunakan untuk Plant site, 132 hektar
digunakan untuk housing dan 230 hektar digunakan untuk quarry.
Batas wilayah PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon, yaitu :
Barat : Desa Ciwaringin
Timur : Desa Gempol
Utara : Jalan raya Cirebon Bandung km 20
Selatan : Perbukitan Kromong
Pemilihan lokasi ini didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai
berikut :
1. Ketersediaan Bahan Baku
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di daerah Perbukitan
Kromong yang berjarak + 1,5 Km dari area pabrik. Bahan baku yang terdiri
dari batu kapur dan tanah liat diperoleh dari daerah tersebut.
2. Tenaga Kerja
17

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak didekat kota Cirebon. Hal
ini memudahkan dalam pencarian tenaga kerja.
3. Ketersediaan Air
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon didekat sumber mata air Telaga
Remis yang berjarak + 15 km dari lokasi pabrik.
4. Ketersediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon diambil dari gardu
induk PLN Sunyaragi yang terletak + 20 km, sehingga mengurangi biaya
transmisi tenaga listrik serta kontinuitas penyaluran tenaga listrik cukup
terjamin karena langsung mengambil dari Gardu Induk.
5. Sarana Transportasi
Lokasi pabrik dekat dengan jalan raya utama Cirebon Bandung dan Cirebon
Jakarta, sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi lewat
angkutan darat. Disamping itu letak Palimanan yang hanya berjarak + 20 Km
dari Pelabuhan Cirebon yang memudahkan sarana pengangkutan hasil
produksi lewat laut.
6. Daerah Pemasaran
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di Propinsi dengan
intensitas pembangunan yang tinggi. Hal ini menyebabkan tingginya
kebutuhan akan semen.











18

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1. Bahan Baku dalam pembuatan semen dan sifat-sifatnya
Bahan Baku dalam pembuatan semen dan sifat-sifat dari masing-
masing bahan antara lain:
a. Batu Kapur atau Limestone (CaCO
3
)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO
3
. Batu kapur
tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh
umur geologinya. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam
reaksi yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang terdapat
dalam semen yaitu C
3
S, C
2
S, C
3
A dan C
4
AF.
Spesifikasi batu kapur
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
b.Warna : putih
c. Bentuk : bongkahan
d. Kadar air : 5 10 %
e. Bulk density : 1,3 ton/m
3

f. Spesific Gravity : 2,49 gr/m
3

g. Ukuran material : 0 30 mm
h. Kuat tekan : 31,6 N/mm
2
i. Titik Leleh : 1.112
o
K
Sifat Kimia :
- Mengalami kalsinasi dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi :
2
900 700
3
0
CO CaO CaCO
C T
+
=


b. Tanah Liat atau Clay (Al
2
Si
2
O
7.
H
2
O)
Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya alkali
silikat. Pada dasarnya warna tanah liat adalah putih, namun adanya
senyawa-senyawa kimia lain seperti: Fe(OH)
2
, Fe
2
S
3
menjadi berwarna
19

abu-abu sampai kuning. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan
kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan CO
2
. sifat dari tanah liat
jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang kadar airnya dan menjadi
keras bila ditambahkan air.
Spesifikasi tanah liat
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
b. Warna : coklat kekuningan
c. Bentuk : bongkahan
d. Kadar air : 18 25 %
e. Bulk density : 1,7 ton/m
3

f. Spesific Gravity : 2,36 gr/m
3

g. Ukuran material : 0 30 mm
Sifat Kimia :
- Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500
0
C
Reaksi : O xH SiO O Al O xH O Si Al
C T
2 3 3 2
500
2 7 2 2
2
0
+ +
=

c. Pasir Silika atau Silica sand (SiO
2
)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup
tinggi. Dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning muda. Selain
mengandung SiO
2
, pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan
oksida besi. Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai.
Spesifikasi pasir silika
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
b. Warna : abu-abu
c. Bentuk : butiran
d. Bulk density : 1,45 ton/m
3

e. Spesific Gravity : 2,37 gr/m
3

f. Ukuran material : 0 30 mm
g. Titik leleh :

20

Sifat Kimia :
- Bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silikat
Reaksi :
2
930 800
2
. 2 2
0
SiO CaO SiO CaO
C T
+
=


d. Pasir Besi atau Iron Sand (Fe
2
O
3
)
Dalam pembuatan semen, pasir besi berfungsi sebagai pembentuk
C
4
AF yang sangat berpengaruh pada warna semen. Rumus kimia pasir
besi Fe
2
O
3
.
Spesifikasi pasir besi
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
b. Warna : hitam
c. Bulk density : 1,3 ton/m
3

d. Spesific Gravity : 5,12 gr/m
3

e. Ukuran material : 0 30 mm
f. Titik leleh : 660
o
C
2.2. Bahan Pembantu Pembuatan semen dan sifat-sifatnya
1. Gypsum (CaSO
4.
2H
2
O)
Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen atau retarder. Gypsum dapat diambil alam maupun sintetis.
Gypsum yang terdapat di danau atau gunung warna kristalnya adalah
putih. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai
kandungan CaSO
4
50% - 60% dan kandungan air bebas 2,8%
Spesifikasi gypsum
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
b. Warna : putih
c. Bentuk : butiran
d. Bulk density : 1,7 ton/m
3

e. Ukuran material : 0 30 mm
f. Titik Leleh : 1000
o
C
21

Sifat Kimia :
- Mengalami pelepasan air hidrat
Reaksi :
O H O H CaSO O H CaSO
C T
2 2 4
99
2 4
2 3
2
1
. 2 .
0
+
>
Kj H 69 + = A
(G.T. Austin, 1996)
Pada saat pengerasan, terjadi reaksi yang merupakan kebalikan dari
dehidrasi gypsum.
Reaksi : O H CaSO O H CaSO
C T
2 4
99
2 4
2 .
2
1
.
0

<
Kj H 9 , 2 = A
(G.T. Austin,1996)
2. Trass atau Pozzoland (CaO.SiO
2
)
Pozzoland adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak bersifat
semen tetapi akan muncul sifat semen bila dicampur dengan lime.
Penambahan trass bertujuan agar semen yang dihasilkan mempunyai sifat
CaO.SiO
2
pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan
CaO.SiO
2
menambah kekuatan semen. Trass mempunyai komposisi yang
mirip dengan tanah liat, tetapi komposisinya didominasi oleh silika. Trass
berasal dari lahar gunung berapi sehingga mengandung SiO
2
aktif yang
dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO
2
yang selanjutnya
akan berikatan lagi dengan CaO membentuk 2CaO.SiO
2
. Adanya
penambahan trass maka kadar free lime ini dapat direduksi sehingga
kualitas semen menjadi lebih baik dan kuat tekan akhir yang tinggi.
Spesifikasi trass
Sifat Fisika :
a. Fasa : padat
c. Warna : putih keabu-abuan
d. Bentuk : butiran
e. Ukuran material : 0 30 mm
f. Bulk density : 1,5 ton/m
3
g. Spesifik Gravity : 2,68 gr/cm
3
h. Tidik leleh : 1.100-1.500
o
C
22

Sifat Kimia :
- Mengandung SiO
2
aktif dan dapat berikatan dengan CaO
Reaksi :
2 2
2 2
. 2 .
.
SiO CaO CaO SiO CaO
SiO CaO CaO SiO
+
+

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon menggunakan proses
kontinyu dimana seluruh sistemnya dikendalikan oleh Central Control Room
(CCR). PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon memproduksi semen
Portland Composite Cement (PCC). Proses pembuatan semen yang digunakan PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon adalah proses kering. Pada proses
kering kandungan air tepung baku yang diumpankan dalam Kiln sekitar 1%.
Adapun proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9,
Cirebon terdiri dari beberapa tahap berikut ini :
1. Penyediaan Bahan Baku
2. Tahapan Proses
Pada tahapan proses dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :
a. Penggilingan dan pengeringan
b. Homogenisasi
c. Pembakaran tepung baku menjadi clinker
d. Pendinginan clinker
e. Penggilingan akhir
f. Pengepakan semen

2.3. Penyediaan bahan baku dan bahan pembantu :
a. Langkah-langkah penyediaan batu kapur :
Bahan baku utama yang berupa batu kapur ditambang sendiri di
Perbukitan Kromong. Tambang ini terdiri dari lima areal penambangan
atau Quary A, B, C, D, E. batu kapur diambil dari Quary C. Adapun
penambangan sebagai berikut :



23

a. Stripping (Pengulitan)
Tahap ini dilakukan dengan menghilangkan lapisan permukaan batu
kapur yang berupa rumput dan semak-semak dengan ketebalan 30
cm. Pengupasan ini dilakukan menggunakan bulldozer.
b. Drilling (Pengeboran)
Pengeboran dilakukan dengan menggunakan alat Rock drill yang
dilakukan dengan udara tekan kompresor. Pengeboran dilakukan
untuk membuat lubang pada batu kapur dan sebagai tempat meletak
kan bahan peledak. Bahan peledak ditempatkan pada lubang dengan
kedalaman 9 meter sampai 10 meter, diameter lubang berkisar 10 cm
dan jarak antar lubang 1,5 meter
c. Blasting (Peledakan)
Peledakan dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan
induknya. Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat
bahan peledak. Bahan peledak yang digunakan yaitu :
a. Power gel digunakan sebagai bahan peledak primer
b. DANFO (Dahana Amonium Nitrat Fuel Oil) digunakan sebagai
bahan peledak sekunder.
c. Detonator digunakan sebagai pemicu ledakan
d. Loading (Pemuatan)
Setelah mengalami peledakan maka batu kapur diangkut dengan
menggunakan dump truck menuju ke crusher.
e. Pengecilan ukuran batuan
Proses pengecilan ukuran ini dilakukan dengan cara
memasukkannya ke dalam alat penghancur (crusher). Crusher ini
berfungsi untuk menghancurkan batu kapur yang berdiameter
maksimal 1 meter sehingga diperoleh ukuran maksimal 25 mm. Batu
kapur yang telah diperkecil ukurannya kemudian diangkut dengan
menggunakan belt conveyor menuju storage untuk disimpan.


24

b. Penyediaan Pasir Silika (SiO
2
)
Pasir silika dibeli dari daerah Rembang, Jawa Tengah. Pasir Silika
tersebut kemudian disimpan dalam open yard. Dari open yard pasir silika
kemudian diangkut ke crusher untuk dihancurkan. Jenis crusher yang
digunakan sama dengan yang digunakan pada tanah liat yaitu Impeller Breaker
Type Kawasaki KSB 1615 dengan kecepatan 200 ton/jam. Kemudian pasir
silika yang telah dihancurkan, diangkut dengan menggunakan belt conveyor
untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam roofed storage.
Pasir silika yang telah ditimbun diambil dengan menggunakan reclaimer
slide scrapper type, Reclaimer jenis ini bergerak naik turun untuk
merontokkan material. Setelah itu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut
ke feed hopper.

c. Penyediaan Tanah Liat (Al
2
Si
2
O
7.
H
2
O)
Sama seperti batu kapur, tanah liat ditambang sendiri di Bukit
Kromong yang terletak kurang lebih 1,5 km dari lokasi pabrik. Cara
penambangan tanah liat lebih sederhana dibandingkan penambangan batu
kapur. Proses penambangan tanah liat berdasarkan keadaan musim yaitu
musim kemarau dan musim hujan.
Pada musim kemarau, penambangan tanah liat dilakukan dengan
menggunakan bulldozer, lalu diangkut dalam dump truck dengan menggunakan
wheel loader. Kemudian dari dump truck, tanah liat dibawa ke crusher untuk
diperkecil ukurannya. Sedangkan penambangan tanah liat pada musim hujan
lebih sederhana dibandingkan pada musim kemarau. Pada saat musim hujan,
tanah liat diambil dengan penggalian dan pemuatan dengan menggunakan alat
excavator back hoe. Kemudian dibawa ke crusher dengan menggunakan dump
truck untuk dihancurkan. Crusher yang digunakan adalah jenis Impeller
Breaker Type Kawasaki KSB 1615 (MB2-02) dengan kapasitas 200 ton/jam.
Tanah liat yang telah diperkecil ukurannya, kemudian dibawa ke tempat
penyimpanan beratap dengan menggunakan belt conveyor (MB2-03). Belt
conveyor (MB2-04) yang digunakan dlengkapi dengan tripper untuk
25

menimbun tanah liat dalam bentuk pile. Roofed storage untuk tanah liat terdiri
dari dua pile dengan kapasitas masing-masing pile 7500 ton. Tanah liat dalam
bentuk pile diambil dengan menggunakan reclaimer slide scrapper type.
Reclaimer jenis ini dapat bergerak naik turun untuk menggaruk material.
Setelah itu material ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke feed
hopper.

d. Penyediaan Pasir Besi (Fe
2
O
3
)
Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon pasir besi
digunakan sebagai bahan korektif. Pasir besi juga berfungsi untuk membentuk
warna semen. Pasir besi dibeli dari daerah Cilacap, Jawa Tengah. Pasir besi
tersebut kemudian disimpan dalam open yard. Dari open yard, pasir besi
diangkut dengan menggunakan dump truck untuk ditimbun dalam bentuk pile
di dalam roofed storage. Dari roofed storage pasir besi diangkut dengan
menggunakan wheel loader menuju ke feed hopper.

e. Penyediaan Gypsum (CaSO
4.
2H
2
O)
Gypsum digunakan sebagai bahan pembantu yang berfungsi sebagai
retarder atau memperlambat waktu pengerasan semen. Gypsum yang
digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon adalah gypsum
sintetis yang dibeli dari PT. Petrokimia, Gresik. Gypsum tersebut kemudian
disimpan dalam open yard, gypsum diangkut dalam dump truck dengan
menggunakan wheel loader.

f. Penyediaan Trass (CaO.SiO
2
)
Trass yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon
diperoleh dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang diperoleh sudah
berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam tempat
penyimpanan beratap.


26

2.4. Unit-unit dalam pabrik
a. Unit Proses
Secara umum unit proses pembuatan semen pada PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Plant 9 dibagi menjadi empat tahapan yaitu :
1. Unit Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan
semen adalah limestone, sedangkan tanah liat, pasir silika, pasir besi
sebagai bahan baku korektif. Gypsum dan trass digunakan sebagai
bahan additive. Limestone dan tanah liat ditambang sendiri di
Perbukitan Gunung Kromong yang terletak kurang lebih 1,5 km dari
lokasi pabrik. Sedangkan bahan-bahan lain dibeli dari luar. Kemudian
masing-masing bahan baku tersebut disimpan dalam stock pile didalam
tempat penyimpanan beratap (roofed storage). Pada PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Plant 9 terdiri dari tiga buah storage.
2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku
Bahan baku dari storage akan dimasukkan ke dalam hopper
masing-masing. Dari hopper bahan baku (raw mix) akan dialirkan ke
dalam Raw Mill. Di dalam Raw Mill terjadi proses sebagai berikut :
a. Pengeringan raw mix dengan aliran udara panas yang berasal dari
Reinforced Suspension Preheater.
b. Penggilingan raw mix dengan menggunakan Raw Mill Horizontal.
Hasil dari penggilingan Raw Mill disebut dengan raw material atau
raw meal.
c. Pemisahan raw meal yang halus dengan yang kasar menggunakan
Cyclone Separator.
d. Pencampuran raw meal terjadi di dalam Homogenizing Silo.
3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker
a. Pembakaran Raw Meal
Proses pembakaran di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9
terdiri dari dua tahap yaitu tahap pembakaran sementara di
27

Preheater/RSP dan proses pembakaran akhir di Rotary Kiln
sehingga menghasilkan clinker.
b. Pendinginan Clinker
Clinker yang keluar dari Kiln dan masuk ke dalam Cooler sudah
berbentuk padatan dan bersuhu kurang lebih 1100 1200
0
C.
Clinker yang masih panas perlu didinginkan karena :
1. Clinker panas sulit diangkut
2. Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses
penggilingan
3. Udara panas hasil pendinganan clinker dapat dimanfaatkan
sehingga dapat menurunkan biaya produksi
4. Unit Penggilingan Semen
Proses penggilingan semen bertujuan untuk mencampur dan
menggiling clinker dengan gypsum sampai pada tingkat kehalusan yang
sesuai dengan standar sehingga dihasilkan produk semen
b. Unit Pengepakan Semen
Setelah penggilingan akhir, semen selanjutnya dipak (packing). Di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa terdapat dua macam proses pengepakan,
yaitu :
a.Semen kantong 40 kg (dalam sak)
b.Semen curah (dalam truk tangki)
c. Unit Pembuatan Kantong Kertas
Bahan baku pembuatan kantong kertas di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Cirebon adalah sebagai berikut :
a. Kertas Kraft yaitu kertas khusus kantong semen yang didatangkan
dari PT. Kertas Kraft Aceh.
b. Tinta digunakan untuk membuat tulisan dan merk dagang pada
kantong semen.
c. Poly Amida Rope yaitu benang yang digunakan sebagai dasar
jahitan kantong semen.
28

d. Needle Thread Ploy Propylen yaitu benang yang digunakan untuk
menjahit kantong semen.
e. Lem digunakan sebagai perekat kertas. Lem ini dibuat dari
campuran tapioca, tawas dan PVA (Poly Vinyl Alcohol).

Pada proses pembuatan kantong semen terdiri dari dua tahapan
yaitu :
1. Proses Tubing
Bahan baku dengan bantuan Hoist yang berkapasitas 2 ton dipasang
pada mesin tubing yang berkapasitas 250 tube per menit. Kemudian
kertas diletakkan pada stand roll dan dilewatkan ke bagian painting 1
untuk diberi tulisan warna biru. Langkah selanjutnya adalah kertas
dilewatkan ke painting 2 untuk diberi lambang tiga roda warna merah.
Setelah melewati bagian painting, dilakukan pengeleman antara
lapisan-lapisan kertasnya.
2. Proses Sewing
Proses sewing adalah proses penjahitan dan pembuatan katup
kantong semen. Pada proses inii, kantong yang keluar dari mesin
tubing dibawa ke mesin sewing dengan menggunakan belt conveyor.
Disini terjadi proses pembuatan lubang pemasukan semen
pemasangan katup, sampai penjahitan bagian atas bawah kantong.
Setelah itu, kantong yang telah memenuhi syarat dibawa ke tempat
storage bag sedangkan yang tidak memenuhi syarat dibawa ke bagian
repair.

2.5.Tahapan Proses dalam pembuatan semen
A. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku
Bahan baku mengalami proses pengecilan ukuran lalu masuk
kedalam alat penghancur (Crusher). Dari diameter 1 m, menjadi 25 mm.
Lalu diangkut dengan belt conveyor menuju storage untuk disimpan.
29

Bahan baku dari tiap-tiap hopper yang masing-masing berisi batu
kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silika dikeluarkan dan ditimbang
dengan menggunakan weighing feeder masing-masing. Banyaknya
material yang ditimbang diatur sesuai dengan proporsi yang telah
ditentukan oleh Departemen Quality Control. Dari weighing feeder, batu
kapur, tanah liat dan pasir silika kemudian disatukan dalam belt conveyor
yang dilengkapi metal detector yang berfungsi untuk mendeteksi logam-
logam lain yang tidak terpisahkan, logam-logam tersebut akan terdeteksi
oleh metal detector dan sinyal yang dihasilkan akan menghentikan belt
conveyor dan logam dibuang secara manual kemudian belt conveyor
dijalankan lagi. Kemudian tepung baku yang terdiri dari batu kapur,
tanah liat, pasir silika, dan pasir besi disatukan dalam sebuah belt
conveyor) untuk diumpankan ke dalam alat penggilingan yaitu Ball Mill
melalui belt conveyor untuk digiling dan dikeringkan.
Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon
menggunakan sistem penggilingan tertutup (closed circuit grinding)
dengan metode penggilingan sambil dikeringkan (drying during grinding).
Tujuan dari penggilingan ini adalah untuk memperluas permukaan
sehingga dapat mempercepat reaksi pada proses pembakaran di Rotary
Kiln. Secara umum tepung baku digiling hingga mencapai kehalusan
dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron. Untuk tanah liat dan pasir
slika sebelum masuk ke dalam Ball Mill) ter;ebih dulu dikeringkan dalam
alat yang disebut Rotary Dryer. Material masuk searah dengan aliran gas
panas yang merupakan gas buang Reinforced Suspension Preheater untuk
diturunkan suhunya dari 335
0
C menjadi 300
0
C. Prinsip kerja dari
Stabilizer yaitu dengan cara mengkabutkan gas panas yang masuk ke
dalam Stabilizer dengan menggunakan water spray. Setelah suhunya turun
menjadi sekitar 300
0
C maka gas panas tersebut dapat digunakan untuk
pengeringan pada Rotary Dryer. Adanya putaran dan kemiringan Rotary
Dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai dengan kecepatan yang
telah ditentukan dan di sepanjang Rotary Dryer akan terjadi proses
30

pengeringan, suhu gas panas masuk 300
0
C dan keluar pada suhu 120
0
C,
sedangkan untuk materialnya masuk pada suhu 40
0
C dan keluar dari
Rotary Dryer pada suhu 80
0
C.
Alat penggiling yang digunakan pada PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Plant 9, Cirebon adalah Grinding Mill dengan tipe Kawasaki
Side Drive Air Swept Ball Mill dengan kapasitas 265 ton/jam (produk
kering). Ball Mill ini berbentuk silinder horizontal yang didalamnya
terbagi menjadi dua ruang. Ruang pertama diisi dengan bola-bola baja
dengan diameter 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm, dan 50 mm, sedangkan
ruang kedua diisi dengan silinder pejal yang berdiameter 40 mm, 30 mm,
dan 20 mm. Tepung baku yang masuk ke dalam Ball Mill akan
bertumbukan dengan bola dan silinder baja. Dengan adanya perputaran
dari Ball Mill, maka akan terjadi juga tumbuka antar material-material itu
sendiri. Karena adanya proses tumbukan dalam ruang pertama tersebut,
maka material akan hancur dan menuju ke ruang kedua, pada ruang kedua
akan terjadi penggerusan dan penghalusan lebih lanjut. Akibat adanya
hembusan dari gas buang SP dan hisapan dari EP fan, menyebabkan
tepung baku akan keluar melalui lubang pengeluaran. Temperatur keluar
dari Ball Mill dijaga agar tidak melebihi 120
0
C. Hal ini dimaksudkan agar
debu yang keluar melalui cerobong tidak terlalu besar, maka di dalam Ball
Mill dipasang water spray yang bekerja secara otomatis yaitu dengan
dengan menyemprotkan air dengan sendirinya jika suhunya melebihi
120
0
C. Selama proses penggilingan, material akan dikeringkan oleh gas
panas yang berasal dari Suspension Preheater dengan suhu sekitar 330
0
C,
temperatur dijaga sekitar 330
0
C bertujuan untuk menjaga efisiensi kerja
dari Electrostatic Precipitator. Gas panas pada Ball Mill dialirkan secara
co-current dengan aliran materialnya. Adanya aliran gas panas dan hisapan
dari EP fan dengan kekuatan hisap 1050 mm H
2
O, maka material akan
terbawa ke atas dan dipisahkan oleh Cyclone Separator yang terletak
pada bagian atas Ball Mill. Cyclone Separator berfungsi untuk
memisahkan material yang masih kasar dengan material yang halus.
31

Material halus yang lolos dari Classifier dengan residu 12% di atas
ayakan 88 mikron dibawa oleh aliran gas menuju Elecrocstatic
Preicipitator untuk dipisahkan antara gas dan material halusnya.
Sedangkan material yang kasar atau kurang dari ayakan 88 mikron akan
terjatuh dan membentur dinding Cyclone Separator kemudian jatuh ke
bawah dan dikeluarkan dari bagian bawah yang disebut sebagai tailing dan
dikembalikan lagi ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama material-
material yang lainnya.
Prinsip kerja dari EP adalah memisahkan material dari gas panasnya
dengan menggunakan elektroda-elektroda positif. Raw meal yang masuk
ke EP bersifat negatif sehingga akan menempel pada elektroda-elektroda
positif yang terdapat dalam EP. Karena elekroda-elektroda tersebut
mengalami pemukulan secara periodik oleh hammer maka raw meal yang
menempel pada elektroda akan terlepas dan jatuh. Raw meal jatuh akan
dibawa ke air sliding conveyor. Gas panas yang telah dipisahkan dibuang
melalui cerobong atau chimney (ME20) dengan temperatur + 100
0
C. Raw
meal kemudian diumpankan ke Homogenizing Silo dengan menggunakan
air sliding conveyor dan air lift.
B. Homogenisasi
Konsep dari proses homogenisasi, prinsipnya aliran masuk sama
dengan aliran keluar dengan aliran udara dari blower yang bertekanan
6000 mm Wg. sehingga material terdistribusi secara merata. Setelah 15
menit control gate akan menutup dan digantikan oleh 2 control gate lain
yang berlawanan arah.
Kemudian raw meal hasil penggilingan di dalam Ball Mill disimpan
dalam dua buah Homogenizing Silo dengan kapasitas masing-masing silo
adalah 10.000 ton dan ketinggian 44 m. Homogenizing pada silo pada
prinsipnya merupakan sistem aliran masuk dan aliran keluar dengan
menggunakan proses aerasi sehingga terjadi fluidasi dan pada akhirnya
raw meal akan homogen.
32

Raw meal masuk ke Homogenizing Silo pada suhu 85
0
C dan keluar
dari Homogenizing Silo pada suhu 85
0
C juga. pada Homogenizing Silo
dilengkapi dengan enam buah gate opening continues adjusment (flow
control gate). Tetapi gate yang dibuka hanya dua saluran atau gate yang
saling berhadapan dengan pengaturan bergantian selama 15 menit
Raw meal masuk dari atas Homogenizing Silo mengalir melalui air
sliding conveyor yang saling berhadapan dan membentuk lapisan-lapisan
material kemudian dua control gate yang berlawanan arah dibuka. Dengan
adanya udara dari blower yang bertekanan 6000 mm H
2
O sehingga raw
meal akan tertekan ke bawah dan mengalami proses aerasi maka raw meal
ini akan mengalami pencampuran sehingga material terdistribusi secara
merata. Semakin banyak lapisan atau layer maka semakin homogen
materialnya. Setelah 15 menit control gate akan menutup dan digantikan
oleh dua control gate lain yang berlawanan arah.
Selanjutnya raw meal yang telah telah mengalami homogenisasi
ditransportasikan ke Kiln Feed Bin) melalui air sliding conveyor, bucket
elevator kemudian air sliding conveyor. Raw meal dari Kiln Feed Bin
masuk ke dalam weighing feeder untuk ditimbang. Dari weighing feeder,
raw meal diangkut dengan air sliding conveyor lalu ke air lift menuju
Reinforced Suspension Preheater.
C. Tahap prekalsinasi (pemanasan awal) di Reinforced Suspension
Preheater
Proses pemanasan awal Kiln Feed terjadi didalam Reinforced
Suspension Preheater. Reinforced Suspension Preheater adalah bagian
dari Kiln yang berfungsi mengeringkan raw meal (mengurangi kadar air
raw meal dari 1% menjadi 0,5%) dan memanaskan Kiln Feed sebelum
masuk ke Rotary Kiln. Disamping sebagai alat penukar panas, Suspension
Preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material Kiln Feed dan
udara panas.Raw meal dari Homogenizing Silo diumpankan ke dalam Kiln
Feed Bin (MF08.2) yang mempunyai kapasitas 80 ton. Kemudian raw
meal diumpankan ke dalam weighing feeder untuk menentukan raw meal
33

yang masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater. Raw meal yang
masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater disebut dengan SP feed.
Dari weighing feeder, SP feed dibawa melalui air sliding conveyor masuk
ke dalam air lift.

Keterangan Gambar :
: Aliran Material
: Aliran Gas
1. Inlet Material
2. Connecting Duct
3. Cyclone Stage I
4. Cyclone Stage II
5. Cyclone Stage III
6. Cyclone Stage IV
7. Precalsiner
8. Outlet Material
9. Primary Air
10. Gas Flow to Ball Mill
11. Down Pipe

Proses pemanasan awal terjadi karena adanya pembakaran bahan
bakar gas alam dan batu bara di Reinforced Suspension Preheater. Pada
Suspension Preheater
34

Reinforced Supension Preheater (RSP) terdiri dari empat tahap. Tahap I
(cyclone paling atas) terdiri dari empat buah cyclone, sedangkan cyclone
tahap II, cyclone tahap III dan cyclone tahap IV masing-masing terdiri dari
dua buah cyclone, cyclone pada masing-masing tahap dihubungkan dengan
saluran penghubung yang disebut dengan connecting duct. Selain itu
terdapat sebuah precalsiner yang terdiri dari swirl burner dan swirl
calsiner. Udara pembakaran di Reinforced Suspension Preheater berasal
dari udara tersier hasil pendinginan clinker di Grate Cooler dan gas buang
Rotary Kiln .
Aliran mineral berlawanan arah dengan gas panas dimana SP feed
masuk dari bagian atas samping cyclone sedangkan gas panas dialirkan
dari bagian bawah cyclone. SP feed masuk ke Preheater pada suhu 85
0
C
melalui connecting duct antara cyclone 3 (C
3
) dan cyclone 4 (C
4
).
Temperatur gas panas keluar pada connecting duct cyclone 4 adalah
548
0
C. pada tahap I terjadi penguapan H
2
O bebas pada temperatur 100
0
C
110
0
C dari SP feed dengan reaksi
) ( 2 ) ( 2 g l
O H O H . Material yang
masuk secara bertahap dengan arah tangensial akan mengalami kontak
dengan gas panas yang berasal dari Grate Cooler sehingga terjadi gerakan
spiral yang disebabkan oleh adanya gaya gravitasi, gaya angkat gas dalam
cyclone dan material mengalami pemusingan sehingga material dan gas
dapat dipisahkan. Gaya gravitasi lebih dominan untuk SP feed yang kasar,
sedangkan untuk material SP feed yang halus berlaku gaya angkat gas
sehingga material terangkat oleh gas panas keluar dari cyclone.
SP feed yang mengalami pemusingan karena adanya gaya
gravitasi akan jatuh ke connecting duct cyclone tahap II dengan suhu
masuk 400
0
C 650
0
C dimana pada suhu ini terjadi penguapan air kristal
yang terkandung dalam tanah liat dengan reaksi sebagai berikut ini
O H SiO O Al O H SiO O Al
2 3 3 2 2 3 3 2
2 2 . 2 . 2 . + dan mengalami proses
seperti pada tahap I dengan suhu panas keluar pada connecting duct
cyclone 2 yaitu 814
0
C dan 816
0
C dan SP feed mengalami pemusingan
35

kembali karena adanya gaya gravitasi akan jatuh ke connecting duct
cyclone tahap III.
SP feed masuk ke cyclone tahap III dengan suhu 700
0
C 850
0
C
dimana pada suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi)
dengan reaksi
2 3
CO CaO CaCO + dan
2 3
CO MgO MgCO + .
Kemudian mengalami proses seperti tahap I dengan suhu panas keluar
pada conneting duct cyclone 3 yaitu 795
0
C dan 803
0
C. SP feed yang
keluar dari cyclone tahap IV akan masuk ke calsiner dengan suhu 800
0
C
900
0
C. kemudian suhu panas keluar pada connecting duct cyclone I yaitu
894
0
C dan 915
0
C. SP feed yang keluar pada cyclone I akan mengalami
kalsinasi sampai 86%. Kemudian SP feed keluar dari calsiner pada suhu
850
0
C dan kemudian diumpankan ke Rotary Kiln.
Di dalam Reinforced Suspension Preheater, mengalami pemanasan
secara bertahap. Pada cyclone tahap I mengalami pemanasan dengan
temperatur 350
0
C sampai cyclone tahap IV mencapai suhu 850
0
C.
Perpindahan panas yang terjadi karena adanya perbedaan temperatur
tepung baku dan udara panas, dimana temperatur udara panas lebih besar
dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan panas yang terjadi di
dalam Reinforced Suspension Preheater adalah perpindahan panas co-
current (aliran searah). Perpindahan panas yang berlangsung dalam
connecting duct sebesar 80%, sedangkan 20% lainnya berlangsung dalam
cyclone. Waktu tinggal material dalam Reinforced Suspension Preheater
yang berketinggian 50 m (dari titik masuk RSP sampai keluar menuju
Kiln) adalah sekitar 25 detik. Pada Reinforced Suspension Preheater
terjadi reaksi sebagai berikut : Proses penguapan air bebas
Terjadi pada suhu 100
0
C 110
0
C
Reaksi :
) ( 2 ) ( 2 g l
O H O H
a.Pelepasan air kristal dari tanah liat
Air kristal akan menguap pada suhu 450
0
C 800
0
C. Pelepasan air
kristal terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat
36

Reaksi :
O H SiO O Al H SiO O Al
2 2 3 2 2 2 3 2
2 2 . 2 . 2 . +
|

b.Penguraian MgCO
3
dan CaCO
3

Terjadi pada suhu 710
0
C 900
0
C
Reaksi :
2 3
CO MgO MgCO +
|


2 3
CO CaO CaCO +
|

E. Tahap Pembakaran Tepung Baku di Rotary Kiln
Setelah mengalami proses prekalsinasi di Reinforced Suspension
Preheater, material keluar dari cyclone I dengan suhu 850
0
C, kemudian masuk
dalam Kiln. Jenis dari Kiln adalah Rotary Kiln yang berfungsi untuk membakar
Kiln Feed atau slurry menjadi semen setengah jadi (clinker). Rotary Kiln yang
digunakan panjangnya 78 meter dan dipasang horizontal dengan kemiringan
3,5/100 (tan ) dan berputar pada kecepatan 2,5 rpm. Di dalam Kiln dilapisi
bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi Kiln yang terbuat dari plat baja
dari temperatur tinggi dan mempertahankan temperatur proses dengan
mengurangi kehilangan panas. Di dalam Rotary Kiln, raw meal mengalami
proses kelasinasi lanjutan dan pembakaran untuk pembentukan komponen
clinker (C
2
S, C
3
S, C
3
A, C
4
AF) pada suhu 900
0
C dampai 1520
0
C. Di dalam
Kiln, temperatur akan semakin tinggi jika mendekati burning zone. Pada
pembuatan semen, tepung baku dibakar atau dilelehkan sampai dengan
temperatur 1520
0
C untuk membentuk C
3
S. Temperatur pembakaran yang lebih
tinggi akan mempengaruhi sifat senyawa yang mudah mengauap, pendinginan
clinker serta setting dan hardening semen.
Dalam Rotary Kiln terjadi empat zone sesuai dengan reaksi yang terjadi
pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Rotary Kiln terbagi menjadi
empat zone. Zone-zone tersebut adalah :
a. Zone Kalsinasi
Suhu pada zone kalsinasi ini adalah 800
0
C 1200
0
C. Dalam zone
ini terjadi reaksi kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi didalam
Suspension Preheater. Proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya
proporsi CaCO
3
semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur
37

850
0
C. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan oksida silika
membentuk C
2
S.
b. Zone Transisi
Suhu pada zone transisi adalah 1200
0
C 1450
0
C. Pada zone ini
proporsi C
3
S semakin meningkat sampai temperatur bahan mencapai
1200
0
C, sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida
kalsium dan oksida alumina membentuk C
3
A dan C
4
AF.
c. Zone Clinkerisasi
Suhu pada zone clinkerisasi adalah1400
0
C 1520
0
C. Pada zone
ini terjadi pelelehan mineral-mineral clinker dalam fase cair.
d. Zone Pendinginan
Suhu pada zone ini adalah 1520
0
C 1200
0
C. Pada zone ini clinker
didinginkan hingga mencapai 1200
0
C. Clinker keluar zone pendingin
sudah berupa padatan.
Reaksi yang terjadi dalam Rotary Kiln sampai terbentuk clinker :
a. Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO
3
dan MgCO
3
, pada suhu 850
0
C
900
0
C
Reaksi :
2 3
CO CaO CaCO +
|


2 3
CO MgO MgCO +
|

b. Reaksi pembentukan senyawa C
2
S (Dikalsium Silikat) pada suhu
900
0
C 1200
0
C
Reaksi :
2 2
. 2 2 SiO CaO SiO CaO +
|

c. Reaksi pembentukan senyawa C
3
A (Trikalsium Aluminat)
1200
0
C1300
0
C dan C4AF (Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada
suhu 1200
0
C 1450
0
C
Reaksi :
3 2 3 2
. O Al CaO O Al CaO +
|

3 2 3 2
. 3 . 2 O Al CaO O Al CaO CaO +
|

3 2 3 2 3 2 3 2
. . 4 . . 2 O Fe O Al CaO O Al CaO O Fe CaO CaO + +
|

38

Reaksi pembentukan senyawa C
3
S (Trikalsium Silikat) suhu 1450
0
C
1520
0
C
Reaksi :
2 2
. 3 . 2 SiO CaO SiO CaO CaO +
|

Pada unit Rotary Kiln bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran
adalah batu bara (coal), gas alam, IDO (Industrial Diesel Oil) dan sekam padi.
Udara untuk pembakaran berasal dari udara primer (primary air) dan udara dari
hasil pendinginan clinker yang disebut udara sekunder. Untuk penyalaan pertama
digunakan bahan bakar IDO untuk mempermudah penyalaan api. Setelah
mencapai suhu pembakaran sekitar 800
0
C yang diinginkan penggunaan IDO
dihentikan dan diganti dengan batu bara.
Setelah tahap pembakaran , material mengalir menuju ke daerah di
belakang nyala api, sehingga temperatur mulai menurun. Kemudian material
masuk ke cooling zone. Material yang keluar dari Kiln disebut clinker dan
mempunyai temperatur keluar Kiln sebesar 1200
0
C

F. Pendinginan Clinker
Clinker panas yang keluar dari Rotary Kiln bersuhu kurang lebih 1200
0
C
masuk ke dalam Clinker Cooler Grate Type untuk didinginkan secara mendadak
sampai suhu sekitar 120
0
C. T diperoleh dari hasil pengurangan Tawal- Takhir
didapatkan nilai T 1080
0
C. Clinker panas perlu didinginkan karena :
a. Clinker panas sulit diangkut.
b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan
sehingga menurunkan biaya produksi.
d. Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen atau
menghindari terurainya C
3
S menjadi C
2
S yang dapat menurunkan
kualitas.
Cara penurunan suhu yang secara tiba-tiba dilakukan dengan
menggunakan Grate Cooler. Grate Cooler ini mempunyai dua buah grate dan
tujuh buah chamber. Karena hembusan yang kuat dari fan dan gerakan dari
39

Grate Cooler serta kemiringan grate, pada bagian ujung Grate Cooler
dilengkapi dengan alat penghancur clinker yang disebut dengan Clinker Breaker.
Pendinginan dengan Grate Cooler ini dilakukan dengan cara mendadak
(quenching) yang bertujuan untuk menghasilkan kristal yang amorf sehingga
mempermudah proses penggilingan clinker dalam penggilingan akhir. Clinker
yang dihasilkan dalam pendinginan ini terbagi menjadi tiga bagian :
1. Bagian yang kasar
Bagian yang kasar akan tertinggal di atas Grate Cooler dan terdorong
maju mundur menuju bagian pengeluaran dan diumpankan ke dalam
Clinker Breaker untuk dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil.
2. Bagian yang agak halus
Bagian yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada
Grate Cooler dan ditampung dalam hopper dibawahnya untuk dibawa
dengan Drag Chain Conveyor.
3. Bagian terhalus
Bagian terhalus terbawa oleh udara pendingin dan akan tertangkap dalam
alat penangkap debu (EP Cooler). Debu yang terkumpul dibawa oleh
screw conveyor sebagai produk clinker, sedangkan udara pendingin ini
mengambil sebagian panas dari clinker tersebut. Proses ini dimanfaatkan
sebagai udara tersier untuk pembakaran di RSP dan ada yang
dikembalikan ke Kiln sebagai udara sekunder.
Kemudian clinker dari EP Cooler (MG-04) dan Grate Cooler
dibawa dengan drag chain conveyor. Selanjutnya melalui apron
conveyor clinker masuk ke dalam Clinker Silo.

G. Penggilingan akhir
Penggilingan akhir diperlukan untuk menghasilkan semen dengan
kehalusan yang sesuai dengan yang diinginkan. Karena kualitas semen
dipengaruhi oleh kehalusan semen. Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Plant 9, Cirebon menghasilkan produk semen berupa semen tipe Portland
Composite Cement (PCC). Pada proses penggilingan untuk produk semen tipe
40

ini ditambahkan bahan additive berupa limestone. Dimana proses pembuatan
semen yang dilakukan dengan permintaan dari konsumen.
Dari Additive Storage, limestone diangkut dengan menggunakan wheel
loader dimasukkan ke dalam unloading hopper kemudian diangkut dengan
menggunakan belt feeder menuju bucket elevator menuju additive hopper
selanjutnya ditimbang oleh weighing feeder menuju ke belt conveyor dan
limestone tersebut ditaburkan dari atas pada apron conveyor sebelum masuk ke
Clinker Silo. Kemudian clinker yang berasal dari Clinker Silo dialirkan menuju
Clinker Hopper dengan menggunakan belt conveyor dan bucket elevator
kemudian diangkut oleh belt conveyor dan ditampung dalam Clinker Hopper,
kemudian clinker diumpankan ke Cement Mill .
Pada pengglingan akhir terlebih dahulu gypsum dari gypsum yard
diangkut dengan menggunakan wheel loader dimasukkan ke dalam unloading
hopper kemudian diangkut dengan menggunakan belt feeder menuju Gypsum
Hopper selanjutnya ditimbang oleh ditimbang oleh weighing feeder menuju
ke Cement Mill .
Cement Mill yang digunakan bertipe tube mill. Tube Mill berbentuk
silinder horizontal yang didalamnya terbagi menjadi dua ruang
(compartement). Ruang pertama diisi dengan bola-bola baja dengan diameter
80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, dan 40 mm, sedangkan ruang kedua diisi
dengan silinder pejal dengan diameter 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm. Clinker
dan gypsum yang masuk ke dalam Cement Mill akan bertumbukan dengan bola
dan silinder baja. Dengan adanya perputaran dari tube mill, maka akan terjadi
tumbukan antara material-material itu sendiri. Karena adanya proses tumbukan
dalam ruang pertama, maka material akan hancur dan masuk ke ruang kedua
melalui sekat diafragma, di ruang kedua terjadi proses penggerusan dan
penghalusan lebih lanjut. Akibat adanya perputaran dari tube mill dan hisapan
dari EP fan, menyebabkan semen keluar melalui lubang pengeluaran.
Temperatur Tube Mill dijaga agar tidak melebihi 120
0
C. Jika melebihi 120
0
C
maka akan dapat menguapkan air kristal yang terdapat dalam gypsum.
Pengaruhnya yaitu akan menghilangkan sifat gypsum yang ada dalam semen
41

yaitu sebagai retarder. Untuk itu di dalam Cement Mill dipasang water spray
yang bekerja secara otomatis yaitu menyemprotkan air dengan sendirinya
secara co-current jika suhunya melebihi 120
0
C.
Reaksi gypsum :
CaSO
4
.2H
2
O CaSO
4
.1/2 H
2
O + 3/2 H
2
O
Material yang sudah digiling dalam Cement Mill akan diseleksi dalam
classifier. Material yang ukurannya sekitar 3200 blaine akan lolos melewati
classifier menuju dust collector bag filter type kemudian ditransportasikan oleh
air sliding conveyor kemudian dimasukkan ke dalam Cement Silo. Selain dust
collector pada Cement Mill pada Plant 9 juga terdapat Electrostatic
Precipitator, debu yang keluar dari Cement Mill dihisap oleh EP fan dan hasil
yang tertangkap akan dibawa ke air sliding conveyor menuju air lift kemudian
ke Cement Silo. Sedangkan material yang kasar akan dikembalikan ke dalam
Cement Mill melalui air sliding conveyor. Dengan ukuran butiran semen 90
mess.

H. Pengepakan Semen
Produk semen yang berasal dari Cement Silo kemudian
ditransportasikan dengan menggunakan air sliding conveyor dan bucket
elevator kemudian menuju ke bagian pengepakan. Bagian pengepakan ini
terdiri dari vibrating screen untuk memisahkan benda-benda asing dari
semen. Feed bin dan stationary packer, pada proses pengepakan, semen yang
sudah dilewatkan melalui vibrating screen ditampung sementara dalam feed
bin kemudian dengan menggunakan stationary packer, semen dimasukkan ke
dalam kantong-kantong semen. Pengantongan semen dilakukan dengan
tekanan udara dari atas dan alat penimbang otomatis. Berat setiap kantong
adalah 40 kg untuk semen jenis PCC. Setelah kantong terisi semen dengan
berat yang sesuai maka secara otomatis lubang pengisian semen akan
menutup. Semen yang sudah dikemas dalam kantong dialirkan menuju ke belt
conveyor untuk dimuat ke dalam truck dan didistribusikan ke konsumen.
Sedangkan semen yang tumpah pada saat pengisian dengan stationary packer
42

disirkulasi kembali ke dalam feed bin melalui chain conveyor dan bucket
elevator.
Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari semen dihisap oleh
dust collector. Setelah itu semen diteruskan ke distributed gate, disini semen
dipisahkan alirannya ke stationary packer yang akan mengepak semen ke
kantong-kantong semen dan bulk loader ke truck-truck semen curah (bulk
semen). Semen curah ditimbang dengan cara menghitung selisih antara berat
truck kosong dan berat truck isi, sedangkan semen yang ke stationary packer
didistribusikan ke 14 buah stationary packer yang masing-masing
berkapasitas 2000 kantong semen/jam, dengan setiap kantong berisi 40 kg
semen.




















43

BAB III
SPESIFIKASI ALAT

3.1.Spesifikasi Alat
3.1.1.Penyediaan Bahan Baku
3.1.1.1.Primary Crusher Untuk Batu Kapur
Fungsi


Tipe

Jumlah
Kapasitas
Bukaan Umpan
Ukuran produk
Motor Listrik
Konstruksi
:


:

:
:
:
:
:
:
untuk memperkecil ukuran batu kapur dari
sekitar 1 m
3
menjadi sekitar 35 cm
3
sebelum
masuk ke Secondary Crusher
Single Toggle Jaw Crusher Kawasaki KS
7060
1 buah
800 ton/jam
1800 mm x 1500 mm
35 mm
3

300 kW
baja stainless
3.1.1.2.Secondary Crusher Untuk Limestone
Fungsi


Tipe
Jumlah
Kapasitas
Ukuran umpan
Ukuran produk
Motor Listrik
Konstruksi
:


:
:
:
:
:
:
:
untuk memperkecil ukuran batu kapur dari
35 cm
3
menjadi sekitar 25 mm
3
sebelum
disimpan ke Storage
Impeller Breaker Kawasaki SAP 7/250 N
1 buah
650 ton/jam
maksimal 35 m
3

25 mm
3
, under 90%
850 kW, 8P
baja stainless
3.1.1.3.Crusher Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika (JC)
Fungsi

:

untuk memperkecil ukuran tanah liat dan
pasir silika sebelum disimpan di Storage
44

Tipe

Jumlah
Kapasitas
Ukuran umpan
Ukuran produk
Kadar air
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
:
:
Impeller Breaker Tipe Kawasaki KSB -
1615
1 buah
200 ton/jam (basis kering)
maksimal 1 m
3

25 mm
3
, under 70% pass
normal 15%, maksimal 25%
300 kW
baja stainless
3.1.1.4.Dust Collector (DC)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Luas filter
Kandungan debu
Motor Listrik
- screw conveyor
- rotary conveyor
Konstruksi
:
:
:
:
:

:
:
:

memisahkan debu dari gas panasnya
Pulse Air jet Bag Filter Type
600 m
2
/menit
400 m
2

0,05 g/Nm
3
atau kurang

1 2,2 kW, 4p,1/30
1 0,4 kW, 4p, 1/30
Baja
3.1.1.5.Reclaimer Untuk Batu Kapur
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Excavation height
Blade width
Scrapper chain speed
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
:
:
Untuk mengambil batu kapur dari pile
Bridge type
1 buah
400 ton/jam
11 m
1600 mm
30 m/menit
baja stainless


45

3.1.1.6.Reclaimer Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika
Fungsi

Jumlah
Kapasitas
Excavation height
Blade width
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
:
Untuk mengambil tanah liat dan pasir
dari pile Side Scrapper Type
2 buah
maksimal 90 ton/jam
9,2 m
1000 mm
20 m/menit
baja

3.1.1.7.Apron Feeder (AF)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Dimensi

Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:

:
:
Untuk mengangkut batu kapur dan
tanah liat menuju Crusher
Heavy Duty Type
320 ton/jam 1600 ton/jam
2200 mm lebar x 1207 mm panjang x
413 mm tinggi
132 kW
baja stainless

3.1.1.8.Belt Conveyor (BC)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Dimensi

Motor Listrik
Kecepatan
Konstruksi
:

:
:
:

:
:
:
Untuk mengangkut material yang
berbentuk granular
Trough Type
maksimal 1800 ton/jam
1600 mm lebar x 2700 mm panjang x
2500 mm tinggi
37 kW, 4p, 1/43
80 m/menit
Rubber

46

3.1.1.9.Belt Conveyor dengan Tripper (BC)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Dimensi

Kecepatan
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:

:
:
:
Untuk membawa material dari Belt
Conveyor ke Storage
Trough Type
maksimal 1500 ton/jam
1400 mm lebar x 264 m panjang x 5 m
tinggi
100 m/menit
100 kW, 4p
baja

3.1.2. Bagian Penggilingan Bahan baku

3.1.2.1.Rotary Dryer (RD)
Fungsi

Tipe
Jumlah
Kapasitas
Dimensi
Kecepatan
Kandungan air

Slope dari Shell
Sumber panas
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:

:
:
:
:
Untuk mengeringkan tanah liat dan
pasir silika
Paralel Flow, Rotary Type
1 buah
60 ton/jam (basis kering)
4,2 m diameter x 40 m panjang
1,8 rpm
- umpan 25% (basis basah)
- produk 6% (basis basah)
5/100 (tan u)
gas buang dari RSP
110

kW, 8 P, motor induksi
Baja

3.1.2.2.Raw mill (RM)
Fungsi

:

Untuk menggiling dan
mengeringkan tepung baku
47

Tipe

Jumlah
Kapasitas
Kehalusan
Ukuran umpan
Diameter nominal
Panjang
Kecepatan
Tebal shell
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Kawasaki Side Drive Air Swept Ball
Mill
1 buah
265 ton/jam (basis kering)
12 % residu pada ayakan 88 mikron
kurang dari 25 mm
3
, 90% pass
5700 mm
8600 mm
13,5 rpm (shell)
45 mm
2500 kW
Baja

3.1.2.3.Electrostatic Precipitator (EP)
Fungsi

Tipe
Volume gas
Kandungan debu masuk
Kandungan debu keluar
Luas collecting
Tinggi collecting
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
:
:
Untuk memisahkan debu dari gas
pembawanya
Steel Casing Outdoor Type
5200 Nm
3
/ jam pada 1500
0
C
40 gr/ Nm
3

0,05 gr/Nm
3

10530 m
2

13 m
Baja








48

3.1.2.4.Cyclone Separator (CS)
Fungsi

Tipe
Jumlah
Motor Listrik
Kecepatan
:

:
:
:

Untuk memisahkan material halus dan kasar dari
Ball Mill
Remote Finesse Control CKS 640
1 buah
110 kW
1000 500 rpm
3.1.2.5.Stabilizer (SB)
Fungsi

Tipe

Jumlah
Kapasitas
Dimensi
Temperatur gas
Konstruksi
:

:

:
:
:
:
:
Untuk menurunkan suhu panas dari
RSP
Vertical Cylindrical Steel Structure
Type
1 buah
4600 Nm
3
/menit
8,5 diameter x 2,40 m tinggi
380
0
C (inlet), 250
0
C (outlet)
baja
3.1.2.6.Bucket Elevator (BE)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Dimensi
Kecepatan
Motor Listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
Untuk mengangkut material dengan arah
vertikal
Continues Discharge Type
320 ton/jam
800 mm lebar bucket x 55 m tinggi
90 m / menit
75 kW
baja
3.1.3.Bagian Pencampuran Bahan Baku
3.1.3.1.Homogenizing Silo (HS)
Fungsi

:

Untuk menghomogenkan tepung
baku
49

Tipe
Kapsitas tiap Silo
Dimensi
Kecepatan
Jumlah
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
Reinforced Concrete Construction
10000 ton
18 m diameter x 44 m tinggi
90 m/menit
2 buah
baja

3.1.3.2.Air Slide Conveyor (AS)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Dimensi
Konstruksi
:
:
:
:
:
Untuk mengangkut material halus
Enclosed Trough Type
320 ton / jam
500 mm lebar x 21,8 m panjang
baja

3.1.3.3.Kiln Feed Bin (FB)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Jumlah
Dimensi
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
Untuk menampung material
sementara
Steel Construction
80 ton
1 buah
4,5 m lebar x 7,5 m tinggi
Baja

3.1.3.4.Air Lift (AL)
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Tinggi
Dimensi
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
Untuk mengangkut material halus menuju
Reinforced Suspension Preheater
Vertical Transport
320 ton / jam
76 m
1600 mm lebar x 6,5 m tinggi
Baja
50


3.1.4.Bagian Pembakaran dan Pendinginan
3.1.4.1.Reinforced Suspension Preheater (RSP)
Fungsi

Tipe

Kapasitas
Tinggi
Terdiri dari






Konstruksi
:

:

:
:







:
Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi tepung
baku
Kawasaki Prekalsinasi, Preheater Cyclone 4
stage
3800 ton / hari 4200 ton/hari
78 dari permukaan tanah sampai lantai atas
- 2 Cyclone pada stage IV diameter 5450 mm
- 2 Cyclone pada stage III diameter 5050 mm
- 2 Cyclone pada stage II diameter 4850 mm
- 4 Cyclone pada stage I diameter 3150 mm
- 2 precalsiner
- 1 primary air fan
- 2 set pembakar batu bara
Baja

3.1.4.2.Rotary Kiln (RK)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Jumlah
Dimensi
- diameter dalam
- panjang
Kemiringan
Putaran
Daya
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Untuk pembakaran tepung baku
Kawasaki Dry Process Welded Construction
3800 ton/hari 4200 ton/hari
1 buah

4,5 m
78 m
3,5/100 (tan u)
0,66 rpm 3,3 rpm
450 kW
baja

51

3.1.4.3.Clinker Cooler (CLS)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Diameter grate
Jumlah chamber
Jumlah truck
Motor listrik
Dilengkapi dengan




:
:
:
:
:
:
:
:



Untuk mendinginkan Clinker
High Efficiency Grate Cooler
3800 ton/hari 4200 ton/hari
3,66 m lebar x 27 m panjang
7 kompartemen
2 buah
1 45 KW, 1 55 KW
- 1 pemecah Clinker swing hammer type
- 1 grizzly untuk Clinker yang besar
- 12 Cooling fa
3.1.4.4.Electrostatic Precipitator (EP)
Fungsi

Tipe
Volume gas
Luas collecting
Tinggi elektroda
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
Untuk memisahkan debu dari gas
pembawanya
Steel Casing Outdoor Type
8000 m
3
/ menit
7020 m
2

13 m
baja

3.1.4.5.Clinker Conveyor
Fungsi

Tipe
Kapasitas
Dimensi
Kecepatan
Motor listrik
Konstruksi
:

:
:
:
:
:
:
Untuk mengangkut Clinker dari Grate
Cooler menuju ke Clinker Silo
Pan Type
240 ton / jam
1 m lebar x 91 m panjang x 56,6 m tinggi
18,0 m / menit
75 kW
baja
52


3.1.4.6.Clinker Storage Silo
Fungsi
Jumlah
Kapasitas
Dimensi
:
:
:
:
Tempat menampung sementara clinker
2 buah
30000 ton
30 diameter x 45 m tinggi

3.1.5.Bagian Penggilingan Akhir
3.1.5.1.Cement Mill (CM)
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Kehalusan
Dimensi

Kompartemen
Ketebalan shell
Putaran
Motor listrik
Konstruksi
:
:
:
:
:
:

:
:
:
:
:
menggiling dan menghaluskan ukuran semen
Kawasaki Center Drive Ball Mill
2 buah
85 ton/jam untuk setiap Cement Mill
3200 3400 blaine
4,2 diameter dalam shell
13 m panjang
2 buah
50 mm
15,7 rpm (shell)
3200 kW, 8P, motor induksi
Baja

3.1.5.2.Air Slide (AS)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Dimensi
Konstruksi
:
:
:
:
:
mengangkut material halus
Enclosed Trough Type
320 ton/jam
5 m lebar x 21,8 m panjang
baja

3.1.5.3.Classifier
Fungsi : memisahkan material yang halus dan
53


Tipe
Jumlah
Ukura nominal
Motor listrik
Konstruksi

:
:
:
:
:
kasar dari Cement Mill
High Efficiency Classifier
2 buah
N 4000
110 kW
baja

3.1.5.4..Electrostatic Precipitator (EP)
Fungsi
Tipe
Volume gas
Luas collecting


:
:
:
:
memisahkan debu dari gas pembawanya
Steel Casing Outdoor Type
8000 m
3
/ menit
7020 m
2

3.1.5.5.Dust Collector (DC)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Luas filter
Kandungan debu
Motor Listrik
- screw conveyor
- rotary conveyor
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
:
:
:
memisahkan debu dari gas panasnya
Pulse Air jet Bag Filter Type
600 m
2
/menit
400 m
2

0,05 g/Nm
3
atau kurang

1 2,2 kW, 4p,1/30
1 0,4 kW, 4p, 1/30
baja

3.1.5.6.Air Lift (AL)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Tinggi
Dimensi
:
:
:
:
:
mengangkut material halus menuju Cement Silo
Vertical Transport
320 ton / jam
76 m
1600 mm lebar x 6,5 m tinggi
54

3.1.5.7.Cement Silo (CMS)
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Dimensi

:
:
:
:
:
tempat menyimpan sementara produk semen
Reinforced Concrete Construction
2 buah
2300 ton
22 m diameter x 53 m tinggi bagian dalam x
63 m tinggi bagian luar

3.1.6.Bagian Pengepakan
3.1.6.1.Vibrating Screen (VS)
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Dimensi
Bukaan screen
Motor listrik
:
:
:
:
:
:
:
Untuk memisahkan material asing dari semen
Enclosed Type, Single Deck Suspension Type
2 buah
500 ton/jam
1400 mm lebar x 4000 mm panjang
5 mesh
11 W

3.1.6.2.Stationary Packerr (SP)
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Motor listrik
:
:
:
:
:
Untuk mengantongi semen
3 filling spout stationary packer
14 buah
2000 kantong/jam
8 set - 5,5 kW, 1 set 0,75 kW

3.1.6.3.Air Slide Conveyor (AS)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Dimensi
Konstruksi
:
:
:
:
:
Untuk mengangkut material halus
Enclosed Trough Type
320 ton/jam
5 m lebar x 21,8 m panjang
Baja
55

3.1.6.4.Bulk Loading Head
Fungsi
Tipe
Jumlah
Kapasitas
Motor listrik
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
Untuk mengumpulkan semen curah
Automatic Telescopic
1 buah
200 ton / jam
0,55 KW
baja

3.1.6.5.Rotary Feeder (RF)
Fungsi
Tipe
Kapasitas
Dimensi
Motor listrik
Konstruksi
:
:
:
:
:
:
mengumpulkan semen ke Stationary Packer
Vertical Shaft Cellular Type
120 ton / jam
1000 mm diameter
3 kW
baja

3.2.Gambar Detail Pesawat Utama dan Cara Kerjanya
3.2.1.Ball Mill
1. Prinsip kerja



2. Tujuan

3. Bagian Utama Alat
a. Grinding Media
:



:


:

Penghancuran dan penghalusan campuran
tepung baku dengan menggunakan tumbukan
dan gesekan antara bola-bola baja serta
perputaran dari Ball Mill.
Menggiling tepung baku dari sekitar 25 mm
menjadi sekitar 88 mikron.

- Kompartemen I berupa ruangan yang berisi
Steel Ball (bola-bola baja) yang berukuran
80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm.
- Kompartemen II berupa ruangan yang
berisi Stell Ball yang berukuran 40 mm, 30
mm, 25 mm, 20 mm.
56


Cara kerja :
Inlet material (1) yaitu campuran tepung baku yang terdiri dari batu
kapur, tanah liat, pasir silica, dan pasir besi masuk ke Ball Mill pada
kompartemen I melalui hopper masing-masing. Gerakan dari bola-bola
baja akibat dari perputaran Ball Mill (13,5 rpm) akan menyebabkan
terjadinya tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan materal
sehingga material akan mengalami penghancuran pada kompartemen I
yang berisi bola-bola baja yang berukuran 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm
dan pada kompartemen II material akan mengalami penghalusan, pada
kompartemen II berisi bola-bola baja yang berukuran 40 mm, 30 mm, 25
mm, 20 mm sehingga menjadi partikel-partikel yang halus. Umpan
dikeringkan dengan gas panas yang dihembuskan searah dengan aliran
material (2) dengan suhu 300
0
C yang berasal dari Reinforced Suspension
Preheater. Aliran gas panas ini akan mendorong material halus/raw meal
ke atas kemudian dipisahkan oleh Cyclone Separator, dalam Cyclone
Separator terjadi pemisahan material yang kasar dengan material yang
halus, untuk material yang halus akan melewati Cyclone Separator I,
sedangkan untuk material yang kasar atau disebut sebagai tailing akan
dikembalikan ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama dengan material
yang baru. Raw Meal yang lolos dari Cyclone Separator mencapai
kehalusan dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron. Selain aliran gas
panas yang menyebabkan material halus terdorong ke atas juga
dikarenakan adanya hisapan dari EP fan, sedangkan material halus yang
tersaring oleh Cyclone Separator terbawa ke atas bersama aliran gas panas
menuju ke Electrostatic Precipitator. Dalam Electrostatic Precipitator
bertujuan untuk memisahkan antara material dengan gas panasnya.

57


Keterangan Gambar :
1. Inlet materiaI
2. Aliran gas panas dari Reinforced Suspension Preheater
3. Steel ball ukuran besar
4. Steel Ball ukuran kecil
5. Saringan
6. Water Spray
7. Outlet material dan gas

3.2.2.Homogenizing Silo
1. Prinsip kerja



2. Tujuan

:



:

Menghomogenkan material raw meal
after mill dengan pembentukan layer-
layer yang bercampur pada saat
material tersebut dikeluarkan.
Menghomogenkan campuran raw
meal after mill sebelum menjadi Kiln
Gambar 5. Ball Mill
58


3. Bagian Utama Alat
a. Air Slide

b. Grinding Roller

c. Blower


d. Kiln Feed Bin


:
:

:

:


:

Feed.

Alat transportasi untuk membawa
produk raw mill
Mengatur kuantitas Kiln Feed yang
keluar dari Homogenizing Silo
Mengadakan aerasi pada material Kiln
Feed untuk mempermudah
pengeluarannya
Menampung Kiln Feed sementara
yang keluar dari Homogenezing Silo

Cara kerja :
Cara kerja Homogenizing Silo ini dimulai dengan memasukkan umpan
dari atas Homogenizing Silo melalui Air Slide (1) secara bergantian akan terjatuh
dan menimbulkan layer-layer material (2) dengan ketebalan maksimal 1 meter,
lapisan material ini memiliki komposisi yang berbeda dan akan tercampur pada
proses pengeluaran.
Pengeluaran material dilakukan oleh 6 buah Flow Control Gate (4) pada
masing-masing bagian bawah Homogenizing Silo yang bekerja secara bergantian
yaitu 2 buah Flow Gate (4) dengan siklus kerja pada saat membuka dan menutup
sepasang Flow Control Gate (4) diatur sesuai interval waktu yang ditentukan
yaitu 15 menit sekali.
Selama proses tersebut material mengalami proses aerasi oleh Blower (3).
Aerasi oleh blower (3) ini hanya untuk mempermudah pengeluaran material.
Material yang keluar ditampung dalam Junction Box (5) melalui bukaan Flow
Control Gate (3), selanjutnya material dari Junction Box dikirim ke Kiln Feed Bin
(7).

59



Keterangan Gambar :
1. Air Slide
2. Layer Material
3. Blower
4. Flow Control Gate
5. Junction Box
6. Kiln Feed Bin

3.2.3.Suspension Preheater
2. Prinsip kerja


:


Pemanasan dan pembakaran Kiln Feed
awal sebelum masuk ke Kiln dengan
mengontakkan material dan gas panas.
Gambar 6. Homogenizing Silo
60

3. Tujuan



4. Bagian Utama Alat
a. Cyclone

b. Connecting Duct

c. Calsiner



:




:

:

:


Memanaskan Kiln Feed dari suhu +
100
0
C 110
0
C sampai 800
0
C 900
0
C.
Mengkalsinasi sebagian dari Kiln Feed
sampai 90%.

Tempat terjadi kontak dan pemisahan
antara material dengan gas panas.
Saluran atau tempat aliran material dari
satu stage ke stage berikutnya.
Tempat terjadinya precalsinasi dari
material dan kontak secara langsung
antara gas panas dari burner dan
material.

Cara Kerja :
Umpan Kiln masuk ke dalam Connecting Duct (2) Stage I (3) dengan
stage II (4) pada suhu 100
0
C 110
0
C, kemudian bercampur dengan aliran gas
panas masuk dari bagian bawah Cyclone sehingga terbentuk gerakan spiral.
Gerakan spiral tersebut menimbulkan gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya
angkat gas.
Material kasar sangat didominasi oleh gaya sentrifugal dan gaya gravitasi
sehingga material akan jatuh pada down pipe (11), sedangkan pada material yang
halus gaya angkat gas lebih berpengaruh sehingga material akan terangkat oleh
gas karena terhisap oleh ID fan dan keluar dari Cyclone menuju ke Ball Mill
dengan suhu 300
0
C.
Kiln feed akan jatuh ke down pipe (11) dan masuk ke dalam Connecting
Duct pada stage berikutnya dan mengalami proses seperti pada Cyclone stage I
(3) untuk Cyclone stage II (4), Cyclone stage III (5) dan Cyclone stage IV (6)
Kiln feed yang keluar dari Cyclone stage IV (6) masuk dalam Preclasiner (7) dan
mengalami kalsinasi sebagian karena kontak antara gas panas dari burner dengan
61

kiln feed. Dari Precalsiner, kiln feed akan diumpankan ke Kiln dengan suhu 800
0
C
900
0
C.

Keterangan Gambar :
: Aliran Material
: Aliran Gas
1. Inlet Material
2. Connecting Duct
3. Cyclone Stage I
4. Cyclone Stage II
5. Cyclone Stage III
6. Cyclone Stage IV
7. Precalsiner
8. Outlet Material
9. Primary Air
10. Gas Flow to Ball Mill
11. Down Pipe

Gambar 7. Suspension Preheater
62

3.2.4.Rotary Kiln
1. Prinsip kerja



2. Tujuan



3. Bagian Utama Alat
a. Kiln Shell





b. Tyre




c. Supporting Roller

d. Thrust Roller

e. Kiln Drive

f. Burner

g. Air Seal

:



:




:





:




:

:

:

:

:
Membakar Kiln Feed dengan
menggunakan gas panas dari
pembakaran batu bara melalui Burner,
secara Counter Current.
Mengkalsinasi lanjut Kiln feed dari
Reinforced Suspension Preheater dan
mereaksikan Kiln feed menjadi
senyawa-senyawa dalam semen.

Berbentuk tabung silinder dari baja dan
bagian dalamnya dilapisi oleh
Refractory (bata tahan api). Kiln Shell
dipasang horizontal kearah outlet Kiln
dengan kemiringan 3,5/100 (tan u) dan
putaran shellnya 2 4 rpm.
Bagian yang mendukung Kiln shell dan
bertumpu pada Supporting Roller,
bentuknya berupa cincin yang terbuat
dari Cast Steel (baja tuang) yang
dipasang melingkar pada Kiln shell.
Tempat bertumpu Tyre dan sekaligus
sebagai penumpu dari Rotary Kiln
Penahan Kiln agar tidak terus turun dan
dapat kembali ke posisi semula
Unit peralatan yang berfungsi
menggerakkan Kiln
Peralatan yang digunakan dalam proses
pembakaran dalam Kiln
Berfungsi untuk mencegah masuknya
udara luar Kiln System ke dalam Rotary
63

Kiln

Cara kerja :
Kiln Feed dari Preheater masuk ke Rotary Kiln dengan suhu 800
0
C
900
0
C. Di dalam Rotary Kiln, CaCO
3
dan MgCO
3
yang belum terkalsinasi
dalam Suspension Preheater akan mengalami kalsinasi lanjutan yang
terjadi di zone Calsinasi hingga terurai sempurna pada suhu 800
0
C
900
0
C dengan reaksi :
| +
+
|
|
2 3
2 3
CO MgO MgCO
CO CaO CaCO

Perputaran Kiln disebabkan oleh Kiln Drive (5). Pada bagian tertentu
dari Kiln shell (1) dipasang Supporting Roller (3). Kiln dipasang horizontal
dengan kemiringan 3,5/100 (tan u) dan kecepatan putaran 2 rpm 4 rpm.
Gas panas disemburkan oleh Burner (6) sehingga terjadi kontak panas
dan perpindahan panas antara material Kiln Feed dan gas panas. Kontak
panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia pembentukan
senyawa kimia semen. Pada temperatur 1400
0
C 1520
0
C Kiln Feed akan
meleleh sedangkan temperatur 900
0
C 1520
0
C akan terjadi reaksi-reaksi
pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C
2
s, C
3
A, C
4
AF
dan C
3
S. Dimana reaksi yang terjadi sebagai berikut :
pada suhu 900
0
C 1200
0
C:

) ( . 2 2
2 2 2
S C SiO CaO SiO CaO +

pada suhu 1200
0
C 1300
0
C

( ) A
3
C
3
O
2
3CaO.Al
3
O
2
CaO.Al 2CaO
3
O
2
CaO.Al
3
O
2
Al CaO


+
+

pada suhu 1200
0
C 1450
0
C
AF)
4
(C
3
O
2
.Fe
3
O
2
4CaO.Al O
2
CaOAl
3
O
2
2CaO.Fe CaO + +
pada suhu 1450
0
C 1520
0
C
64

) ( . 3 . 2
3 2 2
S C SiO CaO SiO CaO CaO +

Lelehan material akan keluar akibat adanya desakan material,
kemiringan dan perputaran Kiln, selanjutnya akan mengalami pendinginan
mendadak di dalam Grate Cooler.
Ketera
ngan Gambar :
1. Kiln shell
2. Tyre/Living Ring
3. Supporting Roller
4. Thrust Roller
5. Kiln Drive
6. Burner Zone
7. Air Seal

IZ : Input Zone
CZ : Calcining Zone
SZ : Safety Zone
TZ : Transition Zone
BZ : Burning Zone
KZ : Kiln Internal Cooling


3.2.5.Clinker Cooler
1. Prinsip kerja : Mendinginkan clinker secara mendadak
Gambar 8. Rotary Kiln
65





2. Tujuan



3. Bagian Utama Alat
a. Cooling Grate

b. Drag Chain
Conveyor

c. Hammer Breaker

d. Hopper

e. Cooling Fan





:



:
:

:


:

:

:

yang terdiri dari kompartemen-
kompartemen dan dilengkapi dengan 12
Cooling Fan sebagai udara pendingin
Clinker.
Mendinginkan clinker secara mendadak
dari suhu + 1290
0
C menjadi + 120
0
C
supaya diperoleh clinker dalam bentuk
amorf.

Mendorong clinker supaya bergerak
menuju Outlet Cooler.
Alat transportasi untuk membawa
material dan dust clinker dari Grate
Cooler ke Silo Clinker
Alat untuk memecah material clinker
yang keluar dari outlet Cooler
Alat untuk menampung dust dari clinker
yang lolos dari lubang Grate
Menyediakan udara pendingin untuk
mendinginkan clinker.

Cara kerja :
Cara kerja alat ini dimulai dengan masuknya clinker pada suhu
1290
0
C dari Rotary Kiln ke dalam Cooling Grate (2). Clinker dalam
Cooling Grate (2) akan mengalami pendinginan secara mendadak sampai
suhu 150
0
C oleh hembusan udara pendingin yang berasal dari 12 Cooling
Fan (4). Karena adanya gerakan maju mundur dari Cooling Grate (2) akan
menyebabkan clinker dengan ukuran lebih dari 5 cm terdorong dan
bergerak menuju ke Clinker Breaker (3) untuk dihancurkan menjadi
clinker yang berukuran 2 cm sedangkan untuk clinker yang berukuran
kurang dari 5 cm akan lolos dari lubang Cooling Grate (2) masuk ke
66

hopper (10) lalu ke Drag Chain Conveyor (7) untuk dikeluarkan. Clinker
yang telah dihancurkan dalam Clinker Breaker (3) akan jatuh ke Grizzly
Bars dan keluar bersatu dengan Clinker dari Hopper (10) dalam Drag
Chain Conveyor (7) menuju ke Clinker Silo.
Bagian outlet Cooler dilengkapi Clinker Breaker (5) yaitu Hammer
Breaker untuk memecah partikel clinker yang kasar. Clinker yang agak
halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada Grate dan
ditampung dalam Hopper (6) di bawahnya kemudian dibawa oleh Drag
Chain Conveyor (4).
Clinker yang kasar akan tertinggal di atas Grate Cooler dan terdorong
maju oleh maju mundur grate menuju outlet Cooler dan dipecah oleh
Hammer Breaker, kemudian dibawa oleh Drag Chain Conveyor.


Keterangan gambar :
1. Inlet Cooler
2. Cooling Grate
3. Clinker Breaker
4. Cooling Fan
5. Motor
Gambar 9. Clinker Cooler (Grate Cooler)
67

6. to EP
7. Drag Chain Conveyor
8. Grizzly Bars
9. Outlet Clinker
10. Hopper


3.2.6.Cement Mill
1. Prinsip kerja




2. Tujuan


3. Bagian Utama Alat
a. Grinding Media





b. Diafragma


:




:


:
:





:

Penghancuran dan penghalusan
campuran antara clinker dan gypsum
dengan menggunakan tumbukan dan
gesekan antara bola-bola serta
perputaran dari Cement Mill.
Menggiling clinker dan gypsum
menjadi kurang lebih 320 mesh 330
mesh.

- Kompartemen I berupa Steel Mill
(bola-bola baja) yang berukuran 40
mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm
- Kompartemen II berupa Steel Mill
(bola-bola baja) yang berukuran 30
mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm
Menyaring dan memisahkan material
dari Kompartemen I ke Kompartemen II
Cara kerja :
Inlet material (1) yang berupa clinker dan gypsum masuk ke Cement
Mill Kompartemen I melalui Hopper masing-masing. Gypsum yang
ditambahkan sebanyak 4% 5% dari jumlah clinker. Gerakan dari bola-
bola baja akibat dari perputaran Cement Mill akan menyebabkan terjadinya
68

tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan material sehingga
material akan mengalami penghancuran dan penghalusan. Kompartemen I
berisi bola-bola baja yang berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm.
Karena adanya gaya putar dari Cement Mill (15,7 rpm shell) maka semen
yang telah dihancurkan di kompartemen I masuk ke kompartemen II
melalui diafragma Plate (3). Kompartemen 2 berupa Steel Mill (bola-bola
baja) yang berukuran 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm.
Semen yang berukuran antara 3200 blaine 3400 blaine atau antara
320 mesh 330 mesh akan terhisap oleh fan keluar menuju ke Classifier,
sedangkan untuk semen yang berukuran kurang dari 3200 blaine 3400
blaine atau antara 320 mesh 330 mesh akan keluar dan masuk lagi dalam
Cement Mill melalui Air Slide dan Bucket elevator untuk digiling bersama
material baru.


Keterangan Gambar :
1. Inlet material
2. Steel ball ukuran besar
3. Steel ball ukuran besar
Gambar 10. Cement Mill
69

4. Saringan
5. Water Spray
6. Outlet cement
7. Diafragma Plate
70


BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Unit utilitas atau unit penunjang porses produksi merupakan bagian penting
dalam suatu pabrik sehingga keberadaannya sangat diperlukan. Unit pendukung
proses produksi pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon meliputi :
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
3. Unit Penyediaan Udara Tekan
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5. Unit Pembuatan Kantong Semen

4.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Pemakaian kebutuhan air PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon
disediakan oleh suatu unit pengolahan dalam pabrik yaitu Water Treatment
Supply yang berada dibawah Departemen Produksi. Kebutuhan air dalam
pabrik dibagi menjadi dua yaitu air untuk air industri (air proses untuk
pendinginan mesin-mesin) dan air domestik (air minum, perkantoran,
perumahan dan laboratorium). Air tersebut diperoleh dari pengelolaan dan
pengolahan air yang berasal dari Telaga Remis, Palimanan yang berjaraknya
+ 15 km dari lokasi pabrik. Air dari Telaga Remis diambil dengan
menggunakan pompa kemudian disalurkan dengan pipa-pipa dan ditampung
dalam bak penampung yang berada di desa Cikahalang dan kemudian disaring
kotorannya misalnya sampah plastik, kertas, daun. Air dari Telaga Remis
disalurkan ke pabrik dengan menggunakan pipa jenis DCip diameter 200 mm
dengan flow 108 m
3
/jam ditampung dalam raw water pond dengan kapasitas
300 m
3
. Dari Raw Water Pond disalurkan ke Precipitator semuanya ada 4
buah yaitu 2 untuk industri dengan kapasitas 75 m
3
/jam dan 2 untuk air
minum dengan kapasitas 15 m
3
/jam. Fungsi dari Precipitator adalah suatu alat
pengolahan air sehingga dapat dikonsumsi untuk kebutuhan air minum
71

maupun untuk kebutuhan industri. Setelah itu, didistribusikan ke unit-unit
pengolahan air untuk memenuhi kebutuhan pabrik sehari-hari. Instalasi
pengolahan air PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon terdiri dari :
1. Raw Water Pond
Pengisisan air dari Telaga Remis dengan kapasitas 300 m
3
. Pengisian air
dari Telaga Remis menggunakan pipa DCip diameter 200 mm dengan flow
108 m
3
/jam dan pada pipa terpasang Flow Meter untuk mengetahui debit
dan jumlah pemakaian air dari Telaga Remis.
2. Panel
Panel merupakan alat untuk menjalankan sistem. Panel terdiri dari satu
main switch dengan dua intake pump secara manual dengan pilot lampu
merah jalan dan kuning over load.
3. Intake Pump
Jumlah Intake Pump pada pengolahan air industri terdiri dari 3 buah
sedangkan jumlah Intake Pump pada pengolahan air minum terdiri dari 2
buah, dimana satu pump untuk stand bye. Untuk pengolahan air industri
setiap satu Precipitator digunakan satu Intake Pump, sedangkan untuk
pengolahan air minum setiap dua Precipitator digunakan satu Intake
Pump.
4. Precipitator Tank
Pada pengolahan air untuk industri terdiri dari 2 buah tangki pengendap
atau Precipitator Tank dengan kapasitas 75 m
3
/jam, sedangkan pada
pengolahan air minum terdiri dari 2 buah tangki pengendap atau
Precipitator Tank dengan kapasitas 15 m
3
/jam. Precipitator berfungsi
sebagai alat pengolahan air sehingga air dapat dikonsumsi rumah tangga
maupun untuk kebutuhan industri.
Dalam Precipitator Tank terdiri dari :
a. Agitator
Jumlah agitator sebanyak 4 buah dengan jumlah pembagian 2 buah untuk
pengolahan air industri dan 2 buah untuk air minum. Agitator tersebut
berfungsi sebagai alat pengaduk antara bahan kimia dengan raw water
72

agar terjadi pencampuran yang homogen. Putaran agitator 8 kali permenit
(0,5 Hp). Tiap agitator digerakkan oleh motor listrik.
b. Flow Meter Precipitator
Tiap Precipitator dilengkapi 1 buah flow meter. Alat ini berfungsi sebagai
alat pencatat hasil produk atau untuk mengetahui kapasitas flow rate.
5. Chemical Tank
Chemical Tank berfungsi untuk menampung bahan kimia yang digunakan
untuk proses pengolahan air seperti PAC (Poly Aluminium Chloride), lime
dan hypocloride. Jumlah untuk pengolahan air industri sebanyak 4 buah,
sedangkan jumlah Chemical Tank untuk pengolahan air minum sebanyak 6
buah. Kapasitas Chemical Tank untuk pengolahan air minum adalah 190
liter untuk semua Chemical Tank bahan kimia. Sedangkan Kapasitas
Chemical Tank untuk pengolahan air industri adalah 700 liter untuk
Chemical Tank PAC dan 480 liter untuk hypochloride.
Chemical Tank ini dilengkapi dengan :
a. Chemical Pump
Chemical Pump adalah pompa yang digunakan untuk mengalirkan
bahan kimia dari Chemical Tank ke Precipitator. Jumlah Chemical
Pump pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah, sedangkan
jumlah Chemical Pump pada pengolahan air minum sebanyak 6
buah.
b. Chemical Mixer
Jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air industri sebanyak 4
buah masing-masing Chemical Mixer digerakkan oleh 1 motor. Pada
setiap Precipitator pengolahan air untuk industri digerakkan oleh 2
motor. Sedangkan jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air
minum sebanyak 6 buah dengan 2 motor penggerak.




73

6. Sand Filter
Jumlah Sand Filter pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah
sedangkan jumlah sand filter pada pengolahan air minum sebanyak 2
buah. Sand filter merupakan tangki penyaring dengan medium penyaring
berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia atau flok yang
masih tertinggal.
7. Industrial Water Pond
Industrial Water Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan
setelah melalui penyaringan di Sand Filter dan digunakan sebagai
pendingin. Industrial Water Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas
masing-masing pond 4700 m
3
yang terletak di kolam Water Treatment.
8. Drinking Pond
Drinking Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan air.
Drinking Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing pond
1500 m
3
.




















74

Tabel 19. Karakteristik Air Telaga Remis Yang Digunakan Sebagai Air
Sumber
Paramater Keterangan
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. PH
5. Kekeruhan
6. Total Padatan
B. KIMIA
1. Calsium
2. Magnesium
3. Besi
4. Kesadahan
5. Mangan
6. Amonium
7. Klorida
8. Permanganat
9. Nitrat
10. Nitrit
11. Sulfat
12. Chromium

Keruh
Agak amis
Berasa
6,5
25 ppm
500 mg/lt

75
30
0,1 mg/lt
500 mg/lt
0,5
0
600 mg/lt
10 mg/lt
10 mg/lt
1 mg/lt
5 mg/lt
0,05 mg/lt

4.1.1.Pengolahan Air Industri.
Pengolahan air industri di PT. Indocement Tunggal Prakarsa , Cirebon
digunakan sebagai air proses untuk pendinginan mesin-mesin. Air yang
berasal dari Raw Water Pond dengan kapasitas 300 m
3
, dipompa ke dalam
dua buah Tangki Pengendap atau Precipitator Tank sebanyak 1800
m
3
/hari. Kemudian di dalam Precipitator Tank, air ditambahkan dengan :
1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 70 cc/m
3
80 cc/m
3
atau
sekitar 10% dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC dengan
rumus kimia Al
2
O
3
.2CaCl
2
. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran
dan membentuk flok sehingga mudah diendapkan. PAC sebelum
digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam air dengan perbandingan 10
kg PAC dalam 1000 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :
Flok
CaCl OH Al O H CaCl O Al
2 3 2 2 3 2
2 ) ( 2 3 2 . + + +
(Anonim, 2007)
75

2. Hypochloride (CaOCl
2
) sebanyak 40 cc/m
3
50 cc/m
3
atau sekitar 6%
dari kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan hypochloride
dibuat dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam 100 liter air.
Hypochloride berfungsi sebagai desinfektan atau membunuh kuman.
Dengan reaksi sebagai berikut :
2 2 2 2
) ( Cl OH Ca O H CaOCl + +
Selanjutnya raw water dan kedua bahan kimia yang masuk ke dalam
tangki pengendapan akan diaduk dengan agitator sehingga terjadi
pengikatan kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan
oleh agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang
lebih besar kemudian mengendap pada secondary chamber. Penambahan
PAC berfungsi untuk membentuk flok sedangkan Hypochloride untuk
membunuh kuman. Air yang jernih dibagian atas lalu masuk melalui
Water Jone kemudian ditampung di Clean Well. Setelah itu, air dipompa
ke dalam empat tangki filtrasi (Sand Filter) dengan medium penyaring
berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia atau flok yang
masih tertinggal. Apabila input dan output sudah tidak sebanding maka
menandakan sand filter telah kotor atau tangki filtrasi tersebut sudah
jenuh. Hal ini dapat dibaca melalui Pressure Gauge yang terpasang pada
setiap Sand Filter atau terjadinya over flow pada Drain Pipe Flok,
sehingga perlu dilakukan pembersihan atau wash dapat diketahui juga
melalui Pressure Gauge yang terpasang pada setiap Sand Filter yaitu
adanya kehilangan tekanan (Loose of Head) karena air yang berada di
atas terlalu tinggi akibat adanya lapisan lumpur di bagian atas pasir
kuarsa atau terjadinya over flow pada Drain Pipe Flok, sehingga perlu
dilakukan pembersihan atau washing.
Proses pembersihan Sand Filter ini dapat dilakukan dengan cara
mengalirkan air pencuci dari tangki penampungan air pencuci kemudian
air tersebut dipompakan masuk dari bagian bawah Sand Filter melalui
Transfer Pump sehingga air akan masuk melalui batu-batuan, kerikil dan
pasir kuarsa. Air pencuci tersebut akan membersihkan sisa-sisa flok yang
76

melekat pada lapisan-lapisan atas dari pasir kuarsa. Setelah flok
terangkatkan, air yang membawa flok tersebut akan dikeluarkan melalui
Drain Pipe Flok dan ditampung dalam bak penampungan. Proses
pembersihan kembali ini berjalan selama 30 menit.
Setelah bersih, Sand Filter dapat digunakan lagi, akan tetapi sebelum
Sand Filter ini beroperasi lagi air pencuci dipompakan lagi masuk ke Sand
Filter dan tinggal untuk sementara guna membersihkan atau mengalirkan
flok yang masih tertinggal yang berjalan selama kurang lebih 15 menit.
Setelah Sand Filter benar-benar bersih, baru dapat beroperasi kembali.
Untuk pengoperasiannya, kran Transfer Pump ditutup sedangan kran
Intake Pump dari Precipitator Tank dibuka sehingga air akan mengalir ke
Sand Filter dan Sand Filter akan beroperasi kembali.
Dari tangki filtrasi, air dipompa dan ditampung dalam dua buah
Industrial Water Pond dengan kapasitas masing-masing 4700 m
3
yang
nantinya akan didistribusikan ke pabrik. Air industri yang telah digunakan
dialirkan kembali ke Industrial Water Pond melalui Warm Water Pond.
Air ini biasanya masih bersuhu tinggi. Dari Warm Water Pond air
ditransfer ke Cooling Tower menggunakan dua pompa (Return Pump)
dengan kapasitas 350 m
3
/jam. Cooling Tower terbagi atas dua buah
segmen dengan kapasitas 700 m
3
/jam dan diameter kipas 225 mm dengan
motor 22 KW. Air mengalir melalui screen flat stainless dan turun, karena
putaran kipas yang terpasang diatas maka terjadi proses penurunan
temperatur air. Air yang sudah diturunkan suhunya masuk kembali ke
Industrial Water Pond kemudian didistribusikan kembali ke pabrik.
Berikut ini akan dijelaskan karakteristik air industri menurut Sri
Sumestri dan karakteristik air industri hasil pengolahan PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Cirebon yaitu :




77

Tabel 20. Karakteristik Air Industri
Parameter Satuan
Keterangan
(kadar maksimal)
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. Kekeruhan
5. Residu terlarut
6. Temperatur
B. KIMIA
1. PH
2. Mangan
3. Tembaga
4. Seng
5. Cadmium
6. Timbal
7. Nikel
8. Cobalt
9. Cromium
10. Nitrit
11. Sulfat

Jernih
Tidak berbau
Tidak berasa
mlSiO
2
/lt
mg/lt
0
C

-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt

Jernih
Tidak berbau
Tidak berasa
25
1000 2000
temperatur normal

5 9
2
0,2
5
0,01
5
0,5
0,2
5
0,06
0,02
(Sri Sumestri S, 1987)

Tabel 21. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Industri
Parameter Satuan Keterangan
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. Kekeruhan
5. Residu terlarut
6. Temperatur

B. KIMIA
1. PH
2. Mangan
3. Tembaga
4. Seng
5. Cadmium
6. Timbal
7. Nikel

-
-
-
mgSiO
2
/lt
mg/lt
0
C


-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt

Jernih
Tidak berbau
Tidak berasa
0,00
2920
28,3


7,1
0,08
0,3
0,7
0,08
0,04
0,00
78

Parameter

8. Cobalt
9. Cromium
10. Nitrit
11. Sulfat
Satuan

mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
Keterangan

0,00
0,3
0,01
0,00
(Anonim, 2007)

4.1.2. Pengolahan Air Domestik
Pengolahan air domestik terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan air
minum dan air kebutuhan untuk mandi dan laboratorium Air yang berasal
dari Raw Water Pond dengan kapasitas 300 m
3
, dipompa ke dalam dua
buah tangki pengendap atau Precipitator Tank sebanyak 390 m
3
/hari.
Kemudian dalam Precipitator Tank, air ditambahkan dengan:
1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 120 cc/m
3
150 cc/m
3
atau
sekitar 10 % dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC merupakan
campuran bahan kimia Al
2
O
3
dan CaCl
3
. PAC berfungsi untuk
menangkap kotoran dan membentuk flok sehingga mudah untuk
diendapkan. PAC sebelum digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam
air dengan perbandingan 10 kg PAC dalam air 1000 liter air. Dengan
reaksi sebagai berikut :
Flok
CaCl OH Al O H CaCl O Al
2 3 2 2 3 2
2 ) ( 2 3 2 . + + +
2. Hypochloride (CaOCl
2
) sebanyak 45 cc/m
3
75 cc/m
3
atau sekitar 6%
dari kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan
hypochloride dibuat dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam
100 liter air. Hypochloride berfungsi sebagai desinfektan atau
membunuh kuman. Dengan reaksi sebagai berikut :
2 2 2 2
) ( Cl OH Ca O H CaOCl + +
3. Lime sebanyak 210 cc/m
3
270 cc/m
3
atau sekitar 4% dari kapasitas
total Chemical Tank Lime. Lime ditambahkan untuk menetralkan pH.
Sebelum digunakan lime dilarutkan dalam air dengan perbandingan 4
kg lime dan 100 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :
79

2 2
) (OH Ca O H CaO +
Selanjutnya Raw Water dan ke tiga bahan kimia yang masuk ke
dalam Tangki Pengendapan akan diaduk dengan agitator sehingga terjadi
pengikatan kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan
oleh Agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang
lebih besar kemudian mengendap pada secondary chamber. Penambahan
lime dilakukan agar lebih banyak kotoran yang terikat. Dari tangki
pengendap air dipompa ke dalam 2 buah tangki filtrasi yang menggunakan
medium penyaring pasir kuarsa dan karbon aktif.
Tabel 22. Karakteristik Air Domestik
Parameter Satuan Keterangan
(kadar maksimal )
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. Kekeruhan
5. Residu terlarut
6. Temperatur
B. KIMIA
1. pH
2. Tembaga
3. Seng
4. Cromium
5. Cadmium
6. Timbal
7. Sulfida
8. Flourida
9. Nitrit
10. Clour

-
-
-
mgSiO
2
/lt
mg/lt
0
C

-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt

Jernih
Tidak berbau
Tidak berasa
25
2000
Temperatur + 4

6 9
0,02
0,02
0,05
0,01
0,03
0,02
1,5
4,1
0,003
(Sri Sumestri S, 1987)
Sedangkan karakteristik hasil pengolahan air domestik PT.
Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon sebagai berikut :




80

Tabel 23. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Domestik
Parameter Satuan Keterangan
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. Kekeruhan
5. Residu terlarut
6. Temperatur
B. KIMIA
1. pH
2. Tembaga
3. Seng
4. Cromium
5. Cadmium
6. Timbal
7. Sulfida
8. Flourida
9. NItrit
10. Chlor

-
-
-
mgSiO
2
/lt
mg/lt
0
C

-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt

Jernih
Tidak berbau
Tidak berasa
0,00
149
28

7,1
0,00
0,00
0,02
0,00
0,01
0,00
1,00
0,007
0,00
(Anonim, 2007)
Dari data tabel diatas maka air tersebut dapat dipergunakan untuk
keperluan domestik misalnya MCK.
Untuk pengolahan air minum, dari salah satu tangki filtrasi dialirkan ke
alat ozonatik melalui tangki penampung atau Raw Water Tank. Dari Raw
Water Tank, air dialirkan ke Oxygen Generator yang berfungsi untuk
memproduksi udara murni (O
2
) sebagai bahan baku ozon, bila lampu
indikator berwarna merah menandakan Oxygen Generator siap
mentransfer udara murni pada mesin transfer ozon. Kemudian mengalir ke
dalam Trafo bertegangan tinggi yang lebih diatur 800 mV untuk
pemurnian air minum. Dari Trafo tersebut air dialirkan ke Tabung
Ozonisasi melalui Intake Pump. Tabung Ozonisasi ini terdiri atas dua
bagian dimana pada bagian tengahnya diberi penyekat secara horizontal,
dimana pada penyekat horizontal dibagian tengah terdapat lubang
lingkaran dan pada penutup tabung bagian atas saluran sirkulasi O
3
. Pada
bagian atas tabung Ozonisasi adalah tempat penampungan air baku yang
berasal dari Intake Pump. Air yang berasal dari tabung atas akan
81

ditampung lagi pada tabung bagian bawah dan pada bagian bawah
penutup tabung terdapat Transfer Pump yang berfungsi untuk mengalirkan
air menuju ke Distribution Pump. Apabila Distribution Pump berwarna
hijau menandakan bahwa kadar ozon pada tabung ozon bagian bawah
telah memenuhi standar untuk pemurnian air minum. Hal ini dapat dilihat
pada indikator elektroda ozon yang dipasang pada Inlet Distribution
Pump. Di dalam Distribution Pump juga dilengkapi ultraviolet yang
berfungsi untuk menurunkan kadar ozon. Dari Distribution Pump air di
tampung dalam Distribution Tank. Setelah 8 jam air baru dapat
dikonsumsi untuk air minum karena air O
3
tersebut telah terurai menjadi
air O
2
.

Dari tangki filtrasi yang satu lagi, air disalurkan ke panampungan atau
tower yang berada pada RSP lantai 5 dan tower housing. Air untuk
keperluan minum dan laboratorium diperiksa sebulan sekali di
laboratorium kimia untuk mengetahui kualitas air. Air juga diperiksa
sebulan sekali di PDAM Cirebon.
Tabel 24. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Minum
Parameter Satuan Keterangan
(Teori)
Keterangan
(Hasil Analisa)
A. FISIKA
1. Warna
2. Bau
3. Rasa
4. Kekeruhan
5. Residu terlarut
6. Temperatur
B. KIMIA
1. PH
2. Calcium
3. Magnesium
4. Besi
5. Kesadahan
6. Mangan
7. Ammonium
8. Chloride
9. Permanganat
10. Nitrat
11. Nitrit

-
-
-
mgSiO
2
/lt
mg/lt
0
C

-
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt
mg/lt

5 50
Tidak berbau
Tidak berbau
5 25
500 1500
Temperatur
alam
6,5 - 8,5
75 200
30 150
0,1 1
350
0,05 0,5
0,00
200 600
0 10
5 10
0,00

0
Tidak berbau
Tidak berbau
0
130
28

7
18
19
0,01
37
0,08
0,00
5
3,9
0,00
0,00
82

Parameter

12. Sulfat
13. Chromium
Satuan

mg/lt
mg/lt
Keterangan
(Teori)

200 400
0 0,05
Keterangan
(Hasil Analisa)

0,00
0,00
(Anonim, 2007 dan Sri Sumestri, 1987)
Proses pengolahan air dapat dilihat dalam diagram berikut :















Gambar 11. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

4.2.Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Unit penyediaan tenaga listrik merupakan unit penunjang yang sangat
vital keberadaannya. PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon
memerlukan energi yang cukup besar dimana untuk sumber utamanya PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon memasang listrik dari PLN yang
berasal dari Gardu Induk Sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kV dan
sumber tenaga listrik lainnya berasal dari generator set sebagai cadangan
bila gangguan pada PLN. Hal ini jauh lebih efisien bila dibandingkan
dengan membangun unit pembangkit tenaga listrik sendiri.
Bak Penampung
Raw Water Pond
Precipitator Tank
Sand Filter
Industrial Water Pond
Air Sumber
Air Industri
Air Minum
Alat Ozomatic
Precipitator Tank
Sand Filter Sand Filter
Air Domestik
Hypochloride
6%
PAC 10%
Hypochloride
6%
PAC 10%
Lime 4 %
83
























Gambar 12. Distribusi Tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk,
Cirebon

Tegangan 150 KV yang diambil dari gardu induk PLN di daerah
Sunyaragi tersebut diturnkan terlebih dahulu menjadi 7 KV di Gardu Induk
Arjawinangun. Dari gardu induk Arjawinangun listrik sebesar 70 KV
tersebut disalurkan ke gardu induk PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Cirebon. Untuk menjaga sistem tenaga listrik, maka pihak PLN menerapkan
Gardu Induk Sunyaragi
150 KV
Gardu Induk Arjawinangun
150 KV
Gardu Induk di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa
70 KV, 50 Hz
Pemisah Line
70 KV
Line 1
70 KV
Line 2
70 KV
Sumber tenaga listrik
cadangan digunakan apabila
line 2 mengalami gangguan

Panel Penerima di Lokal
Sub-station 6,6 KV

400 V untuk mengoperasikan
motor-motor listrik yang
berdaya kecil

220 V untuk penerangan

SSE 1 SSE 2 SSE 3 SSE 4 SSE 5 SSE 6 SSE 7
84

sistem penyaluran tenaga listrik saluran ganda (double line) yang bertujuan
untuk mencegah kemungkinan terputusnya aliran listrik. Apabila salah satu
aliran (line 1) mengalami gangguan atau dalam pemeliharaan maka
penyaluran dayanya dapat disalurkan melalui saluran yang satu lagi (line 2),
sehingga tidak akan mengganggu penyelenggaraan proses produksi yang
ada pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon.
Tenaga listrik ditransmisikan oleh PLN diterima oleh gardu induk PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon sebesar 70 KV, 50 Hz. Selanjutnya
masimg-masing masuk PMS (pemisah) line, PMT (pemutus). PMS sel
kemudian diparalelkan melalui sebuah sel daya ke PMT kemudian PMT
dikeluarkan dari transformator daya penurun tegangan (step down) dengan
kapasitas daya 45 MVA. Kebutuhan tenaga listrik di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Cirebon yaitu :
a. Tenaga listrik yang bertegangan 6,6 KV
Dimana tegangan primer 70 KV diturunkan pada sel sekunder sebesar
6,6 KV. Tegangan listrik diturunkan menjadi 6,6 KV dan kemudian
didistribusikan ke masing-masing panel penerima di lokal Sub-station
(SS). PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Plant 9, Cirebon memiliki
tujuh buah Sub-station, yaitu :
- SSE 1 : Limestone Crusher
- SSE 2 : Additive Crusher
- SSE 3 : Raw Mill
- SSE 4 : RSP, Coal Mill dan Motor Kiln
- SSE 5 : Kiln dan Grate Cooler
- SSE 6 : Cement Mill dan Packing
- SSE 7 : Utilitas
Kemudian listrik dengan tegangan 6,6 KV (high tension) ini umumnya
digunakan untuk menjalankan peralatan-peralatan utama, seperti Kiln,
RSP, EP dan Crusher.


85

b. Tenaga listrik yang bertegangan 400 V
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang
bertegangan 6,6 KV menjadi 400 V. Tenaga ini umumnya digunakan
untuk mengoperasikan motor-motor listrik yang berdaya kecil.
c. Tenaga listrik yang bertegangan 220 V
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang
bertegangan 400 V menjadi 220 V. Tenaga ini umumnya digunakan
untuk sistem penerangan Plant dan housing.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon juga menyediakan sumber
listrik cadangan berupa sebuah generator, dengan pembagian sebagai
berikut :
- P 9 : 700 V
- P 10 : 1200 V
Hal ini penting dilakukan untuk menjaga kemungkinan adanya
gangguan listrik dari PLN karena proses pabrik harus berjalan secara
kontinyu. Kapasitas daya dari generator terbatas, maka generator
difungsikan pada keadaan yang sangat penting saja, yaitu :
- Pengoperasian Kiln
- Hydrant
- Pompa-pompa lubrikasi, untuk motor Raw Mill, Kiln, RSP, Cement
Mill
- Emergency lighting
- Sistem computer
4.3.Unit Penyediaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan yang digunakan pada PT. Indocement Tunggal
Prakarsa , Cirebon meliputi :
a. Udara Tekan
Udara tekan diantaranya dipergunakan untuk proses pneumatic
seperti pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper
Valve, pengadukan lapisan material di Homogenizing Silo dengan
86

prinsip fluidisasi dan transportasi material dengan Air Slide. Unit
penyediaan udara ini dipenuhi oleh Compressor.
Prinsip Penyediaan Udara Tekan
Udara dari atmosfer ditarik dengan menggunakan compressor
berkapasitas 18.000 m
3
/jam dengan daya 190 HP dan bekerja pada
tekanan 100 Psig menuju ke filter udara dan dilanjutkan ke
pengering udara untuk mengubah udara basah yang bertekanan 1
atm menjadi udara kering yang bertekanan 4 atm. Selanjutnya
udara dipompakan menuju ke semua peralatan yang membutuhkan
udara tekan.
b. Udara Bebas
PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon menggunakan
udara bebas untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendinginan clinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan.
Kebutuhan udara bebas ini dipenuhi dengan menggunakan fan.
Untuk mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan pabrik, maka
dipergunakan sistem pengamanan sebagai berikut :
a. Menggunakan listrik bertegangan rendah
b. Menggunakan arus berlebih
c. Menggunakan sistem interlock pada peralatan proses
d. Menjaga kestabilan frekuensi dengan batas fluktuasi
kurang lebih 5%
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara
pembakaran, pendingin clinker dalam Grate Cooler dan pendingin
peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dapat diperoleh dengan
menggunakan fan.
Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat tiga
macam yaitu :
1. Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary
Kiln melalui Burner yang berasal dari Primary Air Fan dan
87

transportasi Blower batu bara. Udara primer ini digunakan
untuk pembakaran di Rotary Kiln. Temperatur udara primer
dipengaruhi oleh temperatur batu bara yang sedang ditransfer
ke dalam Rotary Kiln sekitar 30
o
C. Besarnya udara primer
sekitar 10% 18% dari total udara yang diperlukan untuk
pembakaran di Rotary Kiln. Burner dilengkapi dengan 2 buah
fan yang masing-masing berkapasitas 150 m
3
/menit

2.Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam
Rotary Kiln dari Cooler. Udara tersebut merupakan udara
yang digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln.
Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses
pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800
900
0
C. Pemakaian batu bara akan lebih hemat.

3.Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam
Suspension Preheater dari Cooler, dimana udara tersebut
digunakan untuk membantu pemanasan di Suspension
Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk
proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi.
Temperatur udara tersier ini sebesar + 700
0
C.








88

BAB V
LABORATORIUM

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon melakukan
pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku sehingga
menjadi produk. Adanya laboratorium sangat menunjang beberapa tahapan
pengendalian mutu, yaitu :
1. Penetapan standar merupakan penetapan hal-hal yang berkaitan
dengan biaya, cara, maupun bentuk yang dihendaki dari produk
yang dihasilkan
2. Evaluasi, yaitu membandingkan mutu hasil atau produk yang
diperoleh dengan standar yang diperoleh sebelumnya
3. Koreksi diperlukan apabila terdapat penyimpanan mutu produk
selama proses produksi
4. Perencanaan peningkatan efisiensi dan standar dari mutu yang
dihasilkan pengendalian mutu ini dikendalikan oleh Quality
Control Departement (QCD). QCD melaksanakan penganalisaan
terhadap bahan baku, clinker, semen, dan batu bara.
Departemen ini dibagi dua seksi yaitu :
a. Pengendalian Proses (Process Control)
b. Laboratorium: fisika, kimia, batu bara
5.1 Pengendalian Proses (Process Control)
Pengendalian proses secara umum bertugas untuk mengendalikan
komposisi bahan selama proses berlangsung, sehingga diperoleh produk
dengan kualitas sesuai dengan standar.
Seksi pengendalian proses dilengkapi dua laboratorium yaitu :
a. Laboratorium Proses
Laboratorium proses mempunyai tugas untuk menganalisa
raw meal, clinker dan semen secara kontinyu setiap selang waktu
dua jam dan menganalisa kiln feed tiap selang waktu empat jam.
Analisa dilakukan laboratorium proses yaitu: Total Lime,
89

Dekarbonisasi, Free Lime, Residu 90 , Residual Moisture
(Kadar Air), dan Kadar SO
3
.
b. Laboratorium x-ray
Laboratorium x-ray merupakan bagian dari laboratorium
proses yang berfungsi untuk menganalisa komposisi komponen-
komponen kimia yang terdapat pada raw meal, kiln feed dan
clinker. Alat yang digunakan adalah x-ray analyzer.
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui komposisi
CaO, MgO, SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
dalam batu kapur, tanah liat, pasir
silika, pasir besi, raw meal, kiln feed dan clinker dan harga
modulus-modulus bahan secara otomatis setiap selang waktu dua
jam. Analisa kiln feed dilakukan empat jam sekali dan analisa
bahan baku dilakukan per shift.
Prinsip kerja dari laboratorium x-ray ini adalah dengan
menambahkan tiga butir pil parafin pada sampel yang berbantuk
bulk dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak bersifat
lengket dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan.
5.2 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu bertugas untuk menangani analisa kualitas bahan
baku yang digunakan seperti batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi,
batu bara, gypsum dan trass (bahan korektif untuk PCC). Selain itu, seksi
ini juga menangani kualitas dari semen yang dipasarkan.
Seksi pengendalian mutu membawahi tiga laboratorium analisa yang
dapat dijelaskan sebagai berikut :
5.2.1 Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan
setengah jadi dan bahan jadi dengan analisa kimia. Analisa yang dilakukan
oleh laboratorium kimia meliputi :
1. Pengujian Kimia Terhadap Bahan Baku, analisa ini dilakukan satu kali
dalam sehari. Analisa ini terdiri dari:

90

a. Analisa komposisi batu kapur
Komposisi yang terkandung dalam batu kapur
Komposisi % Berat
CaO
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

IL
MgO
SO
2

H
2
O
48,68
6,71
2,22
0,69
39,85
0,9
0,12
6,59
Total 105,76
(Anonim, 2007)
b. Analisa komposisi tanah liat
Komposisi tanah liat
Komposisi % Berat
Al
2
O
3

SiO
2

Fe
2
O
3

CaO
MgO
IL
H
2
O
SO
2

49,71
16,81
5,54
9,41
1,83
14,82
10,05
1,38
Total 109,55
(Anonim, 2007)
c. Analisa komposisi pasir silika
Komposisi yang terkandung dalam pasir silika
Komposisi % Berat
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

CaO
IL
MgO
H
2
O
SO
2

79,42
4,03
1,13
0,65
1,21
0
6,15
0
Total 92,59
( Anonim, 2007)
91

d. Analisa komposisi pasir besi
Komposisi yang terkandung dalam pasir besi
Komposisi % Berat
SiO
2

Al
3
O
3

Fe
2
O
3

CaO
I L
MgO
H
2
O
SO
2

69,41
11,08
14,27
1,10
0,05
4,20
5,66
2,22
Total 107,99
( Anonim, 2007 )
e. Analisa komposisi gypsum
f. Analisa hilang pijar
g. Analisa belerang
h. Analisa kadar air bahan baku
2. Analisa Bahan Setengah Jadi (clinker)
a. Analisa komposisi SiO
2
, Al
2
O
3
, CaO, Fe
2
O
3
b. Analisa free lime
c. Analisa residu 90
3. Analisa Bahan Jadi (Semen)
Analisa bahan jadi semen dilakukan sekali dalam sehari. Analisa
bahan jadi semen terdiri dari :
a. Analisa komposisi SiO
2
, Al
2
O
3
, CaO, Fe
2
O
3

b. Analisa free lime
c. Analisa kehalusan
d. Analisa SO
3

5.2.2 Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen. Pengujian
sifat fisika semen ini dilakukan secara rutin setiap hari terhadap produk
yang keluar dari cement mill yaitu semen dan produk yang berada di
Packing Plant. Analisa yang dilakukan meliputi :
92

a. Normal Consistency
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui jumlah air yang
diperlukan untuk membentuk pasta. Dari hasil pengujian ini digunakan
untuk menentukan initial setting dan final setting time. Alat yang
digunakan untuk analisa adalah batang peluncur/jarum vicat.
b. Kecepatan Pengerasan (Setting Time)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan semen
dan pengerasan semen. alat yang digunakan untuk analisa adalah batang
peluncur/jarum vicat.
c. Pemuaian, Kekuatan Tekan Semen (Compressive Strength)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan dari semen
yang mengalami pengerasan selama 1 hari, 3 hari dan 28 hari. Faktor
penting yang berpengaruh dalam kuat tekan semen adalah komposisi
dari clinker dan kehalusan semen. alat yang digunakan untuk analisa ini
adalah Compressive Strenght Machine.
d. Pengerasan Semu Semen (False Set)
Hilangnya sifat gypsum sebagai retarder karena terhidrasinya air
hidrat selama proses penggilingan.
e. Kehalusan Semen (Blaine)
Kehalusan semen berpengaruh terhadap kekuatan semen. Analisa
ini dilakukan dengan alat Blaine. Analisa ini dilakukan berdasarkan
ketentuan standar ASTM. Dimana tingkat kehalusan semen menurut
standar ASTM adalah 2800 cm
2
/gr.
5.2.3 Laboratorium Batu bara
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sifat-sifat pokok batu
bara sebagai bahan bakar.
Sifat-sifat pokok batu bara yang dianalisa adalah :
a. Nilai Panas (Heating Value)
Nilai panas menunjukkan besar panas yang dihasilkan dari reaksi
pembakaran batu bara. Nilai panas ini diukur dengan alat Bomb
Calorimeter. Nilai panas ada dua macam yaitu GHV (Gross Heating
93

Value) atau nilai panas kotor dan NHV (Net Heating Value) atau nilai
panas bersih.
b. Volatile Matter
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar unsur-unsur yang
mudah menguap apabila batu bara digunakan dalam ruang hampa
udara. Kadar volatile matter yang rendah akan menyebabkan nyala
api yang dihasilkan lebih panjang sehingga mengakibatkan
perpindahan yang baik di dalam kiln.
c. Ash Content
Abu sisa pembakaran terdiri dari mineral-mineral silika dan
alumina. Batu bara dengan kadar abu yang rendah lebih disukai
karena memiliki nilai panas yang tinggi. Kadar abu ini sangat
mempengaruhi komposisi raw mix yang akan masuk kiln karena abu
batu bara ini akan menjadi satu dengan clinker sehingga
mempengaruhi komposisi clinker.
d. Total Moisture
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar air dalam batu
bara. Kadar air ada dua macam, yaitu residual inheren moisture (air
sisa) dan surface moisture (air permukaan). Total moisture diperoleh
dengan menjumlahkan kedua macam kadar air tersebut. Kadar air
yang tinggi akan menyebabkan batu bara sukar terbakar.
e. Kehalusan Batu bara
Kehalusan raw coal dan fine coal sangat penting diketahui.
Semakin halus raw coal, semakin kecil vibrasi yang timbul di roller
mill. Semakin halus fine coal, semakin besar luas permukaan kontak
batu bara dengan udara pada waktu pembakaran.





94

5.3 Prosedur Analisa
5.3.1 Analisa Bahan Baku dan Bahan Pembantu
5.3.1.1 Analisa Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pada Laboratorium

a. Analisa x-ray
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,
SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
dalam batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir
besi menggunakan analyzer x-ray.
Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira kira-kira
beratnya 200 gr, lalu diambil 10 gr dan digiling dengan vessel,
kemudian ditambah tiga butir pil parafin dengan maksud untuk
menahan supaya sampel tidak bersifat lengket dan pada saat dipress
dapat mengurangi keretakan. Langkah selanjutnya adalah sampel
yang telah siap dipress dengan tekanan 1,5 ton dan kemudian siap
untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung diinputkan ke
data komputer.
b. Analisa Residu
Batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi masing-masing
ditimbang sebanyak 25 gr.
Kemudian dimasukkan pada ayakan 45 dan ayakan 90 . Masing-
masing bahan baku yang telah dimasukkan ke dalam ayakan tersebut
disiram dalam air.
Sisa ayakan yang tertinggal dimasukkan ke dalam oven setelah
kering ditimbang dan analisa sebai residu dari bahan baku tersebut.
c. Analisa kadar air masing-masing bahan
Batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi masing-msing
ditimbang sebanyak 50 gr.
Kemudian dioven selama 2 jam. Setelah 2 jam ditimbang. Kadar air
dapat diketahui dengan: jumlah berat awal dikurangi dengan jumlah
berat setelah di oven.

95

d. Analisa Total Lime (TL)
Tujuan : Menganalisa jumlah CaO yang ada dalam bahan baku.
Metode : Titrimetri.
Alat yang digunakan : Mortar, labu takar, pipa gelas, pipet, buret,
erlenmeyer.
Prosedur analisa :
Mula-mula contoh digerus dengan mortar hingga halus.
Menimbang 1 gr contoh kemudian tambahkan 50 ml larutan 2/5 N
HCl.
Membilas dinding labu dengan air, dan tutup dengan pipa gelas.
Didihkan hingga uap air mencapai dinding atas pipa gelas, kemudian
didinginkan.
Menambahkan 1 ml indikator PP dan titrasi dengan larutan 1/5 N
NaOH. Titik akhir titrasi ditandai dengan perubahan warna merah
muda atau kemerahan yang stabil selama satu menit.
Perhitungan : TL(%) =
W
V a b a % 100 ) . / 50 ( . 50

Dimana : TL= Total lime (%)
a = Normalitas larutan HCl (N)
b = Normalitas larutan NaOH (N)
V = Volume larutan NaOH yang diperlukan (ml)
W = Berat contoh (mg)
e. Analisa SO
3

Tujuan : Mengetahui kandungan SO
3
dalam semen
Metode : Gravimetri
Alat yang digunakan : Erlenmeyer, pipet, pemanas, cawan, desikator,
neraca
Prosedur analisa :
Mengencerkan filtrat pengujian IR (Insoluble Residu) sampai 250 ml
dan didihkan.
96

Menambahkan perlahan-lahan 10 ml larutan 10% BaCl
2
dengan
pipet dan lanjutkan pendidihan sampai endapan terbentuk sempurna.
Letakkan diatas pemanas air selama 2 4 jam pada suhu di bawah
titik didih. Jaga volume larutan tetap 250 ml dengan menambahkan
air panas.
Memindahkan kertas saring ke dalam cawan porselin yang telah
dipijarkan dan ditimbang.
Keringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C sampai
seluruh kertas menjadi karbon kemudian lanjutkan pemijaran pada
suhu 800
0
C selama 1 jam.
Dinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian
ditimbang.
Perhitungan : Kadar SO
3
=Bobot Endapan x 0,343 x100%
Bobot contoh
5.3.1.2 Analisa Kimia Terhadap Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pada
Laboratorium Kimia
A. Analisa Batu Kapur
1. Analisa Ignition Loss (Hilang Pijar)
Tujuan : untuk mengetahui masa yang hilang akibat pembakaran.
Metode : Gravimetri
Alat yang digunakan adalah : cawan porselin furnace dan neraca,
desikator.
Prosedur analisa:
Menimbang 1,0 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr ke dalam
cawan porselin yang telah dipijarkan dan ditimbang.
Menutup cawan tersebut dan masukkan ke dalam furnace, mula-
mula pada suhu 500
0
C selama 15 menit, kemudian pada suhu
1000
0
C selama 1 jam.
Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian
ditimbang.

97

Perhitungan LOI(%)=Kehilangan bobot setelah dipijarkan x 100 %
Bobot contoh
2. Insoluble Residue
Tujuan : untuk mengetahui bagian yang tak larut dalam HCl.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : Neraca, gelas kimia 250 ml, cawan,
desikator.
Pereaksi : HCl. Larutan 5 % Na
2
CO
3
, indikator 0,1%, metal
merah.
Prosedur analisa :
Menimbang 1 gr contoh dengan ketelitian 0,1 mg dan masukkan
ke dalam gelas kimia 250 ml. tambahkan 25 ml air sambil
diaduk dan 15 ml HCl.
Mendidihkan selama 1 menit dan encerkan larutan sampai 50 ml
dengan air panas. Saring melalui kertas saring no. 40, cuci
dengan air panas 10 12 kali.
Memindahkan kertas saring beserta isinya ke dalam gelas kimia
semula, tambahkan 35 ml larutan 5% Na
2
CO
3
dan panaskan
pada suhu didih selama 30 menit.
Menghancurkan kertas saring dengan batang pengaduk.
Asamkan larutan dengan HCl dan metil merah sebagai indikator
(terjadi perubahan warna dari kuning jingga menjadi merah),
tambahkan 5 tetes HCl.
Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci residu sekurang-
kurangnya 14 kali dengan air panas sampai bebas asam dan
residu tidak berwarna
Memindahkan kertas saring dan residu ke dalam cawan porselin
yang telah dipijarkan dan ditimbang.
Mengeringkan dan memijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C
sampai seluruh kertas saring menjadi karbon, kemudian
lanjutkan pemijaran pada suhu 1050
0
C selama 1 jam.
98

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan ditimbang.
Perhitungan: IR (%) = Bobot yang tak larut x 100 %
Bobot contoh
3. Analisa Kadar SiO
2

Tujuan : untuk mengetahui kadar SiO
2
yang terdapat dalam tepung
baku
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : neraca, cawan porselin, hot plate, pipet,
cawan platina, oven, gelas ukur, corong
saring.
Prosedur analisa :
Menimbang 1,5 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr dan
memasukkan ke dalam cawan platina.
Menambahkan 2 gr Na
2
CO
3
aduk hingga merata dan tutup
bagian atasnya dengan 1 gr Na
2
CO
3.

Menutup cawan platina tersebut, kemudian panaskan pada suhu
700
0
C selama 30 menit, lalu 1000
0
C selama 30 menit, lalu
1000
0
C + selama 1 jam.
Mendinginkan bagian luar cawan dengan air destilasi, setelah
dingin masukkan ke dalam gelas kimia.
Menambahkan 30 ml HCl untuk melarutkan. Bilas kaca arloji
kemudian uapkan diatas pemanas pasir sampai kering, setelah
dingin tambahkan 15 ml 20 ml HCl (1+1), bilas kaca arloji dan
pinggir gelas kimia dengan air destilasi dan menambahkan air
destilasi hingga 100 ml.
Menutup kaca dengan gelas arloji dan didihkan selama 3 5
menit. Saring endapan dengan kertas saring no. 40, tampung
filtrat dalam labu ukur 250 ml.
Membilas endapan dengan air panas 12 kali. Pindahkan kertas
saring dan endapan ke cawan porselin yang telah dipijarkan dan
diketahui beratnya.
99

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C.
kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000
0
C + 50
0
C
selama 1 jam. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 30
menit.
Kadar SiO
2
(%) = Berat endapan x 100 %
Berat sampel
4. Analisa Kadar Fe
2
O
3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Fe
2
O
3
Metode : Volumetri
Alat yang digunakan : Neraca, beaker glass 250 ml, hot plate,
buret, pipet
Prosedur analisa :
Pipet 100 ml filtat SiO
2
masukkan ke dalam beaker glass 400 ml
dan ditambahkan 150 ml air.
Menambahkan 2 tetes HNO
3
pekat didihkan selama beberapa
menit, tambahkan empat tetes larutan NH
4
OH (1+1) hingga
terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,
dibiarkan mendidih, biarkan endapan mengumpal pada beaker
glass (kira-kira 5 menit 10 menit) kemudian endapan disaring
dengan kertas saring whatman no. 41 dan bilas dengan larutan 2
% NH
4
NO
3
panas 10 kali. Tampung filtrat untuk pengujian SO
3
.


Memindahkan endapan dan kertas saring ke dalam beaker glass
kemudian larutkan dengan 10 ml 20 ml HCl dan encerkan
dengan air sebanyak 75 ml kemudian didihkan.
Menambahkan 2 tetes larutan 10% SnCl
2
sambil diaduk hingga
larutan tidak berwarna. Kemudian dinginkan hingga suhu kamar.
Setelah itu menambahkan 15 ml larutan HgCl
2
aduk selama 1
menit. Menambahkan 10 ml H
3
PO
4
dan 2 5 tetes indikator
Barium Diphenil sulfonat. Kemudian dititrasi dengan K
2
Cr
2
O
7
,
titik akhir terbentuk warna ungu stabil.

100

Perhitungan : Kadar Fe
2
O
3
= Fp x 0,0002 x V x 100 %
S
Dimana : Fp = faktor pengenceran = 2,5
V = volume K
2
Cr
2
O
7
(ml)
S = berat sampel (g)
5. Analisa Kadar Al
2
O
3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Al
2
O
3
.
Metode : volumetri.
Alat yang digunakan : cawan porselin, Neraca, beaker glass 250
ml, hot plate, pipet, gelas ukur.
Prosedur analisa :
Dinginkan filtrat SiO
2
pada suhu kamar kemudian encerkan
hingga tanda garis dalam labu ukur 250 ml dan kocok hingga
homogen.
Pipet 100 ml, dimasukkan ke dalam beaker glass 400 ml dan
diencerkan.
Menambahkan 2 tetes HNO
3
pekat didihkan selama beberapa
menit, ditambah beberapa tetes larutan NH
4
OH (1+1) hingga
terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,
dibiarkan mendidih, endapan disaring dengan kertas saring
whatman dan bilas dengan larutan NH
4
NO
3
panas 10 kali.
Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO. Pindahkan
kertas saring dan endapan ke dalam cawan porselin yang telah
dipijarkan dan diketahui beratnya.
Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000
0
C + 50
0
C
selama 1 jam. Kemudian dingin kan dalam desikator selama 30
menit.
Kadar Al
2
O
3
=Berat endapan x 0,25 x 100 % - % Fe
2
O
3

Berat contoh

101

6. Analisa R
2
O
3

Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam tepung
baku.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : Kross Platina, oven, neraca,
erlenmeyer, desikator.
Prosedur analisa :
Mengaduk filtrat dan endapan SiO
2
lalu didihkan.
Menambahkan 2 3 tetes indikator metal red dan NH
4
OH (1:1)
sampai terjadi endapan coklat.
Mendidihkan lagi selama 1 menit, saring endapan dengan kertas
saring.
Mencuci endapan dengan NH
4
Cl panas 5 7 kali.
Memasukkan endapan dalam kertas saring kemudian dalam
kroes platina yang telah ditimbang masukkan kroes platina
dalam oven suhu 700
0
C selama 25 menit.
Mengambil kroes platina dan masukkan dalam desikator sampai
suhu kamar. Timbang kroes platina dan didapat berat endapan.
Perhitungan: Kadar R
2
O
3
(%) = 2 x Berat endapan x 100%
7. Analisa CaO dan MgO
Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam tepung
baku.
Alat yang digunakan : kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,
desikator.
Prosedur analisa :
Mengendalikan filtrat pengujian R
2
SO
3
hingga 500 ml.
Mengkocok hingga homogen dan pipet 50 ml untuk penetapan
CaO ke dalam beaker glass 400 ml kemudian menambahkan
4 ml TEA dan encerkan dengan 200 ml air.
102

Kemudian diaduk dan menambahkan 14 ml KOH 3N,
didiamkan beberapa menit, selanjutnya dititrasi dengan EDTA
standar hingga terbentuk warna biru.
Filtrat diambil 50 ml untuk penetapan MgO, dimasukkan dalam
gelas piala 400 ml.
Mengencerkan hingga volume lebih kurang 200 ml ditambah 4
5 tetes Na2S, 10 ml buffer, lalu dititrasi dengan larutan EDTA
standar dengan menggunakan indikator EBT hingga terbentuk
warna biru stabil.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f F V
p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO
Fp = faktor pengenceran = 0,4
F = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435
untuk MgO)
S = berat sampel
V
1
= volume EDTA untuk MgO

B. Analisa Tanah Liat (Clay) dan Pasir Silika (Silica Sand)
1. Analisa Ignition Loss (Hilang pijar)
Tujuan : untuk mengetahui masa yang hilang akibat pembakaran.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : cawan porselin furnace dan neraca,
desikator.
Prosedur analisa :
Menimbang 1,0 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr kedalam
cawan porselin yang telah dipijarkan dan ditimbang.
Menutup cawan tersebut dan masukkan ke dalam furnace, mula-
mula pada suhu 500
0
C selama 15 menit, kemudian pada suhu
1000
0
C selama 1 jam.
103

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian
ditimbang.
Perhitungan : LOI(%) = Kehilangan bobot setelah dipijarkan x 100%
Bobot contoh
2. Insoluble Residue
Tujuan : untuk mengetahui bagian yang tak larut dalam HCl.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : neraca, gelas kimia 250 ml, cawan,
desikator.
Pereaksi : HCl, larutan 5% Na
2
CO
2
, indikator 0,1% Metil Merah.
Prosedur analisa :
Menimbang 1 gr contoh dengan ketelitian 0,1 mg dan masukkan
ke dalam gelas kimia 250 ml.
Menambahkan 25 ml air sambil diaduk dan 15 ml HCl.
Mendidihkan selama 1 menit dan encerkan larutan sampai 50 ml
dengan air panas.
Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci dengan air panas
10 12 kali.
Memindahkan kertas saring beserta isinya ke dalam gelas kimia
semula, tambahkan 35 ml larutan 5% Na2CO3 dan panaskan
pada suhu didih selama 30 menit.
Menghancurkan kertas saring dengan batang pengaduk.
Asamkan larutan dengan HCl dan metil merah sebagai indikator
(terjadi perubahan warna kuning jingga menjadi merah),
tambahkan 5 tetes HCl.
Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci residu sekurang-
kurangnya 14 kali dengan air panas sampai bebas asam dan
residu tidak berwarna.
Memindahkan kertas saring dan residu ke dalam cawan porselin
yang telah dipijarkan dan ditimbang.
104

Keringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C sampai
seluruh kertas saring menjadi karbon, kemudian lanjutkan
pemijaran pada suhu 1050
0
C selama 1 jam.
Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan ditimbang.
Perhitungan : IR (%) = Bobot yang Tak Larut x 100%
Bobot contoh

3. Analisa Kadar SiO
2

Tujuan : untuk mengetahui kadar SiO
2
yang terdapat dalam tepung
baku.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : neraca, cawan porselin, hot plate, pipet,
cawan platina, oven, gelas ukur, corong
saring.
Prosedur analisa :
Menimbang 1,5 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr dan
memasukkan ke dalam cawan platina. Menambahkan 2 gr
Na
2
CO
3
aduk hingga merata dan tutup bagian atasnya dengan 1
gr Na
2
CO
3
.
Menutup cawan platina tersebut, kemudian panaskan pada suhu
700
0
C selama 30 menit, lalu 1000
0
C + 50
0
C selama 1 jam.
Dinginkan bagian luar cawan air destilasi, setelah dingin
masukkan ke dalam gelas kimia.
Menambahkan 30 ml HCl untuk melarutkan. Bilas kaca arloji
kemudian uapkan diatas pemanas pasir sampai kering, setelah
dingin tambahkan 15 ml 20 ml HCl (1+1), bilas kaca arloji
dan pinggir gelas kimia dengan air destilasi dan menambahkan
air destilasi hingga 100 ml.
Menutup kaca dengan gelas arloji dan didihkan selama 3 5
menit.
105

Menyaring endapan dengan kertas saring no. 40, tampung filtrat
dalam labu ukur 250 ml.
Membilas endapan dengan air panas 12 kali.
Memindahkan kertas saring dan endapan ke cawan porselin yang
telah dipijarkan dan diketahui beratnya.
Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000
0
C + 50
0
C
selama 1 jam.
Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit.
Perhitungan : Kadar SiO
2
(%) = Berat endapan x 100%
Bobot sampel
4. Analisa Kadar Fe
2
O
3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Fe
2
O
3
.
Metode : Volumetri.
Alat yang digunakan : neraca, beaker glass 250 ml, hot plate,
buret, pipet.
Prosedur analisa :
Pipet 100 ml filtat SiO
2
masukkan ke dalam beaker glass 400 ml
dan ditambahkan 150 ml air.
Menambahkan 2 tetes HNO
3
pekat didihkan selama beberapa
menit, ditambah empat tetes larutan NH
4
OH (1+1) hingga
terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,
dibiarkan mendidih, biarkan endapan mengumpal pada beaker
glass (kira-kira 5 menit 10 menit) kemudian endapan disaring,
dengan kertas saring whatman no. 41 dan bilas dengan larutan
2% NH
4
NO
3
panas 10 kali.
Menampung filtrat untuk pengujian SO
3
.
Memindahkan endapan dan kertas saring ke dalam beaker glass
kemudian larutkan dengan 10 ml 20 ml HCl dan encerkan
dengan air sebanyak 75 ml kemudian didihkan.
106

Menambahkan 2 tetes larutan 10% SnCl
2
sambil diaduk hingga
larutan tidak berwarna.
Kemudian dinginkan hingga suhu kamar. Setelah itu
menambahkan 15 ml larutan HgCl
2
aduk selama 1 menit.
Menambahkan 10 ml H
3
PO
4
dan 2 5 tetes indikator Barium
Diphenil Sulfonat.
Kemudian dititrasi dengan K
2
Cr
2
O
7
, titik akhir terbentuk warna
ungu stabil.
Perhitungan: Kadar Fe
2
O
3
= % 100
002 . 0


S
V F
p

Dimana : Fp= faktor pengenceran = 2,5
V = volume K
2
Cr
2
O
7
(ml)
S = berat sampel (g)
Contoh : % 98 , 6 % 100
1
96 , 13 002 , 0 5 , 2
%
3 2
=

= O Fe
5. Analisa Kadar Al
2
O
3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Al
2
O
3
.
Metode : Volumetri.
Alat yang digunakan : cawan porselin, neraca, beaker glass 250
ml, hot plate, buret, pipet, gelas ukur.
Prosedur analisa :
Mendinginkan filtrat SiO
2
pada suhu kamar kemudian encerkan
hingga tanda garis dalam labu ukur 250 ml dan kocok hingga
homogen.
Pipet 100 ml, dimasukkan ke dalam beaker glass 400 ml dan
diencerkan.
Menambahkan 2 tetes HNO
3
pekat didihkan selama beberapa
menit, ditambah beberapa tetes larutan NH
4
OH (1+) hingga
terbentuk endapan dan larutan menjadi kuning, dibiarkan
mendidih, endapan disaring, dengan kertas saring whatman no.
41 dan bilas dengan larutan NH
4
NO
3
panas 10 kali.
Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO.
107

Memindahkan kertas saring dan endapan ke dalam cawan
porselin yang telah dipijarkan da diketahui beratnya.
.

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500
0
C.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000
0
C + 50
0
C
selama 1 jam. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 30
menit.
Perhitungan :
Kadar Al
2
O
3
=Berat endapan x 0,25 x 100% - % Fe
2
O
3

Berat contoh

6. Analisa R
2
O
3

Tujuan: untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam
tepung baku.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : Kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,
desikator.
Prosedur analisa:
Mengaduk filtrat dan endapan. SiO2 lalu didihkan.
Tambahkan 2 3 tetes indikator metal red dan NH
4
OH
(1:1) sampai terjadi endapan coklat.
Mendidihkan lagi selama 1 menit, saring endapan dengan
kertas saring.
Mencuci endapan dengan NH
4
Cl panas 5 7 kali.
Memasukkan endapan dalam kertas saring kemudian dalam
kroes platina yang telah ditimbang masukkan kroes platina
dalam oven suhu 700
0
C selama 25 menit.
Mengambil kroes platina dan masukkan dalam desikator
sampai suhu kamar.
Menimbang kroes platina dan didapat berat endapan.
Perhitungan : Kadar R
2
O
3
(%) = 2 x Berat endapan x 100%

108

7. Analisa CaO dan MgO
Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam
tepung baku.
Alat yang digunakan : Kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,
desikator.
Prosedur analisa :
Mengecerkan filtrat pengujian R
2
SO
3
hingga 500 ml
kemudian kocok hingga homogen dan pipet 50 ml untuk
penetapan CaO ke dalam beaker glass 400 ml.
Menambahkan 4 ml TEA dan encerkan dengan 200 ml air.
Kemudian diaduk dan menambahkan 14 ml KOH
3
N,
didiamkan beberapa menit, selanjutnya dititrasi dengan
larutan EDTA standar hingga terbentuk warna biru.
Filtrat diambil 50 ml untuk penetapan MgO, dimasukkan
dalam gelas piala 400 ml, diencerkan hingga volume lebih
kurang 200 ml ditambah 4 5 tetes Na
2
S, 10 ml buffer, lalu
dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan menggunakan
indikator EBT hingga terbentuk warna biru stabil.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f F V
p

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO
Fp= faktor pengenceran = 0,4
f = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435
untuk MgO)
S = berat sampel
V1 = volume EDTA untuk MgO





109

C. Analisa Gypsum
a. Penetapan CaO
Sebanyak 0,5 gram contoh ditimbang, dimasukkan ke dalam
gelas piala 300 ml, dilarutkan dengan HCl (1+1) 10 ml,
diencerkan dengan air sebanyak 30 ml.
Mendidihkan selama beberapa menit dan disaring dengan kertas
saring whatman no. 40, filtrat ditampung dalam labu 500 ml,
endapan dibuang.
Filtrat didinginkan dipipet sebanyak 100 ml, diencerkan hingga
volumenya 200 ml, ditambah 4 ml TEA, 14 ml KOH
3
N
dititrasi dengan larutan EDTA standar, dengan indikator NN
hingga terbentuk warna biru.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f F V
p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO
Fp = faktor pengenceran = 0,4
f = faktor equivalent (1,8692 untuk CaO dan 1,3435
untuk MgO)
S = berat sampel
b. Penetapan SO
3

Filtrat a dipipet 200 ml, dimasukkan ke dalam gelas piala 500
ml, dipanaskan hingga mendidih, ditambah 10 ml BaCl
2
10 %
(hati-hati).
Endapan dipanaskan pada pemanas pasir selama 3 jam, disaring
dengan kertas saring whatman no. 42, endapan dicuci air panas.
Dipijarkan pada temperature 800
0
C selama 30 menit, dididihkan
dalam desikator, lalu ditimbang sebagai berat BaSO
4
.

Perhitungan : Kadar SO
3
= % 100
343 , 0


S
F W
p


110

Dimana : W = berat endapan (g)
Fp = Faktor pengenceran = 2,5
S = berat sampel (g)
5.3.2 Analisa Raw Meal
5.3.2.1 Analisa Raw Meal Pada Laboratorium Pengendalian Proses
a. Analisa dengan x-ray
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO,
MgO, SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
menggunakan analyzer x-ray.
Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira beratnya 200 gr, lalu
diambil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga
butir pil parafin dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak
bersifat lengket dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan.
Langkah selanjutnya adalah sampel yang telah siap dipress dengan
tekanan 1,5 ton dan kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil
analisa langsung diinputkan ke data komputer.
b. Analisa Residu
Raw meal ditimbang sebanyak 25 gr. Kemudian dimsukkan pada
ayakan 45 dan ayakan 90 . Masing-masing bahan baku yang telah
dimasukkan ke dalam ayakan tersebut disiram dalam air. Sisa ayakan
yang tertinggal dimasukkan ke dalam oven setelah kering ditimbang
dan dianalisa sebagai residu dari bahan baku tersebut.
c. Analisa kadar air
Raw meal ditimbang sebanyak 50 gr. Kemudian dioven selama 2 jam.
Setelah 2 jam ditimbang. Kadar air dapat diketahui dengan : jumlah
berat awal dikurangi dengan jumlah berat setelah di oven.
5.3.2.2 Analisa Raw Meal Pada Laboratorium Kimia
a. Penetapan SiO
2

Contoh ditimbang sebanyak 0,5 gram, ditambah 15 ml mixed acid,
dibiarkan hingga bagian yang tak menjadi larut.
111

Dididihkan dan diencerkan hingga volume menjadi 100 ml,
dididihkan, ditambah indikator MM dan ditetesi larutan amonia
(1+1) hingga terbentuk endapan dan warna larutan menjadi kuning.
Endapan disaring dengan kertas saring whatman no. 41, filtrat
ditampung dalam labu 250 ml, endapan dicuci dengan NH
4
NO
3
2%.
Endapan dipijarkan, didinginkan dan ditimbang.
Perhitungan : Kadar SiO
2
= % 100
S
W

Dimana : W = berat endapan (g)
S = berat sampel (g)

b. Penetapan CaO
Filtrat a dipipet 50 ml, diencerkan hingga volume menjadi 200
ml, ditambah 2 ml TEA dan 10 ml KOH, dibiarkan selama beberapa
menit, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan indikator NN.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f F V
p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO
Fp = faktor pengenceran = 0,4
f = faktor equivalent = 1,8692
S = berat sampel

5.3.3 Analisa Clinker
5.3.3.1 Analisa Clinker Pada Laboratorium Pengendalian Proses
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,
SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
menggunakan analyzer x-ray.
Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira beratnya 200 gr, lalu
diambil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga butir pil
parafin dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak bersifat
lengkat dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan. Langkah
selanjutnya adalah, sampel yang telah siap dipress dengan tekanan 1,5 ton
112

dan kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung
diinputkan ke data komputer.
5.3.3.2 Analisa Clinker Pada Laboratorium Kimia
a. Penetapan SiO
2
Sebanyak 0,5 gram Clinker ditimbang dimasukkan dalam gelas piala
50 ml yang kering.
Menambahkan 5 ml HClO
4
dipanaskan hingga terbentuk asap putih
pada pemanas pasir, didinginkan, ditambah 5 ml HCl (1+1), disaring
dengan kertas whatman no. 41, filtrat ditampung dalam piala gelas.
Endapan dicuci dengan air panas, dipijarkan, didinginkan lalu
ditimbang.
Perhitungan : Kadar SiO
2
= % 100
S
W

Dimana : W = berat endapan (g)
S = berat sampel (g)
b. Penetapan Fe
2
O
3
Clinker sebanyak 1 gram ditambah HCl (1+1) 15 ml, dipanaskan
lalu ditambah SnCl
2
hingga terbentuk larutan tidak berwarna.
Kemudian mendinginkannya dan menambahkan HgCl
2
10 ml,
didiamkan beberapa menit, ditambah H
3
PO
4
10 ml.
Menitrasi dengan larutan K
2
Cr
2
O
7
0,0002 N, dengan indikator
Barium Diphenil Sulfonat.
Perhitungan : Kadar Fe
2
O
3
= % 100
002 , 0

S
V

Dimana : V = Volume titrasi
f = faktor equivalent =1,8692
S = berat sampel
c. Penetapan Free CaO

Sebanyak satu gram clinker ditimbang, dimasukkan ke dalam
erlenmeyer, ditambah 40 ml pelarut gliserol ditambah ethanol,
dipanaskan. Jika terbentuk warna merah dititrasi dengan ammonium
asetat standar.
113

Perhitungan : Kadar F.CaO = % 100

S
f V

Dimana : V = Volume titrasi
f = faktor equivalent = 1,8692
S = berat sampel
d. Penetapan CaO dan MgO
Filtrat b dipipet 100 ml untuk penetapan CaO, ditambah 4 ml
TEA, 14 ml KOH, didiamkan selama beberapa menit, dititrasi dengan
larutan EDTA standar dengan indikator NN. Filtrat dipipet 100 ml,
untuk penetapan MgO, ditambah 4 5 tetes Na
2
S, 10 ml buffer,
dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan mengguna kan indikator
EBT.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f F V
p

Kadar MgO =
( )
% 100
1


S
F F V V
p

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO
Fp = faktor pengenceran = 0,4
f = faktor equivalent (1,8692 untuk CaO dan 1,3435 untuk
MgO)
S = berat sampel
V
1
= volume EDTA untuk MgO

5.3.4 Analisa Semen
5.3.4.1 Analisa Semen Pada Laboratorium Pengendalian Proses
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,
SiO
2
, Al
2
O
3
menggunakan analyzer x-ray.
Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira berat nya 200 gr, lalu
dimabil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga butir pil
paraffin dengan maksud menahan supaya sampel tidak bersifat lengket
dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan. Langkah selanjutnya
adalah, sampel yang telah siap ipress dengan tekanan 1,5 ton dan
114

kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung
diinputkan ke data computer.
5.3.4.2 Analisa Clinker Pada Laboratorium Kimia
a. Penetapan SO
3

Satu gram contoh semen dimasukkan ke dalam gelas piala, ditambah
HCl (1+1) 10 ml, dipanaskan, disaring dengan kertas saring
whatman no. 40 dicuci dengan air panas hingga volume menjadi 200
ml, endapan dibuang.
Filtrat dididihkan, ditambah 10 ml BaCl
2
, lalu dpanaskan diatas
pemanas pasir selama 3 jam, endapan disaring dicuci dengan air
panas dipijarkan pada temperatur 800
0
C, didinginkan dan di
timbang
Perhitungan : Kadar SiO
2
= % 100
S
W

Dimana : W = berat endapan (g)
S = berat sampel (g)
b. Penetapan Fe
2
O
3

Satu gram semen ditimbang, dimasukkan ke dalam piala gelas,
ditambah larutan menjadi tidak berwarna.
Didinginkan, ditambah HgCl
2
10 ml dibiarkan beberapa menit,
ditambah 10 ml H
3
PO
4
(1+1), dititrasi dengan larutan K
2
Cr
2
O
7

0,0002 N dengan indikator Barium diphenil Sulfanat.
Perhitungan : Kadar Fe
2
O
3
= % 100
002 , 0

S
V

Dimana : V = volume K
2
Cr
2
O
7
(ml)
S = berat sampel (g)
c. Penetapan Free CaO
Semen ditimbang 1 gram dimasukkan ke dalam erlenmeyer,
ditambah 40 ml pelarut Gliserol+etanol, lalu dipanaskan. Jika
terbentuk warna merah dititrasi dengan larutan Amonium Asetat
standar.
115

Perhitungan : Kadar F. CaO = % 100

S
V f

Dimana : f = faktor equivalent = 1,8692
V = volume titrasi
S = berat sampel
d. Penetapan CaO dan MgO
Filtrat c dipipet 100 ml untuk penetapan CaO, dimasukkan ke
dalam gelas piala, diencerkan dengan air hingga volume menjadi 200
ml ditambah dengan 4 ml larutan TEA, 14 ml KOH 3 N dibiarkan
beberapa menit, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan
indikator NN. Sisa filtrat dipipet sebanyak 100 ml, diencerkan
volumenya menjadi 200 ml, ditambah 4 5 tetes Na
2
S dan 100 ml,
buffer, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan indikator EBT.
Perhitungan : Kadar CaO = % 100

S
f Fp V

Kadar MgO = % 100
) (
1


S
f Fp V V

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO
Fp = faktor pengenceran = 0,4
f = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435
untuk MgO)
S = berat sampel
V
1
= volume EDTA untuk MgO

5.3.5 Laboratorium Fisika
Prosedur analisa yang dilakukan di laboratorium fisika meliputi
normal consistency, kuat tekan, analisa kehalusan dengan pesawat Blaine,
pengujian pengikat semu (false set), analisa residu



116

a. Analisa Residu
Tujuan : untuk mengetahui distribusi partikel hasil penggilingan Ball
Mill.
Metode : Gravimetri.
Alat yang digunakan : oven, neraca, ayakan 90 mikron, piring kaleng.
Prosedur analisa :
Keringkan contoh dalam oven pada temperature 105
0
C selama 1
jam. Timbang contoh sebanyak 10 gram. Masukkan dalam ayakan 90
mikron. Contoh disemprot dengan air selama 1 menit dengan tekanan
air 10 psi, dan jarak dari kran sampai dasar ayakan adalah 10 cm.
Pindahkan residu yang ada dalam ayakan ke dalam piring kaleng
kemudian keringkan dalam oven selama 25 menit pada temperature
100
o
C. Dinginkan residu pada ruangan selama 10 menit, kemudian
ditmbang.
Perhitungan : Residu ( R ) = % 100
S
W

Dimana : R = residu (%)
W = berat residu (gr)
S = berat contoh awal (gr)


b. Analisa Kehalusan Dengan Alat Blaine
Tujuan : untuk mengetahui kehalusan semen yang sesuai dengan standar
ASTM dengan menggunakan alat Blaine.
Alat yang digunakan :
Alat Blaine yang terdiri dari sel permeabilitas, torak, dan piringan
logam.
Kertas saring diameter 2,5 cm, manometer, corong plastic, kuas kecil,
neraca dengan ketelitian 0,0001 gr, piring contoh.
Pereaksi : cairan manometer.
Prosedur analisa :
117

- Mendinginkan contoh semen dengan cara menebarkannya di kertas
bersih sampai mencapai suhu ruang.
- Melepaskan tabung silinder perangkat Toni Blaine dari tempatnya.
- Memberi alas piringan tembaga berpori dan selembar kertas saring
bula (khusus untuk pesawat Blaine no. 40).
- Menimbang contoh semen dalam wadah plastik seberat 111 gram
(berat ini didapat dari hasil percobaan kalibrasi porositas).
- Memasukkan semen tersebut ke dalam silinder tadi dengan
menggunakan corong, tutp silinder dengan kertas saring dan tekan
dengan torak sampa menyentuh bibir silinder bagian atas. Pilih switch
on-off pada posisi on.
- Tekan tombol start, cairan pipa U akan turun. Lepaskan tombol start
jika permukaan cairan menyentuh ujung jarum yang panjang.
Pengukuran waktu aliran dimulai (counter waktu mencatat secara
otomatis) pada waktu cairan menyentuh jarum yang sedang dan
berhenti pada waktu cairan menyentuh jarum yang pendek.
- Mencatat waktu aliran dengan membaca pada counter. Lepaskan
silinder dari pesawat Toni Blaine dan buang contoh semen dengan
mendorong torak dari arah yang berlawanan.
- Tentukan kehalusan contoh dalam satuan cm
2
/gr dari tabel yang berisi
hubungan antara waktu alir dan kehalusan.
c. Analisa Kuat Tekan (Compressive Strenght)
Tujuan : untuk mengetahui sejauh mana kuat tekan semen dapat
menerima beban yang diberikan.
Metode : berdasarkan pembacaan hasil pada mesin tekan.
Alat yang digunakan : mangkok, mixer, cetakan kubus, mesin tekan.
Prosedur analisa :
- Memasukkan 356 ml air dalam mangkok, kemudian masukkan 740 gr
sampel semen kedalamnya dan putar mixer dengan kecepatan rendah
selama 30 detik sekaligus memasukkan 2035 gr pasir secara perlahan.
118

- Meneruskan pengadukan selama 30 detik dengan kecepatan rendah
dan ubah pada kecepatan sedang dengan mengaduk selama 1 menit.
Kemudian matikan mixer dan turunkan adonan. Masukkan adonan ke
dalam cetakan kubus separuh penuh, pukul dengan tamper sebanyak
32 kali.
- Kemudian simpan benda uji dalam kamar lembab 20 - 24 jam.
Bongkar cetakan dan benda uji diberi tanda nomor produksi, umur
perendaman 3 hari, 7 hari, dan 28 hari.
- Merendam benda uji dalam bak pengendapan dan keluarkan dari bak
pengendapan dan siap diuji dengan mesin tekan.
Perhitungan : Kuat Tekan =
uji benda penampang Luas
alat pada angka pembacaan Hasil

d. Analisa Normal Consistency
Tujuan : untuk mengetahui jumlah air yang dilepaskan dalam
pembentukan pasta semen dan untuk mengetahui initial dan
final setting time.
Alat yang dgunakan : mangkok, mixer, alat vicat, cone.
Prosedur analisa :
Menimbang sampel semen 650 gr di dalam mangkok yang telah diisi
air 154 ml diamkan selama 30 detik.
Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik. Ambil adonan
semen yang menempel pada dinding dan turunkan.
Menjalankan lagi pengaduk kecepatan sedang selama 1 menit. Ambil
adonan semen dan masukkan ke dalam cone dan bagian yang lebar.
Meletakkan bagian yang lebar pada plat kaca.
Mengambil kelebihan semen dengan gerakan cetak segitiga.
Tempatkan cone pada alat vicat dan luncurkan jarum vicat selama 30
detik. Konsistensi yang tepat bila angka menunjukkan 9 11 mm. Bila
angka menunjukkan di bawah 9 mm, diulang dengan menambahkan
jumlah air dan bla di atas 11 mm sebaliknya.
119

Perhitungan : Normal Consistency = % 100 x
sampel Berat
air Jumlah



e. Pengujian Pengikatan Semu (False Set)
Tujuan : untuk mengetahui perkembangan dari pasta semen tanpa
disertai panas hidrasi.
Alat yang dgunakan : bowl, mixer, alat cone, dan alat penetrasi.
Metode : berdasarkan pada hasil alat penetrasi.
Prosedur analisa :
- Menimbang sampel semen 500 gram masukkan dalam bowl yang
berisi air. Membiarkan selama 30 detik sehingga airnya diserap.
- Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik sambil diaduk.
- Menajalnkan mixer kecepatan sedang selama 2,5 menit.
- Mengambil adonan semen dan masukkan dalam cone dan bagian yang
lebar letakkan pada plat kaca, usahakan tidak terjadi getaran atau
tekanan.
- Kemudian luncurkan untuk kedua kalinya 5 menit setelah pengadukan
dan catat penetrasi akhir 30 detik setelah diluncurkan.
Perhitungan : % False Set = % 100 x
awal Penetrasi
akhir Penetrasi











120

5.3.6 Laboratorium Batu bara
1. Pengujian Air Bebas
Tujuan : untuk mengetahui kandungan air yang bebas dari batu bara.
Metode : berdasarkan kehilangan bobot dari berat batu bara awal.
Alat yang digunakan : pan pengering dan saringan 8 mesh.
Prosedur analisa :
Timbang contoh batu bara asal pada pan pengering (30x30x5) cm.
Biarkan di udara terbuka (pada suhu kamar). Biarkan dan kemudian
gerus batu bara sampai lolos saringan 8 mesh. Biarkan di udara terbuka
kemudian sampai beratnya konstan.
Perhitungan :
Kadar air bebas = a x
asal contoh dalam bebas air Kadar
a a bebas air Kadar ) 100 (


2. Pengujian Kadar Abu
Tujuan : untuk mengetahui kadar abu sisa pembakaran batu bara.
Metode : ditentukan dengan menimbang residu sisa pembakaran yang
sempurna dari contoh batu bara.
Alat yang digunakan : neraca, cawan, furnace tegak, desikator.
Prosedur analisa :
Timbang 1 gram contoh yang sudah dihaluskan dan lolos ayakan
60 mesh dalam cawan platina. Panaskan dalam furnace tegak pada suhu
rendah yang kemudian dinaikkan perlahan-lahan sampai suhu 850
o
C
(selama 2 jam). Angkat contoh dan dinginkan dalam desikator kemudian
timbang dengan neraca halus.
Perhitungan : Kadar Abu = % 100 x
contoh Bobot
abu Bobot

3. Pengujian Volatile Matter ( Zat Terbang)
Tujuan : untuk mengetahui kadar unsur yang menguap pada batu bara.
Metode : ditentukan dengan menghitung kehilangan bobot dari batu
bara yang dipanaskan tanpa oksidasi pada keadaan standar.
121

Alat yang digunakan : neraca halus meter, cawan, ayakan 60 mesh,
desikator.
Prosedur analisa :
Timbang batu bara dengan neraca halus meter sebanyak 1 gram
contoh batu bara yang berukuran ayakan 60 mesh dalam cawan platina
(a gram). Panaskan pada furnace tegak pada suhu 950
o
C selama 7 menit
dan diperkirakan semua karbon telah terbakar dengan indikator tidak
terdapat nyala api pada contoh batu bara. Angkat dan dinginkan dalam
desikator kemudian timbang dengan neraca halus meter (b gram).

4. Pengujian Jumlah Kalor
Tujuan : untuk mengetahui nilai kalor yang dihasilkan dari batu bara.
Metode : berdasarkan panas yang dihasilkan batu bara dengan
memasukkan oksigen dalam bomb calorimeter yang
terdapat kawat penghantar listrik. Nilai kalor yang
dihasilkan merupakan perbandngan antara suhu dan standar
yang dikoreksi.
Alat yang digunakan : bomb calorimeter, beaker glass, dan pipa plastik.
Prosedur Analisa :
Menyiapkan alat calorimeter dengan menekan tombol untuk mengatur pompa,
suhu, dan aliran air pendingin dengan suhu yang telah ditentukan, biarkan sekitar
3 menit. Timbang dengan neraca halus meter sebanyak 11 gram contoh batu bara
ukuran lolos ayakan 60 mesh dalam cawan. Dengan menggunakan kawat nkrom
sepanjang 10 cm pasangkan pada kaitan bomb calorimeter yang menghubungkan
antara arus listrik kutub positif dan kutub negative. Kemudian masukkan dalam
bomb calorimeter yang telah diisi air sebanyak 5 ml. Kemudian bomb calorimeter
tersebut diisi dengan oksigen dengan menggunakan pipa plastic dan tekan dengan
tombol full yang bekerja secara otomatis apabila udara sudah penuh. Masukkan
alat tersebut dalam beaker glass yang telah berisi air sebanyak 2 liter. Hubungkan
kawat penghantar arus listrik pada alat tersebut kemudian tutup. Setelah alat
dalam posisi siap, tekan tombol start untuk menetapkan kalibrasi, masukkan
122

nomor contoh yang akan dikerjakan dan beratnya. Bila suhu bucket dan jacket
sama, pembakaran batu bara dimulai dengan terdengar bunyi alarm, maka akan
keluar tanda post berarti pembakaran telah terjadi dimana perlahan-lahan
temperature jacket naik. Pemeriksaan dianggap selesai bila terdengar alarm kedua
kali dan tekan tombol done. Keluaran alat bomb calorimeter (cairan yang ada
didalamnya) digunakan untuk menetapkan kadar sulfur. Tekan tombol RPT untuk
mengetahui nilai kalorinya dengan memasukkan pula nilai-nilai koreksi seperti
nilai fuse dan sulfur.























123

DAFTAR PUSTAKA

Austin, George T, 1984, Chemical Process Industries, 5
th
edition, Mc. Graw
Hill Book company, Singapore.

Bambang. S, 1992, Training Orientasi Karyawan PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Bogor

Duda, W.H, 1985, Cement Data Book International Process Engineering in
the Cement Industry, 3
th
edition, Bauverlag GmBH, Weisbaden and
Berun.

Final Document PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement, Kawasaki
Heavy Industries, LTD

Peray, K.E 1979, Cement Manufactures Hand Book, Chemical
Publishing Co. Inc, New York.

Perry, R.H. and Cilton, C.H., 1984, Chemical Engineering Hand Book, 6
th

edition, International Student, Mc. Graw Hill, Kogakhusha.

You might also like