P. 1
Prezentare LEAN

Prezentare LEAN

|Views: 137|Likes:
Published by tavi270782

More info:

Published by: tavi270782 on Aug 22, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

09/21/2015

pdf

text

original

Slide 1 Îmbunătăţirea activităţilor de mentenanţă a autovehiculelor prin STRATEGIA LEAN.

Slide 2 Lean Manufacturing sau ”fabricație suplă” sau ”producţie la costuri minime” este una din cele mai importante metode de management pentru companiile de producţie și poate fi interpretată ca o filozofie de producţie ce determină reducerea duratei de la comanda clientului până la expedierea produsului, prin eliminarea continuă a pierderilor. Presupune celule sau linii de asamblare flexibile, activități mai complexe, muncitori înalt calificaţi, produse bine realizate și obligatoriu cu o calitate ridicată, costuri reduse prin îmbunătăţirea procesului de producţie, pieţe internaţionale şi competiţie mondială. Aplicarea Lean Manufacturing furnizează rezultate excepţionale fără a fi nevoie de sisteme complicate. Slide 3 Principiile LEAN sunt prezentate pe slide. Conform principiilor LEAN, clientul este cel care stabilește valoarea produsului, respectiv cel care determină ”scoaterea” produsului din fabrică. Totodată, în baza principiilor LEAN, sunt definite activităț ile care pot adăuga valoare produsului și sunt stabilite eventualele activităț i care aduc pierderi. De exemplu, conform principiilor LEAN, compartimentele care nu produc valoare, dar a căror muncă este absolut necesară realizării valorii, vor avea ca scop reducerea la minim a ponderii pierderilor activităţii lor (*facturare, inspecţie, acţiuni pentru securitatea muncii, etc *). Înţelegerea acestor principii constituie una dintre cheile implementării reuşite a strategiei LEAN. LEAN nu este o metodă pe care o cunoaşte şi o implementează conducătorul locului de muncă, prin indicaţii parţiale date subalternilor, ci înseamnă lucrul în echipă, cu oameni care înţeleg că acţiunile lor creează valoare pentru client. Pe de altă parte, implementarea principiilor LEAN poate fi considerată o tehnică de supravieţuire într-un mediu de producţie în care reducerea costurilor reprezintă o stare de fapt pe piaţă. Slide 4 Prin pierdere se înţelege orice element care creşte costul produsului, fără a adăuga valoare pentru client. Conform metodei LEAN pierderile sunt grupate în 7 categorii. Aceste grupări de pierderi majore se regăsesc pe parcursul fabricației sau în celelalte activități ale sistemului și sunt prezentate pe slide, după cum urmează: • Supraproducția; • Timpii de așteptare; • Mișcarea inutilă a materialelor, oamenilor și produselor; • Stocurile; • Transportul necesar între operații; • Reprelucrare. Lean Manufacturing înseamnă identificarea și eliminarea acelor activități de producție ce nu adaugă valoare produselor, indiferent dacă este vorba de procesul de concepție sau de fabricație, gestiunea aprovizionării sau de relațiile cu clienții. Exemple de activități care pot provoca pierderi: amplasarea utilajelor, timpi de reglaj excesiv de mari, mentenanţă preventivă slabă, lipsa instruirii personalului, plictiseală, planificarea producţiei, lipsa de organizare a locului de muncă, lipsa calităţii şi a încrederii faţă de furnizor, transmiterea pieselor defecte pe fluxul de fabricaţie, lipsa de comunicare a îmbunătăţirilor, etc. Abordarea pierderilor trebuie să fie de tip constructiv – o dată observate, pierderile devin un potențial de îmbunătățire, iar analiza și eliminarea cauzelor vor însemna mai multă valoare pentru client. Pentru o cât mai bună implementare a metodei LEAN este bine ca întreaga organizaţie să înțeleagă, „să învețe să vadă pierderile”, să le reducă la minim și să le evite înainte de a le produce.
1

În primă fază au fost culese. Sistemul Kanban corelează toate operaţiile la nivelul producţiei pe flux. Evaluarea LEAN se face prin construirea și completarea unui chestionar de evaluare. Munca standardizată. Metodele sunt prezentate pe slide (* Producția Just in Time – JIT. Reprezintă un mod de a obţine zero defecte. sistemul de semnalizare prin carduri este utilizat concomitent cu realizarea de suprafeţe Kanban sau a altor metode din aceeaşi categorie. SCHIMBAREA RAPIDĂ A FABRICAŢIEI – SMED (Single Minute Exchange of Die) 2 . siguranț ă ș i costuri. analizate și stocate cât mai multe date și informații despre costurile de producție actuale și a fost trasată o diagramă RADAR. Slide 7 Strategia LEAN presupune parcurgerea mai multor etape. stocuri tampon. Constau în determinarea timpului de la primirea până la expedierea comenzii. pentru fiecare domeniu analizat. POKA YOKE Previne apariţia unor erori accidentale în procesul de fabricaţie. exprimaţi în mărimi fizice uşor de înţeles. orientaţi pe procese şi destinaţi a fi folosiţi de către personalul din producţie şi de către management. Caracterizarea domeniilor evaluate se va face printr-o serie de întrebări. respectiv 5 S și Managementul vizual*). 4. rotația stocurilor. adică ceea ce mărește COSTUL produsului fără să adauge VALOARE pentru client. săptămînal. Pierdere – orice activitate ce nu adaugă valoare produsului sau serviciului. reduse sau integrate. calitate. încercare. procentul de livrări la timp și eficiența globală a echipamentelor. obţinute prin: observare. adică activitățile pentru care un client este dispus să plătească. Indicatorii tipici pentru producția LEAN se raportează de obicei la productivitate. JIDOKA. Mentenanța productivă – TPM. JIDOKA înseamnă calitate încorporată. Schimbarea rapidă a fabricației – SMED. vor fi prezentate o parte din metodele de reducere a costurilor de producț ie ș i de îmbunătăț ire a activităț ilor desfăș urate. lunar.(*Valoare adăugată – orice activitate ce determină creșterea valorii sau utilității produsului. cărora li se vor acorda un punctaj cu valori cuprinse între 0-100%. Plecând de la datele și informațiile existente. Punctajul obținut este materializat cu ajutorul unei diagrame RADAR. Aceste activități trebuie eliminate. Sisteme KANBAN. 1. alte metode de cuantificare şi estimare adecvate. semne. Indicatorii LEAN trebuie aleşi cu reținere. pentru că ei trebuie să fie puţini la număr. Slide 6 Pentru a afla nivelul LEAN al producției trebuie analizată și vizualizată situația existentă în prezent. anual). care va include o listă de indicatori. măsurare. durata de obținere a primului produs. JIDOKA Metoda constă în oprirea automată la detectarea erorilor. cuantificat şi măsurat (zilnic. Sistemul KANBAN Kanban face referire la un sistem de semnalizare cu carduri prin care se transmite informaţia referitoare la necesitatea reaprovizionării unui post de lucru. POKA YOKE. 3. respectiv a unor dovezi obiective. În funcție de rezultatele obținute se analizează domeniile forte și cele care trebuie îmbunătățite.*) Slide 5 Un sistem de indicatori LEAN permite luarea deciziilor pe baza analizei datelor şi informaţiilor. prin carduri. simplificate. 2. Pentru buna funcţionare a sistemului Kanban.

caracterizată de momentul prezent. Fluxul de fabricaț ie continuu este necesar și avantajos deoarece producția pe loturi este prea lentă și conduce la un nivel prea mare al stocurilor. Producţia Just in Time are două principii de bază: flux de fabricaţie continuu şi sistemul de tip „Pull” (care “trage”). în mod sincronizat. De-a lungul întregului proces de producție fiecare persoană este împuternicită să oprească fluxul dacă observă un defect. Slide 8 Producţia Just in Time – JIT JIT este o metodă de producție care ține cont de solicitarea expresă a clientului. consumul redus de materiale. eficienţa şi flexibilitatea. adică „ce este necesar.offline). cât şi mentenanţa predictivă (care se face pe baza controlului condiţiilor de lucru . atunci schimbaț i metoda. schimbarea sculelor sau a pieselor. obținerea de rentabilitate pe termen scurt.” PRODUCTIVĂ TOTALĂ – TPM (*Total Productive Maintenance*) TPM este o abordare structurată pentru întreţinerea echipamentelor şi asigurarea stabilităţii procesului de fabricaţie. Prin SMED se construieşte o poziţie puternică de piaţă.” 5.Este o metodă de inginerie industrială pentru reducerea timpului de reglaj și este caracterizată de următoarele activități de bază: pregătirea reglajului.vibraţii. 3 6. în anul 1926. anual. reglarea sau ajustarea și reajustare. MUNCA STANDARDIZATĂ Reflectă cele mai bune practici și reprezintă baza pentru îmbunătățirea continuă a tuturor activităților desfășurate într-o organizație. atunci progresul nu e posibil. afirma următoarele: „Faceți de 3 ori același reglaj. Procesul de producție în cadrul fluxului de fabricaț ie continuu este structurat ca un lanț sincronizat. Ritmul de producție este setat astfel încât să egaleze ritmul de vânzare. dacă obțineți doar de 2 ori rezultate bune. Implicaţiile metodei JIT constau în controlul vizual al liniei. dacă obțineți același rezultat. faza de transfer – caracterizată de convertirea activităților care se execută când mașina nu funcționează în activități ce se pot face când mașina funcționează. Metoda include atât mentenanţa preventivă (planificată lunar. eliminarea erorilor de reglaj și simplificarea sistemelor sau a metodelor. Întreţinerea echipamentelor după o programare riguroasă va duce la funcţionarea acestora fără perioade de oprire neplanificată și la puţine probleme de calitate în procesul de fabricaţie. iar produsul este mutat pe linie în aval. creșterea capacității mașinii. Strategia Just in Time face referire la reducerea în mod constant a timpului necesar pentru transformarea comenzilor clienţilor în livrări efective. măsurarea sunetului). analiza uleiului. Efectele de îmbunătăț ire SMED se fac simțite prin reducerea timpului de schimbare a produsului. faza de separare – prin care se identifică și se separă activitățile ce trebuie executate când mașina stă / funcționează (online . în care fiecare persoană are un volum de muncă echilibrat. dar care va fi îmbunătățit maine – esti capabil să progresezi. când este necesar și în cantitatea necesară”. Henry Ford. Shigeo SHINGO. se perfecționează continuu calitatea. cel care a inventat și dezvoltat metoda SMED. declara că: „A standardiza o metodă înseamnă să alegi din multele metode existente pe cea mai bună și să o folosești. amplasarea în celule și standardizarea pieselor. atunci nu mai sunt probleme. MENTENANŢA . Dacă te gândești la standardizare ca la cel mai bun lucru pe care îl știi azi. Dar dacă vezi standardele ca pe niște restricții. planificarea producţiei pe serii mixte de produse. pe baza analizei unor defectări anterioare / date istorice). toate persoanele își termină operația în același timp. și faza de îmbunătăț ire – care presupune reducerea activităților ce se execută cu mașina oprită. Pentru aplicarea corectă a metodei SMED trebuie să se țină seama de faza mixtă.

Un alt avantaj îl reprezintă readucerea echipamentelor utilizate în locația stabilită în timpul cel mai scurt și reducerea timpului necesar pentru accesul la echipamentele cu care sunt desfășurate sarcinile de lucru. siguranț ă sporită. ca de exemplu: piese sau scule defecte. reducerea stocurilor (*prin minimizarea numărului de carduri KANBAN de pe flux*).Sistemul de producț ie „PULL” are la bază următoarea regulă: „procesele din aval trag din amonte ceea ce au nevoie. panouri. noi îl vom produce”. în funcție de utilitatea lor. care se află la limita din aval a întregului proces. Obiectele etichetate sunt mutate într-un loc de păstrare. Sistemul PULL se declanșează în momentul în care clientul achiziționează produse și este concentrat pe ideea „Dacă ei îl cer. În felul acesta produsul este trecut prin procesul de producție în ritmul impus de cererea clientului. Dacă toată lumea are acces rapid la orice element sau material. rămășițe de țevi. C – materiale cu utilizare rară*). O tehnică des utilizată pentru sortarea materialelor utile de cele inutile este cea a etichetării pe culori sau pe litere (*ABC. dulapuri cu uşi transparente. Slide12 „Al doilea S” – SISTEMATIZARE – SEITON Sistematizarea sau stabilizarea înseamnă fixarea unor limite sau a unor locații clar stabilite și se referă la aranjarea într-o ordine logică a obiectelor necesare la locul de muncă. fiare sau lemn. care trebuie să renunţe la obiceiul de a strânge şi de a păstra fără rost diverse materiale şi obiecte. auditul inițial. de unde. Exemplu de locaț ii fixe: recipiente. realizarea celor 5S și îmbunătățirea continuă a activităților. vândute sau pur și simplu aruncate în zonele special amenajate de gunoi. Sortarea are impact la nivelul mentalităţii oamenilor. Slide 9 – 10 Metoda celor „5S” ș i Managementul Vizual Metoda celor 5S ajută la îmbunătăţirea productivităţii. în magazii. sprijină motivaţia pozitivă a angajaţilor. rafturi modularizate. sunt trimise la alte locuri de muncă. sticle etc. containere sau tomberoane pentru toate materialele şi sculele uzuale. unde A – materiale de uz cotidian. Implementarea metodei 5S se realizează în mai multe etape: pregătirea de aplicare. asigură un mediu de lucru plăcut. B – materiale de uz săptămânal sau lunar. mai puţine probleme de calitate și îmbunătăţeşte imaginea organizației. de accesat și de utilizat. compactarea spațiilor de lucru și investiții sau imobilizări de capital mult mai mici. Sistemul permite producția în loturi mici. personalul devine mai productiv. Slide11 Primul S – SORTAREA Este o metodă de eliberare a spațiului de la locul de muncă și de eliminare a tuturor lucrurilor inutile. îmbunătăț irea productivităț ii și a calităț ii”. procesele din amonte completează ceea ce a fost consumat”. materiale nefolosite. educarea personalui. ceea ce presupune apariția următoarelor avantaje: diminuarea timpului necesar reglajelor. Slide13 4 . reprezintă baza pentru toate îmbunătăţirile. atunci când au nevoie. Implementarea corectă a „primului S” presupune „mai puț in timp necesar pentru căutarea pieselor și sculelor. astfel încât acestea să fie ușor de identificat. Ulterior. ci pe toată durata de viață a organizației. Cei „5S” nu sunt aplicați doar la început. atunci fluxul muncii devine mai eficient şi. mâncare. ca urmare. marcaje pe pardoseală pentru căile de acces.

utilaje.  ce unelte sunt la momentul actual pe panou. iar personalul care lucrează acolo. Întotdeauna lucrurile au tendința să se deterioreze. care pot fi grupaţi în cinci 5 . întrucât fiecare zi reprezintă o nouă provocare şi o oportunitate valoroasă de a îmbunătăţi anumite aspecte. Astfel. Implementarea metodei implică și asigurarea cu materiale și echipamente necesare efectuării curățeniei la fiecare loc de muncă. situaţiile care nu corespund standardelor devin imediat evidente. Slide14 „Al patrulea S” – STANDARDIZARE – SEIKETSU Cele trei etape prezentate anterior sunt elemente cheie. denumite la figurat și „regulile jocului”. S2 și S3 se efectuează prin crearea și aplicarea unor standarde. Un standard este bine realizat dacă este clar. iar respectarea lor este o sarcină continuă. Metoda presupune analizarea locului de muncă pentru a detecta sursele de murdărie. Slide16 Managementul Vizual Sistemul celor 5S are ca scop crearea unui loc de muncă vizual care se explică. care ulterior vor fi supuse procesului de curățare. dulapuri. Managementul vizual are la bază definirea unor indicatori. de la manageri până la ultimul operator. Promovarea și comunicarea se pot realiza prin intermediul unor panouri de raportare. cu siguranţă este mult mai mulțumit. Prin curăţenie. simplu și vizibil. iar muncitorii le pot corecta uşor. Slide15 „Al cincelea S” – SUSȚ INERE – SHITHSUKE Ultima etapă a metodei presupune promovarea. echipamentul meu şi eu trebuie să am grijă de el”. containere etc. ordonată și în stare bună de funcționare. echipamente. Curăţenia este realizată de fiecare persoană angajată. Instruirea personalului este încorporată în planul de instruire LEAN și se execută pentru fiecare angajat după determinarea nivelului de instruire al acestora. zona de lucru este mult mai sigură. managementul vizual poate face excelenţa posibilă. se ordonează şi se îmbunătăţeşte de la sine. defineşte triunghiul managementului vizual*). care vor fi amplasate la vedere și pe care vor fi afișate obiectivele ț intă . Exemplu de standard: Un panou pentru unelte bine standardizat trebuie să indice:  ce unelte ar trebui plasate pe panou. (*Michel Greif în cartea sa Fabrica vizuală. fotografii înainte ș i după implementare unor condiț ii 5S. diplome de apreciere a personalului etc. Un instrument excelent de a creşte satisfacţia oamenilor din echipă este fotografierea zonei de lucru înainte şi după curățenie. Instruirea realizează introducerea membrilor echipelor în limbajul de producție LEAN și pune bazele tuturor activităților ulterioare. Menținerea condițiilor implementate în primele trei etape S1.„Al treilea S” – STRĂLUCIRE – SEISO Înseamnă curățenia inițială și igiena la locul de muncă: pardoseală. care ulterior poate semnaliza orice abatere de la STANDARD. accentându-se astfel sentimentul de proprietate: „acesta este locul meu de muncă. Implementarea corectă a măsurilor aplicate în primele trei etape oferă personalului o zonă de muncă curată. comunicarea și instruirea personalului cu privire la modalitățile de susținere a condițiilor impuse de cei 4S implementați. Într-un loc de muncă vizual.  cine a luat unealta şi când o va aduce înapoi.

metode. cu scopul ca ei înșiși să le dezvolte în continuare. Slide17 – 18 Exemple de implementare a celor 5S. Sistemul de organizare LEAN nu poate fi şi nu ar trebui definit precis. Există doar o singură întrebare: Care sunt nevoile organizaț iei? Singurul demers pe care îl putem întreprinde este acela de a-i învăţa pe membrii noştri de echipă conceptele de bază. materiale. strategia LEAN face tot posibilul să promoveze siguranța. respectul și menținerea la parametrii normali a activităților desfășurate de organizație. pregătirea personalului. standardizarea. Slide19 Evaluarea finală LEAN După implementarea metodelor de reducere a costurilor de producție. un singur răspuns adevărat. 6 . mărimi măsurate şi mediu (organizare). Nu există o singură cale corectă. curățenia.(sau şase) categorii. cunoscute ca 5M sau 6M: manopera (operatori). calitatea. Slide20 Concluzii Conform expresiei „toți pentru unul și unul pentru toți”. cu ajutorul unui chestionar se efectuează o evaluare a activităților desfășurate în cadrul organizației și se întocmește o diagramă RADAR. maşini.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->