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TRITURACIÓN Y MOLIENDA

1. Objetivos.

1.1. Objetivo general.

Reducir el tamaño de un mineral formado por partículas relativamente grandes, a través de un
triturador de mandíbulas para pasar posteriormente este por un molino de barras.

1.2. Objetivos específicos.

- Obtener el conocimiento de uso de una trituradora de mandíbulas.
- Obtener el conocimiento de uso de un molino de bolas.
- Obtener el conocimiento de uso de un molino de barras.

2. Marco teórico.

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas, en
consecuencia, se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal, que efectúa
la etapa final de reducción de tamaño de las partículas de mena hasta rangos donde se
alcanza la liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y
económicas. De acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual la
recuperación del mineral valioso es tal que los beneficios económicos son máximos, al ser
concentrados.




De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentración por
flotación, separación gravimétrica, separación magnética, lixiviación, etc. por lo tanto, deberá
preparar al mineral adecuadamente en características tales como liberación (o grado de
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liberación), tamaño de partícula o propiedades superficiales, cuya malla de control dependerá
de muchos factores, entre otros, tales como:

- La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.
- Proceso de separación subsiguiente a que se someterá la mena.
- Mecanismo de fractura (impacto y abrasión).
- Molienda en seco o en suspensión en agua (en húmedo).
- Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas entre 250 y 5
mm a tamaños entre 300 y 10 μm, con radios de reducción altos, entre 800 y 500,
aplicando fuerzas de cizallamiento, compresión, atricción, impacto y abrasión. La
finalidad importante de la molienda radica en primer lugar en lograr un grado de
liberación adecuado dentro de límites debidamente preestablecidos, para conseguir una
eficiente recuperación de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidráulico o su
deposición en canchas de relaves.

En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica
consumida y el tamaño de partícula obtenido, traducido en costos de operación, que en esta
sección suelen ser los más altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se
justifique económicamente. En forma general, distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa: Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.
2. Molienda media: Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina: Producto inferior a 0,1 mm.

2.1. Tipos de molienda.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

- Molienda en seco.
- Molienda en húmedo.

- Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En
Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales
solubles, cemento y otros minerales industriales empleados en la industria química.

- Molienda en húmedo.

Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80%
de sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.
b) Es más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación, cuando se emplea este
método
de concentración
d) Es más fácil el transporte de los productos.

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3. Descripción de molinos.

MOLINO DE BARRAS.

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a
la etapa de trituración terciaria, recibiendo una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto
de 300 μm. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el
mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las
barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas
a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Tal como se observa en la siguiente
figura.


Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro,
debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se
rompan. Prácticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras, lo cual
establece el tamaño máximo del molino. La carga de barras ocupa entre 35 a 40 % del volumen
interno entre forros del molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños
a 65 % para molinos grandes.

El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento (mineral) al
molino, velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamaño del producto.
Normalmente está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.

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Fuente: Procesamiento de minerales – MINERALURGIA.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de sólidos entre 60 y 75 % en
peso.

Los molinos de barras generalmente son apropiados para:
- Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.
- Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
- Separadores magnéticos.
- Molinos de bolas.

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Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reducción
controlada del tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes
ventajas de costos cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros métodos:

- La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no siendo
necesario un clasificador.
- Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
- Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacíos en
una carga de barras que con cualquier otro medio de molienda.


MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto
que ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el
acabado fino del producto molido.

En estos molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en
las últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometría intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075
mm).

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.
Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera
tal que el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitándose su
sobremolienda.

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Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso, dependiendo de la
mena, siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial de las bolas en la carga moledora. El
volumen de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea
entre forros. La energía que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un
máximo a un volumen de carga de aproximadamente el 50%, según se aprecia en la figura:


Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relación:



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Donde:
Vc = Volumen de carga al molino en %.
Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Diámetro interno entre forros del molino.

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la velocidad
crítica.

Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentación, pero
fundamentalmente por las características deseadas del producto.

Barras.

Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía entre 4”
a 6” menos que la longitud del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está
dado por:




Donde:
R = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
= Densidad específica del mineral, en g/cm3)
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

[

]

Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de barras.
D = Es el diámetro de la barra menor a

.

Bolas

Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño
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máximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente
expresión matemática:


Donde:

= Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la
fórmula dada por Bond:


Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el diámetro de la bola menor a

.

DETERMINACIÓN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.

Las fórmulas anteriores son útiles para aproximar el tamaño de bolas que es más apropiado
para moler la partícula más grande de la alimentación. Sin embargo, está claro que para que un
molino sea más eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de bolas en la carga, deberá
necesariamente ser adaptada a la distribución completa de tamaños del alimento real al molino.
El desgaste del tamaño de bolas en los molinos se ve afectado por las características físicas
(dureza) y químicas (% de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del
molino, así como otros parámetros de molienda tales como:

- Velocidad del molino.
- Porcentaje de alimentación.
- Sólidos.
- Carga circulante.
- Distribución de tamaño de bolas.
- Características del mineral.

Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasión,
corrosión y desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de
recarga deben conseguir lo siguiente:

- Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin
crear sobre molienda.
- Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda,
al aumentar los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
- Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de
acuerdo a los parámetros de operación prefijados.
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Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

- Hallar la distribución granulométrica del alimento real al molino.
- Determinar el diámetro máximo de bola.
- Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las
condiciones dinámicas del molino.


4. Material y reactivos.

Material Cantidad
Triturador de mandíbulas. 1
Molino de bolas. 1
Molino de barras. 1
Amperimetro. 1
Balanza pata de gallo. 1
Balanza eléctrica 1
Juego de tamices de la serie
ASTM
1
Cuarteador 1
Recipiente de plástico. 1

Mineral sin chancar. 5 Kg

5. Conclusiones y recomendaciones.

- Se llevó la práctica satisfactoriamente, se conoció el funcionamiento interno de los
molinos y las diferentes técnicas que existen de molienda, además de los distintos
equipos que se utilizan y existen para la reducción de tamaño de grandes partículas.
- Cabe recalcar que se realizó una analogía entre el molino de laboratorio, con un molino
de parrilla, ya que con está se tiene mayor número de características similares.
- Se profundizó en el tema, y las aplicaciones de los molinos.
- Se recomienda realizar las prácticas de molienda y tamizado a la misma vez.

6. Cuestionario.
1. Un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con un clasificador, se utiliza para
moler calcita previamente chancada en un quebrantador de mandíbulas. La
alimentación del molino de bolas es de 25 ton/h, se sabe que tiene una superficie
específica de 292 cm2/g. Cuando al molino retornan 75ton/h se necesitan 75kW para
accionarle. Determinar el rendimiento de esta máquina.

TAMIZ TYLER
Alimentación del
molino (% en masa
retenido)
Retorno del
clasificador (% en
peso retenido)
Producto separado
del clasificador (% en
peso retenido)
-0.525 in-0.371 in 4.7 0 0
-0.371 in-3 mallas 20.1 6.3 0
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-3mallas + 4 mallas 17.9 7.0 0
-4mallas+6mallas 12.1 8.2 0
-6mallas+8mallas 8.6 9.3 0
-8mallas+10mallas 5.5 3.0 0
-10mallas+14mallas 4.7 15.4 0
-14mallas+20mallas 2.7 16.9 0
-20mallas+28mallas 3.5 20.7 0
-28mallas+35mallas 2.9 3.4 4.2
-35mallas+48mallas 1.9 2.8 12.7
-46mallas+65mallas 2.0 1.4 19.3
-65mallas+100mallas 1.7 1.2 13.7
-
100mallas+150mallas
1.7 0.8 11.7
-
150mallas+200mallas
1.7 0.6 9.8

-200mallas
8.5 3.0 28.6

Potencia requerida por el molino de bolas para la eficiencia o rendimiento


mt = 25 ton
Di = 292 pies
%N = 78,26
%V = 17,21
Hp = 1.5 HP


Hpi = 1.5 Hp
Hp = 0,96 Hp
%η = 74.3 %

2. Que es un molino

El molino es una máquina usada para moler, dependiendo del resultado a que se quiera
llegar se tienen distintos tipos, pero en todas se utiliza mecanismos como ser golpes,
choques, fricción, mediante procesos giratorios.

3. Que tipos de molino existen

Molino manual de piedra usado por los Celtíberos, en el agujero central se introduce
el grano, poco a poco, y dentro del agujero pequeño (arriba de la imagen) se introducía
un palo, para dar vueltas al molino, que giraba sobre otra pieza de piedra estática. En
este enlace exterior se vé una foto con un molino reconstruido y su estado natural para
moler el grano.

Molino de fuego: Aquel en el que la fuerza motriz no la proporcionaban animales ni los
elementos, sino máquinas de vapor o motores.
( )
%N 60
1
0.4
10
p t i
H 1.341 m D %N 0.0616 0.000575 %V 0.1 2
÷
÷ ¦ ¹
¦ ¦
' = · · · · · ÷ ·
´ `
¦ ¦
¹ )
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Molino de bolas: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de
un tambor que contiene bolas de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza
con frecuencia en la industria minera.

Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación
de un tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se
utiliza con frecuencia en la industria minera.

Molino de martillos: Utilizado para reducir a granulometría reducida el todo-uno de la
mina, mediante la rotación de un eje al que están adosados martillos de aleaciones
duras. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la industria minera.

Molino de mareas, ubicados siempre a orillas del mar, cuya fuerza para el movimiento
se conseguía por la subida y bajada de las mareas. Se conserva uno de estos molinos
en la localidad de Isla en Cantabria.
4. Que es una chancadora

Máquina que sirve para chancar [triturar, machacar, moler, especialmente los minerales
y las piedras].

5. Que tipos de chancadora existen

A) Trituradores (Gruesos y Finos).
 Triturador de Quijadas.
 Triturador Giratorio.
 Triturador de Rodillos.

6. Que es un molino de barras

Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación
de un tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se
utiliza con frecuencia en la industria minera.

7. Que tipos de molinos de barras existen

A) Molinos (Intermedios y Finos).
1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión.
 Molino de Tazón.
 Molino de Rodillos.
3. Molinos de Fricción.
4. Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras.
 Molinos de Bolas.
 Molinos de Tubo.
B) Molinos Ultra finos.
 Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
 Molinos de Flujo Energético.
 Molinos Agitadores.
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C) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

8. Qué tipo de molino se deberá emplear para moler un mineral con alto contenido
de titanio

La ilmenita (FeTiO3), es uno de los minerales que muestra una mayor concentración de
este metal y es el más utilizado para la manufactura de productos de titanio,
especialmente para la producción del pigmento TiO2. Diversas investigaciones
demuestran que el tratamiento de molienda de alta energía aumenta la reactividad
química de la ilmenita antes de realizar cualquier disolución ácida. Este aumento en la
reactividad química está asociado con desordenes estructurales, incremento de las
distorsiones de celda, amortización de las partículas del mineral, formación de nuevas
fases e inducción de defectos en la estructura cristalina debido al tratamiento mecánico.

La ventaja de este proceso radica en que la elevada energía de molienda evita o
disminuye los problemas derivados de la introducción de un refuerzo cerámico en la
matriz dúctil. Por un lado permite la obtención de un polvo con elevadas propiedades ya
que, al tratarse de un proceso en estado sólido, elimina las posibles reacciones
indeseables entre matriz y refuerzo. Por otro posibilita la introducción de elevadas
cantidades de refuerzo, alcanzando una distribución fina y homogénea del refuerzo en
cada partícula de polvo, eliminando las posibles segregaciones y aglomeraciones
asociadas al procesado de Materiales Compuestos de matriz metálica.

9. De que otra forma se puede determinar la superficie especifica de un mineral

La superficie específica o área superficial de un Mineral se define como el área de la
superficie externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de
las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m
2
/g.
Para su determinación de la superficie específica podemos utilizar el método de
adsorción de n2 y agua (método BET) donde las muestras son tratadas a 100 ºC
durante 24 horas y luego expuestas a una atmosfera saturada de agua. La ecuación
utilizada para determinar los valores de superficie específica es:





7. Bibliografía.
Procesos de transporte y operaciones unitarias – C.J. Geankoplis.
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I Ing. N. Linares G
O H m
O H
PM g
A N g
S
2
15
2
*
) 10 * * * (
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