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1.

INTRODUCCION

El asfalto es un material de petróleo líquido de color negro pardusco que se endurece al enfriarse.

En este informe se demuestra de forma detallada el ensayo Marshall, los equipos y materiales utilizados, el procedimiento y los cálculos respectivos. El ensayo de laboratorio “Marshall” desarrolla un mejor criterio para determinar el contenido óptimo de asfalto en la etapa de diseño

Este ensayo de laboratorio se realizo de acuerdo a las normas de ensayos de materiales especificadas por el INVIAS, dado que toda obra de ingeniería debe cumplir con los estándares de dicha entidad.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una mezcla asfáltica densa en caliente y obtener una formula de trabajo correspondiente, mediante el método Marshall de manera tal que se consiga cumplir con los requisitos mínimos de calidad de un pavimento. 2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar el porcentaje óptimo de asfalto para realizar una mezcla con materiales finos y granulares para la realización de briquetas.

Calcular los diferentes porcentajes de vacíos y las gravedades específicas de las briquetas realizadas. Reconocer correctamente el procedimiento a seguir para que no hayan errores posibles durante el ensayo.

Estos métodos son. Esta exento de polvo. terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la adhesión completa del asfalto. que al aplicársele una capa del material asfaltico por utilizar en el trabajo. la aparente. sus fragmentos deben ser limpios. Se denomina agregado grueso la porción del agregado retenida en el tamiz de 4. El agregado grueso debe proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación de ambas. GSB: Proporción de la masa al aire de una unidad de volumen de un material permeable (incluyendo vacíos permeables e impermeables . Además. y puede absorber agua y asfalto a un grado variable.4 y No.75 mm y 75 μm (No. El agregado fino esta constituido por arena de trituración o una mezcla de ella con arena natural.200).75 mm (No.3. limpios y de superficie rugosa y angular. La proporción admisible de esta última dentro del conjunto se encuentra definida en la respectiva especificación. tierra.4). Los granos del agregado fino deben ser duros. Solo se admitirá el empleo de agregados con características hidrófilas. esta no se desprenda por la acción del agua y del transito. la gravedad específica neta. sin exceso de partículas planas. Los tres métodos para medir la gravedad específica del agregado toman estas variaciones en consideración. agregado fino la porción comprendida entre los tamices de 4. si se añade algún aditivo de comprobada eficacia para proporcionar una buena adhesividad. resistentes y durables. alargadas. MARCO DE REFERENCIA Agregados pétreos y llenante mineral Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal. * Cemento asfáltico El cemento asfaltico a emplear en las mezclas asfálticas elaboradas en caliente será seleccionado en función de las características climáticas de la región y las condiciones de operación de la vía * El agregado mineral que se utiliza para la realización de las briquetas es poroso. y la efectiva: GRAVEDAD ESPECÍFICA NETA. blandas o desintegrables. el cociente de absorción entre el agua y el asfalto varía con cada agregado. El material debe estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto.200) y llenante mineral la que pase el tamiz de 75 μm (No.

VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL. que es ocupado por el asfalto efectivo. El procedimiento de diseño de mezcla. expresado como un porcentaje del volumen total de la muestra. CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO. menos la proporción de asfalto absorbido en las partículas del agregado. calcula los valores de VAM para las mezclas de pavimento en términos de la gravedad específica neta de los agregados. VFA: Porción del porcentaje del volumen de espacio vacío intergranular entre las partículas del agregado. VACÍOS DE AIRE. Se expresa como la porción de (VAM – V a) entre VAM. GSE: Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material permeable (excluyendo vacíos permeables de asfalto) a una temperatura indicada. VACÍOS LLENADOS CON ASFALTO. La estabilidad de la mezcla como una medida de su capacidad para resistir las deformaciones plásticas provocadas por cargas impuestas por el paso de los vehículos. VA: Volumen total de una pequeña bolsa de aire entre las Partículas cubiertas del agregado en una mezcla de pavimento compactado. GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA. con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura Indicada. que incluye los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo. es un parámetro importante que se evalúa especialmente cuando la . expresado como el porcentaje del volumen neto de la mezcla del pavimento compactado. PBE: Contenido de asfalto total de una mezcla asfáltica. con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura indicada. Gsb.del material) a una temperatura indicada. VAM: Volumen de espacio vacío intergranular entre las partículas del agregado de una mezcla asfáltica compactada. GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE GSA: Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material impermeable a una temperatura indicada. con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura indicada.

magnitud de la estabilidad de una mezcla asfáltica es controlada con el fin de evitar ahuellamientos. 400 de las especificaciones del INVIAS . sin quebrarse. precisar los niveles de estabilidad. El concepto Estabilidad Marshall intenta relacionar dicha estabilidad con la fluencia. establecer la densidad y gravedad. propiedades volumétricas. un modulo de rigidez. * * Tomado del cap. corrimientos y ondulaciones de las capas de rodadura. sensibilidad a la humedad. cuya relación define prácticamente . De manera similar se evalúa por el Método Marshall el flujo como indicativo de la capacidad de la mezcla para soportar deformación y así adaptarse a sentamientos graduales y movimientos en la base y en la subrasante. flujo. además permite determinar el contenido de asfalto optimo para cada tipo de mezcla. entre otros criterios para un agregado definido.

Se almacenaron los agregados ya tamizados para la realización de 3 briquetas por grupo (por % de asfalto) para un total de 1200 gramos de muestra. 4. PROCEDIMIENTO GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS. ½‟. No. 3/8‟. Material fino Serie estándar de tamices. se consignaron las fracciones suficientes de cada intervalo que cumplan con la franja media de las especificaciones para MDC-1 del INVIAS. Balanza con aproximación de 0. ¾‟. No. en la estufa eléctrica procurando hacerlo de forma gradual para evitar sobrecalentamientos locales y controlando con un termómetro para evitar el . 200. 10. 3/8 .%ACASIGNADO en peso de los 1200 gramos presupuestados para cada una de las briquetas. Platones metálicos. No 40. 80. Se mezclaron las diferentes fracciones previamente dosificadas para completar una cantidad total de 100 . 1 ½ „‟. 1‟. Se calentó el cemento asfaltico hasta una temperatura entre 145 ºC y 150 ºC. FABRICACIÓN DE LAS BRIQTAS MARSHALL.1/2. Asfalto Estufa Probetas Espátula guante 5. No. EQUIPOS Y MATERIALES Material granular. No. Se prepararon 3 briquetas para cada contenido de asfalto.4.1 gramos. Se realizó el tamizaje de los agregados pétreos a través de la serie ¾ .

proceso de envejecimiento y oxidación. Moldes con aceite . teniendo cuidado de no permitir perdidas y se revolvió uniformemente para garantizar el calentamiento homogéneo de las partículas. este se lubricó con aceito tipo pesado para facilitar las acciones posteriores de retiro de la briqueta. el filtro y se dejó enfriar a temperatura ambiente. Mientras se hizo el calentamiento de los agregados y el asfalto se calentó el molde y el pisón del martillo de compactación a una temperatura similar. se retiró el collarín. Se armó el molde colocándolo sobre su base. para cuando la mezcla de ellos estuviera lista para su compactación. Material tamizado y asfalto calentados Fig. Fig 5. Momentos previos a la adición de la mezcla en el molde. y de manera seguida se realizó el mezclado enérgico de los agregados y el asfalto con ayuda de una varilla y contando con los implementos de seguridad adecuados para el caso. 6. de cualquier forma la temperatura se monitoreócontinuamente con el termómetro de reloj. Cuando los agregados y el asfalto estuvieron a la temperatura recomendada para la fabricación de la mezcla. con el filtro y su collarín. cuando la tonalidad de los agregados se tornó un poco mas oscura era un indicativo del punto optimo de temperatura para la mezcla. se hizo el vertimiento del asfalto a los agregados hasta completar la cantidad indicada. Igualmente en la estufa eléctrica se calentaron los agregados hasta una temperatura entre 150 ºC y 160 ºC. Se compactó la mezcla con 75 golpes por cada lado. Se adicionó la mezcla al molde de compactación procurando que no hubiera pérdidas de material. La mezcla se llevó a cabo hasta que se obtuvo un color homogéneo. como son los guantes. Al finalizar la compactación.

10. El ensayo de densidad consiste en determinar el peso especifico bulk de cada una delas briquetas compactadas. 8. mediante la balanza mecánica. Briquetas fabricadas fig.7.mezcla compactada por ambos lados fig.9. para luego promediar y obtener un punto por cada uno de los porcentajes de contenido de cemento. . mezcla agregados y asfalto calientes fig. como de altura de cada una de las tres briquetas con un calibrador.Fig. preparación de la briqueta ENSAYO DE DENSIDAD. Se registró el peso de la briqueta en el aire. Se registró 3 lecturas tanto del diámetro. Mezcla vertida en el molde de comp. Se procedió a derretir suficiente parafina como para que la mayor parte de la superficie de la briqueta quede recubierta al sumergirla.11. Fig.

su peso aparente en el agua.Una vez la parafina estuviera derretida. se procedió a secar las briquetas y a hacer el raspado de la parafina con ayuda de una espátula teniendo cuidado de no alterar las condiciones de las briquetas.12. Se registrar el peso de la briqueta parafinada. Fig. Se realizó el montaje del lastre para registrar el peso de la briqueta parafinada sumergida en el agua. briqueta sumergida en parafina . Una vez registrados los pesos necesarios. se sumergieron las briquetas parcialmente hasta recubrirlas con la parafina y darles una condición impermeable. para calcular el Gbulk.14.toma de datos de briquetas fig. es decir.

Se adicionó la muestra a la probeta previamente calibrada. Se tomaron 700 gr de mezcla asfáltica. hasta que se observe la inexistencia de burbujas. Se eliminaron de vacios al interior de la mezcla realizando movimientos oscilatorios con la muñeca en sentido de vaivén. que mas adelante servirá para hacer la curva correspondiente frente al porcentaje de contenido de asfalto de cada uno de los grupos. Se registró el peso de la probeta (1000 cc) vacía. Finalmente se registró este peso y desechó la muestra inmediatamente para evitar su adherencia a las paredes de la probeta. pero sin llenarla. luego se vació y se secó. lavándola con gasolina. Se adicionó una cierta cantidad de agua a la probeta de forma tal que la mezcla quede completamente sumergida. peso briqueta parafinada El ensayo Rice tiene su fundamento en el calculo del Peso especifico máximo medido (Gmm) de cada una de las briquetas.17. Se registró el peso de la probeta mas muestra. procediendo inmediatamente a la disgregación de las partículas mayores.Fig.16. briqueta parafinada fig. se dejó enfriar tan solo lo suficiente como para ser manipulada sin guantes. . “sin asentar”.15.25ºC). peso briqueta parafinada en el agua ENSAYO DE JAMES RICE fig. Se tomó nota del peso de la probeta llena de agua hasta la marca de aforo (1000 cc) a la temperatura media de servicio ( T . Una vez se tuvo la mezcla asfáltica con las especificaciones propias del ensayo. mediante un embudo (puede ser improvisado con papel filtro).

700 gr de material fig. se sacó una por una las briquetas del Baño María (a medida que se fallaron). Con las 3 briquetas realizadas para el ensayo. y una vez desparafinadas. realizar el siguiente procedimiento de falla en la Prensa Marshall para determinar su Estabilidad.19.Fig.18. Se introdujo previamente las briquetas al Baño María a la temperatura media máxima de servicio en verano (60 ºC). y Flujo (deformación). peso de la probeta + agua ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO. colocándolas en la mordaza inferior de tal forma que se acomodaran lo mejor posible y enseguida se ajustó la mordaza superior. Se limpiaron las mordazas de la prensa y lubricantes con aceite. Una vez se alcanzó la temperatura especificada. registrando en este . se ubicaron los diales de carga y deformación en su lugar y en ceros. lo cual lleva un tiempo de 30 a 40 minutos aproximadamente. (Resistencia a la carga). Teniendo el montaje de las mordazas con la muestra en la Prensa Marshall. para proceder así a la aplicación de la precarga y luego carga a una velocidad de 2 pulg/min hasta que se presente la falla de la briqueta.

) y su correspondiente deformación (Flujo.momento la lectura de máxima carga (Estabilidad.23. Lb. 1/100”) Fig.96) Donde: A=peso de la muestra seca suelta B=peso del frasco más agua C=peso del frasco más agua mas muestra . prensa Marshall FORMULAS UTILIZADAS Donde: W1=peso briqueta en aire W2=peso briqueta parafinada en el aire W3=peso de la briqueta para-finada en el agua Gp= peso especifica de la parafina (0.

ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACIOS VOLÚMENES PARCIALES COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA .

CÁLCULOS GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK A= Peso briqueta en el aire B= Peso briqueta parafinada en el aire C= Peso briqueta parafinada en el agua F= Gravedad específica de la parafina GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA TEORICA (Gmm) A= Masa en el aire D= Masa recipiente con agua E= Masa Recipiente lleno con agua + muestra .

720 6.650 6.051 2.5 94.24 1844.193 2.260 7.100 2.800 6.89 4.85 1.84 4.557 1009.310 5 7 93 6.288 944.7 66.130 7.616 907.7 594.025 6.46 661.170 2 5.61 616.146 2.0 68.5 93.600 6.855 6.180 7.359 2.03 9.720 6.123 2.45 5.770 6.512 917.35 944.0 1113 1137 1143 1143 1151 1162 1157 1147 1156 1155 1167 1164 1155 1161 1159 1114 1150 1154 1151 1162 1159 1170 1160 1164 1161 1173 1168 1163 1169 1163 587.476 787.DATOS OBTENIDOS Gbulk Gmm Estabilidad Flujo ITEM % Asfalto % Agregado Espesor (cm) Peso Peso p Peso P P (b+p) seco de Recipiente (b+p) Recipiente Medida briqueta sumergida la + muestra Corregida Promedio 0.062 1.078 2.998 2.250 7.868 900.980 6.96 5.10 1963 5640 6797 2049 5640 6818 1975 5847 7019 1912 5640 6757 1934 5640 6780 959 1032 1052 981 887 820 1998 1289 870 1013 949 1002 889 1159 905 865.190 7.34 682.13 3.02 610.60 631.960 6.93 2.790 7.6 67.600 6.08 935.96 6.41 9.58 2.250 6.6 67.137 2.900 7.20 1.40 622.80 5.654 1.20 4.05 599.327 2.375 .489 776.30 613.700 6.405 2.190 7.5 63.460 2.8 596.4 67.01" aire +agua a Kg aire (g) (g) muestra + agua a (g) 25ºC (g) (g) 25ºC (g) 67.000 6.977 912.42 630.890 6.154 1139.800 6.207 2.171 2.28 5.268 727.352 2.790 1 5 95 6.0 69.993 740.49 4.187 2.65 Gmb Gmb Gmm Promedio Gmt 6.7 72.700 6.311 2.330 6.6 68.75 614.141 2.3 70.110 6.880 6.74 580.590 6.120 2.690 6.093 2.311 2.49 895.730 4 6.0 71.696 812.435 2.5 7.116 873.079 2.688 1256.0 66.26 591.700 3 6 94 6.3 71.81 603.800 6.343 2.123 2.8 68.05 3.101 2.150 7.630 6.720 6.5 6.950 7.690 6.20 5.168 2.775 7.88 4.900 6.436 2.162 2.700 6.

CALCULOS VOLUMÉTRICOS COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA .

.

375 Vt 46.311 2.688 12.652 23.343 2.059 Va 5.726 76.085 14.405 2.443 20.469 5.583 2.921 6.69 5.606 23.141 Gmm 2.003 46.207 917.940 78.101 2.929 11.055 41.726 Vba 1.819 Vbe 3.255 37.658 42.201 2.109 42.974 77.435 2.5 % Asfalto 6 6.488 6.652 TABLA DE RESULTADOS COMPOSICIÓN 48.162 2.137 9.5 2.099 20.471 5.698 48.521 %Vb e 8.054 0.863 6.099 .579 Vmt 42.436 Gmt 2.667 2.5 2.399 Vasf 4.509 42.606 VOLUMÉTRICA 29.352 2.201 78.359 Promedio Estabilidad Flujo 94 2.443 6.859 29.327 2.003 % VFA 23.051 740.929 48.99 4.141 907.488 5 5.5 % Agregado 95 Gmb Promedio 2.068 43.583 77.6 93 2.5 7 6 6.778 76.644 7.600 40.921 23.460 2.101 1256.162 895.854 5.2 2.177 0.340 Vagr 37.177 80.859 % VFA 5.199 4.085 79.207 2.62 4.051 2.248 41.307 42.795 7.825 36.800 4.977 14.796 36.760 Vmm 41.271 % Vagr 79.778 45.311 36.894 80.5 7 Gmb 94.942 14.3 %Vtm % Vagr 47.842 12.TABLA CALCULOS VOLUMETRICOS % Asfalto 5 5.180 %Vt m 12.597 9.5 2.030 3.65 2.267 14.799 6.6 93.180 11.51 6.

100 2.0 4.00 400.01" PbA= Valor Óptimo Densidad PbB= Valor Óptimo Estabilidad PbC = Punto Medio Especifico por Flujo .00 4.5 Flujo 0.5 6 % Asfalto 6.00 800.0 0.150 2.00 600.5 7 7.0 1.00 1200.0 4.00 200.5 7 7.0 6.000 4.5 % Asfalto Vs Estabilidad 1400.5 7 7.00 0.200 2.5 Estabilidad (Kg) % Asfalto Vs Flujo 7.5 6 % Asfalto 6.00 1000.5 6 % Asfalto 6.0 2.0 3.250 Densidad (gr/cm3) 2.0 5.5 5 5.5 5 5.050 2.% Asfalto Vs Densidad Bulk 2.5 5 5.

000 20.5 6 % Asfalto 6.000 78.5 7 7.000 80.000 81.5 % Asfalto Vs % VAM 82.000 76.5 % VFA .5 7 7.5 5 5.000 10.% Asfalto Vs % VTM 20.5 7 7.000 4.000 5.5 % VAM % Asfalto Vs % VFA 60.000 0.000 79.000 4.000 77.000 0.5 6 % Asfalto 6.000 % VTM 10.5 5 5.000 4.000 50.000 75.000 15.5 5 5.000 40.000 30.5 6 % Asfalto 6.

5%. ANALISIS DE RESULTADOS El porcentaje óptimo de cemento asfalto es de 5% del análisis de la graficas anteriores.6.5% pero % de vacíos en agua da negativa. pero el porcentaje de asfaltos utilizados (4%. de las especificaciones del INVÍAS ya que si es muy bajo puede presentarse una tendencia hacia la exudación del asfalto. o que quedo bien compactado. También si es muy alto se puede presentar un envejecimiento prematuro al estar al interperismo . las briqueta para que no haya vacíos. el porcentaje de asfaltos 4.5% que todas cumplen con la Estabilidad. En cuanto a vacíos de los agregados minerales cumpliría para la mezcla 0 y mezcla 1 en Nivel de Transito 2 y Nivel e Transito 3 menos el % de asfaltos utilizado4%. 4. Podemos ver que para el 4. esto nos indica o que está mal hecho el ensayo. En cuanto a Flujo cumpliría para Nivel de Transito 2 y Nivel de Transito 3. Lo que quiere decir que el porcentaje no cumple con lo requerido para el método de dosificación de una muestra en caliente y no cumple con los requisitos exigidos por las especificaciones del INVIAS.5%y 6%) vacíos con aire no cumplen en la especificaciones. 5. En la gráfica de %de asfaltos vs % de vacíos. . El porcentaje de vacíos está dentro del rango intermedio.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES El estudio granulométrico de los materiales empleados en las obras de ingeniería además de ser uno de las pasos iníciales para una gran mayoría de ensayos. por medio de elementos del laboratorio como lo son los tamices. es de gran importancia para determinar con base en el tamaño de las características mecánicas del material a ensayar. Teniendo se tuvo en cuenta que las briquetas no fueron elaboradas por un solo laboratoristas se puede explicar el bajo grado de precisión en la elaboración de las mismas y por consiguiente en los resultados. la trascendencia de simular de manera adecuada en el laboratorio la densificación que ocurre en campo.7. El principal estudio que se le debe realizar a un material debe ser su granulometría. se basó fundamentalmente en su contenido de vacíos. y luego proceder a estudios más específicos. El laboratorio Marshall realizado para el diseño de mezclas asfálticas deja ver la importancia de lograr propiedades volumétricas adecuadas en la carpeta asfáltica terminada. es necesario modificarlo o rediseñar la mezcla cambiando la graduación de los agregados ajustando los porcentajes utilizados Podemos concluir que el diseño final de las mezclas es usualmente la más económica y que cumpla satisfactoriamente con todos los criterios establecidos . El criterio elegido para obtener el contenido óptimo de asfalto de la mezcla. para así conocer la clasificación de su tamaño. De ahí. ya que de esto depende en gran medida el desempeño de la superficie de rodamiento en su vida de servicio. ya que su cantidad afecta directamente el comportamiento de un pavimento ante las deformaciones plásticas permanentes Cuando la mezcla no cumple con los criterios de diseño en cualquier contenido de asfalto seleccionado. bajo la acción vehicular y de esta forma llegar a fórmulas de trabajo que permitan dosificar mezclas que exhiban un mejor comportamiento en condiciones específicas de tránsito y clima.

BIBLIOGRAFÍA LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS – LSP. Instituto Nacional de Vías (INVIAS).8. 2007 NORMAS DE ENSAYO DE MATERIALES. Facultad de Ingeniería. 2007 . Tunja I semestre de 2008. Instituto Nacional de Vías (INVIAS). Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Curso de Materiales para Ingeniería. ESPECIFICACIONES GENERALES DE CARRETERAS. Escuela de Transporte y Vías.