MODULO I

PROCESOS PRODUCTIVOS
Dr. SEGUNDO SEIJAS VELASQUEZ

Trujillo Abril del 2011

DISEÑO DE PROCESOS

PASOS RECOMENDADOS PARA EL DISEÑO DE PROCESOS

SOLID WORD . INVENTOR etc. Adquirir todo el conocimiento necesario a cerca del producto a fabricar los diseños en ( AutoCAD.) para identificar del producto aspectos importantes .

 Con el conocimiento adquirido a cerca del producto. . se elabora un diagrama de flujo tentativo del Proceso Productivo.

. Estimar variables tales como: Tiempo de los Ciclo del proceso. etc. porcentaje de utilización de recursos. podemos procurar optimizar el Sistema en tiempo de diseño. de Costo manera de que Fabricación.

 Estimar los parámetros del proceso. los mismos que nos servirán para su posterior simulación .

para obtenido podemos el mediante hojas de tarea. de lo contrario debemos elaborar/corregir los diagramas de flujo como parte de la documentación del proceso. . Documentar de simulación el el lo proceso permite. Si el modelo emplear mismo registrar proceso global.

. Una vez puesto en marcha el proyecto. podemos evaluar/corregir el modelo de simulación comparándolo con la realidad posibles y analizar el las causas de y discrepancias. Nuevamente "optimizamos" sistema documentamos los cambios tornándose en un proceso iterativo.

.

Figura 1: Filtro a presión .

de material PVC de alta densidad .Figura 2: Placa portatoberas.

. en material PVC rígido.Figura 3: Tobera roscada de 1/2" Ø NPT.

Figura 4: Placa con toberas roscadas (200 unidades). .

Figura 5: Distribuidor de agua. con agujeros roscados para toberas .

. rosca 3/8" Ø NPT.Figura 6: Toberas de rociado.

Figura 7: Distribuidor de agua con sistema de toberas de rociado. .

DISEÑO DE PROCESO .

75% Fécula en forma de almidón: 16 . Color de la piel: Pardo rojiza.1.5% Lípidos: 0.20% Sustancias nitrogenadas: 2.0 . Color del interior: Amarillo Claro Agua: 72 .0 .                   Características de la Papa (Solanum tuberosum): Reino: Metaphita Vegetal División: Magnoliophyta Clase: Magnoliopsida Subclase: Asteridae Orden: Solanales Familia: Solanaceae Variedad: Cánchan Procedencia: Provincia de Sánchez Carrión –Huamachuco Temperatura: 10 y 25 ºC. Forma: Oval alargada.15% Fibra dietética (celulosa): 1.8% (5) Diámetro: .2.

08 0.38 – 35.Características a Almidón (pureza) Humedad Nitrógeno Proteína (N x 6.54 12.50 70.37 0.83 6.41 PH Acidez titulable (meq/g) Gránulos: Forma Diámetro ( m) n=15 5.26 0.22 0.004 0.05 0.09 0.00 8.31 0.67 29.70 .02 0.008 0.25) Almidón nativo 98.06 0.1 Irregular (piramidal con bordes redondeados) y alargada 21.63 0.62 0.83 0.04 0.02 Materia grasa Cenizas Fibra cruda Amilasa Amilopectina Relación amilosa/amilopectina 0.

003 0.156 1.1: INTERVALO DEL TIEMPO PROMEDIO DE DURACION DE CADA PROCESO PARA LA FABRICACION DE ALMIDON Elaborado por los autores TP: Tiempo promedio s: Desviacion estándar .70 4.693 < TP < 0.667 ERROR 0.567 < TP < 0.547 0.573 6.520 < TP < 4.851 Cuadro 3.054 Intervalo confianza 0.797 s 0.130 2.026 0.003 0.287 0.1.697 4.570 6.742 < TP < 6.min / batch PROCESO LAVADO 1 PELADO LAVADO 2 RAYADO TP 0.573 0.

819 0.204 1356.570 6.800 1923.800 1923.797 1280 1815 TN 0.604 7.204 1356.819 0.738 4.604 7.547 0.2: RESUMEN DE TIEMPOS PARA FABRICACIÓN DE ALMIDÓN Elaborado por los autores TP: Tiempo Promedio TN: Tiempo Normal TS: Tiempo Estandar .697 4.9 Cuadro 3.738 4.Min/Batch PROCESO Lavado 1 Pelado Lavado 2 Rayado Sedimentado Secado TP 0.1.900 TS 0.

Exprimidores 5 Hacia el Sedimentado Sedimentado Hacia el Secado Secado y molido 4 Molino. Plataforma de secado 6 Almacén . Coladores.Materia prima (papa) Tinas de Lavar 1 Lavado Cuchillos y/o peladoras 2 1 Pelado Hacia el Lavado Lavado Tinas de Lavar + Antiséptico 3 2 Ralladores Hacia el Rallado Rallado 4 3 Depósitos transparentes.

2 1 Pelado Hacia el Lavado Lavado Time: 34’’/kg.Materia prima (papa) Time: 43’’/Kg 1 Lavado Time: 4’ 32’’/kg. 3 2 Hacia el Rallado Rallado Time: 6’ 48’’/Kg 4 3 Time: 21h 19’ 59’’/Kg 5 Hacia el Sedimentado Sedimentado Hacia el Secado Secado y molido 4 Time: 30h 15’/Kg 6 Almacén .

750 ALMIDON (H) 0. Operación PAPA (A) 10 A B C D E F G H LAVADO (B) 10 PELADO (C) 8.B PAPA LAVADO PELADO G I J RALLADO LAVADO L M SEDIMENTADO K SECADO O A C F ALMIDON D E H N PAPA Kg.750 .640 RALLADO (E) -- SEDIMENTADO (F) SECADO (G) -- 0.640 LAVADO (D) 8.

.

.

53 2.51 F.28 0.60 2. Palo TM / H 4.50 2.51 F.60 2.BALANCE DE LINEA VELOCIDAD DE PRODUCCION Estacion N° 1 2 3 4 Operación Limpieza y calibrado Clasificacion Selección Manual Empacado F.20 4.00 3.22 .25 4.25 0.00 3.T. 1 2 3 3 P.51 Pallar TM / H 4.90 3.5 0.95 3.20 4.P.Zaranda TM / H 3.30 4.00 4.10 3.61 2.51 FRIJOL DE PALO 3 P=2 TN/h 4 M. H/TN 0. Castilla TM / H 3.51 Loctao TM / H 4.

1 2 3 4 3 3 P.3 0.P. H/TN 0.33 TN/H .22 P=3. DE PALO CON BALANCE 3 M.28 0.25 0.T.LINEA DE F.

5 tn /año .T.5 tn /turno C.5 x 275 = 8387.MENESTRA TAL CUAL = VELOCIDAD DE PRODUCCION (TN/H) RENDIMINETO % DE PRODUCTO 3.5 x 1 = 30.P.T.T.P.812 x 8 = 30.T.812 TN /H 0. = 3.8743 C.33 MENESTRA TAL CUAL = = 3. P. = C. = 3.P. = 3.P.5 tn / dia C. Según Diseño C.

= C.CAPACIDAD DE PRODUCCION REAL C.9 = 7548.R.3 tn/año de exp .R. = 8387.P.T x F.8743 = 6598.5 x 0.P. (10 % de ineficiencia) C.3 tn /año de tal cu C.R.C.P.P.3 x 0. = 7548.

4 284.7 116.8 1870.P.7 1092.9 1352.8 1216.9 248.94 F.2 392. Año 2004 2005 2006 2007 2008 2009 61. 4325.3 1182.0 2105.3 196.6 416. TM 232.8 302.1 185.0 4795.8 176.1 129.9 410.3 3.8 1391.3 166.0 4639.1 4607.8 F.8 7940.5 199.6 136.81 Pallar TM 179.7 F. 4714.9 7284.4 Total M.6 297. Zaranda.7 2651.1 7815.1 Pallar TM 169.3 5.2 Total EXP.1 1840.4 126. De Palo TM 1269.5 263.8 2847. Castilla TM 2892.5 209.3 4466. De Palo TM 1110.6 3081.6 271. Zaranda.3 386.25 F.0 4872.2 243.PLAN DE PRODUCCION MATERIA PRIMA DIRIGIDA POR PRODUCTO PROM.1 5021.7 280.2 229.6 191.5 132.7 206.1 PRODUCCION ANUAL POR PRODUCTO Año 2004 2005 2006 2007 2008 2009 F.9 5166.6 4256.4 3169.7 1249.1 255.9 2139.64 Loctao TM 124.4 122.3 26.0 180.4 2870.7 7170. Castilla TM 2694.3 2952.4 4739. TM 247.4 196.36 F.1 .9 4538.2 Loctao TM 118.8 2.

DISTRIBUCION DE LA PLANTA AREA REQUERIDA PARA PROCESO (METODO GUERCHT) 185.5 M2  AREA REQUERIDA PARA ALMACEN DE M. Almac. TERMINADO. Max. PROD. = 572 M2 . Max. .) x (Nº Veces Almac ) AREA TOTAL PARA EL PY. P. SUBPRODUCTO DESCARTE Y MENUDO  Req. Anual Cap. (TN) = (Nº Almac.

DISTRIBUCION DE AMBIENTES .